EP0272441A2 - Silikonkautschuk enthaltende Polymerisatpulver, ihre Herstellung und ihre Anwendung als flammhemmendes Additiv - Google Patents

Silikonkautschuk enthaltende Polymerisatpulver, ihre Herstellung und ihre Anwendung als flammhemmendes Additiv Download PDF

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EP0272441A2
EP0272441A2 EP87116839A EP87116839A EP0272441A2 EP 0272441 A2 EP0272441 A2 EP 0272441A2 EP 87116839 A EP87116839 A EP 87116839A EP 87116839 A EP87116839 A EP 87116839A EP 0272441 A2 EP0272441 A2 EP 0272441A2
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EP
European Patent Office
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polymer
silicone rubber
weight
thermoplastic
dispersion
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Karl Dr. Fuhr
Friedemann Dr. Müller
Christian Dr. Lindner
Karl-Heinz Dr. Ott
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Bayer AG
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L83/00—Compositions of macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon only; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L83/04—Polysiloxanes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/005—Processes for mixing polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L101/00—Compositions of unspecified macromolecular compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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    • C08G77/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon in the main chain of the macromolecule
    • C08G77/04—Polysiloxanes
    • C08G77/06—Preparatory processes

Definitions

  • the invention relates to polymer mixtures of partially crosslinked, particulate silicone rubber and at least one thermoplastic polymer, which are suitable for thermoplastic processing or as additives for thermoplastic molding compositions.
  • Water or organic solvents such as esters, hydrocarbons, halogenated hydrocarbons, alcohols or mixtures thereof can function as the dispersing medium.
  • the preferred medium is water.
  • Such dispersions are known, for example from EP-A 28 344 and DE-AS 20 47 427. These are conventional polymer dispersions which can be obtained by emulsion polymerization or by dispersing a finished polymer.
  • the dispersions A suitable according to the invention preferably contain thermoplastic homo- or copolymers of olefinically unsaturated monomers such as styrene, ⁇ -methylstyrene, p-methylstyrene, halostyrene, acrylonitrile, methacrylonitrile, alkyl acrylate, alkyl methacrylate, maleic anhydride, N-subst.
  • Particularly suitable polymers for dispersions A are homopolymers of styrene, methyl methacrylate and vinyl chloride and also their copolymers with at least one of the monomers acrylonitrile, methacrylonitrile, N-substituted maleimide (in particular N-phenylmaleimide or N-cyclohexylmaleimide), alkyl methacrylate or alkyl acrylate and graft from, for example, polybutadiene, polychloroprene or styrene-butadiene or acrylonitrile-butadiene copolymer rubber with gel contents (measured at 20 ° C.) greater than 30% by weight, alkyl acrylate rubber, EPDM rubbers (ethylene-propylene-diene monomer rubbers) or silicone rubbers which are grafted with styrene, ⁇ -methylstyrene, acrylonitrile, methyl methacrylate, vinyl chloride, vinyl acetate or mixture
  • the amounts of the individual siloxane units are such that for 100 mol units of the formula R2SiO 0 to 0.5 mol units R2R3SiO 1/2 , 0 to 10 mol units of the formula RSiO 3/2 and 0 to 3 mol units of the formula SiO 4/2 are available.
  • At least 80% of all radicals R are CH3 groups.
  • one of the three radicals R represents a hydroxyl group.
  • the particularly preferred end group is the dimethylhydroxysiloxy unit.
  • the silicone rubbers contain groups b) in amounts of 2 to 10 mol%, based on the totality of all radicals R.
  • the silicone rubbers are particulate and have average particle sizes (d50 values) of 0.05 to 3 ⁇ m, in particular 0.09 to 0.8 ⁇ m; they are at least partially crosslinked, ie they have gel contents of greater than 20% by weight, particularly greater than 50% by weight, particularly preferably in the range from 73 to 98% by weight.
  • the silicone rubbers are produced by emulsion polymerization as follows:
  • the emulsifier concentration can be kept low, and one has little disruptive foreign molecules from the catalyst in the finished product after completion of the emulsion.
  • alkylbenzenesulfonic acids instead of the alkylbenzenesulfonic acids mentioned, n-alkylsulfonic acids can also be used.
  • emulsifiers other than co-emulsifiers.
  • Such co-emulsifiers can be nonionic and anionic in nature.
  • Particularly suitable anionic co-emulsifiers are salts of the abovementioned n-alkyl or alkylbenzenesulfonic acids.
