EP0499031A1

EP0499031A1 - Mould and process for making products from mineral wool

Info

Publication number: EP0499031A1
Application number: EP92100463A
Authority: EP
Inventors: Wolfgang Peter Fricker
Original assignee: G&H Montage GmbH; Gruenzweig und Hartmann AG
Current assignee: Saint Gobain Isover G+H AG; G&H Montage GmbH
Priority date: 1991-02-14
Filing date: 1992-01-13
Publication date: 1992-08-19
Also published as: DE4104549A1; JPH04361002A

Abstract

In the manufacture of mouldings based on mineral wool according to the known vacuum moulding process there is the difficulty that the mouldings are not readily ejected from the mould. These difficulties are overcome if moulds according to the invention are used which are manufactured from a porous, permeable material with a mean pore size or a free passage cross-section with a diameter up to 50 mu m. The manufacture of such moulds from sintered metals or metal mesh laminates has proven especially suitable. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Formteilen auf Mineralwollebasis, bei dem in einer Aufschlämmung Mineralwolle aufgeschlossen und gegebenenfalls Feststoffpartikel zugegeben werden, eine für die Flüssigkeit der Aufschlämmung durchlässige Form in die Aufschlämmung getaucht, auf der der Aufschlämmmung abgewandten Seite der Form ein Unterdruck erzeugt wird, nach einer vorbestimmten Zeit die Form aus der Aufschlämmung entfernt und das gebildete Mineralwolle-Formteil aus der Form ausgeformt wird, sowie eine Form zur Herstellung derartiger Formteile auf Mineralwollebasis.The invention relates to a process for the production of molded parts based on mineral wool, in which mineral wool is disrupted in a slurry and, if appropriate, solid particles are added, a form which is permeable to the liquid of the slurry is immersed in the slurry, on the side of the mold facing away from the slurry, a negative pressure is generated , after a predetermined time, the mold is removed from the slurry and the mineral wool molded part formed is molded out of the mold, and a mold for producing such mineral wool-based molded parts.

Die Herstellung von Formteilen auf Mineralwollebasis, wie etwa Platten zur Verkleidung von Gegenständen, Schalen zur Ummantelung von Rohren oder keilförmigen oder pyramidenförmigen Schallabsorbern, nach dem Vakuumformverfahren ist bekannt. Diese Formteile werden üblicherweise aus einer wässerigen Aufschlämmung eines Bindemittels mit Mineralwolle hergestellt. Als Mineralwolle kann hierbei etwa Steinwolle, Glaswolle, Aluminiumsilikatwolle und dergleichen sowie Kombinationen hiervon verwandt werden. Um den Formtellen noch besondere zusätzliche Eigenschaften zu verleihen, können der Aufschlämmung, wie aus der europäischen Anmeldung EP-A-0 390 962 hervorgeht, auch noch zusätzlich Feststoffpartikel zugesetzt werden. Derartige Feststoffpartikel können aus Ton, Farbe, Kohlenstoff in verschiedenen Modifikationen, Thermoplasten, Duroplasten, Säuren, Basen, Metallen, Metalloxiden, Silikonen, Stoffen mit hohem Kristallwassergehalt und dergleichen mehr bestehen.The production of mineral wool-based molded parts, such as sheets for covering objects, shells for sheathing pipes or wedge-shaped or pyramid-shaped sound absorbers, by the vacuum molding process is known. These molded parts are usually produced from an aqueous slurry of a binder with mineral wool. For example, rock wool, glass wool, aluminum silicate wool and the like, as well as combinations thereof can be used as mineral wool. In order to give the moldings special additional properties, solid particles can also be added to the slurry, as is evident from European application EP-A-0 390 962. Such solid particles can be made of clay, color, carbon in various modifications, thermoplastics, thermosets, acids, bases, metals, Metal oxides, silicones, substances with a high crystal water content and the like exist.

