FR3024863A1 - METHOD FOR MAKING A GARMENT COMPONENT COMPRISING AN ASPECT LAYER COMPRISING BANDS OF WOVEN MATERIAL - Google Patents
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Abstract
Le procédé comprend les étapes suivantes : - disposition de deux couches de matériau ligneux (10), sensiblement planes et s'étendant chacune dans un premier plan, l'une sur l'autre selon une direction d'empilement (T) perpendiculaire au premier plan, une couche de matériau viscoélastique (12) étant agencée entre les deux couches de matériau ligneux (10), - assemblage des couches de matériau ligneux (10) au moyen de la couche de matériau viscoélastique (12) de sorte à obtenir un complexe intermédiaire (16). Le procédé comprend en outre les étapes suivantes : - découpage du complexe intermédiaire (16) selon un plan de coupe (C) perpendiculaire au premier plan de sorte à obtenir un flan découpé (18), - formation d'un élément de garnissage (1) à partir du flan découpé (18) formant une couche d'aspect (2) dudit élément de garnissage.The method comprises the following steps: - provision of two layers of woody material (10), substantially flat and each extending in a first plane, one over the other in a stacking direction (T) perpendicular to the first planar, a layer of viscoelastic material (12) being arranged between the two layers of woody material (10), - assembling the woody material layers (10) by means of the layer of viscoelastic material (12) so as to obtain a complex intermediate (16). The method further comprises the following steps: cutting of the intermediate complex (16) according to a cutting plane (C) perpendicular to the first plane so as to obtain a cut blank (18), - formation of a packing element (1) ) from the cut blank (18) forming an appearance layer (2) of said packing member.
Description
1 Procédé de réalisation d'un élément de garnissage comprenant une couche d'aspect comprenant des bandes de matériau ligneux La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un élément de garnissage de véhicule du type comprenant une face externe ayant l'aspect d'une couche de bois, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'au moins deux couches en matériau ligneux sensiblement planes et s'étendant chacune dans un premier plan, - disposition des couches de matériau ligneux l'une sur l'autre selon une direction d'empilement sensiblement perpendiculaire au premier plan, une couche de matériau viscoélastique étant agencée entre les deux couches de matériau ligneux, - assemblage des couches de matériau ligneux au moyen de la couche de matériau viscoélastique de sorte à obtenir un complexe intermédiaire formé de couches de matériau ligneux et d'une couche de matériau viscoélastique parallèles les unes aux autres. L'invention concerne également un élément de garnissage de véhicule obtenu par un tel procédé de réalisation. Il est connu de réaliser des éléments de garnissage, tels que des panneaux de porte, des planches de bords ou autre, dont la surface externe présente, au moins en partie, l'aspect du bois afin d'améliorer les caractéristiques esthétiques de ces éléments de garnissage. Pour ce faire, on prévoit par exemple de réaliser un élément de garnissage comprenant comme couche externe une fine couche de matériau ligneux, par exemple en bois naturel ou reconstitué, agencée pour être malléable et permettre sa mise en forme tridimensionnelle afin qu'elle adopte la forme souhaitée pour la surface externe de l'élément de garnissage. La forme tridimensionnelle est cependant généralement une forme complexe, telle qu'une surface non développable, et est difficile à acquérir pour une feuille en matériau ligneux. En effet, l'obtention d'une telle géométrie nécessite l'élongation de la feuille de matériau ligneux, ce qui n'est pas possible sans dégrader la feuille ou sans découper celle-ci de sorte à permettre d'en adapter la forme. En outre, lorsque l'élément de garnissage est réalisé, la couche de matériau ligneux est généralement disposée sur une couche de support, formant le corps principal de l'élément de garnissage. Or les différences de comportement entre la couche de matériau ligneux et la couche de support peuvent entraîner des déformations non souhaitées de l'élément de garnissage. Ainsi, si la couche de support subit une dilatation due à des températures élevées, la couche de matériau ligneux n'est, elle, pas soumise à cette 3024863 2 dilatation, ce qui entraîne une courbure de l'élément de garnissage lorsque la couche de support s'étend tandis que les dimensions de la couche de matériau ligneux restent les mêmes. De même, l'élément de garnissage peut se déformer lorsque la couche de matériau ligneux subit une dilatation hygrométrique tandis que la couche de support n'est 5 pas sujette à cette dilatation, ce qui peut entraîner une courbure ou un gondolage de l'élément de garnissage. Ainsi, l'aspect de l'élément de garnissage peut se dégrader au cours de son utilisation. L'un des buts de l'invention est de pallier ces inconvénients en proposant un procédé de réalisation d'un élément de garnissage permettant d'obtenir un élément de 10 garnissage à l'aspect satisfaisant et dont la durée de vie est importante. A cet effet, l'invention concerne un procédé de réalisation du type précité, comprenant les étapes suivantes : - découpage du complexe intermédiaire selon un plan de coupe sensiblement perpendiculaire au premier plan de sorte à obtenir un flan découpé présentant une face 15 principale parallèle au plan de coupe, - formation d'un élément de garnissage à partir du flan découpé, ledit flan découpé formant une couche d'aspect dudit élément de garnissage et la face externe dudit élément de garnissage étant formée par la face principale dudit flan découpé. Un tel procédé de réalisation permet d'obtenir un élément de garnissage dans lequel 20 la couche de matériau ligneux extérieure est formée par le flan découpé, formé de bandes de matériau ligneux entre lesquelles des bandelettes de matériau viscoélastique sont interposées. Une telle couche externe présente des caractéristiques de déformabilité satisfaisante car les bandes de matériau ligneux ne sont sollicitées que dans deux directions lors de la mise en forme tridimensionnelle de la couche externe tandis que la 25 mise en forme dans la troisième direction est assurée par la ou les bandelettes de matériau viscoélastique. Ainsi, dans cette troisième direction, les bandes de matériaux ligneux travaillent en cisaillement plutôt qu'en élongation, ce qui n'entraîne pas de dégradation de la couche externe lors de la mise en forme de cette couche. En outre, la ou les bandelettes de matériau viscoélastique permettent également de 30 compenser les déformations de la couche de support et des bandes de matériau ligneux dues à des phénomènes de dilatation. Ainsi, l'élément de garnissage présente une durée de vie prolongée. Selon d'autres caractéristiques du procédé selon l'invention : - le procédé comprend une étape d'assemblage du flan découpé avec une couche 35 de renfort, ladite couche de renfort s'étendant sur la face interne du flan, opposée à la 3024863 3 face principale dudit flan, de sorte à former un complexe de garnissage comprenant le flan découpé et la couche de renfort ; - le procédé comprend une étape d'assemblage du complexe de garnissage avec une couche de support, la couche de support s'étendant sur la face de la couche de 5 renfort opposée au flan découpé de sorte à obtenir un élément de garnissage comprenant de l'intérieur vers l'extérieur une couche de support, une couche