  • Nonionic co-emulsifiers are, for example, polyoxyethylene derivatives of fatty alcohols, and in fatty acids, examples of such Emulsifiers are POE (3) lauryl alcohol, POE (20) oleyl alcohol, POE (7) nonylphenol and POE (10) stearate (the notation POE (3) lauryl alcohol means that 3 units of ethylene oxide have been added to one molecule of lauryl alcohol where the number 3 represents an average. The other names are analog.)
  • those silicone oils which are formed by emulsion polymerization in the presence of nonionic co-emulsifiers are of lower molecular weight than those in which no co-emulsifier has been used. It is possible to control the molecular weight of the OH-terminated silicone oil produced during emulsion polymerization, e.g. via the temperature during equilibrium formation between siloxane, water and the silanol initially formed by ring opening of the siloxane (for details on the relationship between temperature and molecular weight, reference is made to the work of DR Weyenberg et al., J. Polymer Sci. Part C, 27 , pp 27-34 (1969)).
  • Groups b) can be incorporated into the silicone polymer by working in the presence of suitable siloxane oligomers.
  • suitable starting oligomers are e.g. Tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxane or ⁇ -mercaptopropylmethyldimethoxysilane or its hydrolyzate.
  • the silicone rubber must be at least partially cross-linked.
  • branches or crosslinks can be done, for example, by adding e.g. Tetraethoxysilane or a silane of the general formula RSiX3, where X is a hydrolyzable group, in particular the alkoxy radical.
  • R has the meaning described above.
  • methyltrimethoxysilane or phenyltrimethoxysilane are particularly preferred.
  • the silicone rubbers can also additionally contain inorganic fillers, e.g. SiO2, talc.
  • silicone rubber emulsions are obtained in an aqueous medium (latices) with solids contents of up to 60% by weight, in particular up to 50% by weight.
  • Polymer mixtures according to the invention contain particulate, partially crosslinked silicone rubbers and a thermoplastic resin or graft polymer based on a rubber with a glass transition temperature Tg ⁇ -10 ° C.
  • the mixtures preferably contain 0.01 to 50% by weight of silicone rubber, preferably 5 to 4% by weight, in particular 8 to 20% by weight, and are preferably in powder form.
  • the mixtures are prepared by mixing the emulsion of a silicone rubber with the emulsion of a thermoplastic so that virtually no agglomeration of the particles takes place, this mixture coagulates and dries at 20 to 150 ° C. and pH values of 7 to 2, so that during no significant amounts of silicone rubber particles with a diameter greater than 30 ⁇ m are formed during coagulation.
  • Another object of the earth bond is the use of the powdery polymer mixtures according to the invention as an additive to thermoplastic molding compositions to improve their performance properties.
  • the powdery polymer mixtures are preferably used in such an amount that less than 5% by weight of silicone rubber (in particular less than 2.5% by weight) is present in the overall molding composition.
  • the polymer mixtures are an excellent additive to thermoplastics such as ABS, polystyrene, HIPS, PVC, polycarbonates, polyamides, polyalkylene carboxylic acid esters, in particular ABS, bisphenol-A polycarbonate, polycapronamide (nylon 6), polyhexamethylene-diaminoadipic acid amide (nylon 66), polyethylene and Polybutylene terephthalate and mixtures thereof.
  • thermoplastics such as ABS, polystyrene, HIPS, PVC, polycarbonates, polyamides, polyalkylene carboxylic acid esters, in particular ABS, bisphenol-A polycarbonate, polycapronamide (nylon 6), polyhexamethylene-diaminoadipic acid amide (nylon 66), polyethylene and Polybutylene terephthalate and mixtures thereof.
  • the emulsion is stirred at 85 ° C. for 2 hours and then at room temperature for 36 hours. Is neutralized with the help of 5 n-NaOH. The result is a stable emulsion with a solids content of approx. 36%.
  • the polymer has a gel content of 82% by weight, measured in toluene, and the average particle size (d50) is 0.3 ⁇ m (emulsion 1).
  • the emulsion has a solids content of 30% by weight.
  • Emulsion 1 The emulsion 1) is mixed with the emulsion 2.1) so that 10% by weight 1) and 90% by weight 2.1) are present in the mixture. The mixture is stabilized by means of 1.8% by weight, based on polymer solids, of phenolic antioxidants. At 85 to 95 ° C, the mixture is coagulated with an aqueous solution of MgSO4 (Epsom salt) and acetic acid at pH 4, filtered and washed free of electrolyte. It is then dried to a powder at 100 ° C.