Bei der Durchführung des Vakuumformverfahrens zur Herstellung von Formteilen auf Mineralwollebasis aus einer solchen Aufschlämmung von Mineralwolle werden Formen verwandt, die aus einem Lochblech oder aus Drahtgitter hergestellt sind. Insbesondere bei der Verwendung von Formen aus Lochblech hat sich jedoch herausgestellt, daß durch das Anlegen des Vakuums auf der Rückseite der Form die Aufschlämmung bzw. Dispersion in die Löcher eindringt und sich pilzförmig auf der Rückseite der Form ausbreitet. Dies hat zur Folge, daß sich das Formteilmaterial nach dem Ansaugen in der Form verkrallt und nur schwierig oder gar nicht aus der Form zu lösen ist. Formen aus Drahtgitter verhalten sich in bezug auf die Ausformbarkeit etwas günstiger. Formen für komplizierte Formteile können oft jedoch nur schwierig oder gar nicht aus Drahtgitter hergestellt werden. Formen aus Drahtgitter können häufig auch deshalb nicht verwandt werden, weil die Festigkeit solcher Drahtgitter nicht ausreicht, und es außerdem kaum möglich ist, Schweißverbindungen an solchen Drahtgittern zur Herstellung einer Form auszuführen. Erschwerend kommt sowohl bei Lochblech- als auch bei Drahtgitterformen hinzu, daß die Haftung der Dispersion in der Form selbst, auch wenn Trennmittel verwandt werden, relativ groß ist.When carrying out the vacuum molding process for the production of molded parts based on mineral wool from such a slurry of mineral wool, molds are used which are made from a perforated plate or from wire mesh. In particular when using molds made of perforated sheet metal, it has been found, however, that by applying the vacuum to the back of the mold, the slurry or dispersion penetrates into the holes and spreads mushroom-shaped on the back of the mold. This has the consequence that the molded part material claws in the mold after suction and is difficult or impossible to remove from the mold. Forms made of wire mesh behave somewhat more favorably in terms of formability. However, molds for complicated molded parts can often only be made with difficulty or not at all from wire mesh. Forms made of wire mesh can often not be used because the strength of such wire mesh is not sufficient and it is also hardly possible to carry out welds on such wire mesh to produce a mold. To make matters worse, both with perforated sheet and wire mesh molds, the adhesion of the dispersion in the mold itself is relatively high, even if release agents are used.

Gemäß der vorliegenden Erfindung sollen nunmehr Formen bzw. ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen der eingangs erwähnten Art angegeben werden, mit denen die genannten Nachteile verbessert bzw. behoben werden können.According to the present invention, molds or a method for producing molded parts of the type mentioned at the outset are now to be specified, with which the disadvantages mentioned can be improved or eliminated.

Dies wird bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß als Material für die Form ein poröses, durchlässiges Material mit einer mittleren Porengröße bzw. einem freien Durchlaßquerschnitt mit einem Durchmesser bis 50 µm verwandt wird. Unter Durchlässigkeit ist hier die Durchlässigkeit für Flüssigkeit aus der Aufschlämmung bei Anlegen einer Druckdifferenz zu verstehen. Unter dem Ausdruck Porosität soll hier auch etwa die labyrinthartige Gestaltung der Struktur von Laminaten verstanden werden.This is achieved according to the invention in a method of the type mentioned at the outset in that the material for the mold is a porous, permeable material with a medium Pore size or a free passage cross section with a diameter up to 50 microns is used. Permeability is to be understood here as the permeability to liquid from the slurry when a pressure difference is applied. The term porosity should also be understood here to mean, for example, the labyrinthine design of the structure of laminates.

Ebenso wird gemäß der Erfindung für eine Form zur Herstellung von Formteilen auf Mineralwollebasis aus einer Aufschlämmung von Mineralwolle nach dem Vakuumformverfahren vorgeschlagen, die Form aus einem porösen, durchlässigen Material mit einer mittleren Porengröße bzw. einem freien Durchlaßquerschnitt mit einem Durchmesser bis zu etwa 50 µm herzustellen. Wie sich herausgestellt hat, treten bei einer solchen Form keinerlei Schwierigkeiten bei der Ausformung für die verschiedensten verwendbaren Mineralwollen auf.It is also proposed according to the invention for a mold for the production of molded parts based on mineral wool from a slurry of mineral wool using the vacuum molding process to produce the mold from a porous, permeable material with a medium pore size or a free passage cross section with a diameter of up to about 50 μm . It has been found that with such a shape, there are no difficulties in shaping the various mineral wools that can be used.