de renfort et une couche d'aspect formée par le flan découpé ; - le procédé comprend une étape de mise en forme tridimensionnelle du complexe de garnissage ou de l'élément de garnissage, ladite étape étant agencée pour que la face 10 principale du flan découpé forme une surface non développable ; - le complexe intermédiaire comprend plus de deux couches de matériau ligneux, une couche de matériau viscoélastique étant interposée entre deux couches de matériaux ligneux successives ; - chaque couche de matériau ligneux comprend des fibres de matériaux ligneux 15 orientées sensiblement parallèlement les unes par rapport aux autres, les couches de matériaux ligneux étant assemblées pour former le complexe intermédiaire de sorte que les fibres de matériaux ligneux de l'ensemble dudit complexe intermédiaire s'étendent sensiblement parallèlement les unes par rapport aux autres ; et - le plan de coupe est sensiblement parallèle à la direction des fibres de matériaux 20 ligneux du complexe intermédiaire En découpant le flan selon un plan parallèle à la direction des fibres, on obtient un élément de garnissage à l'aspect satisfaisant s'approchant du bois naturel. En outre, la déformation des bandes de matériaux ligneux selon la direction longitudinale est permise du fait de l'orientation identique des fibres dans chacune des bandes.The present invention relates to a method for producing a vehicle lining element of the type comprising an external face having the appearance of a lining element comprising a layer of wood material. a wood layer, the method comprising the following steps: - providing at least two substantially planar woody material layers each extending in a first plane, - arranging the layers of woody material one on the other according to a stacking direction substantially perpendicular to the first plane, a layer of viscoelastic material being arranged between the two layers of woody material, - assembling the layers of woody material by means of the layer of viscoelastic material so as to obtain an intermediate complex formed of layers of woody material and a layer of viscoelastic material parallel to each other. The invention also relates to a vehicle lining element obtained by such an embodiment method. It is known to produce trim elements, such as door panels, edge boards or other, whose outer surface has, at least in part, the appearance of wood to improve the aesthetic characteristics of these elements. packing. For this purpose, provision is made, for example, to produce a lining element comprising, as an outer layer, a thin layer of woody material, for example of natural or reconstituted wood, arranged to be malleable and to allow its three-dimensional shaping so that it adopts the desired shape for the outer surface of the packing element. The three-dimensional shape, however, is generally a complex shape, such as a non-developable surface, and is difficult to acquire for a leaf of woody material. Indeed, obtaining such a geometry requires the elongation of the woody material sheet, which is not possible without degrading the sheet or without cutting it so as to allow to adapt the shape. In addition, when the packing member is formed, the layer of woody material is generally disposed on a support layer, forming the main body of the packing member. However, the differences in behavior between the layer of woody material and the support layer may cause unwanted deformations of the lining element. Thus, if the support layer undergoes expansion due to high temperatures, the layer of woody material is not subject to this expansion, resulting in a curvature of the packing element when the support extends while the dimensions of the layer of woody material remain the same. Likewise, the packing member may deform when the layer of woody material undergoes hygrometric expansion while the support layer is not subject to this expansion, which may result in curvature or curvature of the element. packing. Thus, the appearance of the packing member may degrade during use. One of the aims of the invention is to overcome these disadvantages by proposing a method of producing a packing element making it possible to obtain a packing element with satisfactory appearance and whose service life is important. To this end, the invention relates to a method of realization of the aforementioned type, comprising the following steps: cutting of the intermediate complex according to a cutting plane substantially perpendicular to the first plane so as to obtain a cut blank having a main face parallel to the cutting plane; - forming a packing member from the cut blank, said cut blank forming an appearance layer of said packing member and the outer face of said packing member being formed by the main face of said cut blank. Such a production method provides a packing element in which the outer woody material layer is formed by the cut blank formed of strips of wood material between which strips of viscoelastic material are interposed. Such an outer layer has satisfactory deformability characteristics because the strips of woody material are only stressed in two directions during the three-dimensional shaping of the outer layer while the shaping in the third direction is provided by the the strips of viscoelastic material. Thus, in this third direction, the strips of wood materials work in shear rather than elongation, which does not cause degradation of the outer layer during the shaping of this layer. In addition, the strip or strips of viscoelastic material also make it possible to compensate for deformations of the support layer and strips of woody material due to expansion phenomena. Thus, the packing element has an extended service life. According to other characteristics of the process according to the invention: the method comprises a step of assembling the blank cut with a reinforcing layer, said reinforcing layer extending on the internal face of the blank, opposite the 3024863; main face of said blank, so as to form a packing complex comprising the cut blank and the reinforcing layer; the method comprises a step of assembling the packing complex with a support layer, the support layer extending on the face of the reinforcing layer opposite to the cut blank so as to obtain a packing element comprising interior to the outside a support layer, a reinforcing layer and an appearance layer formed by the cut blank; the method comprises a step of three-dimensional shaping of the packing complex or of the packing element, said step being arranged so that the main face of the cut blank forms a non-developable surface; the intermediate complex comprises more than two layers of ligneous material, a layer of viscoelastic material being interposed between two layers of successive ligneous materials; each layer of ligneous material comprises fibers of ligneous materials oriented substantially parallel to each other, the layers of ligneous materials being assembled to form the intermediate complex so that the fibers of ligneous materials of the set of said intermediate complex extend substantially parallel to each other; and the cutting plane is substantially parallel to the direction of the wood fiber fibers of the intermediate complex. By cutting the blank in a plane parallel to the direction of the fibers, a filling element with a satisfactory appearance approaching the natural wood. In addition, the deformation of the strips of woody material in the longitudinal direction is permitted because of the identical orientation of the fibers in each of the strips.