  • MgSO4 Epsom salt
  • This powder can be compounded with other thermoplastics.
  • the components I, II, III, IV, V and VI were mixed in an amount on the internal kneader in the amounts given in table 1 (data in parts by weight).
  • the molding compounds are injection molded at 260 ° C (unit: Werner-Pfleiderer screw DKS 275, clamping force 275 MP, screw diameter 56 mm, length L / D- 23/1).
  • Table 4 shows the test data obtained. They are obtained using the methods given in Section A.
  • the flame resistance is greatly improved by adding small amounts of polytetrafluoroethylene.
  • the polytetrafluoroethylene can be added either directly or via a common coagulum with a graft polymer. In the latter case, the surface of the moldings produced is free of defects.
  • the examples of the tables according to the invention also show that a silicone rubber which is mixed as an aqueous dispersion with the likewise aqueous dispersion of a graft polymer and was precipitated together, also greatly increases the flame retardancy and corresponds in its anti-dripping effect to polytetrafluoroethylene. This effect is attributable to silicone rubber. If you replace the silicone rubber with a finely divided silicon dioxide, this preparation has no anti-drip effect. Silicone rubber behaves much more favorably in the event of a fire.

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Abstract

Polymermischungen aus partiell vernetztem, teilchenför­migem Siliconkautschuk und mindestens einem thermo­plastischen Polymerisat, die sich zur thermoplastischen Verarbeitung oder als Additive für thermoplastische Formmassen eignen.

Description

  • Gegenstand der Erfindung sind Polymermischungen aus partiell vernetztem, teilchenförmgem Siliconkautschuk und mindestens einem thermoplastischen Polymerisat, die sich zur thermoplastischen Verarbeitung oder als Additive für thermoplastische Formmassen eignen.
  • Diese Polymermischungen können wie folgt hergestellt werden:
    • I. Eine Dispersion (A) eines organischen thermoplasti­schen Polymerisats mit einem mittleren Teilchen­durchmesser (d₅₀) von 0,05 bis 30 µm und einem Feststoffgehalt von 20 bis 60 Gew.-% wird mit einer Dispersion (B) eines Siliconkautschuks mit einem mittleren Teilchendurchmesser (d₅₀) von 0,05 bis 3 µm und einem Feststoffgehalt bis zu 60 Gew.-% so vermischt, daß praktisch keine Agglomerisation der Teilchen stattfindet und daß Mischungen mit 0,01 bis 50 Gew.-% Siliconkautschuk und 99,99 bis 50 Gew.-% thermoplastischen Polymerisat gebildet werden.
    • II. Die nach I. gebildete Mischung wird bei 20 bis 150°C und pH-Werten von 7 bis 2 unter Bildung einer feinteiligen Polymermischung koaguliert, so daß während der Koagulation keine nennenswerten Mengen von Siliconkautschukteilchen eines Durchmessers größer als 30 µm gebildet werden.
    • III. Das nach II. gebildete Koagulat wird bei 50 bis 150°C getrocknet.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform arbeitet mit wäßrigen Dispersionen (A) von organischen thermoplastischen Poly­merisaten mit einem Teilchendurchmesser (d₅₀-Wert) von 0,05 bis 5 µm: Besonders bevorzugt verwendet man ein Gemisch von Dispersionen organischer thermoplastischer Polymerisate, worin 20 bis 80 Gew.-% feinteiliges Poly­merisat (mittlerer Teichendurchmesser d₅₀ 0,05 bis 0,15 µm) und 80 bis 20 Gew.-% grobteiliges Polymerisat (mittlerer Teilchendurchmesser d₅₀ = 0,20 bis 0,8 µm, insbesondere 0,25 bis 0,5 µm) enthalten sind. In ihnen sind die Polymerisat-Teilchen in unvernetzter, teilver­netzter oder hochvernetzter Form enthalten.
  • Als Dispergiermedium können Wasser oder organische Lö­sungsmittel wie Ester, Kohlenwasserstoffe, Halogenkoh­lenwasserstoffe, Alkohole oder deren Gemische fungieren. Bevorzugtes Medium ist Wasser. Solche Dispersionen sind bekannt, z.B. aus EP-A 28 344 und DE-AS 20 47 427. Es handelt sich um übliche Polymerisatdispersionen, die durch Emulsionspolymerisation oder durch Dispergierung eines fertigen Polymeren erhalten werden können.
