EP0017793A2 - Use of an uncoated papersheet in the rotogravure process - Google Patents

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EP0017793A2
EP0017793A2 EP80101502A EP80101502A EP0017793A2 EP 0017793 A2 EP0017793 A2 EP 0017793A2 EP 80101502 A EP80101502 A EP 80101502A EP 80101502 A EP80101502 A EP 80101502A EP 0017793 A2 EP0017793 A2 EP 0017793A2
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EP
European Patent Office
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paper
weight
film
hydratable
forming
Prior art date
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EP80101502A
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EP0017793A3 (en
EP0017793B1 (en
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Guido Dr. Dipl.-Phys. Dessauer
Karl Th. Dipl.-Ing. Rost
Dieter Ing.-Grad. Baumgarten
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Feldmuehle AG
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Publication of EP0017793A3 publication Critical patent/EP0017793A3/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M1/00—Inking and printing with a printer's forme
    • B41M1/26—Printing on other surfaces than ordinary paper
    • B41M1/36—Printing on other surfaces than ordinary paper on pretreated paper, e.g. parchment, oiled paper, paper for registration purposes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/63—Inorganic compounds
    • D21H17/67—Water-insoluble compounds, e.g. fillers, pigments
    • D21H17/68—Water-insoluble compounds, e.g. fillers, pigments siliceous, e.g. clays

Definitions

  • the present invention relates to the use of an uncoated paper web in a rotogravure process with printing inks which contain water-immiscible solvents.
  • a good color level means that the printing ink is brief - i.e. between their application to the paper and their drying - does not strike away, but that the same color contours as they are applied to the paper are also present in the finished printed and dried paper. If the ink level is poor, on the other hand, the ink strikes the paper and spreads out in the paper, which leads to a non-uniform and fuzzy printed image. For black printed areas e.g. insufficient blackening is achieved and the printed image has a lower gloss, the uneven arrangement of. Fiber and filler can be seen in the micro area of the surface in the printed image.
  • DE-PS 828 478 suggests adding various minerals such as zeolite to the fibrous material or applying these minerals as a preparation to the paper surface in connection with starch or other binders. This is supposed to be done by the inside running channels of the minerals the entry of oil molecules or other hydraulic fluids are promoted.
  • discrete clay particles added as filler and distributed in the structure of the paper are intended to prevent the ink from bleeding due to their adsorption effect.
  • oil-adsorbing substances to improve the printing properties is also described in GB-PS 10 93 041. These are synthetically produced pigments with an amorphous structure that are used in the usual way as fillers.
  • Natural rotogravure papers differ from newsprint papers by the maximum possible amount of filler added to them. They generally have a higher proportion of cellulose and differ in their physical values, above all, by the considerably higher density and the higher smoothness which is achieved by the calendering process.
  • the object of the present invention is the use of a natural gravure paper that has a much better color balance than the previously known gravure paper and thus leads to a better printing result.
  • the invention uses a principle which the applicant has only recently proposed in the case of reproduction papers, albeit with a completely different objective. It is the coating of fibrous materials with hydratable, colloidal, film-forming clays, which is described in DE-PS 24 51 216 and DE-PS 26 08 239.
  • DE-PS 24 51 216 relates to a slave paper in which the hydratable, colloidal clays, or the fiber materials coated therewith, are contained as color acceptors for suitable dye precursors.
  • DE-PS 26 08 239 describes an image-receiving material for electrophotographic processes in which the hydratable, film-forming, colloidal clays act as adsorbents for the water-extractable pollutants, such as are released during the heat setting of clay particles.
  • the task at hand is achieved using an uncoated paper web for printing by rotogravure printing with printing inks containing water-immiscible solvents, the paper web being distributed over the cross section of the fibrous paper, Contains fibers that are wholly or partially coated with hydratable, film-forming colloidal clays and wherein the paper web contains further inorganic fillers, has a basis weight of 45 to 100 g / m 2 , a density between 0.95 and 1.2 g / cm 3 and has a smoothness of 600 to 1500 Bekk-sec.
  • the dewatering of the paper sheet leads to a more or less strong separation, whereby enrich the fillers on the top of the paper sheet.
  • the main reason for the better color level is, however, that the hydratable, film-forming, colloidal clays contain a considerable amount of bound water, which is not the case with the usual fillers.
  • This higher water content is due to the property of the film-forming, hydratable, colloidal clays to swell in water and to hold large amounts of water in the films formed.
  • This water cannot escape at the drying temperatures that are usually used in a paper machine and, since it is immiscible with the solvent of the gravure printing ink, in a way repels the printing ink. This is a short-term effect, but it is completely sufficient, since only a few fractions of a second pass from the application of the printed image to the evaporation of the volatile solvents in the drying device of the printing press at the high machine speeds mentioned.
  • a calendering closes on the drying process itself, wherein the paper web to a density of between 0.95 and 1, 2 g / cm 3 is compressed. This results in a Bekk smoothness of advantageously 600 to 1500 seconds.
  • the basis weight range is between 45 and 100 g / m 2 , the improvements achieved compared to the previously known gravure printing papers having a particularly strong effect in the particularly interesting basis weight range from 55 to 70 g / m 2 .
  • Such papers have proven to be particularly suitable for use in the rotogravure printing process, the fibrous materials of which are coated with montmorillonite-containing clays selected from the group of the bentonites, with an attapulgite or a sepiolite.
  • montmorillonite-containing clays selected from the group of the bentonites, with an attapulgite or a sepiolite.
  • insufficiently swelling clay materials from these groups have proven unsuitable since they do not have the ability to coat the fibers in a gel and film-like manner.
  • Such clay minerals added to the paper stock do not have a significant proportion of bound water after the paper web has dried, and their mode of action only corresponds to the usual pigment fillers.
  • a very special advantage lies in the use of natural gravure paper, the fibers of which are encased in a naturally occurring bentonite clay, the montmorrilonite mineral of which has a ratio of sodium and calcium ions between 40:60 to 60:40.
  • the strength and elasticity of the film enveloping the fibers are greatly improved in comparison with one.
  • a natural gravure paper is advantageously used, the fibers of which are coated with a colloidal, film-forming clay, in which ion exchange in the above-mentioned ratio has taken place by treatment with soda or sodium hydroxide solution.
  • the starting product for such a clay can be a 100% calcium bentonite.
  • a very particularly advantageous embodiment of the invention can be achieved by using a natural gravure paper, the fibers of which are encased by a colloidal, film-forming clay, the montmorillonite mineral contains up to 40% magnesium ions and the resection portion consists of sodium ions.
  • Such a clay is obtained from a 100% calcium bentonite by first converting it into a 100% sodium bentonite by treatment with sodium hydroxide solution or soda and then by adding a magnesium salt e.g. Magnesium sulfate or magnesium hydroxide is used to replace some of the sodium ions with magnesium ions. Excellent results were achieved with an ion ratio of 25:75 mg to Na ions.
  • a further improvement in the color status can be achieved by using a natural gravure printing paper in which organic water-soluble macromolecules are attached to the fibers that surround, swell and film-form.
  • Organic water-soluble macromolecules with a molecular weight between 5000 and 100,000 are preferred.
  • These substances, also known as polyglycols, are preferably used in bulk, e.g. after ion exchange of the clay slurry, advantageously 10% by weight of polyglycol are mixed in from a maximum of 10% solution. The film quality is not affected by their addition.
  • Another expedient embodiment provides the use of natural gravure paper, the fibers of which are coated with highly swellable and film-forming clays and in which an aqueous solution of a polyglycol is sprayed onto the web before the reel-up.
  • the amount to be added to the pulp suspension prior to sheet formation can be up to 20% by weight higher than the amount that can actually be detected in the paper, the difference between the amount used and the filler detectable in the paper being attributable to the losses which also occur in the paper production, Use of retention aids, usually occur.
  • Suitable fillers are kaolin, calcium carbonate, talc, titanium dioxide, barium sulfate, calcium sulfate, kaolin, calcium carbonate and talc having proven to be particularly suitable.
  • a further improvement can be achieved by using a paper whose fiber content consists of 20-25% by weight cellulose fibers and 75 to 80% by weight wood pulp fibers.
  • Kaolin and hydratable, colloidal, film-forming clays are advantageously added to such a fibrous material in such an amount that the finished paper contains 18 to 26% by weight of kaolin and 1.6 to 3.5% by weight of these clays, based on the total substance are.
  • the excellent printing results that can be achieved with such paper can be attributed, among other things, to the fact that the paper has the homogeneous surface already mentioned. It is a particular advantage that the clays enveloping the fibers do not require a binder or any other auxiliary substance to fix them. Rather, these clays have the advantageous property of being firmly bonded to the fibers by hydrogen bonding, and there is no impairment even when the polyglycols mentioned above are used.
  • Example 1 A paper is produced according to Example 1, but the sodium calcium bentonite used in Example 1 was replaced by a sodium magnesium bentonite with an Na: Mg ion ratio of 75:25 and the procedure was as in Example 1.
  • a pulp made of semi-bleached needle sulfate pulp with a pH of 7.2 and a freeness of 20 to 22 ° SR becomes a 7% by weight colloidal solution of a well-swollen, film-forming sodium attapulgite at a consistency of 3.5% by weight added. Both calculated as dry weight parts, 8.3 parts by weight of attapulgite per 100 parts by weight of pulp.
  • the mixture of attapulgite solution and cellulose fibers is mixed in the known manner with wood pulp fibers, 76 parts by weight of wood pulp accounting for 24 parts by weight of pulp (without attapulgite).
  • This mixture is adjusted to a pH of 4.6 with alum and, after dilution, in the usual way Paper web formed.
  • the dried and calendered paper has a basis weight of 62 g / m 2 and a density of 1.1 g / cm 3 and a Bekk smoothness of 1150 sec.
  • the fibrous material consists of 75.5 parts by weight of wood pulp and 24.5 Parts by weight of pulp. 1.8 parts by weight of attapulgite and 18 parts by weight of kaolin account for the total stock of the paper.
  • a paper is produced according to Example 3, but the attapulgite used in Example 3 is replaced by sepiolite.
  • a paper of 67 g / m 2 is obtained, which has a Bekk smoothness of 1000 sec at a density of 1.14 g / cm 3 and whose fiber composition consists of 24% by weight cellulose fibers and 76% by weight wood pulp fibers. Based on the total substance, the paper contains 18.5 parts by weight of kaolin and 1.7 parts by weight of sepiolite.
  • a half-bleached needle sulfate pulp is dissolved in the pulper at 4.8% consistency and pH 7 and ground to 23 ° SR.
  • the treated pulp is mixed in a mixing center with a splinter-free wood pulp of 76 ° SR in a ratio of 25:75% by weight and with a separately prepared slurry of kaolin and calcium carbonate.
  • the kaolin-calcium carbonate slurry consists of 70 parts by weight of kaolin and 30 parts by weight of calcium carbonate.
  • the suspension has a fiber to filler ratio of 71:29.
  • the dried and satinized paper has a basis weight of 60 g / m 2 , a density of 1.1 and a surface smoothness according to Bekk of 1100 seconds.
  • the ash content is 25%.
  • the paper webs described in Examples 1 to 5 and in the comparative example are printed on a rotogravure printing machine with printing ink containing toluene.
  • the black printed areas show a significantly higher blackening and a better color intensity.
  • the print image has a greater calm in depth and a better color gloss.
  • the paper web produced according to the comparative example which otherwise corresponds in its mechanical-technological values and its composition to the examples according to the invention, but the fibrous material of which does not have a coating of hydratable, film-forming, colloidal clays, shows a significantly poorer and more uneven print image.