25 Selon un autre aspect, l'invention concerne un élément de garnissage du type comprenant au moins : - une couche d'aspect formée d'une pluralité de bandes de matériaux ligneux s'étendant chacune selon une direction longitudinale, assemblées les unes aux autres selon une direction transversale, sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale, 30 par une pluralité de bandelettes de matériau viscoélastique, chaque bandelette de matériau viscoélastique étant interposée entre deux bandes successives de matériau ligneux selon la direction transversale, - une couche de renfort fixée sur l'une des faces de la couche d'aspect. Comme indiqué précédemment, un tel élément de garnissage peut être mis 35 facilement en forme et présente une durée de vie importante du fait de la présence de 3024863 4 bandelettes de matériau viscoélastique entre deux bandes successives de matériau ligneux. Selon d'autres caractéristiques de l'élément de garnissage : - le rapport entre la largeur de chaque bande de matériau ligneux, mesurée selon la 5 direction transversale, et la largeur de chaque bandelette de matériau viscoélastique, mesurée selon la direction transversale, est inférieure à 10 ; - l'élément de garnissage comprend en outre une couche de support s'étendant sur la face de la couche de renfort opposée à la couche d'aspect ; - l'épaisseur de la couche d'aspect, mesurée selon une direction sensiblement 10 perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction transversale, est comprise entre 0,2 mm et 2 mm ; - la couche de renfort est une couche de textile tissé ou non-tissé, de papier ou de carton ou un film plastique ; et - les bandelettes de matériau viscoélastique sont en polyuréthane thermoplastique.According to another aspect, the invention relates to a packing element of the type comprising at least: - an appearance layer formed of a plurality of strips of wood material each extending in a longitudinal direction, assembled to each other in a transverse direction, substantially perpendicular to the longitudinal direction, 30 by a plurality of strips of viscoelastic material, each strip of viscoelastic material being interposed between two successive strips of wood material in the transverse direction, - a reinforcing layer fixed on the one of the faces of the appearance layer. As indicated above, such a packing element can be easily shaped and has a long life due to the presence of strips of viscoelastic material between two successive strips of woody material. According to other characteristics of the packing element: the ratio between the width of each strip of ligneous material, measured in the transverse direction, and the width of each strip of viscoelastic material, measured in the transverse direction, is less than at 10; the packing element further comprises a support layer extending on the face of the reinforcing layer opposite to the appearance layer; the thickness of the appearance layer, measured in a direction substantially perpendicular to the longitudinal direction and in the transverse direction, is between 0.2 mm and 2 mm; the reinforcing layer is a layer of woven or non-woven fabric, paper or cardboard or a plastic film; and the strips of viscoelastic material are made of thermoplastic polyurethane.
15 D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la Fig. 1 est une représentation schématique en coupe transversale d'un complexe intermédiaire réalisé au cours du procédé de réalisation d'un élément de garnissage selon 20 l'invention, - la Fig. 2 est une représentation schématique en coupe longitudinale prise selon l'axe Il-Il de la Fig. 1, - la Fig. 3 est une représentation schématique en coupe transversale d'un complexe de garnissage formant un élément de garnissage ou une partie d'un élément de 25 garnissage selon l'invention, et - la Fig. 4 est une représentation schématique en perspective d'un élément de garnissage selon l'invention. Dans la description, le terme « externe » est défini par ce qui est tourné vers l'extérieur de l'élément de garnissage, c'est-à-dire vers le côté visible de cet élément de 30 garnissage, et le terme « interne » est défini par ce qui est tourné vers l'envers de l'élément de garnissage, c'est-à-dire vers le côté invisible de l'élément de garnissage lorsqu'il est installé dans son environnement. En référence aux figures, on décrit un élément de garnissage 1 comprenant essentiellement, de l'extérieur vers l'intérieur, une couche d'aspect 2, une couche de 35 renfort 4 et une couche de support 6 (Fig. 3).Other aspects and advantages of the invention will be apparent from the following description, given by way of example and with reference to the accompanying drawings, in which: FIG. 1 is a schematic cross-sectional representation of an intermediate complex made during the process of making a packing element according to the invention; FIG. 2 is a schematic representation in longitudinal section taken along the axis II-II of FIG. 1, - FIG. 3 is a diagrammatic cross-sectional representation of a packing complex forming a packing element or part of a packing element according to the invention, and FIG. 4 is a schematic perspective representation of a packing element according to the invention. In the description, the term "external" is defined by what is turned outwardly of the packing element, i.e. toward the visible side of this packing element, and the term "internal" Is defined by what is turned upside down of the packing element, that is to say towards the invisible side of the packing element when installed in its environment. With reference to the figures, there is described a packing element 1 essentially comprising, from the outside towards the inside, an appearance layer 2, a reinforcing layer 4 and a support layer 6 (FIG 3).
