EP0105007A1 - Process for the manufacture of a plastic wave reflector, and reflector made by this method - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a process for manufacturing a plastic wave reflector, as well as a reflector obtained by this process, such a reflector being in particular intended for use in radar or in telecommunications.
- reflectors of this type when they must have a high rigidity, using a so-called “sandwich” structure comprising a core of honeycomb materials, covered with fabrics impregnated with polyester resins or epoxies.
- these reflectors are formed by successive assemblies of the constituent elements defined above on a metal or plastic mold, machined with great precision according to the profile of the part to be obtained. After hardening of the impregnation and bonding resins, the reflector is removed from the mold.
- the object of the invention is a process for manufacturing plastic wave reflectors combining high dimensional stability with high form accuracy, which avoids the drawbacks mentioned, in particular the machining operations necessary to remedy the defects observed after the steaming.
- the main structure is produced, the reflective surface is produced, then the main structure is assembled with the reflective face by gluing the reflective face using an adhesive which expands at room temperature, by positioning precisely the main structure without contact on the reflective skin, the adhesive expanding and then polymerizing.
- This assembly 6 is hardened, substantially at room temperature, then removed from the mold and placed on a simple support where it undergoes the steaming operation until complete polymerization.
- Figure 2 schematically shows the assembly operation of the main structure 6 of Figure 1 with a reflective surface.
- Figure 3 shows schematically the finished product, that is to say the reflector obtained by applying the method according to the invention.
- the expanded adhesive 9 occupies the entire interval 8 and that it has penetrated through the holes 5 provided in the first skin 1 of the main structure 6, to create anchor points 10 of the surface 7 in the core 2 of the main structure 6.
- the adhesive used which expands during processing, without being as liquid as a normal adhesive, may however have a sufficient degree of fluidity before expansion to risk not remaining in place when the surface of the surface reflective on which it is extended has a significant curve.
- Figures 4, 5 and 6 schematically show the different stages of producing a reflector according to this variant of the method according to the invention.
- FIG. 4 represents the main structure produced in accordance with the variant of the method according to the invention.
- This structure comprises a thin sheet 11 of honeycombs, plastic or metallic, deposited on a precision mold (not shown), glued to the first skin 1, the core 2 of honeycomb material glued to the skin 1 and the second skin 3 bonded to the core 2.
- the reflective surface 7 is produced in the manner which has been described previously. The assembly of the structure with the reflecting surface is then carried out.
- FIG. 5 represents the positioning of the various constituents of the reflector during assembly, similar to FIG. 2 except with regard to the sheet 11, added in the embodiment of FIG. 5, which constitutes the interface between the structure main 6 and the reflecting surface 7, and the gap 8 which is located between the sheet 11 and the reflecting surface 7.
- the adhesive product 9 is deposited on the face of the reflecting surface 7 opposite the sheet 11. In the figure 5, this product is shown before expansion.
- FIG. 6 schematically represents the reflector obtained according to the invention after expansion and polymerization of the adhesive.
- the expanded adhesive 9 has easily penetrated into the sheet 11, ensuring the anchoring of the reflecting surface 7. It may also be recalled that the presence of this sheet 11 regulates the expansion of the adhesive and reduces the stresses possibly introduced by it.
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Abstract
Description
La présente invention concerne un procédé de fabrication de réflecteur d'ondes en matières plastiques, ainsi qu'un réflecteur obtenu par ce procédé, un tel réflecteur étant notamment destiné à être utilisé en radar ou en télécommunications.The present invention relates to a process for manufacturing a plastic wave reflector, as well as a reflector obtained by this process, such a reflector being in particular intended for use in radar or in telecommunications.
Il est connu de réaliser des réflecteurs de ce type, lorsqu'ils doivent présenter une grande rigidité, à l'aide d'une structure dite "sandwich" comportant une âme en matériaux nids d'abeilles, recouverte de tissus imprégnés de résines polyesters ou époxydes. En général, ces réflecteurs sont constitués par assemblages successifs des éléments constitutifs définis ci-dessus sur un moule métallique ou en matière plastique, usiné avec une grande précision suivant le profil de la pièce à obtenir. Après durcissement des résines d'imprégnation et de collage, le réflecteur est démoulé.It is known to produce reflectors of this type, when they must have a high rigidity, using a so-called "sandwich" structure comprising a core of honeycomb materials, covered with fabrics impregnated with polyester resins or epoxies. In general, these reflectors are formed by successive assemblies of the constituent elements defined above on a metal or plastic mold, machined with great precision according to the profile of the part to be obtained. After hardening of the impregnation and bonding resins, the reflector is removed from the mold.