Abstract

An uncoated paper web suitable for rotogravure printing with water-immiscible solvent-containing inks, the fibers of the web being partially or totally enveloped with a clay hydrogel, the clay being hydratable, colloidal and film-forming. The web provides superior printing results in rotogravure printing. A method for printing the web is disclosed.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung einer nichtgestrichenen Papierbahn im Rotationstiefdruckverfahren mit Druckfarben, die mit Wasser nichtmischbare Lösungsmittel enthalten.The present invention relates to the use of an uncoated paper web in a rotogravure process with printing inks which contain water-immiscible solvents.

Nichtgestrichene, hochsatinierte und hochgefüllte Papiere werden in großem Umfang hergestellt und dienen als Druckträger im Magazin- und Illustrationstiefdruck. Im folgenden werden diese Papiere als Naturtiefdruckpapiere bezeichnet. Sie werden mit Druckfarben bedruckt, die einen erheblichen Anteil von mit Wasser nichtmischbaren Lösungsmitteln enthalten. Solche Lösungsmittel sind z.B. Toluol, Xylol und Benzin. Die Naturtiefdruckpapiere unterliegen ständig steigenden Qualitätsanforderungen, einerseits wird durch die steigenden Papiermaschinengeschwindigkeiten und die dadurch bedingte beschleunigte Entwässerung auf dem Langsieb oder bei Doppelsieben ein weniger homogenes Papierblatt erzeugt, andererseits treten vor allem durch die steigenden Maschinengeschwindigkeiten der Rotationstiefdruckmaschinen erhöhte Anforderungen auf. Eines der mit Hauptprobleme, das durch die im Zusammenhang,der erhöhten Maschinengeschwindigkeit notwendige niedrige Viskosität der Druckfarbe entsteht, ist dabei der "Farbstand" der Druckfarbe.Uncoated, highly satinized and highly filled papers are produced on a large scale and serve as print carriers in magazine and illustration gravure printing. In the following, these papers are called natural gravure papers. They are printed with printing inks that contain a significant proportion of water-immiscible solvents. Examples of such solvents are toluene, xylene and petrol. Natural rotogravure papers are subject to constantly increasing quality requirements. On the one hand, the increasing paper machine speeds and the consequent conditions accelerated dewatering on the Fourdrinier wire or on twin wire machines produces a less homogeneous paper sheet, on the other hand, increased demands arise mainly due to the increasing machine speeds of the rotogravure printing machines. One of the main problems caused by the low viscosity of the printing ink, which is necessary in connection with the increased machine speed, is the "color level" of the printing ink.

Unter einem guten Farbstand ist dabei zu verstehen, daß die Druckfarbe kurzzeitig - d.h. zwischen ihrem Auftrag auf das Papier und ihrer Trocknung - nicht wegschlägt, sondern daß die gleichen Farbkonturen, wie sie auf das Papier aufgebracht werden, auch im fertig bedruckten und getrockneten Papier vorliegen. Bei einem schlechten Farbstand schlägt die Druckfarbe dagegen in das Papier ein und breitet sich im Papier aus, was zu einem uneinheitlichen und unscharfen Druckbild führt. Bei schwarz bedruckten Stellen z.B. wird eine unzureichende Schwärzung erzielt und das Druckbild weist einen geringeren Glanz auf, dabei wird die ungleiche Anordnung von. Faser- und Füllstoff im Mikrobereich der Oberfläche im Druckbild erkennbar.A good color level means that the printing ink is brief - i.e. between their application to the paper and their drying - does not strike away, but that the same color contours as they are applied to the paper are also present in the finished printed and dried paper. If the ink level is poor, on the other hand, the ink strikes the paper and spreads out in the paper, which leads to a non-uniform and fuzzy printed image. For black printed areas e.g. insufficient blackening is achieved and the printed image has a lower gloss, the uneven arrangement of. Fiber and filler can be seen in the micro area of the surface in the printed image.

In der Vergangenheit wurde bereits durch verschiedene Maßnahmen versucht, die Bedruckbarkeit von Papieren zu verbessern. Die DE-PS 828 478 schlägt vor, verschiedene Mineralien, wie z.B. Zeolith dem Faserstoff zuzugeben oder diese Mineralien in Verbindung mit Stärke oder anderen Bindemitteln als Präparation auf die Papieroberfläche aufzubringen. Dabei soll durch die im Inneren verlaufenden Kanäle der Mineralien das Eintreten von Ölmolekülen oder anderen Druckflüssigkeiten gefördert werden.Various measures have already been tried in the past to improve the printability of paper. DE-PS 828 478 suggests adding various minerals such as zeolite to the fibrous material or applying these minerals as a preparation to the paper surface in connection with starch or other binders. This is supposed to be done by the inside running channels of the minerals the entry of oil molecules or other hydraulic fluids are promoted.

Gemäß einem in der DE-PS 844 402 enthaltenden Vorschlag sollen als Füllstoff zugegebene, diskrete Tonpartikel, die in der Struktur des Papiers verteilt sind, infolge ihrer Adsorptionswirkung ein Verlaufen der Druckfarbe verhindern.According to a proposal contained in DE-PS 844 402, discrete clay particles added as filler and distributed in the structure of the paper are intended to prevent the ink from bleeding due to their adsorption effect.

Die Verwendung öladsorbierender Substanzen zur Verbesserung der Druckeigenschaften ist auch in der GB-PS 10 93 041 beschrieben. Es handelt sich dabei um synthetisch hergestellte Pigmente von amorpher Struktur, die in üblicher Weise als Füllstoffe Einsatz finden.The use of oil-adsorbing substances to improve the printing properties is also described in GB-PS 10 93 041. These are synthetically produced pigments with an amorphous structure that are used in the usual way as fillers.