In manchen Fällen, insbesondere bei sehr dünnen Mineralwolefasern oder bei dem Zusatz von Feststoffpartikeln in einer mittleren Partikelgröße von 4 µm oder kleiner, kann es jedoch zweckmäßig sein, die Form aus einem porösen Material herzustellen, das eine mittlere Porengröße bis zu etwa 20 µm aufweist.In some cases, especially with very thin mineral wool fibers or with the addition of solid particles with an average particle size of 4 μm or smaller, it may be expedient to produce the mold from a porous material that has an average pore size up to about 20 μm.

Als bevorzugte Materialien zur Herstellung solcher Formen werden Sintermetalle oder Metallgitterlaminate verwandt.Sintered metals or metal lattice laminates are used as preferred materials for producing such molds.

Gute Ergebnisse wurden erhalten, wenn die Form eine Wandstärke von etwa 0,5 bis 2 mm hat.Good results have been obtained when the mold has a wall thickness of about 0.5 to 2 mm.

Im folgenden soll die Erfindung näher anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert werden. In der Zeichnung zeigen:

Fig.1: einen schematischen Vertikalschnitt durch eine Tauchergloche mit einer Mehrfachform gemäß der Erfindung, die in ein Dispersionbecken getaucht ist, und
Fig. 2: eine Draufsicht auf eine einzelne pyramidenförmig ausgestaltete Form.

The invention will be explained in more detail below with reference to exemplary embodiments shown in the drawing. The drawing shows:

Fig. 1: a schematic vertical section through a diving bell with a multiple shape according to the invention, which is immersed in a dispersion tank, and
Fig. 2: a plan view of a single pyramid-shaped shape.

In Fig. 1 ist schematisch ein mit einer Aufschlämmung von Mineralwolle gefülltes Dispersonsbecken 1 gezeigt. In dieses Dispersionsbecken wird von oben eine Taucherglocke 2 abgesenkt. Die Taucherglocke weist an ihrem unteren Ende einen ringförmigen Flansch 3 auf, der eine beliebige Form haben kann, etwa kreisförmig, quadratisch oder rechteckig. An diesem ringförmigen Flansch 3 ist mit Hilfe von Schraubbolzen 4 der ringförmige Flansch 5 einer ringförmigen Halterung 6 für eine Mehrfachform 7 befestigt. Diese Mehrfachform 7 ist durchgehend mit ihrem äußeren Rand 8 mit dem unteren Rand 9 der ringförmigen Halterung verbunden, so daß die Mehrfachform 7 eine Trennfläche zwischen der in dem Dispersionsbecken 1 enthaltenen Aufschlämmung aus Mineralwolle und dem Innenraum 10 der Taucherglocke 2 bildet. Die Taucherglocke weist an ihrem oberen Ende drei oder mehrere mit dem Innenraum 10 der Taucherglocke verbundene Leitungen 11, 12 und 13 auf, die über nicht dargestellte Ventile verschließbar sind. Die Leitung 12 ist mit einer nicht dargestellten Einrichtung zur Erzeugung eines Unterdrucks in dem Innenraum 10 verbunden. Während der Öffnung der Leitung 12 sind die Leitungen 11 und 13 geschlossen. Diese letzteren Leitungen 11 und 13 sind mit nicht näher gezeigten Einrichtungen zur Erzeugung eines Überdrucks in dem Innenraum 10 der Absaugglocke 2 verbunden. Die Öffnung dieser Leitungen 11 und 13 erfolgt erst nach Schließung der Leitung 12.In Fig. 1, a Disperssbecken 1 is shown schematically filled with a slurry of mineral wool. A diving bell 2 is lowered into this dispersion tank from above. The diving bell has at its lower end an annular flange 3, which can have any shape, such as circular, square or rectangular. The annular flange 5 of an annular holder 6 for a multiple mold 7 is fastened to this annular flange 3 with the aid of screw bolts 4. This multiple mold 7 is continuously connected with its outer edge 8 to the lower edge 9 of the annular holder, so that the multiple mold 7 forms a separating surface between the slurry of mineral wool contained in the dispersion tank 1 and the interior 10 of the diving bell 2. At its upper end, the diving bell has three or more lines 11, 12 and 13 connected to the interior 10 of the diving bell, which lines can be closed via valves, not shown. The line 12 is connected to a device, not shown, for generating a negative pressure in the interior 10. During the opening of line 12, lines 11 and 13 are closed. These latter lines 11 and 13 are connected to devices (not shown) for generating an overpressure in the interior 10 of the suction bell 2. These lines 11 and 13 are only opened after Closure of line 12.

