EA032715B1 - Конструкция распределителя сырья для реактора аммоксидирования - Google Patents
Конструкция распределителя сырья для реактора аммоксидирования Download PDFInfo
- Publication number
- EA032715B1 EA032715B1 EA201691968A EA201691968A EA032715B1 EA 032715 B1 EA032715 B1 EA 032715B1 EA 201691968 A EA201691968 A EA 201691968A EA 201691968 A EA201691968 A EA 201691968A EA 032715 B1 EA032715 B1 EA 032715B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- distributor
- reactor
- nozzles
- feed
- nozzle
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
- B01J8/1818—Feeding of the fluidising gas
- B01J8/1827—Feeding of the fluidising gas the fluidising gas being a reactant
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J19/26—Nozzle-type reactors, i.e. the distribution of the initial reactants within the reactor is effected by their introduction or injection through nozzles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J4/00—Feed or outlet devices; Feed or outlet control devices
- B01J4/001—Feed or outlet devices as such, e.g. feeding tubes
- B01J4/004—Sparger-type elements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C253/00—Preparation of carboxylic acid nitriles
- C07C253/24—Preparation of carboxylic acid nitriles by ammoxidation of hydrocarbons or substituted hydrocarbons
- C07C253/26—Preparation of carboxylic acid nitriles by ammoxidation of hydrocarbons or substituted hydrocarbons containing carbon-to-carbon multiple bonds, e.g. unsaturated aldehydes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Abstract
Замена различных секций распределителя сырья, используемого в промышленном реакторе аммоксидирования, облегчается путем использования газонепроницаемых быстроразъемных фитингов для прикрепления различных секций распределителя друг к другу, а также к стенке реактора. Кроме того диаметры отходящих патрубков в этих секциях распределителя, а также диаметры питающих сопел, присоединенных к этим отходящим патрубкам, изменяются для обеспечения равномерного потока сырьевого газа через эти компоненты. Распределитель можно подразделять на множество секций распределителя сырья, приспособленных для лучшего контроля реактора. Наконец, торцевые заглушки, ограничивающие дальние концы отходящих патрубков распределителя, можно обеспечивать соплами для удаления любого катализатора аммоксидирования, который мог случайно достичь внутренней части распределителя.
Description
При промышленном производстве акрилонитрила пропилен, аммиак и кислород реагируют вместе согласно следующей схеме реакции:
Этот способ, который обычно называют аммоксидированием, проводят в газовой фазе при повышенной температуре в присутствии подходящего псевдоожиженного катализатора аммоксидирования.
На фиг. 1 показан обычный реактор аммоксидирования, используемый для проведения данного способа. Как здесь показано, реактор 10 содержит стенку 12 реактора, вентиляционную решетку 14, распределитель 16 сырья, змеевики 18 охлаждения и циклоны 20. При нормальной работе технологический воздух подают в реактор 10 через впускное отверстие 22 для воздуха, тогда как смесь пропилена и аммиака подают в реактор 10 через распределитель 16 сырья. Расходы для обоих потоков достаточно высоки для псевдоожижения слоя 24 катализатора аммоксидирования во внутреннем пространстве реактора, где происходит каталитическое аммоксидирование пропилена и аммиака в акрилонитрил.
Продукционные газы, получаемые при реакции, выходят из реактора 10 через выпускное отверстие 26 для выходящего потока реактора. Перед осуществлением этого они проходят через циклоны 20, в которых удаляют любое количество катализатора аммоксидирования, которое эти газы могли захватить, для возврата в слой 24 катализатора при помощи погружных труб 25. Аммоксидирование является сильно экзотермическим процессом, и поэтому змеевики 18 охлаждения используют для отвода избытка тепла и, таким образом, поддержания температуры реакции на соответствующем уровне.
Пропилен и аммиак могут образовывать взрывоопасные смеси с кислородом. Однако, при нормальных рабочих температурах взрывы предотвращаются внутри реактора 10 при помощи псевдоожиженного катализатора аммонификации, который предпочтительно катализирует реакцию аммоксидирования перед тем, как взрыв может произойти. Следовательно, реактор 10 разработан и работает так, что единственное место, где технологическому воздуху позволяют контактировать с пропиленом и аммиаком при нормальной работе, находится в псевдоожиженном слое катализатора 24 аммоксидирования, и только когда температура катализатора высока достаточно для осуществления катализа реакции аммоксидирования.