Für die Herstellung von Zeitungsdruckpapier (newsprint) wurde in der US-PS 34 33 704 auch bereits der Einsatz von extrudierten Mineralien wie z.B. Kaolin oder Attapulgit vorgeschlagen. Diese sollen dabei das Durchscheinen des auf einer Papierseite aufgebrachten Druckbildes auf die andere . Seite verhindern, indem sie die Reduzierung der Opazität einschränken, die durch die in Zeitungsfarben verwendeten Öle verursacht werden, indem diese auf dem bedruckten Papier durchscheinende Bereiche entstehen lassen.For the production of newsprint (newsprint), the use of extruded minerals such as e.g. Kaolin or attapulgite suggested. These are intended to show through the printed image on one side of the paper on the other. Prevent the page by limiting the reduction in opacity caused by the oils used in newspaper inks by creating translucent areas on the printed paper.

Alle diese Vorschläge gehen darauf zurück, die Adsorptionseigenschaften der verschiedenen Mineralien gegenüber Druckfarben auszunutzen oder die Druckopazität zu erhöhen. Diese auch in der Literaturstelle "Physical Chemistry of Pigments in Paper Coating", S. 422 festgehaltene These hat keinen Eingang in die Praxis des Rotationstiefdruckes mit lösungsmittelhaltigen Druckfarben auf z.B. Toluolbasis gefunden. In erster Linie dürfte dies auf den vollkommen anderen Aufbau der Rotationstiefdruckfarben gegenüber Zeitungsdruckfarben zurückzuführen sein. Letzere besitzen eine wesentlich höhere Viskosität von ca. 50 Pascal sec, während Tiefdruckfarben eine mittlere Viskosität von 10 und eine maximale Viscosität von 20 Pascal sec aufweisen. In der Praxis des Tiefdruckens werden jedoch auch Viscositäten von 4 Pascal sec benutzt. Beim Zeitungsdruck werden als Farbträger die bereits erwähnten Öle, vorwiegend Mineralöle benutzt, während im Rotationstiefdruck hochflüchtige Lösungsmittel, vor allem Toluol und Benzin verwendet werden, in denen Natur- oder Kunstharze gelöst sind. Die Farbträger der Zeitungsdruckfarben verbleiben dabei im Papier, während das als Lösungsmittel für die Harze verwendete Toluol sofort verflüchtigt wird.All of these proposals are based on exploiting the adsorption properties of the various minerals against printing inks or increasing the printing opacity. This also in the reference "Physical Chemistry of Pigments in Paper Coating", p. 422 The thesis has not found its way into the practice of rotogravure printing with solvent-based printing inks, for example based on toluene. This is primarily due to the completely different structure of rotogravure inks compared to newspaper inks. The latter have a much higher viscosity of approx. 50 Pascal sec, while gravure inks have a medium viscosity of 10 and a maximum viscosity of 20 Pascal sec. In the practice of gravure printing, however, viscosities of 4 Pascal sec are also used. In newspaper printing, the previously mentioned oils, predominantly mineral oils, are used as color carriers, while in rotogravure printing, highly volatile solvents, especially toluene and petrol, are used, in which natural or synthetic resins are dissolved. The ink carriers of the newspaper printing inks remain in the paper, while the toluene used as a solvent for the resins is immediately evaporated.

Gegenüber den in der vorliegenden Anmeldung angesprochenen Naturtiefdruckpapieren weisen Zeitungsdruckpapiere aber auch einen generell anderen Aufbau auf. Naturtiefdruckpapiere unterscheiden sich von Zeitungsdruckpapieren durch die ihnen zugegebenen maximal möglichen Füllstoffmengen. Sie besitzen in der Regel einen höheren Zellstoffanteil und unterscheiden sich in ihren physikalischen Werten vor allem durch die erheblich höhere Dichte und die höhere Glätte, die durch den Kalanderprozeß erzielt wird.Compared to the natural gravure papers mentioned in the present application, newsprint papers also have a generally different structure. Natural rotogravure papers differ from newsprint papers by the maximum possible amount of filler added to them. They generally have a higher proportion of cellulose and differ in their physical values, above all, by the considerably higher density and the higher smoothness which is achieved by the calendering process.

Zeitungsdruckpapier ist dagegen nur maschinengeglättet, wird ohne nennenswerten Füllstoffeintrag gefahren und weist eine Dichte von ca. 0,6 g/cm3 auf.Newsprint, on the other hand, is only machine-smoothed, is run without any noteworthy filler input and has a density of approx. 0.6 g / cm 3 .

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung eines Naturtiefdruckpapieres, das gegenüber den bisher bekannten Naturtiefdruckpapieren einen wesentlich besseren Farbstand hat und damit zu einem besseren Druckergebnis führt. Zur Lösung dieser Aufgabe greift die Erfindung auf ein Prinzip zurück, das die Anmelderin erst kürzlich bei Vervielfältigungspapieren in Vorschlag gebracht hat, wenn auch mit gänzlich anderer Zielsetzung. Es ist dies die Umhüllung von Faserstoffen mit hydratisierbaren, kolloidalen, filmbildenden Tonen, die in der DE-PS 24 51 216 und DE-PS 26 08 239 beschrieben ist. Die DE-PS 24 51 216 betrifft ein Nehmerpapier, in dem die hydratisierbaren, kolloidalen Tone, bzw. die damit überzogenen Faserstoffe, als Farbakzeptoren für geeignete Farbstoffvorläufer enthalten sind. Demgegenüber beschreibt die DE-PS 26 08 239 ein Bildempfangsmaterial für elektrofotografische Verfahren, bei dem die hydratisierbaren, filmbildenden, kolloidalen Tone als Adsorbens für die wasserextrahierbaren Schadstoffe wirksam werden, wie sie bei der Thermofixierung von Tonteilchen frei werden.The object of the present invention is the use of a natural gravure paper that has a much better color balance than the previously known gravure paper and thus leads to a better printing result. To achieve this object, the invention uses a principle which the applicant has only recently proposed in the case of reproduction papers, albeit with a completely different objective. It is the coating of fibrous materials with hydratable, colloidal, film-forming clays, which is described in DE-PS 24 51 216 and DE-PS 26 08 239. DE-PS 24 51 216 relates to a slave paper in which the hydratable, colloidal clays, or the fiber materials coated therewith, are contained as color acceptors for suitable dye precursors. In contrast, DE-PS 26 08 239 describes an image-receiving material for electrophotographic processes in which the hydratable, film-forming, colloidal clays act as adsorbents for the water-extractable pollutants, such as are released during the heat setting of clay particles.

Aus diesen vollkommen andere Anwendungsgebiete betreffenden Vorschlägen war jedoch keine Anregung zur Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe gegeben. Unter Überwindung eines bestehenden Vorurteils bedurfte es vielmehr der erfinderischen Erkenntnis, ausgerechnet solche Stoffe in Naturtiefdruckpapieren einzusetzen, die über ein hohes Adsorptionsvermögen verfügen. Das Überraschende dabei ist, daß die Adsorptionswirkung sich nicht gegenüber der Druckfarbe auswirkt, wie es gemäß dem erwähnten Stand der Technik zu erwarten wäre, sondern daß vielmehr gegenüber der Druckfarbe ein Abstoßeffekt eintritt.However, from these proposals relating to completely different fields of application, there was no suggestion to solve the problem according to the invention. In order to overcome an existing prejudice, it was rather an inventive step to use such substances in gravure papers that have a high adsorption capacity. The surprising thing is that the adsorption effect does not have an effect on the printing ink, as would be expected according to the prior art mentioned, but rather that there is a repulsion effect on the printing ink.

Unter Benutzung des bekannten Prinzips der Faserumhüllung mit hydratisierbaren, kolloidalen und filmbildenden Tonen gelingt die Lösung der anstehenden Aufgabe 4nter Verwendung einer nichtgestrichenen Papierbahn für das Bedrucken im Rotationstiefdruckverfahren mit Druckfarben, die mit Wasser nichtmischbare Lösungsmittel enthalten, wobei die Papierbahn über den Querschnitt des Faserstoffpapieres verteilt, Fasern enthält, die ganz oder teilweise mit hydratisierbaren, filmbildenden kolloidalen Tonen umhüllt sind und wobei die Papierbahn weitere anorganische Füllstoffe enthält, ein Flächengewicht von 45 bis 100 g/m2 aufweist, eine Dichte zwischen 0,95 und 1,2 g/cm3 hat und dabei über eine Glätte von 600 bis 1500 Bekk-sec verfügt.Using the known principle of fiber coating with hydratable, colloidal and film-forming clays, the task at hand is achieved using an uncoated paper web for printing by rotogravure printing with printing inks containing water-immiscible solvents, the paper web being distributed over the cross section of the fibrous paper, Contains fibers that are wholly or partially coated with hydratable, film-forming colloidal clays and wherein the paper web contains further inorganic fillers, has a basis weight of 45 to 100 g / m 2 , a density between 0.95 and 1.2 g / cm 3 and has a smoothness of 600 to 1500 Bekk-sec.