Die Mehrfachform 7 besteht aus mehreren Einzelformen 20 bis 27 zur Bildung von sogenannten keilförmigen Schallabsorbern, wie sie zur Auskleidung von schalltoten Räumen verwandt werden. Jede Form, etwa die Form 25, besteht aus seitlichen Formflächen 35 und 45, die senkrecht auf der Zeichenebene stehen und entlang ihrer oberen Kante 55 miteinander verbunden sind. Die Flächen 35 und 45 sind zueinander kongruent und weisen bevorzugt die Form eines Trapezes mit ihrer längeren Kante an den unteren Enden 65 bzw. 75 auf. Die Flächen 35 und 45 können aber auch quadratische Flächen sein. Die Flächen 35 und 45 sind an ihren hinter der Zeichenebene bzw. vor der Zeichenebene liegenden Rändern durch entsprechende dreieckförmige Flächen abgedeckt, die entlang der Ränder der Flächen 35, 45 entlang ihren von 65 bis 55 und von 75 bis 55 verlaufenden Kanten miteinander verbunden sind. Es ergibt sich dadurch etwa die Form eines hohlen Keils, der an seiner Basis 85 offen ist. Die gesamten den Keil bildenden Flächen, von denen lediglich die Flächen 35 und 45 aus der Fig. 1 zu ersehen sind, sind aus Platten aus einem mikroporösem Material gebildet. Als Material haben sich solche Materialien als einsetzbar erwiesen, die eine für die Flüssigkeit der Aufschlämmung durchlässige Porösität mit einer mittleren Porengröße bzw. einen freien Durchlaßquerschnitt mit einem Durchmesser von kleiner als etwa 50 µm aufweisen. Hervorragend geeignet erwiesen sich hierfür Sintermetalle oder Metallgitterlaminate. Verarbeitet wurden sowohl Plattenstärken von 1 mm wie auch von 0,5 mm. Der besondere Vorteil dieser Materialien besteht darin, daß die Platten entsprechend der Form der Flächen 35 und 45 zugeschnitten und an ihren aneinanderstoßenden Kanten 55 sowie entlang der anderen Ränder der Flächen aus dem gleichen Material miteinander verschweißt bzw. verlötet werden können. Es bedarf somit keiner weiteren Halterungen oder Abdichtung für die genannten Flächen 35 und 45.The multiple mold 7 consists of several individual molds 20 to 27 for the formation of so-called wedge-shaped sound absorbers, such as are used for the lining of anechoic rooms. Each shape, such as shape 25, consists of lateral shaped surfaces 35 and 45 which are perpendicular to the plane of the drawing and are connected to one another along their upper edge 55. The surfaces 35 and 45 are congruent to one another and preferably have the shape of a trapezoid with their longer edge at the lower ends 65 and 75, respectively. The surfaces 35 and 45 can also be square surfaces. The surfaces 35 and 45 are covered at their edges lying behind the drawing plane or in front of the drawing plane by corresponding triangular surfaces which are connected to one another along the edges of the surfaces 35, 45 along their edges running from 65 to 55 and from 75 to 55. The result is approximately the shape of a hollow wedge, which is open at its base 85. The entire surfaces forming the wedge, of which only the surfaces 35 and 45 can be seen from FIG. 1, are formed from plates made of a microporous material. Such materials have proven to be usable as materials which have a porosity permeable to the liquid of the slurry with an average pore size or a free passage cross section with a diameter of less than about 50 μm. Sintered metals or metal grid laminates have proven to be extremely suitable for this. Both board thicknesses of 1 mm and 0.5 mm were processed. The particular advantage of these materials is that the plates can be cut to the shape of the surfaces 35 and 45 and welded or soldered to one another at their abutting edges 55 and along the other edges of the surfaces from the same material. No further brackets are required or sealing for said surfaces 35 and 45.