3024863 5 La couche d'aspect 2 comprend une face externe 8 formant la surface externe de l'élément de garnissage 1. Comme représenté sur la Fig. 4, la face externe 8 présente une forme complexe tridimensionnelle. Selon un mode de réalisation, la face externe 8 forme une surface non développable.The appearance layer 2 comprises an outer face 8 forming the outer surface of the lining member 1. As shown in FIG. 4, the outer face 8 has a complex three-dimensional shape. According to one embodiment, the outer face 8 forms a non-developable surface.
5 Par ailleurs, afin de conférer un aspect particulier à l'élément de garnissage, la face externe 8 de l'élément de garnissage présente un aspect « bois », c'est-à-dire qu'elle a l'apparence d'une couche de bois. Le procédé de réalisation de la couche d'aspect 2, permettant de conférer les caractéristiques décrites ci-dessus à la face externe 8, va à présent être décrit en 10 référence aux Fig. 1 et 2. La première étape du procédé consiste à empiler une pluralité de couches de matériau ligneux 10 entre lesquelles des couches de matériau viscoélastique 12 sont prévues. Chaque couche de matériau ligneux 10 est par exemple formée par une couche de 15 bois naturel ou de bois recomposé comprenant des fibres de matériau ligneux 14 s'étendant sensiblement parallèlement les unes par rapport aux autres selon une direction longitudinale L. La dimension de chaque couche de matériau ligneux selon la direction longitudinale, ou longueur de la couche de matériau ligneux, est par exemple choisie pour être égale à la dimension selon la direction longitudinale de l'élément de garnissage à 20 produire. La largeur de chaque couche est choisie en fonction du nombre d'éléments de garnissage à produire, comme cela sera décrit ultérieurement. Chaque couche de matériau ligneux présente par exemple une épaisseur e, mesurée selon une direction sensiblement perpendiculaire à la longueur et à la largeur de chaque couche de matériau ligneux, sensiblement comprise entre 0,4 mm et 4 mm. Chaque couche de matériau 25 ligneux 10 est initialement sensiblement plane et s'étend dans selon un premier plan contenant la longueur et la largeur de la couche de matériau ligneux 10. Ainsi, chaque couche de matériau ligneux 10 est par exemple formée par une feuille de bois. Chaque couche de matériau ligneux 10 présente une certaine souplesse permettant 30 une mise en forme de la couche de matériau ligneux, principalement selon sa direction longitudinale. Toutes les couches de matériau ligneux 10 présentent des dimensions et une forme identiques. En outre, les couches de matériau ligneux 10 sont de préférences toutes de même nature, c'est-à-dire en un matériau ligneux identique. Selon des variantes de 35 réalisation, on peut cependant envisager des couches de matériau ligneux 10 de 3024863 6 différentes natures afin de conférer un aspect particulier à l'élément de garnissage à produire. Chaque couche de matériau viscoélastique 12 est une couche adhésive permettant de fixer les couches de matériau ligneux 10 entre elles. Chaque couche de matériau 5 viscoélastique 12 est ainsi par exemple formée par un adhésif thermoactivable et thermoformable. A titre d'exemple, chaque couche de matériau viscoélastique 12 est par exemple formée par un film en matériau thermoplastique, tel que du polyuréthane thermoplastique (TPU). Selon un autre mode de réalisation, la couche de matériau viscoélastique est appliquée sous forme liquide entre les couches de matériau ligneux. La 10 couche de matériau viscoélastique 12 peut également résulter d'un moussage d'un matériau précurseur de mousse disposé entre les couches de matériau ligneux 10. Le caractère viscoélastique de la couche 12 confère à cette couche des caractéristiques mécaniques particulières, telles qu'une capacité à être comprimée ou étendue de façon élastique dans toutes les directions. Ainsi, chaque couche de matériau viscoélastique 12 15 présente une souplesse importante. Les couches de matériau viscoélastique 12 présentent les mêmes longueur et largeur que les couches de matériau ligneux 10 et s'étendent également selon le premier plan. L'épaisseur e' de chaque couche de matériau viscoélastique 12, mesurée selon une direction sensiblement perpendiculaire à la longueur et à la largeur de chaque couche de 20 matériau viscoélastique, est comprise entre 0,05 mm et 1 mm. Plus particulièrement, le rapport entre l'épaisseur e de chaque couche de matériau ligneux et l'épaisseur e' de chaque couche de matériau viscoélastique est inférieur à 10, c'est-à-dire que les couches de matériau viscoélastique 12 sont beaucoup plus fines que les couches de matériau ligneux 10. A l'oeil nu, les couches de matériau viscoélastique 12 sont ainsi pratiquement 25 invisibles entre les couches de matériau ligneux. Les couches de matériau ligneux 10 et les couches de matériau élastique 12 sont empilées selon une direction d'empilement T sensiblement perpendiculaire au premier plan. L'empilement est réalisé de telle façon qu'une couche de matériau viscoélastique 12 est interposée entre deux couches de matériau ligneux 10 successives. En outre, les 30 couches de matériau ligneux 10 sont de préférence disposées les unes par rapport aux autres de sortes que leurs fibres 14 s'étendent toutes sensiblement selon la même direction longitudinale L. Dans le cas de couches viscoélastiques 12 thermoactivables, l'empilement subit un traitement thermique de sorte à faire adhérer les différentes couches entre elles et à 35 obtenir un complexe intermédiaire 16 tel que représenté sur la Fig. 1.Furthermore, in order to give a particular aspect to the packing element, the outer