EP0287606A1 - Vehicule a deux roues du type sulky. - Google Patents

Vehicule a deux roues du type sulky.

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EP0287606A1
EP0287606A1 EP87906671A EP87906671A EP0287606A1 EP 0287606 A1 EP0287606 A1 EP 0287606A1 EP 87906671 A EP87906671 A EP 87906671A EP 87906671 A EP87906671 A EP 87906671A EP 0287606 A1 EP0287606 A1 EP 0287606A1
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EP
European Patent Office
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fork
panels
vehicle according
transverse plate
panel
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Jean-Eric Thorn
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62C—VEHICLES DRAWN BY ANIMALS
    • B62C1/00—Types of vehicles
    • B62C1/08—Racing vehicles, e.g. sulkies

Definitions

  • the present invention relates to a two-wheeled vehicle of the sulky type, used in harnessed trotting races.
  • vehicles of the sulky type essentially consist of a bridge, the central upper part of which is arranged to receive a seat for the driver while the wheels are fixed to the lower end of the lateral branches of said bridge.
  • the bridge is in the form of welded metal tubes.
  • this structure is reinforced by other tubes or bars, also welded.
  • the sulky has a real ramification of tubes and bars, the manufacture and possibly repair of which are relatively complex.
  • the numerous welds present in such tubular structures constitute as many potential rupture points which can be the cause of serious accidents.
  • the present invention relates to a two-wheeled vehicle, of the sulky type, making it possible to remedy these various drawbacks.
  • This vehicle which comprises a transverse plate, made of composite material, comprising forwards two lateral extensions constituting the stretchers or the start of the stretchers, said transverse plate being provided with a seat or means for fixing a seat for the conductor, and being assembled with two forks for fixing the wheels, is characterized in that each fork, made of composite material, comprises two facing side panels connected by at least two transverse spacer elements in the form of plates.
  • the transverse plate may include at the rear a median extension, possibly inclined upwards, intended to receive the driver's seat.
  • the transverse plate including its front and rear extensions, can be made in one piece, and can be provided with stiffening ribs also made of composite material.
  • the single transverse plate can be replaced by two plates: a transverse plate proper, of substantially rectangular shape, and a longitudinal upper plate fixed by its middle part on said transverse plate using suitable fixing means.
  • Said upper plate being adapted to receive a seat for the driver at its rear end and further comprising, towards the front, two extensions in the form of longitudinal arms intended for fixing removable stretchers.
  • the rear end, intended to receive the seat is preferably inclined upwards, with respect to the plane of the middle part.
  • the transverse plate can be replaced by two half-plates arranged symmetrically with respect to the longitudinal axis of the vehicle, each half-plate resting on one of said forks.
  • the transverse plate and the upper plate are made, as before, of composite material and can be reinforced using ribs of appropriate rigidity.
  • the front lateral extensions can constitute the stretchers and be made in one piece with the transverse plate.
  • the front extensions can also be shorter and be provided at their front end with fixing means for removable stretchers. They can be fitted, on the inside, with a conventional toe clip, but, as will be seen below, this is not always necessary.
  • An important characteristic of the vehicle is that the wheel forks consist of two side panels provided with two transverse spacer elements in the form of plates holding the two panels apart from one another so as to leave between the two panels sufficient space. for the passage of the wheel.
  • the wheel forks therefore have a structure of the "formwork" type which not only ensures sufficient rigidity of the assembly, but also has other advantages which will be mentioned below.
  • the composite materials constituting the trays and forks of the sulky of the invention are preferably composite materials of the sandwich type, that is to say materials consisting of a core (for example rigid synthetic foam or so-called nest structure bees) reinforced externally by a laminate made of fibers or fabrics bound with an appropriate resin.
  • the core is for example made of polyvinyl chloride foam or polyurethane.
  • the laminates (in the form of fibers, mats or fabrics) are produced for example using glass, carbon or kevlar fibers (aromatic polyamide fiber sold by du Pont de Nemours).
  • the resin which serves both as a binder for the laminate and as an adhesive for fixing the laminate to the core of the composite, is a conventional resin such as, for example, an epoxy resin, a polyester resin or a phenolic resin.
  • the side panels of the forks have a substantially triangular shape and are fixed to the underside of the transverse plate by one of their sides, the apex opposite to said side constituting the bottom end of the panel.
  • This lower end is provided with means for fixing the wheel axle, for example a fitting.
  • the triangular panels have an elongated shape towards the front. In this case, it is necessary that the front extensions of the transverse plate (rear part of the stretchers) are located in the plane of the wheels so that the contact of the panel with the transverse plate is made, beyond said plate itself, with the underside of the part posterior of the stretcher.
  • the two spacer elements can be located respectively at the front and at the rear of the side panels, between the two panels of the fork and perpendicular to them, for example along the front sides and back of said panels. These spacer elements may undergo an appropriate cut to allow the passage of the wheel when they are vertical thereof.