  • Die erfindungsgemäß geeigneten Dispersionen A enthalten vorzugsweise thermoplastische Homo- oder Copolymerisate aus olefinisch ungesättigten Monomeren wie Styrol, α-­Methylstyrol, p-Methylstyrol, Halogenstyrol, Acryl­nitril, Methacrylinitril, Alkylacrylat, Alkylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid, N-subst. Maleinimid, Vinylacetat, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylidenfluorid und/oder thermoplastische Pfropfpolymerisate dieser Monomeren auf Kautschuke mit Glasübergangstemperaturen kleiner als 0°C, wobei diePfropfpolymerisate 8 bis 80 Gew.-% Kautschuk enthalten.
  • Als Polymerisate für Dispersionen A sind besonders ge­eignet: Hompolymere des Styrols, Methylmethacrylats und Vinylchlorids sowie deren Copolymerisate mit wenigstens einem der Monomeren Acrylnitril, Metha­crylnitril, N-substituiertes Maleinimid (insbesondere N-Phenylmaleinimid oder N-Cyclohexylmaleinimid), Alkyl­methacrylat oder Alkylacrylat sowie Pfropfpolymerisate aus z.B. Polybutadien, Polychloropren oder Styrol-Buta­dien- bzw. Acrylinitril-Butadien-Copolymerkautschuk mit Gelgehalten (gemessen bei 20°C) größer als 30 Gew.-%, Alkylacrylatkautschuk, EPDM-Kautschuken (Ethylen-Pro­pylen-Dien-Monomer-Kautschuke) oder Silikonkautschuke, die mit Styrol, α-Methylstyrol, Acrylnitril, Methyl­methacrylat, Vinylchlorid, Vinylacetat oder Mischungen daraus bepfropft sind.
  • Die erfindungsgemäß geeigneten Siliconkautschukdisper­sionen (B) enthalten bevorzugt Wasser als Dispergier­medium. Sie enthalten in dispergierter Form wenigstens teilvernetzte, teilchenförmige Siliconkautschuke mit im wesentlichen chemisch eingebauten Gruppen der allge­meinen Formel
    a) R₂SiO, RSiO3/2, R₂R³SiO1/2, SiO4/2 und gegebenen­falls Gruppen der Formel
    b) R¹CH=CH-(R²)-, gegebenenfalls in Kombination mit HS-Gruppen
    wobei
    R = einwertiger, gesättigter Kohlenwasserstoff-­Rest, insbesondere CH₃, C₆H₅, C₂H₅, gegebenen­falls durch SH, Halogen, C₁-C₆-Oxalkyl sub­stituiert
    R¹ = H, C₁-C₆-Alkyl, insbesondere H, CH₃,
    R² = Einfachbindung, C₁-C₄-Alkylen, insbesondere -CH₂-, -C₂H₄-,
    R³ = R oder OH.
  • Die Mengen der einzelnen Siloxaneinheiten sind dabei so bemessen, daß auf 100 Mol Einheiten der Formel R₂SiO 0 bis 0,5 Mol Einheiten R₂R³SiO1/2, 0 bis 10 Mol Einheiten der Formel RSiO3/2 und 0 bis 3 Mol Einheiten der Formel SiO4/2 vorhanden sind.
  • In bevorzugten Kautschuken sind mindestens 80 % aller Reste R CH₃-Gruppen.
  • Im Falle der Gruppe R₂R³SiO1/2 ist des weiteren möglich daß einer der drei Reste R eine Hydroxylgruppe dar­stellt. Besonders bevorzugte Endgruppe ist die Dimethyl­hydroxysiloxyeinheit.
  • Die Silikonkautschuke enthalten die Gruppen b) in Mengen von 2 bis 10 Mol-%, bezogen auf die Gesamtheit aller Reste R.
  • Die Siliconkautschuke sind teilchenförmig und besitzen mittlere Teilchengrößen (d₅₀-Werte) von 0,05 bis 3 µm, insbesondere 0,09 bis 0,8 µm; sie sind wenigstens teil­vernetzt, d.h. sie besitzen Gelgehalte von größer 20 Gew.-%, besonders größer 50 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 73 bis 98 Gew.-%.