Cependant, des essais ont montré qu'une stabilité dimensionnelle satisfaisante, en particulier dans des conditions climatiques sévères, ne peut pas être obtenue sans une opération supplémentaire de polymérisation totale des résines utilisées. Cette polymérisation complète peut être obtenue par un étuvage du réflecteur sur son moule ou sur un conformateur. Cependant, les déformations que ces moules ou conformateurs subissent du fait de la température d'étuvage ne permettent pas d'obtenir un réflecteur d'onde de qualité suffisante pour être utilisé sans inconvénient. Pour qu'après étuvage le réflecteur obtenu présente les qualités requises, il faudrait utiliser des moules réalisés à partir de matières à faible coefficient de dilatation, comme par exemple des alliages fer-nickel spéciaux ou des céramiques, qui entraînent des coûts de matière et de mise en oeuvre très élevés.However, tests have shown that satisfactory dimensional stability, in particular under severe climatic conditions, cannot be obtained without an additional operation of total polymerization of the resins used. This complete polymerization can be obtained by steaming the reflector on its mold or on a shaper. However, the deformations that these molds or conformers undergo due to the oven temperature do not make it possible to obtain a wave reflector of sufficient quality to be used without drawbacks. So that after baking the reflector obtained has the required qualities, it would be necessary to use molds made from materials with a low coefficient of expansion, such as for example special iron-nickel alloys or ceramics, which entail costs of material and very high implementation.
On a cherché à remédier à cet état de chose, en particulier en réalisant d'abord de façon précise ce que l'on appelle la structure principale du réflecteur, puis la face réfléchissante. Cependant la réalisation d'une structure principale à bonne stabilité dimensionnelle requiert un usinage précis, fait après l'étuvage, de façon que la peau réfléchissante soit posée sur une structure principale rigide et précisément aux dimensions requises. Un tel procédé de fabrication, relativement complexe, présente le désagrément qu'il faut recourir à une opération d'usinage précise, quelquefois à deux, pour obtenir une structure principale suffisamment rigide et sans déformation permettant ultérieurement d'avoir un réflecteur de bonne qualité.We sought to remedy this state of affairs, in particular by first carrying out precisely what is called the main structure of the reflector, then the reflecting face. However, the production of a main structure with good dimensional stability requires precise machining, done after baking, so that the reflective skin is placed on a rigid main structure and precisely to the required dimensions. Such a relatively complex manufacturing process has the inconvenience that it is necessary to resort to a precise machining operation, sometimes in pairs, in order to obtain a main structure which is sufficiently rigid and without deformation, making it possible subsequently to have a good quality reflector.
L'objet de l'invention est un procédé de fabrication de réflecteurs d'ondes en matières plastiques associant une stabilité dimensionnelle élevée à une grande précision de forme, qui évite les inconvénients cités, en particulier les usinages nécessaires pour remédier aux défauts constatés après l'étuvage. A cet effet, on réalise la structure principale, on réalise la surface réfléchissante, puis on assemble la structure principale avec la face réfléchissante en encollant la face réfléchissante à l'aide d'un adhésif s'expansant à température ambiante, en mettant en position de façon précise la structure principale sans contact sur la peau réfléchissante, l'adhésif s'expansant puis se polymérisant.The object of the invention is a process for manufacturing plastic wave reflectors combining high dimensional stability with high form accuracy, which avoids the drawbacks mentioned, in particular the machining operations necessary to remedy the defects observed after the steaming. For this purpose, the main structure is produced, the reflective surface is produced, then the main structure is assembled with the reflective face by gluing the reflective face using an adhesive which expands at room temperature, by positioning precisely the main structure without contact on the reflective skin, the adhesive expanding and then polymerizing.