  • a fairing element in the shape of a rounded "V", connecting the front sides of the two panels of the fork, this fairing being produced for example from impregnated glass fabric resin.
  • the front spacer element a suitable section to constitute a front fairing of the wheel.
  • a rear fairing element joining the rear sides of the two side panels and enveloping the upper part of the wheel.
  • each. side panel of the forks has a trapezoidal shape, the large base of the trapezium being fixed on the underside of the transverse plate and of the corresponding front extension, while the small base constitutes the lower part of the panel, it being understood that the front end of the large base is located further forward than the front end of the small base.
  • the small base comprises, near its rear end, means for fixing the wheel axle, for example a fitting.
  • the spacer elements can be placed, as before, at the front and rear of the panels.
  • a first spacer element located (as before) along the front sides of the panels and a second element retractor inclined backwards from its lower side fixed on the first spacer element to its side upper fixed on the underside of the front extension of the transverse panel.
  • a formwork of triangular section is thus produced at the front end of the fork which can constitute a housing for the driver's feet after cutting an appropriate opening, in front of the second spacer element, in the interior side panel.
  • the feet of the conductor can thus bear on the first spacer element, while the second spacer element, located behind the foot, protects the latter against splashing water or mud.
  • the forks can receive a front and rear fairing, it being understood that the front spacer element can have an appropriate section to constitute the front fairing.
  • the front extensions of the transverse plate must be located substantially in the plane of the wheels.
  • the lower end of the second spacer element is fixed to the first spacer element at a sufficient distance from the seat so that "the driver can place his feet as indicated above.
  • the second spacer element can for example be substantially perpendicular to the first spacer element .
  • FIG. 1 shows a perspective view of the chassis of a vehicle according to the invention, with a plate in two parts;
  • FIG. 2 shows a rear view (without the upper plate) of the frame of Figure 1;
  • FIG. 3 is a side view of this vehicle mounted on wheels
  • FIG. 4 is a rear view of a fork
  • FIG. 5 is a sectional view along V-V of Figure 4.
  • FIG. 6 is a partial sectional view along VI-VI of Figure 1 showing the detail of the attachment of a fork on the transverse plate;
  • FIG. 7 is a schematic sectional representation, given by way of example, of the structure of the laminate constituting the transverse plate provided with a stiffening element;
  • Spacer elements similar to those which have just been described, making it possible to produce toe clips, can also be used in the case of triangular fork side panels, provided that said triangular panels have an elongated shape towards the front, that is to say that the front edge of these side panels joins the underside of the stretcher sufficiently in front of the wheels, and that the birth of the stretchers comes out in the plane of the wheels.
  • FIG. 8 shows a perspective view of another embodiment, with a tray in one part
  • FIG. 9 is a side view of another embodiment, with trapezoidal fork side panels and stretchers made in one piece with the transverse plate;
  • FIG. 10 is a top view of the sulky of Figure 9;
  • FIG. 11 is a cross-sectional view, at the fitting, of a wheel fork fixed to the lateral end of the transverse plate of the sulky of Figure 9;
  • FIG. 12 is a partial view in longitudinal section along XII-XII of Figure 10;
  • FIG. 13 is a cross-sectional view along XIII-XIII of Figure 12.
  • the chassis shown in FIG. 1 comprises a transverse plate 1 on which is fixed, for example by means of bolts, the upper plate 2.
  • the positioning of the plate 2 on the plate 1 can be facilitated by means of pins centering (not shown).
  • the plate 2 is extended forward by two arms or rails 3,4.
  • the front end of the side members has an extra thickness 5.6.
  • the side members also have a stiffness rib 7.8. We see that the rear end 2a of the upper plate 2, intended to receive one or two seats, is tilted slightly upwards in order to improve the position of the driver and his possible passenger.
  • the transverse plate 1 comprises a stiffening element 16 (rib) permatting to improve the rigidity of said plate.
  • rib stiffening element
  • Two similar lateral stiffening elements 16a, 16b are also provided at the rear of the upper plate ( Figures 2 and 3).
  • the side panels such as 10,10a of a fork are held using front and rear spacer elements 18a and 18b forming a spacer and having a shape adapted to leave the passage of the wheel.
  • the fork (11, 11a) is provided with similar front and rear spacer elements 17a and 17b.
  • the fittings such as 12 include a housing 12a for the wheel axle ( Figures 4. and 5). Each fork such as 11, 11a is fixed to the transverse plate thanks to the angles 19,20.
  • the angle iron 19 is fixed to the panel 11a of the fork by means of a smooth metal insert 22 allowing the passage of the screw 23.
  • the angle iron 20 is fixed to the panel 11 in a similar manner with the screw 21.