  • Die Siliconkautschuke werden wie folgt durch Emulsions­polymerisation hergestellt:
  • Die Herstellung einer Emulsion eines langkettigen OH-­terminierten Siliconöls durch Emulsionspolymerisation ist z.B. in US-PS 2 891 910 und in GB-PS 1 024 024 beschrieben. Besonders bevorzugt ist das in der bri­tischen Patentschrift offenbarte Verfahren, eine Alkyl­benzolsulfonsäure einzusetzen, da hier Emulgator und Polymerisationskatalysator in einem vorliegen. Nach erfolgter Polymerisation wird die Säure neutralisiert.
  • Dementsprechend kann die Emulgiermittelkonzentration gering gehalten werden, und man hat nach Fertigstellung der Emulsion wenig störende Fremdmoleküle aus dem Kata­lysator in dem fertigen Produkt. Anstelle der genannten Alkylbenzolsulfonsäuren können aber auch n-Alkylsulfon­säuren eingesetzt werden. Es ist weiterhin möglich, neben der katalytisch wirksamen Sulfonsäure auch zu­sätzlich andere Emulgiermittel als Co-Emulgatoren ein­zusetzen.
  • Derartige Co-Emulgatoren können nichtionischer sowie an­ionischer Natur sein. Als anionische Co-Emulgatoren kommen insbesondere Salze der obengenannten n-Alkyl- oder Alkylbenzolsulfonsäuren in Frage. Nichtionogene Co-­Emulgatoren sind z.B. Polyoxyethylenderivate von Fett­alkoholen, und in Fettsäuren, Beispiele für derartige Emulgiermittel sind POE (3)-Laurylalkohol, POE (20)-­Oleylalkohol, POE (7)-Nonylphenol und POE (10)-Stearat (die Schreibweise POE (3)-Laurylalkohol bedeutet, daß an ein Molekül Laurylalkohol 3 Einheiten Ethylenoxid addiert worden sind, wobei die Zahl 3 einen Mittelwert darstellt . Die anderen Bezeichnungen sind analog.)
  • Im allgemeinen sind solche Siliconöle, die durch Emul­sionspolymerisation in Anwesenheit von nichtionogenen Co-Emulgatoren entstanden sind, von niedrigerem Mole­kulargewicht als solche, bei denen kein Co-Emulgator verwendet wurde. Eine Steuerung des Molekulargewichts des bei der Emulsionspolymerisation entstehenden OH-­terminierten Siliconöls ist möglich z.B. über die Temperatur bei der Gleichgewichtsbildung zwischen Siloxan, Wasser und dem durch Ringöffnung des Siloxans zunächst gebildeten Silanol (bzgl. Einzelheiten zum Zu­sammenhang zwischen Temperatur and Molekulargewicht wird auf die Arbeit von D.R. Weyenberg et. al, J. Polymer Sci. Part C, 27,pp 27-34 (1969) verwiesen).
  • Die Gruppen b) können in das Siliconpolymer durch Arbeiten in Anwesenheit geeigneter Siloxanaoligomerer eingebaut werden. Geeignete Ausgangsoligomere sind z.B. Tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxan oder γ-Mercapto­propylmethyldimethoxysilan oder dessen Hydrolysat.
  • Diese funktionellen Oligomeren werden dem Basisoligomer Octamethylcyclotetrasiloxan in den gewünschten Mengen beigefügt.
  • Analog kann auch der Einbau längerkettiger Alkylreste R, wie z.B. Ethyl-, Propyl- oder dgl., bzw. der Einbau von Phenylgruppen erreicht werden.
  • Der Siliconkautschuk muß wenigstens teilweise vernetzt sein.
  • Der Einbau von Verzweigungen oder Vernetzungen kann bei­spielsweise durch Zugabe von z.B. Tetraethoxysilan oder eines Silans der allgemeinen Formel RSiX₃, wobei X eine hydrolysierbare Gruppe, insbesondere den Alkoxyrest dar­stellte, erfolgen. R hat die im Vorhergehenden beschrie­bene Bedeutung. Bevorzugt sind R = Methyl und R = Phenyl. Insbesondere bevorzugt sind neben Tetraethoxy­silan Methyltrimethoxysilan oder Phenyltrimethoxysilan. Die Siliconkautschuke können auch zusätzlich anorga­nische Füllstoffe enthalten, wie z.B. SiO₂, Talkum.
  • Bei der Herstellung der Siliconkautschuke durch Emul­sionspolymerisation fallen Siliconkautschukemulsionen in wäßrigem Medium (Latices) an mit Feststoffgehalten bis zu 60 Gew.-%, insbesondere bis zu 50 Gew.-%.