Der Vorteil der in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsform besteht nun darin, daß mehrere solcher Formen 25 jeweils an ihren aneinanderstoßenden unteren Rändern, etwa den Rändern 65 und 75, mit den unteren Rändern der anderen angrenzenden Formen 24 bzw. 26 ebenfalls verschweißt oder verlötet werden können. Es ergibt sich dadurch eine Mehrfachform aus wenigstens acht nebeneinander stehenden Einzelformen 20 bis 27, die an ihrem gemeinsamen äußeren Rand 8 sodann mit dem Haltering 6 ebenfalls als Gesamtheit veschweißt werden. In der Fig. 1 ist die Mehrfachform lediglich in einem Längsschnitt dargestellt. In einer hierzu senkrechten Richtung können bei einem rechteckigen Haltering 6 gleichfalls etwa 8 gleiche Keile nebeneinander angeordnet sein, so daß sich eine Gesamtheit von 64 Keilen ergibt. Die Zahl der Formen in einer Mehrfachform kann jedoch beliebig sein. Diese Mehrfachform bildet praktisch eine Trennmembran zwischen einerseits der Flüssigkeit und andererseits den Feststoffen, die in der Aufschlämmung enthalten sind.The advantage of the embodiment shown in FIG. 1 is that a plurality of such molds 25 are also welded or soldered at their abutting lower edges, such as edges 65 and 75, to the lower edges of the other adjacent molds 24 and 26, respectively can. This results in a multiple shape consisting of at least eight individual shapes 20 to 27 standing side by side, which are then also welded to the retaining ring 6 as a whole on their common outer edge 8. In Fig. 1 the multiple form is only shown in a longitudinal section. In a direction perpendicular to this, about 8 identical wedges can also be arranged next to one another in a rectangular retaining ring 6, so that there is a total of 64 wedges. However, the number of shapes in a multiple shape can be arbitrary. This multiple form practically forms a separating membrane between the liquid on the one hand and the solids contained in the slurry on the other.