  • the angles 19 and 20 are fixed to the plate 1 respectively using the screws 23, 24 thanks to the threaded metal insert 25, 26 fixed by gluing in the recess 27, 28.
  • the transverse plate 1 and the stiffness rib 16 are produced in the form of panels of synthetic rigid foam represented in crossed lines (polyvinyl chloride, polyethylene, polyurethane, etc.) covered with layers of glass fabric (for example 2 layers of glass fabric 0.3mm thick symbolized by a dashed line) and reinforced at the ends and at the connections between the panels by a carbon fiber fabric (for example two layers of 0.2 mm d thickness symbolized by a solid line).
  • a similar technique is used for the production and joining of the various structural elements of composite material.
  • the laminated elements are produced according to conventional techniques, for example using a one-sided mold.
  • the fabric is applied to the rigid foam and fixed using a resin applied with a brush, for example an epoxy resin comprising an accelerator and a usual hardener.
  • a resin applied with a brush for example an epoxy resin comprising an accelerator and a usual hardener.
  • the assembly is then subjected to a heat treatment at a temperature generally below 120 ° C.
  • the sulky represented in FIG. 8 is produced with a single plate 31 comprising towards the rear a median extension 32 and extended towards the front by two longitudinal arms 33, 34.
  • the part 32 is slightly inclined upwards, at an angle of 15 ° relative to the plane of the plate 31.
  • the longitudinal arms 33, 34 are adapted at their front end to receive removable stretchers.
  • the plates 31, 32 and the arms 33, 34 are provided on their upper face with stiffness ribs 35, 36, 37, 38.
  • Each wheel fork has a base such as 39, two side panels such as 41, 42, and two front and rear spacer elements such as 40a (front spacer element) and 40b (rear spacer element not visible in FIG. 8).
  • the fixing holes of the seat are represented by crosses on the rib 36.
  • the fixing holes of the forks are represented by crosses on the plate 31.
  • the fixing holes of the removable stretchers are represented by crosses at the front end of the side arms 33.34. All the elements of the sulky shown in Figure 9 are made of composite laminate material.
  • the panel 39 is first assembled with the spacer elements such as 40, then the side panels 41 and 42 are assembled on the assembly thus formed. The whole is then fixed on the underside of the plate 31, for example using bolts and nuts.
  • the sulky represented in FIGS. 9 to 13 comprises a transverse plate 43 produced in one piece with the stretchers 44,45.
  • the forks each have two trapezoidal side panels such as the external 46a and internal 46b (not visible) panels of the fork located on the left side of the vehicle, and the external 47a and internal 47b panels of the fork located on the right side.
  • Each fork is provided with a front fairing 48, 49 and rear 50.51.
  • the dividing lines between the panel 46a and the rear fairing 50 or front 48 are indicated in FIG. 9 for the understanding of the drawing but are not visible on the finished sulky, after the laying of the laminated coverings.
  • the rear fairing does not allow the wheels to protrude.
  • the side panels are provided with fittings such as 52, 53a, 53b for fixing the wheels.
  • the foam panels 43, 47a, 47b are assembled by gluing with an Araldite adhesive (registered trademark for an epoxy adhesive).
  • the bonding zones are indicated by a thickened line in FIG. 11.
  • the various perpendicular assemblies are reinforced by triangular profiles such as 54, 55, 56 of glued foam.
  • the fittings 53a, 53b are glued into housings made in the foam of the panels 47a, 47b.
  • the resin-coated fabrics symbolized by a solid line surrounding the foam structure, are applied to this foam structure and cover the internal faces and external of the forks and the tray as well as the entire surface of the stretchers.
  • the wheel fittings are partially covered, on their upper part, by these impregnated fabric coverings.
  • Each fork such as (47a, 47b) is provided with a first rectangular spacer element such as 57 disposed along the front sides of the fork ( Figure 12), from the underside of the stretcher 45 to the base of the side panels 47a, 47b.
  • a second rectangular spacer element 58 extends between the side panels 47a, 47b, perpendicular to the first spacer element 57.
  • the second spacer element, the base of which rests on the spacer element 57, is therefore inclined backwards from its base to its upper end which coincides with the lower face of the stretcher 45.
  • the spacer elements like the other elements are made of rigid foam and are covered with impregnated fabrics symbolized by continuous lines in Figure 12. The two spacer elements therefore define a triangular section formwork at the upper front end of the fork.
  • this formwork can act as a toe clip.
  • the shape of the cutout is shown in dotted lines in FIG. 9.
  • the rear edge of the cutout is made along the front face of the spacer 58.
  • the lower edge of the cutout is made along the upper face of the spacer 57.
  • the upper edge of the cutout is parallel to the edge lower of the stretcher.
  • FIG. 13 which represents a section of the formwork for toe clips, the overlaps of the internal and external tissues have been represented by solid lines.