face 8 of the packing element has a "wood" appearance, that is to say, it has the appearance of a layer of wood. The method of producing the appearance layer 2, for imparting the characteristics described above to the outer face 8, will now be described with reference to FIGS. 1 and 2. The first step of the method involves stacking a plurality of layers of woody material 10 between which layers of viscoelastic material 12 are provided. Each layer of wood material 10 is for example formed by a layer of natural wood or reconstituted wood comprising fibers of ligneous material 14 extending substantially parallel to each other in a longitudinal direction L. The size of each layer of wood material in the longitudinal direction, or length of the layer of woody material, is for example chosen to be equal to the dimension in the longitudinal direction of the lining element to be produced. The width of each layer is chosen according to the number of packing elements to be produced, as will be described later. Each layer of woody material has for example a thickness e, measured in a direction substantially perpendicular to the length and width of each layer of wood material, substantially between 0.4 mm and 4 mm. Each layer of woody material 10 is initially substantially planar and extends in a first plane containing the length and width of the woody material layer 10. Thus, each layer of woody material 10 is for example formed by a layer of woody material 10. wood. Each layer of woody material 10 has a certain flexibility allowing a shaping of the woody material layer, mainly in its longitudinal direction. All woody material layers 10 have identical dimensions and shape. In addition, the layers of woody material are preferably all of the same kind, i.e. identical woody material. According to alternative embodiments, however, it is possible to envisage layers of wood material 10 of different types in order to confer a particular aspect on the packing element to be produced. Each layer of viscoelastic material 12 is an adhesive layer for affixing layers of woody material 10 to each other. Each layer of viscoelastic material 12 is thus for example formed by a thermo-activatable and thermoformable adhesive. By way of example, each layer of viscoelastic material 12 is for example formed by a film of thermoplastic material, such as thermoplastic polyurethane (TPU). According to another embodiment, the layer of viscoelastic material is applied in liquid form between the layers of woody material. The layer of viscoelastic material 12 may also result from foaming of a foam precursor material disposed between the woody material layers 10. The viscoelastic nature of the layer 12 confers on this layer particular mechanical characteristics, such as ability to be compressed or stretched elastically in all directions. Thus, each layer of viscoelastic material 12 has a high degree of flexibility. The layers of viscoelastic material 12 have the same length and width as the layers of woody material 10 and also extend in the foreground. The thickness e 'of each layer of viscoelastic material 12, measured in a direction substantially perpendicular to the length and width of each layer of viscoelastic material, is between 0.05 mm and 1 mm. More particularly, the ratio between the thickness e of each layer of woody material and the thickness e 'of each layer of viscoelastic material is less than 10, i.e. the layers of viscoelastic material 12 are much more The layers of viscoelastic material 12 are viscoelastic material 12 and thus visibly invisible between the layers of woody material. The wood material layers 10 and the layers of elastic material 12 are stacked in a stacking direction T substantially perpendicular to the first plane. The stack is made in such a way that a layer of viscoelastic material 12 is interposed between two successive layers of wood material 10. In addition, the 30 woody material layers 10 are preferably arranged relative to one another in such a way that their fibers 14 all extend substantially in the same longitudinal direction L. In the case of viscoelastic layers 12 heat-activatable, the stack undergoes a heat treatment so as to adhere the different layers together and to obtain an intermediate complex 16 as shown in FIG. 1.
3024863 7 Au cours d'une deuxième étape du procédé, le complexe intermédiaire 16 est coupé de sorte à obtenir un flan découpé 18, comme représenté sur la Fig. 2. Plus particulièrement, le complexe intermédiaire 16 est coupé selon un plan de coupe C sensiblement perpendiculaire au premier plan selon lequel s'étendent les couches de 5 matériau ligneux 10 et les couches de matériau viscoélastique 12. Encore plus particulièrement, le plan de coupe C est sensiblement parallèle à la direction des fibres 14 des couches de matériau ligneux 10, c'est-à-dire sensiblement parallèle à la direction longitudinale L. Le flan découpé 18 est donc obtenu en « tranchant » le complexe intermédiaire 16 selon la largeur de celui-ci.During a second process step, the intermediate complex 16 is cut so as to obtain a cut blank 18, as shown in FIG. 2. More particularly, the intermediate complex 16 is cut along a cutting plane C substantially perpendicular to the first plane along which the layers of woody material 10 and the layers of viscoelastic material 12 extend. Even more particularly, the section plane C is substantially parallel to the direction of the fibers 14 of the wood material layers 10, that is to say substantially parallel to the longitudinal direction L. The cut blank 18 is thus obtained by "cutting" the intermediate complex 16 according to the width of it.