Die überragende Wirkung im Vergleich zu solchen Naturtiefdruckpapieren, die keine die Fasern umhüllenden, hydratisierbaren, filmbildenden, kolloidalen Tone enthalten, ist wahrscheinlich darauf zurückzuführen, daß zunächst einmal durch die Umhüllung der Fasern eine weitestgehende Homogenisierung der Papieroberfläche erzielt wird. Die Druckfarbe tritt dadurch mit einer aus einheitlichem Material bestehenden Oberfläche in Kontakt, da die verwendeten unterschiedlichen Faserstoffe infolge ihrer filmartigen Umhüllung die gleiche Oberfläche aufweisen. Bei den üblichen Füllstoffen- die dem Faserstoff bei der Herstellung als Pigment zugegeben werden, demzufolge die Faser selbst nicht umhüllen können, sondern lediglich bei der Blattbildung auf dem Papiermaschinensieb abfiltriert werden, kann diese Homogenität des Papierblattes nicht erzielt werden. Vielmehr kommt es bei der Entwässerung des Papierblattes zu einer mehr oder weniger starken Entmischung, wobei sich die Füllstoffe auf der Oberseite des Papierblattes anreichern. Der wesentliche Grund für den besseren Farbstand dürfte jedoch der sein, daß die hydratisierbaren, filmbildenden, kolloidalen Tone einen erheblichen Anteil an gebundenem Wasser enthalten, was bei den üblichen Füllstoffen nicht der Fall ist. Zurückzuführen ist dieser höhere Wassergehalt auf die Eigenschaft der filmbildenden, hydratisierbaren, kolloidalen Tone in Wasser zu quellen und dabei große Mengen an Wasser in den sich bildenden Filmen festzuhalten. Dieses Wasser kann bei den Trockentemperaturen, wie sie in einer Papiermaschine üblicherweise angewendet werden, nicht entweichen und bewirkt, da es mit dem Lösungsmittel der Tiefdruckfarbe nicht mischbar ist, gewissermaßen eine Abstoßung der Druckfarbe. Es handelt sich dabei um einen Kurzzeiteffekt, der aber vollkommen ausreichend ist, da von der Aufbringung des Druckbildes bis zu der Verdampfung der leicht flüchtigen Lösungsmittel in der Trocknungseinrichtung der Druckmaschine bei den erwähnten hohen Maschinengeschwindigkeiten nur wenige Sekundenbruchteile verstreichen.The outstanding effect compared to such gravure printing papers that do not contain the fiber-encasable, hydratable, film-forming, colloidal clays is probably due to the fact that the fibers are first of all largely homogenized on the paper surface. The printing ink thus comes into contact with a surface consisting of a uniform material, since the different fiber materials used have the same surface due to their film-like coating. This homogeneity of the paper sheet cannot be achieved with the usual fillers - which are added to the fibrous material during production as a pigment, which means that the fiber itself cannot be coated, but can only be filtered off when the paper is formed on the paper machine wire. Rather, the dewatering of the paper sheet leads to a more or less strong separation, whereby enrich the fillers on the top of the paper sheet. The main reason for the better color level is, however, that the hydratable, film-forming, colloidal clays contain a considerable amount of bound water, which is not the case with the usual fillers. This higher water content is due to the property of the film-forming, hydratable, colloidal clays to swell in water and to hold large amounts of water in the films formed. This water cannot escape at the drying temperatures that are usually used in a paper machine and, since it is immiscible with the solvent of the gravure printing ink, in a way repels the printing ink. This is a short-term effect, but it is completely sufficient, since only a few fractions of a second pass from the application of the printed image to the evaporation of the volatile solvents in the drying device of the printing press at the high machine speeds mentioned.

Die Mitverwendung von weiteren anorganischen Füllstoffen, die in üblicher Weise dem Papierstoff vor der Blattbildung zugesetzt werden, bewirkt eine ausreichende Opazität und Weiße des Papierblattes. Bei einem gemeinsamen Ansatz von z.B. Kaolin als zusätzlichem anorganischen Füllstoff zusammen mit hydratisierbaren,kolloidalen, filmbildenden Tonen in einer gemeinsamen Mischbütte und nachfolgender Vermischung mit den Papierfaserstoffen kommt es vermutlich nicht nur zu einem Überzug der Fasern, der durch geeignete Anfärbemethoden leicht nachzuweisen ist, sondern auch zu einer zumindest teilweisen filmartigen Umhüllung von Kaolinteilchen. Dadurch findet eine noch bessere Homogenisierung statt, da die Druckfarbe dann auf ein weitestgehend mit dem gleichen Stoff überzogenes Faser- und Füllstoffmaterial aufgedruckt wird.The use of other inorganic fillers, which are added to the paper stock before sheet formation in a conventional manner, results in sufficient opacity and whiteness of the paper sheet. With a joint approach of, for example, kaolin as an additional inorganic filler together with hydratable, colloidal, film-forming clays in a common mixing chest and subsequent mixing with the paper pulp, there is probably not only a coating of the fibers, which is easy due to suitable dyeing methods is to be demonstrated, but also to an at least partial film-like coating of kaolin particles. This results in an even better homogenization, since the printing ink is then printed onto a fiber and filler material largely coated with the same substance.

Bei einer Papierherstellung schließt an den Trocknungsprozeß der Papierbahn sich eine Kalanderbehandlung an, wobei die Papierbahn auf eine Dichte zwischen 0.95 und 1,2 g/cm3 verdichtet wird. Dabei stellt sich eine Bekkglätte von vorteilhaft 600 bis 1500 sec ein. Bei Verwendung von Naturtiefdruckpapieren, deren Fasern zumindest teilweise in der erfindungsgemäßen Weise mit Tonen umhüllt sind, ergeben sich beträchtliche Verbesserungen im Druckergebnis hinsichtlich des Farbstandes. Der Flächengewichtsbereich liegt dabei zwischen 45 und 100 g/m2, wobei sich die erzielten Verbesserungen gegenüber den bisher bekannten Naturtiefdruckpapieren in dem besonders interessierenden Flächengewichtsbereich von 55 bis 70 g/m2 besonders stark auswirken.In a papermaking of the paper web a calendering closes on the drying process itself, wherein the paper web to a density of between 0.95 and 1, 2 g / cm 3 is compressed. This results in a Bekk smoothness of advantageously 600 to 1500 seconds. When using natural gravure printing paper, the fibers of which are at least partially coated with clays in the manner according to the invention, there are considerable improvements in the printing result with regard to the color status. The basis weight range is between 45 and 100 g / m 2 , the improvements achieved compared to the previously known gravure printing papers having a particularly strong effect in the particularly interesting basis weight range from 55 to 70 g / m 2 .

Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden bei der Verwendung solcher Papiere erzielt, bei denen die Menge der die Fasern umhüllenden filmbildenden, kolloidalen Tone bei 1,2 bis 8 Gew.%,bezogen auf den Gesamtstoff beträgt. Bei geringeren Zusatzmengen tritt die erwünschte Wirkung eines verbesserten Farbstandes in nur unzureichendem Maße ein, während bei höheren Zusatzmengen,verursacht durch das besonders große Wasseraufnahmevermögen, bzw. Wasserrückhaltevermögen der speziellen Tonsorten, die Entwässerungsgeschwindigkeit der Papierbahn verschlechtert wird.Particularly advantageous results are obtained when using papers in which the amount of film-forming, colloidal clays covering the fibers is from 1.2 to 8% by weight, based on the total substance. With smaller additions, the desired effect of an improved ink level occurs only to an insufficient extent, while with higher additions, caused by the particularly large water absorption capacity or water retention capacity of the special types of clay, the dewatering speed of the paper web is deteriorated.