  • the various junctions are softened by corners made of putty loaded with glass fiber such as 59, 60, 61. These corners facilitate the coating using fabrics, avoiding right or acute angles.

Landscapes

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Abstract

Ce véhicule comprend un plateau transversal (31) en matériau composite, muni de deux prolongements avant (33, 34) pour les brancards, assemblés avec deux fourches latérales destinées à fixer les roues. Chaque fourche, réalisée en matériau composite, comprend deux panneaux latéraux (41, 42) en regard reliés par au moins deux éléments écarteurs transversaux en forme de plaques (40a, 40b), conférant à la fourche une structure de coffrage.

Description

"Véhicule à deux roues du type sulky"
La présente invention a pour objet un véhicule à deux roues du type sulky, utilisé dans les courses de trot attelé.
On sait que les véhicules de type sulky sont constitués essentiellement par un pont dont la partie supérieure centrale est aménagée pour recevoir un siège pour le conducteur tandis que les roues sont fixées à l'extrémité inférieure des branches latérales dudit pont. Le pont se présente sous la forme de tubes métalliques soudés. Généralement, cette structure est renforcée par d'autres tubes ou barres, également soudés. Il en résulte que le sulky comporte une véritable ramification de tubes et de barres dont la fabrication et éventuellement la réparation sont relativement complexes. Les nombreuses soudures présentes dans de telles structures tubulaires constituent autant de points de rupture potentiels qui peuvent être à l'origine d'accidents graves.
Il peut aussi arriver que le sabot d'un cheval s'introduise accidentellement dans les espaces situés entre les tubes ou barres d'un sulky voisin, ce qui peut être également à l'origine de graves accidents. Les risques sont particulièrement élevés lors d'un dépassement maladroit, et aussi lors du départ de la course, alors que les concurrents sont alignés sur un front nettement plus large que la piste proprement dite et sont donc amenés à resserrer ce front pour accéder à la piste.
Il peut également arriver que deux roues de sulkys voisins viennent à se toucher. Dans ce cas, les roues peuvent s'engrener en projetant vers l'avant le sulky placé en retrait, qui est alors déstabilisé, avec rique de chute du conducteur. La présente invention a pour objet un véhicule à deux roues, du type sulky, permettant de remédier à ces divers inconvénients. Ce véhicule, qui comprend un plateau transversal, en matériau composite, comportant vers l'avant deux prolongements latéraux constituant les brancards ou l'amorce des brancards, ledit plateau transversal étant muni d'un siège ou de moyens de fixation d'un siège pour le conducteur, et étant assemblé avec deux fourches pour la fixation des roues, est caractérisé par le fait que chaque fourche, réalisée en matériau composite, comprend deux panneaux latéraux en regard reliés par au moins deux éléments ecarteurs transversaux en forme de plaques. Le plateau transversal peut comporter à l'arrière un prolongement médian, éventuellement incliné vers le haut, destiné à recevoir le siège du conducteur.
Le plateau transversal, y compris ses prolongements avant et arrière, peut être réalisé en une seule pièce, et peut être muni de nervures de rigidité réalisées également en matériau composite.
Le plateau transversal unique peut être remplacé par deux plateaux : un plateau transversal proprement dit, de forme sensiblement rectangulaire, et un plateau supérieur longitudinal fixé par sa partie médiane sur ledit plateau transversal à l'aide de moyens de fixation appropriés., ledit plateau supérieur étant adapté pour recevoir à son extrémité arrière un siège pour le conducteur et comportant en outre, vers l'avant, deux prolongements en forme de bras longitudinaux destinés à la fixation de brancards amovibles. Comme précédemment, l'extrémité arrière, destinée à recevoir le siège, est de préférence inclinée vers le haut, par rapport au plan de la partie médiane. En outre, dans ce mode de réalisation, le plateau transversal peut être remplacé par deux demi-plateaux disposés symétriquement par rapport à l'axe longitudinal du véhicule, chaque demi-plateau reposant sur une desdites fourches. Bien entendu, le plateau transversal et le plateau supérieur sont réalisés, comme précédemment, en matériau composite et peuvent être renforcés à l'aide de nervures de rigidité appropriées.