10 Le flan découpé 18 obtenu présente une face principale, parallèle au plan de coupe C, d'une longueur I égale à la longueur des couches de matériau ligneux, tandis que sa largeur l'est mesurée selon la direction d'empilement T et est égale à l'épaisseur totale du complexe intermédiaire 16, c'est-à-dire à la somme des épaisseurs e des couches de matériau ligneux 10 et des épaisseurs e' des couches de matériau 15 viscoélastique 12. Ainsi, le nombre de couches de matériau ligneux 10 et de couches de matériau élastique 12 pour former le complexe intermédiaire peut être choisi en fonction de la largeur du flan découpé 18 à réaliser. En variante, les longueurs et largeurs peuvent être redéfinies en coupant le flan découpé 18 aux dimensions voulues après la seconde étape de découpe du complexe intermédiaire 16. De même, la forme du contour de la 20 couche d'aspect 2 peut être définie en découpant le flan découpé 18 selon la forme voulue. L'épaisseur E du flan découpé 18 est définie par la position du plan de coupe C dans la largeur du complexe intermédiaire 16. Ainsi, l'opérateur peut définir l'épaisseur E qui souhaite obtenir en réglant la position du plan de coupe C. Selon un mode de 25 réalisation, l'épaisseur E du flan découpé 18 est comprise entre 0,2 mm et 2 mm. L'épaisseur E du flan découpé 18 est choisie pour que le flan présente une certaine souplesse et soit apte à être déformé de sorte à acquérir une forme tridimensionnelle, comme cela sera décrit ultérieurement. On notera que plusieurs flans découpés 18 peuvent être produits à partir du 30 complexe intermédiaire 16 en découpant plusieurs fois le complexe intermédiaire 16 selon des plans de coupe parallèles les uns aux autres. Ainsi, la largeur des couches de matériau ligneux 10 et des couches de matériau viscoélastique 12 peut être choisie en fonction du nombre de flans découpés 18, et donc d'éléments de garnissage 1 à produire. En effet, chaque flan découpé 18 est utilisé en tant que couche d'aspect 2 de l'élément de 35 garnissage à produire, la face principale du flan découpé 18 formant la face externe 8 de l'élément de garnissage.The cut blank 18 obtained has a main face, parallel to the cutting plane C, of a length I equal to the length of the layers of ligneous material, while its width is measured in the stacking direction T and is equal to the total thickness of the intermediate complex 16, i.e. the sum of the thicknesses e of the wood material layers 10 and the thicknesses e 'of the viscoelastic material layers 12. Thus, the number of layers of wood material 10 and layers of elastic material 12 to form the intermediate complex may be chosen according to the width of the cut blank 18 to achieve. Alternatively, the lengths and widths can be redefined by cutting the cut blank 18 to the desired dimensions after the second cutting step of the intermediate complex 16. Similarly, the shape of the outline of the appearance layer 2 can be defined by cutting the cut blank 18 according to the desired shape. The thickness E of the cut blank 18 is defined by the position of the cutting plane C in the width of the intermediate complex 16. Thus, the operator can define the thickness E that wishes to obtain by adjusting the position of the cutting plane C. According to one embodiment, the thickness E of the cut blank 18 is between 0.2 mm and 2 mm. The thickness E of the cut blank 18 is chosen so that the blank has a certain flexibility and is able to be deformed so as to acquire a three-dimensional shape, as will be described later. It will be appreciated that several cut blanks 18 may be produced from the intermediate complex 16 by repeatedly cutting the intermediate complex 16 in parallel sectional planes to each other. Thus, the width of the wood material layers 10 and the layers of viscoelastic material 12 can be chosen as a function of the number of cut blanks 18, and thus of the packing elements 1 to be produced. Indeed, each cut blank 18 is used as the appearance layer 2 of the packing element to be produced, the main face of the cut blank 18 forming the outer face 8 of the packing element.
3024863 8 Ainsi, la couche d'aspect 2 de l'élément de garnissage est formée d'une pluralité de bandes de matériau ligneux 10 et d'une pluralité de bandelettes de matériau viscoélastique 12 interposées entre les bandes de matériaux ligneux. Chaque bande de matériau ligneux 10 est formée par une partie découpée d'une couche de matériau 5 ligneux 10 du complexe intermédiaire 16 et chaque bandelette de matériau viscoélastique 12 est formée par une partie découpée d'une couche de matériau viscoélastique 12 du complexe intermédiaire 16. La couche d'aspect 12 présente les dimensions du flan découpé 18 décrites précédemment. Chaque bande de matériau ligneux 10 s'étend principalement selon la direction longitudinale et présente une largeur e selon une 10 direction transversale T, correspondant à la direction d'empilement, égale à l'épaisseur e de la couche de matériau ligneux 10 dont est issue la bande. Chaque bandelette de matériau viscoélastique 12 s'étend principalement selon la direction longitudinale et présente une largeur e' selon la direction transversale T égale à l'épaisseur e' de la couche de matériau viscoélastique 12 dont est issue la bandelette.Thus, the appearance layer 2 of the packing member is formed of a plurality of strips of woody material 10 and a plurality of strips of viscoelastic material 12 interposed between the strips of woody material. Each strip of wood material 10 is formed by a cut portion of a woody material layer 10 of the intermediate complex 16 and each strip of viscoelastic material 12 is formed by a cut portion of a viscoelastic material layer 12 of the intermediate complex 16 The appearance layer 12 has the dimensions of the cut blank 18 described above. Each strip of ligneous material 10 extends mainly in the longitudinal direction and has a width e in a transverse direction T, corresponding to the stacking direction, equal to the thickness e of the layer of ligneous material 10 from which the band. Each strip of viscoelastic material 12 extends mainly in the longitudinal direction and has a width e 'in the transverse direction T equal to the thickness e' of the layer of viscoelastic material 12 from which the strip.