Для данной цели в традиционном способе, при помощи которого пропилен и аммиак подают в реактор 10, используют систему 16 распределителя сырья, такую как показана в документе U.S. 5256810, раскрытие которого включено в настоящий документ ссылкой. Как показано на фиг. 1 и 2 патента '810, которые воспроизведены на фиг. 2 и 3 настоящего документа, распределитель 16 сырья принимает вид ряда питающих трубопроводов или патрубков, включая основной коллектор 30 и отходящие патрубки 32, присоединенные к коллектору 30 и ответвляющиеся от него. Система направленных вниз питающих сопел 34 определена в коллекторе 30 и отходящих патрубках 34, через которые смесь пропилена и аммиака подается при нормальной работе реактора. Количество и расстояния между отходящими патрубками 32 и питающими соплами 34 являются такими, что в установке приблизительно 10-30 питающих сопел на квадратный метр расположены приблизительно равномерно по всей площади поперечного сечения реактора 10.
Обычно каждое питающее сопло 34 окружено питающими насадками 36, которые принимают вид короткой секции патрубка с внутренним диаметром в несколько раз больше, чем диаметр сопла 34. Питающие насадки 34 обеспечивают значительное снижение скорости газа, выходящего из сопел 10, перед выходом в слой 24 катализатора, что предотвращает разрушение катализатора, которое может происходить в ином случае.
Технологический воздух обычно входит в слой 24 катализатора (фиг. 1) после прохождения через вентиляционную решетку 14, которая расположена ниже распределителя 16 сырья. Хорошо известно, что вентиляционная решетка 14 обычно принимает вид сплошного металлического листа, на котором находится ряд отверстий и сопел для воздуха. Диаметр сопел для воздуха, массовый расход технологического воздуха, проходящего через вентиляционную решетку 14, и массовый расход смеси пропилена/аммиака, проходящей через распределитель 16 сырья, выбирают так, чтобы катализатор аммоксидирования в слое 24 катализатора был полностью ожижен этими газами при нормальной работе.
Сопла для воздуха обычно обеспечивают собственными защитными питающими насадками (не показаны), которые обычно расположены ниже вентиляционной решетки 14. Кроме того, во многих случаях питающие сопла 34 обеспечивают во взаимнооднозначном соответствии с соплами для воздуха в вентиляционной решетке 14, причем каждая питающая насадка 36 направлена непосредственно на ее соответствующее сопло для воздуха для активации быстрого и полного смешения газов, выходящих из этих двух различных сопел. Смотрите документ U.S. 4801731.
Хотя системы подачи пропилена/аммиака этого общего типа работают хорошо, они имеют некоторые недостатки. Например, из-за постоянного воздействия аммиака при высокой температуре металл, образующий распределитель 16 сырья, подвергается со временем азотированию. В результате отдельные секции распределителя 16 сырья, а иногда весь распределитель сырья, необходимо заменять время от времени. Это может быть очень дорогостоящим, особенно когда реактор необходимо полностью оста
- 1 032715 навливать при выполнении данных работ.
Вторая проблема, связанная с этим типом системы подачи пропилена/аммиака, представляет неравномерность работы. Это не только отрицательно влияет на производительность системы, но также способствует неравномерному азотированию, что также усиливает эту проблему.
Сущность изобретения
Согласно настоящему изобретению обеспечивается новая конструкция распределителя сырья, которая значительно уменьшает эти проблемы, а в некоторых случаях исключает их практически полностью.
Согласно одному признаку этой новой конструкции распределителя газонепроницаемый быстроразъемный фитинг используют для присоединения патрубка основного коллектора распределителя к стенке реактора, через которую проходит патрубок основного коллектора, или для соединения различных патрубков, образующих распределитель сырья, друг с другом, или для обеих целей. Как результат данного признака время и усилия, требуемые для замены некоторой части или всего распределителя сырья, когда это становится необходимым из-за избыточного азотирования, значительно снижаются.