Plus précisément le procédé selon l'invention comporte les étapes suivantes :
- - la réalisation d'une surface réfléchissante sur le moule ;
- - le dépôt sur la surface réfléchissante d'un matériau adhésif et susceptible de s'expanser ;
- - l'assemblage de la structure principale avec la surface réfléchissante en ménageant un intervalle entre les faces en regard de ces deux éléments ;
- - l'expansion du matériau adhésif, fixant ainsi de façon rigide la surface réfléchissante sur la structure principale.
- - the production of a reflective surface on the mold;
- - the deposition on the reflective surface of an adhesive material and capable of expanding;
- - The assembly of the main structure with the reflecting surface, leaving a gap between the facing faces of these two elements;
- - expansion of the adhesive material, thus rigidly fixing the reflecting surface on the main structure.
D'autres particularités et résultats de l'invention ressortiront de la description qui suit, à l'aide des figures qui représentent :
- - les figures 1, 2, 3, les différentes phases de réalisation d'un réflecteur suivant l'invention ;
- - les figures 4, 5 et 6, les différentes phases de réalisation d'un réflecteur suivant une variante de l'invention.
- - Figures 1, 2, 3, the different phases of production of a reflector according to the invention;
- - Figures 4, 5 and 6, the different stages of production of a reflector according to a variant of the invention.
Sur ces différentes figures, les mêmes références se rapportent aux mêmes éléments.In these different figures, the same references relate to the same elements.
La figure 1 représente de façon schématique vue en coupe transversale, une réalisation de la structure principale, répétée 6, d'un réflecteur selon l'invention. La structure principale fait appel pour sa fabrication aux étapes suivantes :
- - pose sur un moule de précision (non représenté) en plastique ou en métal d'un ou de plusieurs tissus de verre ou carbone ou aramide et imprégnation de ces tissus par une substance susceptible de se polymériser, telle que résine polyester ou époxyde, constituant ainsi une
première peau 1 ; - - collage sur cette
peau 1 d'uneâme 2 en matériau nids d'abeilles, plastique ou métallique, c'est-à-dire que l'âme est constituée d'une pluralité de cellules cylindriques parallèles, les cylindres étant à base polygonale et orientés perpendiculairement à lapeau 1 ; - - pose sur l'âme 2 d'un ou de plusieurs tissus de verre, carbone ou aramide, et imprégnation de ces tissus par une substance susceptible de se polymériser, telle que résine, polyester ou époxyde, formant ainsi une
deuxième peau 3.
- - laying on a precision mold (not shown) in plastic or metal of one or more glass or carbon or aramid fabrics and impregnation of these fabrics with a substance liable to polymerize, such as polyester or epoxy resin, constituting thus a
first skin 1; - - Bonding on this
skin 1 of acore 2 made of honeycomb material, plastic or metallic, that is to say that the core consists of a plurality of parallel cylindrical cells, the cylinders being of polygonal base and oriented perpendicular to theskin 1; - - laying on the
core 2 of one or more glass, carbon or aramid fabrics, and impregnation of these fabrics with a substance capable of polymerizing, such as resin, polyester or epoxy, thus forming asecond skin 3.
Cet ensemble 6 est durci, sensiblement à température ambiante, puis démoulé et placé sur un simple support où il subit l'opération d'étuvage jusqu'à polymérisation totale.This
On notera la présence de crans 4 dans l'âme 2, en vis à vis de la peau 3, destinés à mettre à l'air libre les nids d'abeilles de l'âme 2, dont la fonction est précisée plus loin.Note the presence of
On notera également dans la peau 1 la présence de trous 5 utilisés lors de l'opération ultérieure d'assemblage.It will also be noted in the
La figure 2 représente de façon schématique l'opération d'assemblage de la structure principale 6 de la figure 1 avec une surface réfléchissante.Figure 2 schematically shows the assembly operation of the
La surface réfléchissante, repérée 7, est réalisée de la façon suivante :
- - pose, sur le moule de précision déjà utilisé pour la fabrication de la structure principale (toujours non représentée) d'un ou de plusieurs tissus réfléchissants, par exemple des tissus mixtes verre- métal, des tissus ou nappes de fibres de carbone, des toiles métalliques.