15 La couche d'aspect 2 présente donc des caractéristiques mécaniques permettant de la mettre en forme tridimensionnelle du fait de la déformabilité des bandes de matériau ligneux 10 dans la direction longitudinale L et de la déformabilité des bandelettes de matériau viscoélastique 12 dans la direction transversale T, ainsi que de la déformabilité du flan découpé selon une direction d'élévation correspondant à l'épaisseur E du flan 20 découpé. Cette capacité à être déformée dans les trois dimensions permet d'obtenir un élément de garnissage dont la face externe 8 présente une forme tridimensionnelle complexe et forme notamment une surface non développable sans dégrader l'aspect des bandes de matériau ligneux 10, c'est-à-dire sans que des fissures ne forment dans la face externe 8 de l'élément de garnissage 1.The appearance layer 2 thus has mechanical characteristics enabling it to be shaped three-dimensionally because of the deformability of the wood material strips 10 in the longitudinal direction L and the deformability of the strips of viscoelastic material 12 in the transverse direction T as well as the deformability of the cut blank in a direction of elevation corresponding to the thickness E of the cut blank 20. This ability to be deformed in the three dimensions makes it possible to obtain a packing element whose outer face 8 has a complex three-dimensional shape and in particular forms a non-developable surface without degrading the appearance of the strips of ligneous material 10, that is, that is, without cracks forming in the outer face 8 of the packing element 1.
25 La couche d'aspect 2 est assemblée avec une couche de renfort 4 s'étendant sur la face interne de la couche d'aspect 2 opposée à la face externe 8. La couche de renfort 4 s'étend directement ainsi sur l'envers de la couche d'aspect et est formée par un matériau souple. Par souple, on entend que la couche de renfort 4 n'est pas rigide et peut être mise en forme. Le matériau de la couche de renfort 4 est par exemple un textile, tel 30 qu'un tissé ou non-tissé ou du papier ou du carton ou bien encore un film plastique. La couche de renfort 4 permet de renforcer la couche d'aspect 2 et permet à cette couche d'aspect 2 de conserver sa cohérence lors de la mise en forme tridimensionnelle. On notera qu'une couche de textile, tissé ou non tissé, est particulièrement adaptée pour remplir cette fonction tout en conservant la capacité de déformation de la couche d'aspect 35 2. La couche de renfort 4 est par exemple collée à la couche d'aspect 2 de sorte à former un complexe de garnissage 20 apte à être mis en forme tridimensionnelle.The appearance layer 2 is assembled with a reinforcing layer 4 extending on the inner face of the appearance layer 2 opposite to the outer face 8. The reinforcing layer 4 thus extends directly upside down of the appearance layer and is formed by a flexible material. By flexible means that the reinforcing layer 4 is not rigid and can be shaped. The material of the reinforcing layer 4 is for example a textile, such as a woven or nonwoven or paper or cardboard or even a plastic film. The reinforcing layer 4 makes it possible to reinforce the appearance layer 2 and enables this aspect layer 2 to maintain its coherence during three-dimensional shaping. It will be noted that a textile layer, woven or non-woven, is particularly adapted to fulfill this function while preserving the deformation capacity of the appearance layer 2. The reinforcing layer 4 is, for example, glued to the protective layer. aspect 2 so as to form a packing complex 20 capable of being shaped in three dimensions.
3024863 9 Le complexe de garnissage 20 peut être utilisé en tant qu'élément de garnissage 1 d'une partie d'un véhicule automobile en mettant en forme le complexe de garnissage 20 de sorte à ce qu'il acquière la forme de la partie du véhicule à garnir. A cet effet, le complexe de garnissage 20 peut être placé dans un outil de formage agencé pour mettre 5 en forme le complexe de garnissage 20 selon la forme voulue, par exemple par thermocompression. Après l'étape de thermocompression, le complexe de garnissage 20 est refroidi de sorte à ce qu'il conserve la forme tridimensionnelle qui lui a été conféré. Au cours de cette mise en forme, chaque bande de matériau ligneux 10 travaille dans deux dimensions, c'est-à-dire qu'elle est déformée selon la direction longitudinale et selon la 10 direction d'élévation, tandis que chaque bandelette de matériau viscoélastique 12 est déformée selon les trois dimensions du fait de ses caractéristiques mécaniques. On peut ainsi conférer toute forme voulue au complexe de garnissage 20 sans dégrader l'aspect bois de la face externe 8, comme cela a été décrit précédemment. Selon le mode de réalisation représenté sur la Fig. 3, l'élément de garnissage 1 15 comprend en plus du complexe de garnissage 20, une couche de support 6 s'étendant sur l'envers du complexe de garnissage 20, c'est-à-dire sur la face de la couche de renfort 4 opposée à la couche d'aspect 2. La couche de support 6 est par exemple réalisée en un matériau plastique ou en un matériau composite comprenant des fibres naturelles noyées dans un matériau plastique. Un tel matériau composite est connu sous la dénomination 20 NFC (natural fibre composite en anglais, ou composite en fibres naturelles). Les fibres naturelles sont par exemples formées par des fibres de bois ou de lin ou autre. Les fibres de matériau plastique sont par exemple des fibres de polypropylène (PP) et/ou de polyéthylène téréphtalate (PET) et sont fondues en enrobant les fibres naturelles pour former un ensemble cohérant, dans lequel les fibres naturelles sont liées entre elles par le 25 matériau plastique. Selon un mode de réalisation, la mise en forme du complexe de garnissage 20 est réalisée au cours de l'assemblage de la couche de support 6 avec le complexe de garnissage 20. Cet assemblage peut être réalisé par injection du matériau de la couche de 30 support 6 sur l'envers du complexe de garnissage 20 dans un outil d'injection définissant une cavité d'injection présentant la forme de l'élément de garnissage 1 à obtenir. Selon ce mode de réalisation, le