Das an sich bekannte Vakuumsaugverfahren arbeitet wie folgt:
Indem die Ventile zu den Leitungen 11 und 13 geschlossen sind, wird die Taucherglocke 2 in dem in Fig. 1 gezeigten Zustand von oben in die Aufschlämmung in dem Dispersionsbecken 1 eingetaucht, so daß praktisch die gesamte Fläche der dem Dispersionsbecken zugewandten Seite der Mehrfachform 7 mit Aufschlämmung bedeckt ist. Sodann wird über die Leitung 12 im Innenraum 10 der Taucherglocke 2 ein Unterdruck erzeugt, wodurch Flüssigkeit aus der Dispersionsphase in das Innere der Taucherglocke und über die Leitung 12 abgesaugt wird. Die in der Dispersion enthaltenen Fasern, das Bindemittel und gegebenenfalls die zugesetzten Feststoffteilchen werden praktisch durch die Mehrfachform 7 zurückgehalten. Auf diese Weise füllen sich die keilförmigen Räume der Mehrfachform 7 zunehmend mit den Feststoffen aus der Aufschlämmung, wobei die Pfeile A und B den Materialtransport aus der Aufschlämmung andeuten sollen. Sobald die durch die Mehrfachform 7 gebildeten, mehreren keilförmigen Hohlräume weitgehend mit Feststoff gefüllt sind, wird die Taucherglocke wieder aus dem Dispersionsbecken angehoben und zu einer außerhalb des Beckens liegenden Absetzfläche verschwenkt. Zum Ausformen der Mehrfachform ist es nunmehr lediglich notwendig, die Unterdruckleitung 12 zu schließen und über die Leitungen 11 und 13 einen Überdrück in das Innere 10 der Taucherglocke zu geben, die formmäßig so gestaltet ist, daß eine Mediumverteilung (Luft/Dampf) gewährleistet ist. Zur Luftverteilung werden Verteilersterne 14 angeordnet. Wie sich überraschend herausgestellt hat, läßt sich die gezeigte Mehrfachform einwandfrei nur durch Anlegen des Überdrucks ausformen. D.h. es werden praktisch 64 oder beliebig mehr gleiche Keile aus Mineralwolle erhalten. Je nach der verwandten Form können natürlich Formteile mit beliebig zu gestaltender Oberfläche, wie Pyramiden, Kegel oder ähnlichen Flächen gebildet werden. Eine weitere Trocknung kann entweder vor oder nach dem Ausformen erfolgen.The vacuum suction process known per se works as follows:
By closing the valves to the lines 11 and 13, the diving bell 2 in the state shown in FIG. 1 is immersed from above into the slurry in the dispersion tank 1, so that practically the entire surface of the side of the multiple mold 7 facing the dispersion tank is included Slurry is covered. A negative pressure is then generated via the line 12 in the interior 10 of the diving bell 2, as a result of which liquid is sucked out of the dispersion phase into the interior of the diving bell and via the line 12. The fibers contained in the dispersion, the binder and optionally the added solid particles are practically by the Multiple form 7 held back. In this way, the wedge-shaped spaces of the multiple mold 7 increasingly fill with the solids from the slurry, with the arrows A and B indicating the material transport from the slurry. As soon as the multiple wedge-shaped cavities formed by the multiple mold 7 are largely filled with solid matter, the diving bell is lifted out of the dispersion pool again and pivoted to a settling surface located outside the pool. To form the multiple shape, it is now only necessary to close the vacuum line 12 and to give an overpressure into the interior 10 of the diving bell via lines 11 and 13, the shape of which is such that a medium distribution (air / steam) is ensured. Distribution stars 14 are arranged for air distribution. As has surprisingly been found, the multiple form shown can only be properly formed by applying the overpressure. This means that practically 64 or any number of identical wedges made of mineral wool are obtained. Depending on the related shape, molded parts with a surface of any design, such as pyramids, cones or similar surfaces, can of course be formed. Further drying can take place either before or after molding.

Die gezeigte Mehrfachform, die aus beispielsweise Metallgitterlaminat mit einer Stärke von 1,5 mm hergestellt war, hat sich als äußerst formstabil erwiesen. Überraschenderweise war die Verfahrenszeit, die notwendig ist, um die Mehrfachform mit den Feststoffteilchen aus der Aufschlämmung zu füllen, kürzer als die bei den bisher bekannten Verfahren. Der wesentliche Vorteil insgesamt bestand jedoch darin, daß die Ausformung allein mit Hilfe eines Überdrucks erfolgen konnte, ohne daß es weiterer mechanischer Eingriffe beim Ausformen bedurfte, und ohne daß ein Ausschuß erhalten wurde.The multiple mold shown, which was made of, for example, metal grid laminate with a thickness of 1.5 mm, has proven to be extremely dimensionally stable. Surprisingly, the process time required to fill the multiple mold with the solid particles from the slurry was shorter than that of the previously known processes. The main advantage overall, however, was that the molding could only be carried out with the aid of an overpressure, without the need for further mechanical interventions during molding, and without a committee being obtained.