- - imprégnation des matériaux par une substance susceptible de se polymériser, telle que résine polyester ou époxyde.
- - application des matériaux imprégnés sur le moule, par exemple par dépression, un film de matière plastique étant déposé sur le matériau imprégné.
- - polymérisation sensiblement à température ambiante.
- - laying, on the precision mold already used for the manufacture of the main structure (still not shown) of one or more reflective fabrics, for example mixed glass-metal fabrics, fabrics or webs of carbon fibers, metal fabrics.
- - impregnation of the materials with a substance liable to polymerize, such as polyester resin or epoxy.
- - Application of the impregnated materials on the mold, for example by vacuum, a plastic film being deposited on the impregnated material.
- - polymerization substantially at room temperature.
Au moment où se fait l'assemblage, on a donc la structure principale 6 telle que représentée figure 1, après étuvage c'est-à-dire avec des défauts, ou plus exactement des différences dans son profil (non représentées) dues au post-retrait qui s'est produit lors de son étuvage et, disposée en regard de la peau 1, la surface réfléchissante 7 avec un intervalle prédéfini 8 séparant les deux surfaces en regard respectivement de la peau 1 et de la surface réfléchissante 7 ; dans cet intervalle 8, on dispose un produit adhésif 9 capable d'expansion. Sur la figure 2, ce produit adhésif est représenté avant expansion.At the time of assembly, there is therefore the
L'assemblage de la structure principale avec la surface réfléchissante se déroule de la façon suivante :
- - on encolle la face interne de la surface réfléchissante 7 avec un produit adhésif 9 s'expansant à température ambiante tel qu'une colle (Araldite, marque déposée, par exemple) à laquelle on ajoute un agent susceptible de former une structure mouvante ; un tel produit est par exemple commercialisé par la Société CIBA GEIGY sous la référence FW 650.
- - on met en position de façon précise la structure principale sans contact sur la peau réfléchissante, par exemple à l'aide d'un outillage à base d'entretoises, c'est-à-dire qu'on ménage un
intervalle 8 constant entre les deux surfaces en regard, la structure principale étant placée par rapport à la surface réfléchissante enduite de façon telle qu'on soit à la limite d'un affleurement de la face concernée de lapeau 1 avec le produit adhésif 9 en un point seulement de l'adhésif 9. - - les éléments précédents étant ainsi mis en place, le produit adhésif 9 s'expanse, compensant ainsi les différences de profil de la structure principale qui se sont produites lors du post-retrait à l'étuvage, et permettant d'éviter l'usinage qui était nécessaire selon les techniques connues ; l'expansion du produit adhésif utilisé comble ainsi
intervalle 8 entre lapremière peau 1 de la structure principale et la peau réfléchissante 7, cette expansion est rendue possible par la présence descrans 4 qui mettent à l'air libre les nids d'abeilles de l'âme 2 où s'effectue l'expansion.
- - The internal surface of the reflecting
surface 7 is glued with anadhesive product 9 which expands at room temperature such as an adhesive (Araldite, registered trademark, for example) to which an agent capable of forming a moving structure is added; such a product is for example marketed by the company CIBA GEIGY under the reference FW 650. - - the main structure is positioned precisely without contact on the reflective skin, for example using a tool based on spacers, that is to say that an
inter valley 8 constant between the two facing surfaces, the main structure being placed relative to the coated reflecting surface in such a way that we are at the limit of a flush with the relevant face of theskin 1 with theadhesive product 9 in only one point of the adhesive 9. - - the above elements being thus put in place, the
adhesive product 9 expands, thus compensating for the differences in profile of the main structure which occurred during post-shrinkage during baking, and making it possible to avoid machining which was necessary according to known techniques; the expansion of the adhesive product used thus fills thegap 8 between thefirst skin 1 of the main structure and thereflective skin 7, this expansion is made possible by the presence of thenotches 4 which open the honeycombs of thecore 2 where the expansion takes place.
La figure 3 montre de façon schématique le produit fini, c'est-à-dire le réflecteur obtenu par application du procédé suivant l'invention.Figure 3 shows schematically the finished product, that is to say the reflector obtained by applying the method according to the invention.