complexe de garnissage 20 est disposé dans sa forme souple dans l'outil d'injection et l'injection du matériau de la couche de support 6 presse le complexe de garnissage 20 contre une paroi de la cavité d'injection qui présente la forme 35 de la face externe 8 de l'élément de garnissage 1 à produire. La température et la pression du matériau injecté permettent au complexe de garnissage 20 de subir une 3024863 10 thermocompression contre cette paroi. Le complexe de garnissage 20 acquière ainsi la forme tridimensionnelle de la paroi de la cavité d'injection. Un tel procédé d'assemblage permet de former l'élément de garnissage 1 en réalisant la couche de support 6, en assemblant la couche de support au complexe de garnissage 20 et en déformant le 5 complexe de garnissage 20 en une seule étape. Selon un autre mode de réalisation, la couche de support 6 peut être introduite dans un outil de thermocompression sous la forme d'une pâte et mise en forme et assemblée au complexe de garnissage 20 au cours d'une étape de thermocompression, cette étape mettant également en forme le complexe de garnissage 20. Selon encore une 10 autre variante, la couche de support 6 et le complexe de garnissage 20 peuvent être mis en forme séparément et assemblés ensuite. Une couche de vernis peut être prévue sur la face externe du complexe de garnissage 20 pour protéger la couche d'aspect 2, cette étape d'application du vernis pouvant être réalisée avant ou après l'étape de mise en forme tridimensionnelle.The packing complex 20 can be used as a packing element 1 of a part of a motor vehicle by shaping the packing complex 20 so that it acquires the shape of the part of the automobile. vehicle to be garnished. For this purpose, the packing complex 20 may be placed in a forming tool arranged to shape the packing complex 20 into the desired shape, for example by thermocompression. After the thermocompression step, the packing complex 20 is cooled so that it retains the three-dimensional shape that has been imparted to it. During this shaping, each strip of wood material 10 works in two dimensions, i.e., it is deformed in the longitudinal direction and in the direction of elevation, while each strip of material viscoelastic 12 is deformed according to the three dimensions because of its mechanical characteristics. It is thus possible to impart any desired shape to the packing complex 20 without degrading the wood appearance of the outer face 8, as described above. According to the embodiment shown in FIG. 3, the packing element 1 comprises in addition to the packing complex 20, a support layer 6 extending on the back of the packing complex 20, i.e. on the face of the packing layer 20, reinforcement 4 opposite to the appearance layer 2. The support layer 6 is for example made of a plastic material or a composite material comprising natural fibers embedded in a plastic material. Such a composite material is known as NFC (natural fiber composite in English, or composite in natural fibers). Natural fibers are for example formed by wood or flax fibers or other. The plastics material fibers are, for example, polypropylene (PP) and / or polyethylene terephthalate (PET) fibers and are melted by coating the natural fibers to form a coherent assembly, in which the natural fibers are bonded together by the plastic material. According to one embodiment, the shaping of the packing complex 20 is carried out during the assembly of the support layer 6 with the packing complex 20. This assembly can be carried out by injection of the material of the layer 30 support 6 on the back of the packing complex 20 in an injection tool defining an injection cavity having the shape of the packing element 1 to obtain. According to this embodiment, the lining complex 20 is arranged in its flexible form in the injection tool and the injection of the material of the support layer 6 presses the lining complex 20 against a wall of the cavity. injection which has the shape of the outer face 8 of the lining element 1 to be produced. The temperature and pressure of the injected material allow the packing complex 20 to be thermocompressed against that wall. The packing complex 20 thus acquires the three-dimensional shape of the wall of the injection cavity. Such an assembly method makes it possible to form the packing element 1 by producing the support layer 6, by assembling the support layer to the packing complex 20 and by deforming the packing complex 20 in a single step. According to another embodiment, the support layer 6 can be introduced into a thermocompression tool in the form of a paste and shaped and assembled to the packing complex 20 during a thermocompression step, this step involving Also according to another variant, the support layer 6 and the packing complex 20 can be shaped separately and then assembled. A layer of varnish may be provided on the outer face of the packing complex 20 to protect the appearance layer 2, this varnish application step can be performed before or after the three-dimensional shaping step.
15 L'élément de garnissage 1 ainsi obtenu présente une durée de vie allongée et résiste aux phénomènes de dilatation décrit précédemment. En effet, si la couche de support 6 subit une dilatation thermique, cette dilatation est absorbée par les bandelettes de matériau viscoélastique 12 qui peuvent s'étendre entre les bandes de matériau ligneux 10. De même, si les bandes de matériau ligneux 10 subissent une dilatation 20 hygrométrique, cette dilatation est absorbée par les bandelettes de matériau viscoélastique qui peuvent se comprimer entre les bandes de matériau ligneux 10.The lining element 1 thus obtained has an elongated life and is resistant to the phenomena of expansion described above. In fact, if the support layer 6 undergoes thermal expansion, this expansion is absorbed by the strips of viscoelastic material 12 which can extend between the strips of ligneous material 10. Similarly, if the strips of woody material 10 undergo hygrometric expansion, this expansion is absorbed by the strips of viscoelastic material that can compress between the strips of wood material 10.
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