  • Polymermischungen gemäß der Erfindung enthalten teil­chenförmige, partiell vernetzte Siliconkautschuke sowie ein thermoplastisches Harz oder Pfropfpolymerisat auf der Basis eines Kautschuks mit einer Glasübergangstem­peratur Tg < -10°C.
  • Die Mischungen enthalten vorzugsweise 0,01 bis 50 Gew.-% Siliconkautschuk, vorzugsweise 5 bis 4 Gew.-%, insbe­sondere 8 bis 20 Gew.-%, und liegen vorzugsweise pulver­förmig vor.
  • Die Mischungen werden hergestellt, indem man die Emul­sion eines Siliconkautschuks mit der Emulsion eines Thermoplasten vermischt, so daß praktisch keine Agglo­merisation der Teilchen stattfindet, diese Mischung bei 20 bis 150°C und pH-Werten von 7 bis 2 koaguliert und trocknet, so daß während der Koagulation keine nennens­werten Mengen von Siliconkatuschukteilchen eines Durch­messers größer 30 µm gebildet werden.
  • Ein weiterer Gegenstand der Erdindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen pulverförmigen Polymermischungen als Zusatz zu thermoplastischen Formmassen zur Verbesse­rung von deren Gebrauchseigenschaften. Hierbei werden vorzugsweise die pulverförmigen Polymermischungen in solcher Menge eingesetzt, daß in der Gemsamtformmasse weniger als 5 Gew.-% Siliconkautschuk (insbesondere weniger als 2,5 Gew.-%) vorliegt.
  • Durch den Zusatz der erfindungsgemäßen Polymermischu­ngen, werden verschiedene Eigenschaften der Formmassen wesentlich verbessert; so wirken die Zusätze als Anti­tropfmittel bei Brand der Formkörper.
  • Ihre Wirkung ist der von Polytetrafluorethylen ver­gleichbar.
  • Trotz der Gegenwart von Siliconkautschuk werden die Oberflächeneigenschaften nicht gestört. Das Ent­formungsverhalten, die Schlagzähigheit und die Wärme­formbeständigkeit werden verbessert.
  • Die Polymermischungen eingen sich hervorragend als Additiv zu Thermoplasten wie ABS, Polystyrol, HIPS, PVC, Polycarbonate, Polyamide, Polyalkylencarbonsäureester, insbesondere ABS, Bisphenol-A-Polycarbonat, Poly­capronamid (Nylon 6), Polyhexamethylen-diamino­adipinsäureamid (Nylon 66), Polyethylen- und Polybuty­lenterephthalat und deren Mischungen.
    • Beispiele Beispiel 1 Herstellung einer Siliconkautschukemulsion (im Sinne der Erfindung)
  • 38,4 Gew.-Teile Octamethylcyclotetrasiloxan, 1,2 Gew.-­Teile Tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxan und 1 Gew.-­Teile γ-Mercaptopropylmethyldimethoxysilan werden mitein­ander verrührt. 0,5 Gew.-Teile Dodecylbenzolsulfonsäure in 58,4 Gew.-Teilen Wasser werden anschließend innerhalb 1 Stunde zugegeben. Dabei wird intensiv gerührt. Die Voremulsion wird mit Hilfe einer Hochdruckemulgier­machine 2 mal bei 200 bar homogenisiert. Man gibt weitere 0,5 Gew.-Teile Dodecylbenzolsulfonsäure hinzu.
  • Die Emulsion wird 2 h bei 85°C und anschließend 36 h bei Raumtemperatur gerührt. Neutralisiert wird mit Hilfe von 5 n-NaOH. Es resultiert eine stabile Emulsion mit einem Feststoffgehalt von ca. 36 %. Das Polymer besitzt einen Gelgehalt von 82 Gew.-%, gemessen in Toluol, die mittlere Teilchengröße (d₅₀) beträgt 0,3 µm (Emulsion 1).
    • Beispiel 2 (erfindungsgemäß)
  • Herstellung einer pulverförmigen Polymerkomposition aus partiell vernetztem teilchenförmigem Siliconkautschuk und einem thermoplastischen Polymergemisch.
    • Eingesetzte Komponenten
  • 2.1) Emulsion eines ABS-Pfropfpolymerisats von 50 % Styrol-Acrylnitril-Gemisch (im Verhältnis von 72:28) auf 50 % teilchenförmigem Polybutadien mit einem mittleren Teilchendurchmesser (d₅₀) von 0,4 µm, erhalten durch Emulsionspolymerisation. Die Emulsion hat einen Feststoffgehalt von 30 Gew.-%.