On constate que l'adhésif 9 expansé occupe tout l'intervalle 8 et qu'il a pénétré par les trous 5 prévus dans la première peau 1 de la structure principale 6, pour créer des points d'ancrage 10 de la surface 7 dans l'âme 2 de la structure principale 6.It can be seen that the expanded
L'adhésif utilisé, qui s'expanse lors de la mise en oeuvre, sans être aussi liquide qu'une colle normale, peut toutefois présenter un degré de fluidité suffisant avant expansion pour risquer de ne pas tenir en place lorsque la surface de la surface réfléchissante sur laquelle il est étendu présente un galbe important.The adhesive used, which expands during processing, without being as liquid as a normal adhesive, may however have a sufficient degree of fluidity before expansion to risk not remaining in place when the surface of the surface reflective on which it is extended has a significant curve.
Pour régulariser l'expansion de l'adhésif utilisé et éviter qu'il ne coule, plus particulièrement dans le cas de moules très galbés, on prévoit, suivant une variante de l'invention, une opération consistant, lors de la réalisation de la structure principale, à la mise en place sur le moule de précision qui est utilisé pour fabriquer, une feuille mince de nids d'abeilles plastique ou métallique sur laquelle, ensuite, on exécute l'opération de pose et de collage de la première peau, opération qui était précédemment faite la première.To regularize the expansion of the adhesive used and prevent it from flowing, more particularly in the case of highly curved molds, provision is made, according to a variant of the invention, for a consistent operation, during the production of the structure. main, when placing on the precision mold which is used to manufacture, a thin sheet of plastic or metallic honeycombs on which, then, the operation of laying and gluing the first skin is carried out, operation which was previously made the first.
Les figures 4, 5 et 6 représentent de façon schématique les différentes étapes de réalisation d'un réflecteur suivant cette variante du procédé selon l'invention.Figures 4, 5 and 6 schematically show the different stages of producing a reflector according to this variant of the method according to the invention.
La figure 4 représente la structure principale réalisée conformément à la variante du procédé suivant l'invention.FIG. 4 represents the main structure produced in accordance with the variant of the method according to the invention.
Cette structure comprend une feuille mince 11 de nids d'abeilles, plastique ou métallique, déposée sur un moule de précision (non représenté), collée à la première peau 1, l'âme 2 en matériau nids d'abeilles collée sur la peau 1 et la deuxième peau 3 collée sur l'âme 2. Après la pose des différents composants énumérés ci-dessus, l'ensemble est durci à température ambiante puis démoulé et placé ensuite sur un support simple où est effectuée l'opération d'étuvage aboutissant à la polymérisation totale.This structure comprises a
On notera dans cet ensemble la présence des crans 4 dans la feuille 11 et non plus dans l'âme 2 comme précédemment.Note in this set the presence of the
La structure principale étant ainsi réalisée, on procède à la réalisation de la surface réfléchissante 7 de la façon qui a été décrite précédemment. L'assemblage de la structure avec la surface réfléchissante est alors exécuté.The main structure being thus produced, the
La figure 5 représente la mise en place des différents constituants du réflecteur lors de l'assemblage, semblable à la figure 2 sauf en ce qui concerne la feuille 11, ajoutée dans la réalisation de la figure 5, qui constitue l'interface entre la structure principale 6 et la surface réfléchissante 7, et l'intervalle 8 qui se trouve entre la feuille 11 et la surface réfléchissante 7. Le produit adhésif 9 est déposé sur la face de la surface réfléchissante 7 en regard de la feuille 11. Sur la figure 5, ce produit est montré avant expansion.FIG. 5 represents the positioning of the various constituents of the reflector during assembly, similar to FIG. 2 except with regard to the
La figure 6 représente de façon schématique le réflecteur obtenu suivant l'invention après expansion et polymérisation de l'adhésif.FIG. 6 schematically represents the reflector obtained according to the invention after expansion and polymerization of the adhesive.
On pourra noter que l'adhésif 9 expansé a pénétré facilement dans la feuille 11, assurant l'ancrage de la surface réfléchissante 7. On peut également rappeler que la présence de cette feuille 11 régularise l'expansion de l'adhésif et réduit les contraintes éventuellement introduites par celui-ci.It will be noted that the expanded
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