Les prolongements latéraux avant peuvent constituer les brancards et être réalisés d'une seule pièce avec le plateau transversal. Les prolongements avant peuvent aussi être plus courts et être munis à leur extrémité avant de moyens de fixation pour des brancards amovibles. Ils peuvent être munis, du côté intérieur, d'une cale-pied classique, mais, comme on le verra ci-après, celui-ci n'est pas toujours nécessaire. Une caractéristique importante du véhicule est que les fourches de roues sont constituées de deux panneaux latéraux munis de deux éléments ecarteurs transversaux en forme de plaques maintenant les deux panneaux écartés l'un de l'autre de façon à laisser entre les deux panneaux un espace suffisant pour le passage de la roue. Les fourches de roues ont donc une structure du type "coffrage" qui non seulement assure une rigidité suffisante de l'ensemble, mais encore présente d'autres avantages qui seront mentionnés ci-après. Les matériaux composites constituant les plateaux et les fourches du sulky de l'invention sont de préférence des matériaux composites de type sandwich, c'est-à-dire des matériaux constitués d'une âme (par exemple mousse synthétique rigide ou structure dite en nid d'abeilles) renforcée extérieurement par un stratifié constitué de fibres ou de tissus liés avec une résine appropriée. L'âme est par exemple en mousse de polychlorure de vinyle ou de polyuréthane. Les stratifiés (sous forme de fibres, mats ou tissus) sont réalisés par exemple à l'aide de fibres de verre, de carbone ou de kevlar (fibre de polyamide aromatique commercialisée par du Pont de Nemours). La résine, qui sert à la fois de liant pour le stratifié et de colle de fixation du stratifié sur l'âme du composite, est une résine usuelle comme par exemple une résine époxy, une résine polyester ou une résine phénolique.
Selon un permier mode de réalisation, les panneaux latéraux des fourches ont une forme sensiblement triangulaire et sont fixés à la face inférieure du plateau transversal par un de leurs côtés, le sommet opposé audit côté constituant l'extrémité inférieure du panneau. Cette extrémité inférieure est munie de moyens de fixation de l'axe de roue, par exemple une ferrure. De préférence, les panneaux triangulaires ont une forme allongée vers l'avant. Dans ce cas, il est nécessaire que les prolongements avant du plateau transversal (partie postérieure des brancards) soient situés dans le plan des roues de façon que le contact du panneau avec le plateau transversal se fasse, au-delà dudit plateau proprement dit, avec la face inférieure de la partie postérieure du brancard.
Dans ce premier mode de réalisation, les deux éléments ecarteurs peuvent être situés respectivement à l'avant et à l'arrière des panneaux latéraux, entre les deux panneaux de la fourche et perpendiculairement à ceux-ci, par exemple le long des côtés avant et arrière desdits panneaux. Ces éléments ecarteurs subissent éventuellement une découpe appropriée pour permettre le passage de la roue lorsqu'ils se trouvent à la verticale de celle-ci. Lorsque les panneaux triangulaires ont une forme allongée vers l'avant, on peut fixer un élément de carénage en forme de "V" arrondi, reliant les côtés avant des deux panneaux de la fourche, ce carénage étant réalisé par exemple en tissu de verre imprégné de résine. On peut aussi donner à l'élément écarteur avant une section appropriée pour constituer un carénage avant de la roue. On peut également fixer un élément de carénage arrière joignant les côtés arrière des deux panneaux latéraux et enveloppant la partie supérieure de la roue.
Selon un second mode de réalisation, chaque. panneau latéral des fourches a une forme trapézoïdale, la grande base du trapèze étant fixée sur la face inférieure du plateau transversal et du prolongement avant correspondant, tandis que la petite base constitue la partie inférieure du panneau, étant entendu que l'extrémité avant de la grande base est située plus en avant que l'extrémité avant de la petite base. La petite base comporte, au voisinage de son extrémité arrière, des moyens de fixation de l'axe de roue, par exemple une ferrure.
Les éléments ecarteurs peuvent être placés, comme précédemment, à l'avant et à l'arrière des panneaux. Il est toutefois intéressant de prévoir deux éléments ecarteurs de forme rectangulaire situés en avant des roues, entre les deux panneaux et perpendiculairement à ceux-ci : un premier élément écarteur situé (comme précédemment) le long des côtés avant des panneaux, et un second élément écarteur incliné vers l'arrière depuis son côté inférieur fixé sur le premier élément écarteur jusqu'à son côté supérieur fixé sur la face inférieure du prolongement avant du panneau transversal. On réalise ainsi à l'extrémité avant de la fourche un coffrage de section triangulaire qui peut constituer un logement pour les pieds du conducteur après découpe d'une ouverture appropriée, en avant du second élément écarteur, dans le panneau latéral intérieur. Les pieds du .conducteur peuvent ainsi prendre appui sur le premier élément écarteur, tandis que le second élément écarteur, situé en arrière du pied, protège celui-ci contre les projections d'eau ou de boue.
Comme précédemment, les fourches peuvent recevoir un carénage avant et arrière, étant entendu que l'élément écarteur avant peut avoir une section appropriée pour constituer le carénage avant. Bien entendu, dans ce second mode de réalisation, les prolongements avant du plateau transversal doivent être situés sensiblement dans le plan des roues. L'extrémité inférieure du second élément écarteur est fixée sur le premier élément écarteur à une distance suffisante du siège pour que "le conducteur puisse disposer ses pieds comme indiqué ci-dessus. Le second élément écarteur peut être par exemple sensiblement perpendiculaire au premier élément écarteur.