  • 2.2) Emulsion 1)
    Die Emulsion 1) wird mit der Emulsion 2.1) ver­mischt, so daß in der Mischung 10 Gew.-% 1) und 90 Gew.-% 2.1) vorliegen. Die Mischung wird mittels 1,8 Gew.-%, bezogen auf Polymerfeststoff, phenoli­scher Antioxidanzien stabilisiert. Bei 85 bis 95°C wird die Mischung mit einer wäßrigen Lösung von MgSO₄ (Bittersalz) und Essigsäure bei pH-Werten von 4 koaguliert, filtriert und elektrolytfrei ge­waschen. Danach wird bei 100°C zu einem Pulver ge­trocknet.
  • Dieses Pulver kann mit anderen Thermoplasten compoundiert werden.
    • Beispiel 3 (erfindungsgemäß) Verwendete Materialien
    • I. Styrol/Acrylnitril-(Gewichtsverhältnis 72:28 )-Co­polymerisat mit einem mittleren Molgewicht von 165,000, hergestellt durch Emulsionspolymerisation und anschließend als Pulver isoliert.
    • II. Styrol/Acrylnitril-Pfropfpolymersiat von 50 Gew.-% Styrol-Acrylnitril-Gemisch (im Gewichtsverhältnis 72:28) auf 50 Gew.-% Polybutadien eines mittleren Teilchendurchmessers (d₅₀) von 0,4 und 0,1 µm, her­gestellt durch Emulsionspolymerisation und isoliert durch Koagulation.
    • III. Siliconkautschuk enthaltendes Polymerisatpulver nach Beispiel 2.
    • IV. Sb₂O₃ (Stibiox MS)
    • V. Octabromdiphenylether (DE 79 der Great Lakes Comp.).
    • VI. für Vergleichsversuch: Hostaflon 2071.
    Herstellung und Prüfung der Formmassen
  • Auf einem Innenkneter wurden die Bestandteile I, II, III, IV, V und VI in den in Tabelle 1 angegebenen Mengen (Angaben in Gewichtsteilen) gemischt.
    Figure imgb0001
  • Die erhaltenen Massen wurden zu Prüfkörpern verspritzt und folgenden Tests unterzogen:
    - Schlagzähigkeit nach DIN 53 543 [an]
    - Kerbschlagzähigkeit nach DIN 53 543 [ak]
    - Wärmeformbeständigkeit nach Vicat B [Vicat B]
    - Brandtest nach Vorschrift Underwriters Laboratories, [UL 94]
    Figure imgb0002
    • Beispiel 4 (erfindungsgemäß) Verwendete Materialien
    • I. Aromatisches Polycarbonat aus 10 Gew.-% Tetrabrom­bisphenol A und 90 Gew.-% Bisphenol A mit relativer Viskosität, gemessen in CH₂Cl₂ bei 25°C, von 1,284 (0,5 gew.-%ige Lösung).
    • II. Thermoplastisches Polymerisat aus Styrol und Acryl­nitril mit einem Acrylnitrilgehalt von 23 Gew.-% und einem mittleren Molekulargerwicht von 60 000.
    • III. ABS-Pfropfpolymerisat von 50 Gew.-% Styrol-Acryl­nitril-Gemisch (im Gew.-Verhältnis von 72:28) auf 50 % teilchenförmiges Polybutadien eines mittleren Teilchendurchmessers (d₅₀) von 0,4 µm, erhalten durch Emulsionspolymerisation.
    • IV. Siliconkautschuk enthaltendes Polymerisat nach Bei­spiel 2.
    • V. Triphenylphosphat (TPP)
    • VI. Pentaerythrittetrastearat (PETS)
    • VII. für Vegleichsversuch: Teflon 701 N
    • VIII. für Vergleichversuch: ABS-Pfropfpolymerisat nach III erhalten durch Emulsionspolymerisation und isoliert durch Koagulation in Gegenwart von 10 Gew.-% Siliciumdioxid mit einer Teilchengröße <10 µm (bezogen auf die Gesamtmasse von Koagulat und Siliciumdioxid).
    Herstellung und Prüfung der Formmassen
  • a) Herstellung durch direkte Compoundierung aller Komponenten und zwar auf einem Banbury-Innenkneter (Fa. Pomini-Farrel) vom Typ BR (1,2 1) oder Typ OOC (3 1) bei 230 bis 240°C. Die in den Tabellen angegebenen Gew.-Teile werden direkt compoundiert.