Als besonders geeignet haben sich solche Papiere für die Verwendung im Rotationstiefdruckverfahren erwiesen, deren Faserstoffe mit aus der Gruppe der Bentonite ausgewählten montmorillonithaltigen Tonen, mit einem Attapulgit oder einem Sepiolith umhüllt sind. Nicht ausreichend quellende Tonmaterialien aus diesen Gruppen haben sich jedoch als ungeeignet erwiesen, da sie nicht die Fähigkeit besitzen, die Fasern gel- und filmartig zu umhüllen. Solche,dem Papierstoff zugefügte Tonmineralien verfügen nach der Trocknung der Papierbahn über keinen wesentlichen Anteil an gebundenem Wasser und entsprechen in ihrer Wirkungsweise lediglich den üblichen Pigmentfüllstoffen.Such papers have proven to be particularly suitable for use in the rotogravure printing process, the fibrous materials of which are coated with montmorillonite-containing clays selected from the group of the bentonites, with an attapulgite or a sepiolite. However, insufficiently swelling clay materials from these groups have proven unsuitable since they do not have the ability to coat the fibers in a gel and film-like manner. Such clay minerals added to the paper stock do not have a significant proportion of bound water after the paper web has dried, and their mode of action only corresponds to the usual pigment fillers.

Ein ganz besonderer Vorteil liegt in-der Verwendung von Naturtiefdruckpapieren, deren Fasern von einem natürlich vorkommenden Bentonitton umhüllt sind, dessen Montmorrilonitmineral ein Verhältnis von Natrium- und Calziumionen zwischen 40 : 60 bis 60 : 40 aufweist. Die Festigkeit und Elastizität de.s die Fasern umhüllenden Films sind hierbei stark verbessert gegenüber einem. solchen Ton, der als Mineral einen 100 %igen Natrium-Montmorillonit enthält.A very special advantage lies in the use of natural gravure paper, the fibers of which are encased in a naturally occurring bentonite clay, the montmorrilonite mineral of which has a ratio of sodium and calcium ions between 40:60 to 60:40. The strength and elasticity of the film enveloping the fibers are greatly improved in comparison with one. such a clay that contains a 100% sodium montmorillonite as a mineral.

Steht ein Ton mit diesem Ionenverhältnis nicht zur Verfggung, wird vorteilhaft ein Naturtiefdruckpapier verwendet, dessen Fasern mit einem kolloidalen, filmbildenden Ton umhüllt sind, bei dem durch Behandlung mit Soda oder Natronlauge ein Ionenaustausch im obengenannten Verhältnis stattgefunden hat. Ausgangsprodukt für einen solchen Ton kann ein 100 %iger Calciumbentonit sein. Eine ganz besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist durch die Verwendung eines Naturtiefdruckpapiers erzielbar, dessen Fasern von einem kolloidalen, filmbildenden Ton umhüllt sind, dessen Montmorillonitmineral einen Anteil von bis zu 40 % Magnesiumionen aufweist und dessen Restionenanteil aus Natriumionen besteht.If a clay with this ion ratio is not available, a natural gravure paper is advantageously used, the fibers of which are coated with a colloidal, film-forming clay, in which ion exchange in the above-mentioned ratio has taken place by treatment with soda or sodium hydroxide solution. The starting product for such a clay can be a 100% calcium bentonite. A very particularly advantageous embodiment of the invention can be achieved by using a natural gravure paper, the fibers of which are encased by a colloidal, film-forming clay, the montmorillonite mineral contains up to 40% magnesium ions and the resection portion consists of sodium ions.

Ein solcher Ton wird aus einem 100 %igen Calziumbentonit erhalten, indem dieser zunächst durch Behandlung mit Natronlauge oder Soda in einen 100 %igen Natriumbentonit überführt und anschließend durch Zugabe eines Magnesiumsalzes z.B. Magnesiumsulfat oder durch Magnesiumhydroxid ein Teil der Natriumionen gegen Magnesiumionen ausgetauscht wird. Hierbei wurden hervorragende Ergebnisse mit einem Ionenverhältnis von 25 : 75 Mg zu Na Ionen erzielt.Such a clay is obtained from a 100% calcium bentonite by first converting it into a 100% sodium bentonite by treatment with sodium hydroxide solution or soda and then by adding a magnesium salt e.g. Magnesium sulfate or magnesium hydroxide is used to replace some of the sodium ions with magnesium ions. Excellent results were achieved with an ion ratio of 25:75 mg to Na ions.

Eine noch weitergehende Verbesserung des Farbstandes läßt sich dadurch erreichen, daß ein Naturtiefdruckpapier verwendet wird, bei dem an die die Fasern umhüllenden, hochquellfähigen und filmbildenden Tone, organische wasserlösliche Makromoleküle angehängt sind. Bevorzugt sind hierbei Polyäthylenoxide mit einem Molekulargewicht zwischen 5000 und 100.000. Der Einsatz dieser auch als Polyglykole bezeichneten Substanzen erfolgt vorzugsweise in der Masse, indem z.B. nach durchgeführtem Ionenaustausch der Tonaufschlämmung vorteilhaft 10 Gew.% Polyglykol aus einer maximal 10 %igen Lösung zugemischt werden. Die Filmqualität wird durch desen Zusatz nicht beeinträchtigt.A further improvement in the color status can be achieved by using a natural gravure printing paper in which organic water-soluble macromolecules are attached to the fibers that surround, swell and film-form. Polyethylene oxides with a molecular weight between 5000 and 100,000 are preferred. These substances, also known as polyglycols, are preferably used in bulk, e.g. after ion exchange of the clay slurry, advantageously 10% by weight of polyglycol are mixed in from a maximum of 10% solution. The film quality is not affected by their addition.

Eine weitere zweckmäßige Ausführungsform sieht die Verwendung von Naturtiefdruckpapier vor, dessen Fasern von hochquellfähigen und filmbildenden Tonen umhüllt sind und bei dem eine wässrige Lösung eines Polyglykols vor dem Aufroller auf die Warenbahn gesprüht ist.Another expedient embodiment provides the use of natural gravure paper, the fibers of which are coated with highly swellable and film-forming clays and in which an aqueous solution of a polyglycol is sprayed onto the web before the reel-up.

Bei Verwendung von Naturtiefdruckpapieren mit tonumhüllten Fasern liegt die entscheidende Verbesserung in der Erzielung eines besseren Farbstandes. Da die Einsatzmengen der hydratisierbaren, filmbildenden, kolloidalen Tone jedoch bei maximal 8 Gew.%, bezogen auf Gesamtstoff liegen, beeinflussen sie so wichtige Eigenschaften wie Opazität, Weiße, Glätte und Glanz nicht. Es ist daher unumgänglich, dem Faserstoff zur Erzielung dieser Eigenschaften die üblichen, anorganischen Füllstoffe zuzusetzen, wobei sich ein Aschegehalt von mehr als 15 Gew% als vorteilhaft erwiesen.hat. Die der Faserstoffsuspensicn vor der Blattbildung zuzugebende Menge kann dabei bis zu 20 Gew.-% höher liegen als die im Papier tatsächlich nachzuweisende Menge ,wobei die Differenz zwischen Einsatzmenge und im Papier nachweisbarem Füllstoff auf die Verluste zurückzuführen sind, die bei der Papierherstellung auch bei gleichzeitiger Verwendung von Retentionshilfsmitteln, üblicherweise auftreten.When using natural gravure paper with clay-coated fibers, the decisive improvement lies in the achievement of a better color balance. However, since the amounts of hydratable, film-forming, colloidal clays used are a maximum of 8% by weight, based on the total substance, they do not influence properties such as opacity, whiteness, smoothness and gloss. It is therefore essential to add the usual inorganic fillers to the fibrous material in order to achieve these properties, an ash content of more than 15% by weight having proven to be advantageous. The amount to be added to the pulp suspension prior to sheet formation can be up to 20% by weight higher than the amount that can actually be detected in the paper, the difference between the amount used and the filler detectable in the paper being attributable to the losses which also occur in the paper production, Use of retention aids, usually occur.

Als geeignete Füllstoffe kommen in Frage Kaolin, Calziumcarbonat, Talkum, Titandioxid, Bariumsulfat, Calziumsulfat, wobei sich Kaolin, Calziumcarbonat und Talkum als ganz besonders geeignet erwiesen haben.Suitable fillers are kaolin, calcium carbonate, talc, titanium dioxide, barium sulfate, calcium sulfate, kaolin, calcium carbonate and talc having proven to be particularly suitable.