On va maintenant décrire des modes de réalisation particuliers, non limitatifs, en faisant référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 représente une vue en perspective du châssis d'un véhicule selon l'invention, avec un plateau en deux parties ;
- la figure 2 représente une vue arrière (sans le plateau supérieur) , du châssis de la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue de profil de ce véhicule monté sur roues ;
- la figure 4 est une vue arrière d'une fourche ;
- la figure 5 est une vue en coupe selon V-V de la figure 4 ;
- la figure 6 est une vue partielle en coupe selon VI-VI de la figure 1 montrant le détail de la fixation d'une fourche sur le plateau transversal ;
- la figure 7 est une représentation schématique en coupe, donnée à titre d'exemple, de la structure du stratifié constituant le plateau transversal muni d'un élément raidisseur ;
Des éléments ecarteurs analogues a ceux qui viennent d'tre décrits, permettant la réalisation de cale-pieds, peuvent également être utilisés dans le cas des panneaux latéraux de fourche triangulaires, à condition que lesdits panneaux triangulaires aient une forme allongée vers l' avant , c'est-à-dire que le bord avant de ces panneaux latéraux rejoigne la face inférieure du brancard suffisamment en avant des roues, et que la naissance des brancards sort dans le plan des roues.
- la figure 8 représente une vue en perspective d'un autre mode de réalisation, avec un plateau en une seule partie ;
- la figure 9 est une vue de profil d'un autre mode de réalisation, avec des panneaux latéraux de fourche trapézoïdaux et des brancards réalisés d'un seul tenant avec le plateau transversal ;
- la figure 10 est une vue de dessus du sulky de la figure 9 ;
- la figure 11 est une vue en coupe tranversale, au niveau de la ferrure, d'une fourche de roue fixée à l'extrémité latérale du plateau transversal du sulky de la figure 9 ;
- la figure 12 est une vue partielle en coupe longitudinale selon XII-XII de la figure 10 ;
- et la figure 13 est une vue en coupe transversale selon XIII-XIII de la figure 12.
Le châssis représenté à la figure 1 comporte un plateau transversal 1 sur lequel est fixé, par exemple à l'aide de boulons, le plateau supérieur 2. La mise en place du plateau 2 sur le plateau 1 peut être facilitée grâce à des pions de centrage (non représentés). Le plateau 2 est prolongé vers l'avant par deux bras ou longerons 3,4. L'extrémité avant des longerons comporte une surépaisseur 5,6. Les longerons comportent également une nervure de rigidité 7,8. On voit que l'extrémité arrière 2a du plateau supérieur 2, destinée à recevoir un ou deux sièges, est légèrement inclinée vers le haut de façon à améliorer la position du conducteur et de son passager éventuel.
A chaque extrémité du plateau transversal est fixée une fourche (10,10a), (11,11a) pour la fixation des roues au moyen des ferrures 12,13, 14,15.
On voit sur les figures 2 et 7 que le plateau transversal 1 comporte un élément taidisseur 16 (nervure) permattant d'améliorer la rigidité dudit plateau. Deux éléments raidisseurs latéraux 16a, 16b analogues sont également prévus à l'arrière du plateau supérieur (figures 2 et 3).
On voit sur les figures 1, 2, 4 et 5 que les panneaux latéraux tels que 10,10a d'une fourche sont maintenus à l'aide d'éléments ecarteurs avant et arrière 18a et 18b formant entretoise et ayant une forme adaptée pour laisser le passage de la roue. De même, la fourche (11, 11a) est munie d'éléments ecarteurs analogues avant et arrière 17a et 17b. Les ferrures telles que 12 comportent un logement 12a pour l'axe de roue (figures 4. et 5). Chaque fourche telle que 11, 11a est fixée au plateau transversal grâce aux cornières 19,20.
On voit sur la figure 6 que la cornière 19 est fixée sur le panneau lia de la fourche grâce à un insert métallique lisse 22 permettant le passage de la vis 23. La cornière 20 est fixée au panneau 11 de façon analogue avec la vis 21. De même, les cornières 19 et 20 sont fixées au plateau 1 respectivement à l'aide des vis 23,24 grâce à l'insert métallique fileté 25,26 fixé par collage dans l'évidement 27,28.
On voit sur la figure 3 qu'il est possible d'adapter à l'extrémité des longerons tels que 6 un boîtier 29 (représenté en coupe) fixé par un boulon 30, et comportant à son extrémité antérieure un logement permettant l ' insertion des brancards (non représentés) qui sont fixés audit boîtier par des moyens de fixation appropriés (boulon + écrou). Les inserts métalliques, de même que les cornières, les ferrures et les boîtiers de fixation tels que 29 sont réalisés par exemple en aluminium.