In Fig. 2 ist ein Beispiel für eine Einzelform zur Herstellung eines pyramidenförmigen Schallabsorberelementes aus Mineralwolle gezeigt. Die Form hat einen quadratischen Befestigungsflansch 100, der etwa an dem Flansch 4 einer Taucherglocke befestigt sein kann, wenn dieser Flansch eine entsprechende quadratische Form bzw. einen Übergang besitzt. Mit diesem Befestigungsflansch 100, der aus einem beliebigen geeigneten, nicht zwangsläufig porösen Material bestehen kann, sind die Kanten 111, 121, 131 und 141 von dreieckförmigen Seitenflächen 110, 120, 130 und 140 verbunden. Diese kongruenten Seitenflächen haben solche Abmessungen, daß sie die Seiten einer Pyramide bilden, deren Spitze 150 vor der Zeichenebene liegt. Die Seitenflächen sind entlang ihrer weiteren freien Kanten jeweils miteinander verbunden, so daß sich die Rippen 112, 122, 132 und 142 bilden, die in der Spitze 150 zusammenlaufen. Die Seitenflächen 110, 120, 130 und 140 sind jeweils aus plattenförmigen Teilen eines porösen Materials, etwa aus Sintermetall, hergestellt. Diese Flächen wurden sodann entlang ihrer aneinanderstoßenden Kanten sowie entlang der mit dem Befestigungsflansch 100 gemeinsamen Kanten miteinander verschweißt bzw. verlötet.2 shows an example of a single mold for producing a pyramid-shaped sound absorber element made of mineral wool. The shape has a square mounting flange 100, which can be attached to the flange 4 of a diving bell, for example, if this flange has a corresponding square shape or a transition. The edges 111, 121, 131 and 141 are connected by triangular side surfaces 110, 120, 130 and 140 to this fastening flange 100, which can be made of any suitable, not necessarily porous material. These congruent side surfaces have dimensions such that they form the sides of a pyramid, the tip of which lies 150 in front of the plane of the drawing. The side surfaces are connected to one another along their further free edges, so that the ribs 112, 122, 132 and 142 form, which converge in the tip 150. The side surfaces 110, 120, 130 and 140 are each made from plate-shaped parts of a porous material, such as sintered metal. These surfaces were then welded or soldered together along their abutting edges and along the edges common to the mounting flange 100.

Die Herstellung eines entsprechenden pyramidenförmig ausgestalteten Schallabsorbers aus Mineralwolle erfolgt in derselben Weise wie in Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben.A corresponding pyramid-shaped sound absorber made of mineral wool is produced in the same way as described in connection with FIG. 1.

Anhand der vorstehenden Figuren wurden lediglich einige Ausführungsbeispiele von möglichen Formen gezeigt. Natürlich sind vielfältige andere Formen mit anderer Gestaltung möglich, etwa in Form eines Halbzylinders zur Ausgestaltung von Isolierteilen für Rohrleitungen, wie auch einfache ebene plattenförmige Formen zur Herstellung von plattenförmigen Isolierteilen aus Mineralwolle und andere Formen mehr.Based on the above figures, only a few exemplary embodiments of possible shapes have been shown. Of course, various other shapes with different designs are possible, for example in the form of a half cylinder for the design of insulating parts for pipelines, as well as simple flat plate-shaped forms for the production of plate-shaped insulating parts from mineral wool and other shapes.

Claims

Process for producing mineral wool-based moldings, in which mineral wool is disrupted in a slurry and solid particles are optionally added, a form which is permeable to the liquid of the slurry is immersed in the slurry, on the side of the mold facing away from the slurry, a vacuum being generated after a predetermined Time the mold is removed from the slurry and the formed mineral wool molded part is molded out of the mold, characterized in that a porous, permeable material with an average pore size or a free passage cross section with a diameter of up to 50 µm is used as the material for the mold becomes.

A method according to claim 1, characterized in that sintered metal is used as the material for the mold.

A method according to claim 1, characterized in that a metal grid laminate is used as the material for the mold.

Mold for the production of molded parts based on mineral wool from a slurry of mineral wool according to the vacuum molding process, characterized in that the mold (7; 200) consists of a porous, permeable material with an average pore size or a free passage cross section with a diameter of up to about 50 µm is made.

Mold according to claim 4, characterized in that the Mold is made of a porous material with an average pore size up to about 20 microns.

Mold according to claim 4 or 5, characterized in that the porous material consists of a sintered metal.

Mold according to claim 4 or 5, characterized in that the porous material consists of a metal grid laminate.

Mold according to one of claims 4 to 7, characterized in that the mold has a wall thickness of 0.5 to 2 mm.