Aus wirtschaftlichen Gründen wird man bestrebt sein, den auf den Faserstoff entfallenden Kostenanteil so geringwie möglich zu halten. Zeitungsdruckpapiere werden daher vielfach schon ohne jeglichen Zellstoffzusatz hergestellt. Bei den qualitativ höherwertigen Naturtiefdruckpapieren kann man auf einen gewissen Anteil an Zellstoffasern jedoch nicht verzichten. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung hat sich dabei ein Papier als ganz besonders zur Verwendung im Rotationstiefdruck geeignet erwiesen, dessen Zellstoffanteil höher als 10 Gew.%,bezogen auf Gesamtfaserstoffanteil, liegt.For economic reasons, efforts will be made to keep the share of costs attributable to the pulp as low as possible. Newsprint papers are therefore often made without any added pulp. However, a certain proportion of cellulose fibers cannot be dispensed with in the case of the higher quality gravure printing papers. For the purposes of the present invention, paper has proven to be very particularly suitable for use in rotogravure printing, the proportion of cellulose of which is higher than 10% by weight, based on the total proportion of fibrous material.

Eine weitere Verbesserung ist dadurch erreichbar, daßman ein Papier verwendet, dessen Faserstoffanteil aus 20 -25 Gew.% Zellstoffasern und 75 bis 80 Gew.% Holzschliffasern besteht. Vorteilhaft werden einem solchen Faserstoff Kaolin und hydratisierbare, kolloidale, filmbildende Tone in einer solchen Menge zugesetzt, dcß im fertigen Papier 18 bis 26 Gew.% Kaolin und 1,6 bis 3,5 Gew.% dieser Tone, bezogen auf den Gesamtstoff, enthalten sind. In dem bevorzugten Flächengewichtsbereich von 55 bis 70 g/m2 und einer Dichte von 1,0 bis 1,15 g/cm3 weist ein solches Papier nach dem Kalandrieren eine Bekkglätte von 900 bis 1200 sec. auf. Die hervorragenden Druckergebnisse, die sich mit einem solchen Papier erzielen lassen, sind u.a. darauf zurückzuführen, daß das Papier die bereits erwähnte homogene Oberfläche aufweist. Es ist dabei ein besonderer Vorteil, daß die die Fasern umhüllenden Tone zu ihrer Fixierung kein Bindemittel oder einen sonstigen Hilfsstoff benötigen. Diese Tone besitzen vielmehr die vorteilhafte Eigenschaft, sich durch eine Wasserstoffbrückenbildung mit den Fasern fest zu verbinden,wobei auch bei Verwendung der weiter oben genannten Polyglykole keine Beeinträchtigung eintritt.A further improvement can be achieved by using a paper whose fiber content consists of 20-25% by weight cellulose fibers and 75 to 80% by weight wood pulp fibers. Kaolin and hydratable, colloidal, film-forming clays are advantageously added to such a fibrous material in such an amount that the finished paper contains 18 to 26% by weight of kaolin and 1.6 to 3.5% by weight of these clays, based on the total substance are. In the preferred basis weight range of 55 to 70 g / m 2 and a density of 1.0 to 1.15 g / cm 3 , such a paper has a Bekk smoothness of 900 to 1200 seconds after calendering. The excellent printing results that can be achieved with such paper can be attributed, among other things, to the fact that the paper has the homogeneous surface already mentioned. It is a particular advantage that the clays enveloping the fibers do not require a binder or any other auxiliary substance to fix them. Rather, these clays have the advantageous property of being firmly bonded to the fibers by hydrogen bonding, and there is no impairment even when the polyglycols mentioned above are used.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung noch näher, ohne die Erfindung auf die Beispiele zu beschränken.The following examples explain the invention in more detail without restricting the invention to the examples.

Beispiel 1:Example 1:

Ein halbgebleichter Nadelsulfatzellstoff wird im Pulper bei einer Stoffdichte von 4,8 % und einem pH-Wert von 7 aufgelöst und auf einen Mahlgrad von 23°SR (Schopper-Riegler) angemahlen. In einer Stoffmischzentrale wird der Zellstoff mit splitterfreiem Holzschliff von 76°SR in einem Verhältnis von 24:76 zusammengemischt. In einem separaten Behälter wird eine Kaolinslurry von 42 % angesetzt und auf einen pH-Wert von 8,4 eingestellt. In diese Slurry wird eine 3,5 %ige Lösung eines Na-Calziumbentonits mit einem Ionenverhältnis von Na:Ca von 40:60 gegeben. Die Abmischung der Kaolinslurry mit der kolloidalen Lösung des Bentonits erfolgt dabei so, daß auf 8,6 Gewichtsteile Kaolin 1 GEwichtsteil Bentonit entfällt, wobei unter Gewichtsteilen die absolut trockene Substanz zu verstehen ist. Zu 71 Gew.-Teilen der beschriebenen Faserstoffmischung werden nun 29 Gew.Teile der Kaolin/Bentonitmischung - gerechnet als Trockensubstanz - zugegeben. Der Gesamtstoff wird mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 5,2 eingestellt und wird nach weiterer Verdünnung dem Stoffauflauf einer Papiermaschine zugeführt und daraus ein Papier mit einem Flächengewicht von 60 g/m2 gebildet. Nach der Trocknung wird die Papierbahn auf einem Superkalander behandelt, so daß eine Dichte von 1,12 erzielt wird. Das fertige Papier weist eine Bekkglätte von 1100 sec auf und be-.. sitzt die folgende Faserstoffzusammensetzung:

  • 75 Gew.% Holzschliffasern
  • 25 Gew.% Zellstoffasern .
A half-bleached needle sulfate pulp is dissolved in the pulper at a consistency of 4.8% and a pH of 7 and ground to a freeness of 23 ° SR (Schopper-Riegler). The pulp is mixed together in a pulping center with splinter-free wood pulp of 76 ° SR in a ratio of 24:76. A 42% kaolin slurry is prepared in a separate container and adjusted to a pH of 8.4. A 3.5% solution of a sodium calcium bentonite with an ion ratio of Na: Ca of 40:60 is added to this slurry. The mixing of the kaolin slurry with the colloidal solution of the bentonite is carried out in such a way that 8.6 parts by weight of kaolin contains 1 part by weight of bentonite, parts by weight being the absolutely dry substance. 29 parts by weight of the kaolin / bentonite mixture - calculated as dry matter - are now added to 71 parts by weight of the fiber mixture described. The total substance is adjusted to a pH of 5.2 with aluminum sulfate and, after further dilution, is fed to the headbox of a paper machine and a paper with a basis weight of 60 g / m 2 is formed therefrom. After drying, the paper web is treated on a super calender so that a density of 1.12 is achieved. The finished paper has a Bekk smoothness of 1100 sec and has the following fiber composition:
  • 75% by weight wood pulp fibers
  • 25% by weight of cellulose fibers.

Auf den Gesamtstoff bezogen enthält das fertige Papier

  • 22 Gew.% Kaolin und
  • 2,5 Gew.% filmbildende Tone.
Based on the overall fabric, the finished paper contains
  • 22% by weight of kaolin and
  • 2.5% by weight of film-forming clays.

Beispiel 2 :Example 2:

Gemäß Beispiel 1 wird ein Papier hergestellt, wobei jedoch der im Beispiel 1 verwendete Natrium-Calziumbentonit durch einen Natrium-Magnesiumbentonit mit einem Ionen-verhältnis von Nä:Mg von 75:25 ersetzt wurde und im übrigen wie in Beispiel 1 verfahren wurde.A paper is produced according to Example 1, but the sodium calcium bentonite used in Example 1 was replaced by a sodium magnesium bentonite with an Na: Mg ion ratio of 75:25 and the procedure was as in Example 1.

Beispiel 3:Example 3:

Einer Zellstoffpulpe aus halbgebleichtem Nadelsulfatzellstoff mit einem pH-Wert von 7,2 und einem Mahlgrad von 20 bis 22°SR wird bei einer Stoffdichte von 3,5 Gew.% eine 7 Gew.%ige kolloidale Lösung eines gut aufgequollenen, filmbildenden Natrium-Attapulgits zugefügt. Beides als Trockengewichts teile gerechnet, kommen auf 100 Gew.Teile Zellstoff 8,3 Gew.Teile Attapulgit.A pulp made of semi-bleached needle sulfate pulp with a pH of 7.2 and a freeness of 20 to 22 ° SR becomes a 7% by weight colloidal solution of a well-swollen, film-forming sodium attapulgite at a consistency of 3.5% by weight added. Both calculated as dry weight parts, 8.3 parts by weight of attapulgite per 100 parts by weight of pulp.

Die Mischung aus Attapulgitlösung und Zellstoffasern wird in der bekannten Weise mit Holzschliffasern ver.- mischt, wobei gerechnet auf Zellstoff (ohne Attapulgit) 76 Gew.Teile Holzschliff auf 24 Gew..TEile Zellstoff entfallen.The mixture of attapulgite solution and cellulose fibers is mixed in the known manner with wood pulp fibers, 76 parts by weight of wood pulp accounting for 24 parts by weight of pulp (without attapulgite).