On voit sur la figure 7 que le plateau transversal 1 et la nervure de rigidité 16 sont réalisés sous forme de panneaux en mousse rigide synthétique représentée en traits croisés (polychlorure de vinyle, polyéthylène, polyuréthane etc..) recouverts de couches de tissu de verre (par exemple 2 couches de tissu de verre de 0,3mm d'épaisseur symbolisées par un trait interrompu) et renforcés aux extrémités et aux liaisons entre les panneaux par un tissu de fibres de carbone (par exemple deux couches de 0,2 millimètres d'épaisseur symbolisées par un trait continu). Une technique analogue, d'ailleurs classique, est utilisée pour la réalisation et la jonction des divers éléments de structure en matériau composite. Les éléments stratifiés sont fabriqués selon les techniques classiques, par exemple à l'aide d'un moule à une face. Le tissu est appliqué sur la mousse rigide et fixé à l'aide d'une résine appliquée au pinceau, par exemple une résine époxy comportant un accélérateur et un durcisseur usuel. On. peut; aussi utiliser des. tissus commerciaux préimprégnés avec la résine. On peut appliquer ensuite sur le tissu un "gel coat" qui donne à la pièce un aspect fini. L'ensemble est ensuite soumis à un traitement thermique à température généralement inférieure à 120°C. Le sulky représenté à la figure 8 est réalisé avec un plateau unique 31 comportant vers l'arrière un prolongement médian 32 et prolongé vers l'avant par deux bras longitudinaux 33,34. La partie 32 est légèrement inclinée vers le haut, d'un angle de 15° par rapport au plan du plateau 31.
Les bras longitudinaux 33,34 sont adaptés à leur extrémité avant pour recevoir des brancards amovibles. Les plateaux 31,32 et les bras 33,34 sont munis sur leur face supérieure de nervures de rigidité 35,36,37,38.
Chaque fourche de roue comporte une embase telle que 39, deux panneaux latéraux tels que 41, 42, et deux éléments ecarteurs avant et arrière tels que 40a (élément écarteur avant) et 40b (élément écarteur arrière non visible sur la figure 8). Les trous de fixation du siège sont représentés par des croix sur la nervure 36. Les trous de fixation des fourches sont représentés par des croix sur le plateau 31. Les trous de fixation des brancards amovibles sont représentés par des croix à l'extrémité avant des bras latéraux 33,34. Tous les éléments du sulky représenté à la figure 9 sont réalisés en matériau stratifié composite. Pour fixer les fourches, on assemble d'abord le panneau 39 avec les éléments ecarteurs tels que 40, puis les panneaux latéraux 41 et 42 sont assemblés sur l'ensemble ainsi formé. Le tout est ensuite fixé sur la face inférieure du plateau 31, par exemple à l'aide de boulons et d'écrous.
Le sulky représente aux figures 9 à 13 comporte un plateau transversal 43 réalisé d'une seule pièce avec les brancards 44,45. Les fourches comportent chacune deux panneaux latéraux trapézoïdaux tels que les panneaux externe 46a et interne 46b (non visible) de la fourche située du côté gauche du véhicule, et les panneaux externe 47a et interne 47b de la fourche située du côté droit. Chaque fourche est munie d'un carénage avant 48, 49 et arrière 50,51. Les lignes de séparation entre le panneau 46a et le carénage arrière 50 ou avant 48 sont indiquées sur le figure 9 pour la compréhension du dessin mais ne sont pas visibles sur le sulky terminé, après la pose des revêtements stratifiés. Le carénage arrière ne laisse pas dépasser les roues. Au voisinage de l'extrémité arrière de leur base, les panneaux latéraux sont munis de ferrures telles que 52, 53a, 53b pour la fixation des roues.
Les panneaux de mousse 43, 47a, 47b sont assemblés par collage avec une colle Araldite (marque déposée pour une colle époxy). Les zones de collage sont indiquées par un trait épaissi sur la figure 11. Les différents assemblages perpendiculaires sont renforcés par des profilés triangulaires tels que 54, 55, 56 en mousse collée. Les ferrures 53a, 53b sont collées dans des logements pratiqués dans la mousse des panneaux 47a, 47b. Les tissus enduits de résine, symbolisés par un trait continu entourant la structure de mousse, sont appliqués sur cette structure de mousse et recouvrent les faces internes et externes des fourches et du plateau ainsi que toute la surface des brancards. Les ferrures de roues sont partiellement recouvertes, sur leur partie supérieure, par ces revêtements de tissu imprégné. Chaque fourche telle que (47a,47b) est munie d'un premier élément écarteur rectangulaire tel que 57 disposé le long des côtés avant de la fourche (figure 12), depuis la face inférieure du brancard 45 jusqu'à la base des panneaux latéraux 47a, 47b. Un second élément écarteur rectangulaire 58 s'étend entre les panneaux latéraux 47a, 47b, perpendiculairement au premier élément écarteur 57. Le second élément écarteur, dont la base s'appuie sur l'élément écarteur 57, est donc incliné vers l'arrière depuis sa base jusqu'à son extrémité supérieure qui coïncide avec la face inférueyre du brancard 45. Les éléments ecarteurs, tout comme les autres éléments sont réalisés en mousse rigide et sont revêtus de tissus imprégnés symbolisés par des traits continus sur la figure 12. Les deux éléments ecarteurs délimitent donc un coffrage de section triangulaire à l'extrémité supérieure avant de la fourche.