    Figure imgb0003
  • Die Formmassen werden bei 260°C spritzgegossen (Aggregat: Werner-Pfleiderer-Schnecke DKS 275, Schließ­kraft 275 MP, Schneckendurchmesser 56 mm, Länge L/D- 23/1).
  • Tabelle 4 zeigt die erhaltenen Prüfdaten. Sie werden nach den in Abschnitt A angegebenen Methoden erhalten.
    Figure imgb0004
  • Wie aus den Tabellen und ihren Werten für die Ver­gleichsversuche hervorgeht, wird durch Zusatz von klei­nen Mengen Polytetrafluorethylen die Flammwidrigkeit stark verbessert. Dabei kann das Polytetrafluorethylen sowohl direkt als auch über eine gemeinsames Koagulat mit einem Pfropfpolymerisat zugegeben werden. Im letzteren Fall ist die Oberfläche der hergestellten Formkörper fehlerfrei. Aus den erfindungsgemäßen Beispielen der Tabellen geht aber auch hervor, daß ein Siliconkaut­schuk, der als wäßrige Dispersion mit der ebenfalls wäßrigen Dispersion eines Pfropfpolymerisats gemischt und gemeinsam ausgefällt wurde, ebenfalls die Flamm­widrigkeit stark heraufsetzt und in seiner Antitropf­wirkung dem Polytetrafluorethylen entspricht. Diese Wirkung ist dem Siliconkautschuk zuzuordnen. Ersetzt man nämlich den Siliconkautschuk durch ein feinteiliges Siliciumdioxid, so kommt dieser Präparation kein Anti­tropfeffekt zu. Siliconkautschuk verhält sich im Brand­fall deutlich günstiger.

Claims (6)

1. Pulverförmige Polymermischungen aus partiell ver­netztem, teilchenförmigem Siliconkautschuk und wenigstens einem thermoplastischen organischen Polymerisat.
2. Verfahren zur Herstellung von teilchenförmigen Siliconkautschuk enthaltenden pulverförmigen Polymermischungen, dadurch gekennzeichnet, daß
I. eine Dispersion (A) eines organischen thermo­plastischen Polymerisats mit einem mittleren Teilchendurchmesser (d₅₀) von 0,05 bis 30 µm und einem Feststoffgehalt von 20 bis 60 Gew.-% mit einer Dispersion (B) eines Siliconkaut­schuks mit einem mittleren Teilchendurchmesser (d₅₀) von 0,05 bis 3µm und einem Feststoff­gehlat bis zu 60 Gew.-% so vermischt wird, daß keine Agglomerisation der Teilchen stattfindet und daß Mischungen mit 0,01 bis 50 Gew.-% Siliconkautschuk und 99,99 bis 50 Gew.-% organischem thermoplastischem Polymerisat gebildet werden,
II. die gemäß I. gebildete Mischung bei 20 bis 150°C und pH-Werten von 7 bis 2 unter Bildung einer feinteiligen Polymerischung koaguliert wird, so daß während der Koagulation keine nennenswerten Mengen von Siliconkautschuk­teilchen eines Durchmessers größer als 30 µm gebildet werden,
III. das gemäß II. gebildete Koagulat bei Tempera­turen von 50 bis 150°C getrocknet wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Dispersion (A) eine wäßrige Dispersion eines Polymerisats mit einem mittleren Teilchen­durchmesser von 0,05 bis 5 µm eingesetzt wird.
4. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion (A) Teilchen eines mittleren Durchmessers von 0,05 bis 0,15 µm (d₅₀-Wert) und solche eines mittleren Durchmessers von 0,2 bis 0,8 µm enthält.
5. Verfahren gemäß Anspurch 2 bis 4, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Polymeren in der Dispersion (A) thermoplastische Polymerisate von Styrol, α-Methyl­styrol, p-Methylstyrol, Halogenstyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Alkylacrylat, Alkylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid, N-substituiertes Maleinimid, Vinylacetat, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylidenfluorid und/oder thermoplastische Pfropfpolymerisate dieser Mono­meren auf Kautschuke mit Glasübergangstemperaturen kleiner als 0°C sind, wobei die Pfropfpolymerisate Kautschukgehalte von 8 bis 80 Gew.-% aufweisen.
6. Verwendung der Polymermischungen gemäß Anspruch 1 als Zusatz zu thermoplastischen Formmassen.
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