Eine 40 Gew.%ige und auf einen pH-Wert von 8,3 eingestellte Kaolinslurry wird der Mischung aus Holzschliff, Zellstoff und Attapulgitlösung zugegeben, wobei auf 100 Gew.Teile der Mischung aus Holzschliff, Zellstofffasern und Attapulgit 19,6 Gew.% Kaolin entfallen. Diese Mischung wird mit Alaun auf einen pH-Wert von 4,6 eingestellt und nach Verdünnung in üblicher Weise eine Papierbahn gebildet. Das getrocknete und kalandrierte Papier weist ein Flächengewicht von 62 g/m2 und eine Dichte von 1,1 g/cm3 auf und verfügt über eine Bekkglätte von 1150 sec. Der Faserstoff besteht aus 75,5 Gew.Teilen Holzschliff und 24,5 Gew.Teilen Zellstoff. Auf den Gesamtstoff des Papiers entfallen 1,8 Gew.-Teile Attapulgit und 18 Gew.Teile Kaolin.A 40% by weight kaolin slurry, adjusted to a pH of 8.3, is added to the mixture of ground wood, pulp and attapulgite solution, 19.6% by weight of kaolin per 100 parts by weight of the mixture of ground wood, cellulose fibers and attapulgite omitted. This mixture is adjusted to a pH of 4.6 with alum and, after dilution, in the usual way Paper web formed. The dried and calendered paper has a basis weight of 62 g / m 2 and a density of 1.1 g / cm 3 and a Bekk smoothness of 1150 sec. The fibrous material consists of 75.5 parts by weight of wood pulp and 24.5 Parts by weight of pulp. 1.8 parts by weight of attapulgite and 18 parts by weight of kaolin account for the total stock of the paper.

Beispiel 4:Example 4:

Es wird ein Papier entsprechend Beispiel 3 hergestellt wobei jedoch der in Beispiel 3 verwendete Attapulgit durch Sepiolith ersetzt wird. Es wird ein Papier von 67 g/m2 erhalten, das bei einer Dichte von 1,14 g/cm3 eine Bekkglätte von 1000 sec aufweist und dessen Faserstoffzusammensetzung aus 24 Gew.% Zellstoffasern und 76 Gew.% Holzschliffasern besteht. Bezogen auf Gesamtstoff sind in dem Papier 18,5 Gew.Teile Kaolin und 1,7 Gew.Teile Sepiolith enthalten.A paper is produced according to Example 3, but the attapulgite used in Example 3 is replaced by sepiolite. A paper of 67 g / m 2 is obtained, which has a Bekk smoothness of 1000 sec at a density of 1.14 g / cm 3 and whose fiber composition consists of 24% by weight cellulose fibers and 76% by weight wood pulp fibers. Based on the total substance, the paper contains 18.5 parts by weight of kaolin and 1.7 parts by weight of sepiolite.

Beispiel 5:Example 5:

Ein halbgebleichter Nadelsulfatzellstoff wird im Pulper bei 4,8 % Stoffdichte und pH 7 aufgelöst und auf 23°SR angemahlen.A half-bleached needle sulfate pulp is dissolved in the pulper at 4.8% consistency and pH 7 and ground to 23 ° SR.

Nach der Mahlung wird dem Zellstoff 1,5 Gew.% einer Mischung aus Na-Mg-Bentonit und Polyglykol zugesetzt, die wie folgt hergstellt wurde:

  • In eine 8 %ige vordispergierte Calziumbentonitsuspension werden 1,5 Gew.% NaOH und 7 Gew.% MgS04 zudosiert. Es stellt sich eine hohe Viskosität ein, welche als Zeichen für eine gute Aktivierung gilt. Aus 6 %iger Lösung wird ein Polyglykol mit einem Molekulargewicht von 20.000 zugegeben. Die Zusatzmenge beträgt 18 Gew.%,bezogen auf Bentonit.
After grinding, 1.5% by weight of a mixture of Na-Mg bentonite and polyglycol is added to the pulp, which was produced as follows:
  • 1.5% by weight of NaOH and 7% by weight of MgSO 4 are metered into an 8% predispersed calcium bentonite suspension. There is a high viscosity, which is a sign of good activation. A polyglycol with a molecular weight of 20,000 is added from a 6% solution. The amount added is 18% by weight moved to bentonite.

Der behandelte Zellstoff wird in einer Mischzentrale mit einem splitterfreien Holzschliff von 76°SR im Verhältnis 25:75 Gew.% und mit einer getrennt hergestellten Slurry aus Kaolin und Calziumcarbonat zusammengemischt. Die Kaolin-Calziumcarbonat-Slurry besteht zu 70 Gew.Teilen aus Kaolin und 30 Gew.Teilen aus Calziumcarbonat. In der Suspension liegt ein Faserstoff-zu Füllstoffverhältnis von 71:29 vor.The treated pulp is mixed in a mixing center with a splinter-free wood pulp of 76 ° SR in a ratio of 25:75% by weight and with a separately prepared slurry of kaolin and calcium carbonate. The kaolin-calcium carbonate slurry consists of 70 parts by weight of kaolin and 30 parts by weight of calcium carbonate. The suspension has a fiber to filler ratio of 71:29.

Bei einem pH-Wert von 7,4 wird diese Stoffmischung auf 0,8 % verdünnt und in üblicher Weise eine Papierbahn gebildet. Das getrocknete und satinierte Papier hat·ein Flächengewicht von 60 g/m2, eine Dichte von 1,1 und eine Oberflächenglätte nach Bekk von 1100 sec. Der Aschegehalt beträgt 25 %.At a pH of 7.4, this mixture of substances is diluted to 0.8% and a paper web is formed in the usual way. The dried and satinized paper has a basis weight of 60 g / m 2 , a density of 1.1 and a surface smoothness according to Bekk of 1100 seconds. The ash content is 25%.

Vergleichsbeispiel:

  • Entsprechend Beispiel 1 wird ein Papier hergestellt. wobei jedoch kein hydratisierbarer, filmbildender, kolloidaler Ton mitverwendet wird. Der Kaolinanteil wird so erhöht, daß das fertige Papier 24,5 Gew.Teile Kaolin enthält und im übrigen die gleiche Faserstoffzusammensetzung wie in Beispiel 1 aufweist. Das-fertige Papier hat bei einem Flächengewicht von 60 g/m2 eine Dichte von 1,13 und weist eine Bekkglätte von 1120 sec. auf.
Comparative example:
  • A paper is produced in accordance with Example 1. however, no hydratable, film-forming, colloidal clay is used. The proportion of kaolin is increased so that the finished paper contains 24.5 parts by weight of kaolin and, moreover, has the same fiber composition as in Example 1. The finished paper has a density of 1.13 at a basis weight of 60 g / m 2 and a Bekk smoothness of 1120 sec.

Die in den Beispielen 1 bis 5 und im Vergleichsbeispiel beschriebenen Papierbahnen werden auf einer Rotationstiefdruckmaschine mit toluolhaltiger Druckfarbe bedruckt. Bei den gemäß den erfindungsgemäßen Beispielen hergestellten Papierbahnen zeigt sich dabei an den schwarz bedruckten Stellen eine wesentlich höhere Schwärzung und eine bessere Farbintensität. Das.Druckbild weist eine größere Ruhe in der Tiefe und einen besseren Farbglanz auf.The paper webs described in Examples 1 to 5 and in the comparative example are printed on a rotogravure printing machine with printing ink containing toluene. In the paper webs produced according to the examples according to the invention, the black printed areas show a significantly higher blackening and a better color intensity. The print image has a greater calm in depth and a better color gloss.

Die gemäß den Beispielen 2 und 5 hergestellten Papiere zeigen dabei die besten Ergebnisse und von diesen wiederum Beispiel 5 das beste.The papers produced according to Examples 2 and 5 show the best results, and of these in turn Example 5 the best.

Demgegenüber ist bei der gemäß dem Vergleichsbeispiel hergestellten Papierbahn, das im übrigen in seinen mechanisch-technologischen Werten und seiner Zusammensetzung den erfindungsgemäßen Beispielen entspricht, dessen Faserstoff aber keinen Überzug aus hydratisiefbaren, filmbildenden, kolloidalen Tonen aufweist, ein wesentlich schlechteres und unruhigeres Druckbild festzustellen.In contrast, the paper web produced according to the comparative example, which otherwise corresponds in its mechanical-technological values and its composition to the examples according to the invention, but the fibrous material of which does not have a coating of hydratable, film-forming, colloidal clays, shows a significantly poorer and more uneven print image.