Grâce à une découpe, par exemple de forme trapézoïdale, réalisée dans les panneaux intérieurs 46b et 47b, ce coffrage peut faire office de cale-pied. La forme de la découpe est représentée en pointillés sur la figure 9.
Le bord postérieur de la découpe est réalisé le long de la face avant de l'écarteur 58. Le bord inférieur de la découpe est réalisé le long de la face supérieure de l'écarteur 57. Le bord supérieur de la découpe est parallèle au bord inférieur du brancard. Le conducteur peut donc introduire ses pieds dans le coffrage de section triangulaire, en prenant appui sur la face supérieure de l'écarteur 57. L'introduction des pieds dans ce coffrage, et leur retraits est plus facilement effectué qu'avec les cale-pieds classiques.
La présence de l'écarteur 58 à l'arrière du coffrage protège celui-ci contre les projection d'eau ou de boue provoquées par les roues. Ce système de cale-pieds représente donc pour le conducteur un élément de confort et de sécurité. Sur la figure 13, qui représente une section du coffrage pour cale-pied, on a représenté par des traits continus les recouvrements des tissus interne et externe. A l'intérieur du coffrage, les différentes jonctions sont adoucies par des coins en mastic chargé de fibre de verre tels que 59, 60, 61. Ces coins facilitent le revêtement à l'aide des tissus, en évitant les angles droits ou aigus.

Claims

REVENDICATIONS
1. Véhicule à deux roues du type sulky, qui comprend un plateau transversal, en matériau composite, comportant vers l'avant deux prolongements latéraux constituant les brancards ou l'amorce des brancards, ledit plateau transversal étant muni d'un siège ou de moyens de fixation d'un siège pour le conducteur, et étant assemblé avec deux fourches pour la fixation des roues, caractérisé par le fait que chaque fourche, réalisée en matériau composite, a une structure de coffrage et comprend deux panneaux latéraux en regard (11,11a ; 41, 42 ; 47a,47b) reliés par au moins deux éléments ecarteurs (17a, 17b ; 40a,40b ; 57,58) transversaux en forme de plaques.
2. Véhicule selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la partie postérieure de chaque brancard est située dans le plan de la roue correspondante.
3. Véhicule selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que les panneaux latéraux (11,11a) ont une forme sensiblement triangulaire, et sont fixés à la face inférieure du plateau transversal (1) par un de leurs côtés, le sommet opposé audit côté constituant l'extrémité inférieure du panneau.
4. Véhicule selon la revendication 3, caractérisé par le fait que lesdits panneaux triangulaires ont une forme allongée vers l'avant.
5. Véhicule selon le revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que chaque panneau latéral (47a, 47b) a une forme trapézoïdale, la grande base du trapèze étant fixée sur la face inférieure du plateau transversal (43) et du prolongement avant correspondant (45), tandis que la petite base constitue la partie inférieure du panneau, étant entendu que l'extrémité avant de la grande base est située plus en avant que l'extrémité avant de la petite base.
6. Véhicule selon la revendication 3 ou 4, caractérisé par le fait que chaque fourche comprend deux éléments ecarteurs rectangulaires situés en avant des roues : un premier élément écarteur (57) situé le long du côté avant des panneaux latéraux (47a, 47b) et un second élément écarteur (58) incliné vers l'arrière depuis son côté inférieur fixé sur le premier élément écarteur jusqu'à son côté supérieur fixé sur la face inférieure du prolongement avant (45) du panneau transversal (43).
7. Véhicule selon la revendication 6, caractérisé par le fait que le panneau latéral intérieur (47b) comporte, dans le coffrage de section triangulaire formé par les éléments ecarteurs à l'extrémité avant de la fourche, une ouverture constituant un logement pour le pied du conducteur, de façon que le pied puisse prendre appui sur le premier élément écarteur (57).
8. Véhicule selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé par le fait qu'il comprend un élément de carénage avant (49) reliant les côtés avant des deux panneaux de la fourche.
9. Véhicule selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisé par le fait qu'il comprend un élément de carénage arrière reliant les côtés arrière des deux panneaux de la fourche.
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