Das bessere Druckergebnis bei den gemäß Beispiel 1 bis 5 hergestellten Papierbahnen erklärt sich durch den erhöhten Toluol-holdout, der zu einem verbesserten Farbstand führt.The better printing result for the paper webs produced according to Examples 1 to 5 is explained by the increased toluene holdout, which leads to an improved color level.

Die verbesserte Wirkung gegenüber toluolhaltigen Druckfarben wird ein weiteres Mal durch die Durchführung des nachfolgend beschriebenen Laborversuches verdeutlicht, der auch unter dem Namen Patratest bekannt ist:

  • Es wird eine Versuchseinrichtung verwendet, die aus einer schiefen Ebene und einer darauf abrollenden Walze besteht. Beide sind aus poliertem Stahl. Auf der schiefen Ebene werden jeweils Proben der gemäß den Beispielen 1 bis 5 und Vergleichsbeispiel hergestellten Papierbahnen befestigt. Dann tropft man auf die Walze einen definierten Tropfen angefärbten Toluols und läßt unmittelbar darauf die Walze die schiefe Ebene herunterrollen. Die Papierproben sind dabei so auf der schiefen Ebene aufgebracht, daß die Walze, bevor sie die Papierprobe überrollt, den Lösungsmitteltropfen zunächst auf der schiefen Ebene abwälzt. Der dabei auf der Walze ausgewalzte Farbfleck wird nun auf die Papierprobe übertragen, wobei sich je nach dem Toluol-holdout des Papieres eine mehr oder weniger große farbige Markierung zeigt. Die Größe der Markierung wird ausgewerter und es zeigt sich dabei, daß die gemäß den erfindungsgemäßen . Beispielen hergestellten Papierbahnen eine wesentlich größere Fläche ergeben als die nach dem Vergleichsbeispiel hergestellte Papierbahn.
The improved effect compared to printing inks containing toluene is demonstrated once again by carrying out the laboratory test described below, which is also known under the name Patratest:
  • A test device is used, which consists of an inclined plane and a roller rolling on it. Both are made of polished steel. Samples of the paper webs produced according to Examples 1 to 5 and Comparative Example are fastened on the inclined plane. Then drop a defined drop of colored toluene onto the roller and immediately afterwards the roller is allowed to roll down the inclined plane. The paper samples are applied on the inclined plane in such a way that the roller, before rolling over the paper sample, initially rolls the solvent drop on the inclined plane. The color spot rolled out on the roller is then transferred to the paper sample, with a more or less large colored marking depending on the toluene holdout of the paper. The size of the marking is evaluated and it turns out that the according to the invention. Examples of paper webs produced have a substantially larger area than the paper web produced according to the comparative example.

Claims (10)

1. Verwendung einer nichtgestrichenen Papierbahn für das Bedrucken im Rotationstiedruckverfahren mit Druckfarben, die mit Wasser nichtmischbare Lösungsmittel enthalten, wobei die Papierbahn über den Querschnitt des Faserstoffpapieres verteilt Fasern enthält, die ganz oder teilweise mit einem oder mehreren hydratisierbaren, filmbildenden, kolloidalen Tonen umhüllt sind und dabei weitere anorganische Füllstoffe enthält und wobei die Papierbahn ein Flächengewicht von 45 bis 100 g/m2 aufweist, eine Dichte zwischen 0,95 und 1,2 g/cm3 hat und über eine Glätte von 600 bis 1500 Bekk-sec verfügt.1.Use of an uncoated paper web for printing by rotogravure printing with printing inks which contain water-immiscible solvents, the paper web comprising fibers distributed over the cross section of the fibrous paper, which are wholly or partly coated with one or more hydratable, film-forming, colloidal clays and contains further inorganic fillers and the paper web has a basis weight of 45 to 100 g / m 2 , a density between 0.95 and 1.2 g / cm 3 and a smoothness of 600 to 1500 Bekk-sec. 2. Verwendung eines Papieres nach Anspruch 1, bei dem die über den Querschnitt des Faserstoffpapieres verteilten hydratisierbaren, filmbildenden, kolloidalen Tone in einer Menge von 1,2 bis 8 Gew.%, bezogen auf den Gesamtstoff, vorliegen.2. Use of a paper according to claim 1, in which the hydratable, film-forming, colloidal clays distributed over the cross section of the fibrous paper are present in an amount of 1.2 to 8% by weight, based on the total material. 3. Verwendung eines Papieres nach einem der Ansprüche 1 und 2, bei dem der hydratisierbare, filmbildende, kolloidale Ton ein aus der Gruppe der Bentonite ausgewählter montmorillonithaltiger Ton, ein Attapulgit oder ein Sepiolith oder ein Gemisch mehrerer dieser Substanzen ist.3. Use of a paper according to one of claims 1 and 2, wherein the hydratable, film-forming, colloidal clay is a montmorillonite-containing clay selected from the group of the bentonites, an attapulgite or a sepiolite or a mixture of several of these substances. 4. Verwendung eines Papiers nach einem der Ansprüche 1 und 2, bei dem der hydratisierbare, filmbildende, kolloidale Ton ein Montmorillonitmineral enthält, bei dem das Verhältnis von Natrium- und Calziumionen zwischen 40:60 und 60.:40 liegt.4. Use of a paper according to one of claims 1 and 2, in which the hydratable, film-forming, colloidal clay contains a montmorillonite mineral in which the ratio of sodium and calcium ions is between 40:60 and 60:40. 5. Verwendung eines Papieres nach einem der Ansprüche 1 und 2, bei dem der hydratisierbare,filmbildende, kolloidale Ton ein Montmorillonitmineral enthält, dessen Ionenanteil bis zu 40 % aus Magnesiumionen und dessen Restionenanteil aus Natriumionen besteht.5. Use of a paper according to one of claims 1 and 2 , in which the hydratable, film-forming, colloidal clay contains a montmorillonite mineral, the ion content of which consists of up to 40% of magnesium ions and the portion of which consists of sodium ions. 6. Verwendung eines Papiers nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem an die hydratisierbaren, filmbildenden, kolloidalen Tone Makromoleküle von Polyglykolen mit einem Mol-Gew. von 5000 bis.100.000 angehängt sind.6. Use of a paper according to any one of claims 1 to 5, in which on the hydratable, film-forming, colloidal clays macromolecules of polyglycols with a molar weight. from 5000 to. 100 . 000 are attached. 7. Verwendung eines Papiers nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem der Gehalt der weiteren anorganischen Füllstoffe, ausgedrückt als Aschegehalt, mehr als 15 Gew.% beträgt.7. Use of a paper according to one of claims 1 to 6, in which the content of the further inorganic fillers, expressed as ash content, is more than 15% by weight. 8. Verwendung eines Papiers nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die weiteren anorganischen Füllstoffe aus einem oder mehreren Mineralien wie Kaolin, Calziumcarbonat, Talkum oder Titandioxid bestehen.8. Use of a paper according to one of claims 1 to 7, in which the further inorganic fillers consist of one or more minerals such as kaolin, calcium carbonate, talc or titanium dioxide. 9. Verwendung eines Papiers nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dessen Zellstoffanteil, bezogen auf Gesamtfaserstoff, höher als 10 % liegt.9. Use of a paper according to one of claims 1 to 8, the proportion of cellulose, based on total fiber, is higher than 10%. 10. Verwendung eines Papiers nach einem der Ansprüche 1 bis 9, das bei einem Flächengewicht von 55 bis 70 g/m2 und einer Dichte von 1,0 bis 1,15 g/cm3 eine Bekkglätte von 900 bis 1200 sec aufweist und die folgende Faserstoffzusammensetzung besitzt: 75 bis 80 Gew.% Holzschliffasern 20 bis 25 Gew.% Zellstoffasern und wobei, bezogen auf den Gesamtstoff 18 bis 26 Gew.% Kaolin und 1,6 bis 3,5 Gew.% hydratisierbare, kolloidale, filmbildende Tone entfallen. 10. Use of a paper according to one of claims 1 to 9, which has a Bekk smoothness of 900 to 1200 sec at a basis weight of 55 to 70 g / m 2 and a density of 1.0 to 1.15 g / cm 3 and the has the following fiber composition: 75 to 80% by weight of wood pulp fibers 20 to 25% by weight of cellulose fibers and, based on the total substance, 18 to 26% by weight of kaolin and 1.6 to 3.5% by weight of hydratable, colloidal, film-forming clays are omitted.
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