Согласно другому признаку этой новой конструкции распределителя относительные диаметры питающих сопел 34 несколько увеличиваются с увеличением пути от впускного отверстия распределителя сырья до каждого питающего сопла. Как результат данного признака массовый расход содержащей аммиак сырьевой смеси, проходящей через каждое питающее сопло, становится более однородным во всех питающих соплах. Это, в свою очередь, приводит к более равномерной работе во всех областях внутри реактора, что облегчает максимизацию производительности. Этот признак также минимизирует движение катализатора в обратном направлении, т.е. загрязнение распределителя сырья катализатором при запуске, остановке и даже нормальной работе, путем обеспечения все время надлежащего расхода газов через питающие сопла распределителя.
Согласно дополнительному признаку этой новой конструкции распределителя диаметры отходящих патрубков 32 уменьшаются от их ближних концов к их дальним концам, т.е. от их концов, присоединенных к патрубку основного коллектора, к их концам, удаленным от патрубка основного коллектора. В результате данного признака скорость содержащей аммиак сырьевой смеси, протекающей через эти отходящие патрубки, поддерживается достаточно высокой по всей их длине и, в частности, на их дальних концах для выдувания любого катализатора аммоксидирования, который может находиться в них, в следующее питающее сопло 34 для вывода из внутренней части отходящего патрубка через это питающее сопло.
Согласно еще одному признаку этой новой конструкции распределитель 16 сырья подразделен на множество секций распределителя сырья, каждая из которых имеет свое собственное впускное отверстие для приема содержащего аммиак сырья извне реактора. В результате данного признака можно достигать лучшего контроля реактора во всех областях, поскольку отдельную систему контроля можно использовать для наблюдения и контроля работы отдельно в каждой секции распределителя сырья.
Таким образом, настоящее изобретение согласно одному варианту осуществления обеспечивает улучшенный распределитель для использования при подаче содержащей аммиак сырьевой смеси извне реактора аммоксидирования, через стенку реактора и в псевдоожиженный слой катализатора аммоксидирования внутри реактора, причем улучшенный распределитель содержит патрубок основного коллектора, впускное отверстие распределителя, находящееся в связи посредством текучей среды с патрубком основного коллектора, причем впускное отверстие распределителя жестко закреплено на стенке реактора, и множество отходящих патрубков распределителя, находящихся в связи посредством текучей среды с патрубком основного коллектора распределителя, причем отходящие патрубки распределителя содержат питающие сопла для подачи сырьевой смеси пропилена/аммиака в псевдоожиженный слой катализатора аммоксидирования, причем впускное отверстие распределителя жестко закреплено на стенке реактора посредством газонепроницаемого быстроразъемного фитинга.
Согласно другому варианту осуществления настоящее изобретение обеспечивает улучшенный распределитель для использования при подаче содержащей аммиак сырьевой смеси извне реактора аммоксидирования, через стенку реактора и в псевдоожиженный слой катализатора аммоксидирования внутри реактора, причем улучшенный распределитель содержит патрубок основного коллектора, впускное отверстие распределителя, находящееся в связи посредством текучей среды с патрубком основного коллектора, и множество отходящих патрубков распределителя, находящихся в связи посредством текучей среды с патрубком основного коллектора распределителя, причем отходящие патрубки распределителя содержат питающие сопла для подачи содержащей аммиак сырьевой смеси в псевдоожиженный слой катализатора аммоксидирования, причем, по меньшей мере, некоторые отходящие патрубки распределителя присоединены к патрубку основного коллектора при помощи соответствующих газонепроницаемых быстроразъемных фитингов.
Согласно другому варианту осуществления настоящее изобретение обеспечивает улучшенный распределитель для использования при подаче содержащей аммиак сырьевой смеси извне реактора аммоксидирования, через стенку реактора и в псевдоожиженный слой катализатора аммоксидирования внутри реактора, причем улучшенный распределитель содержит патрубок основного коллектора, впускное от
- 2 032715 верстие распределителя, находящееся в связи посредством текучей среды с патрубком основного коллектора, и множество отходящих патрубков распределителя, находящихся в связи посредством текучей среды с патрубком основного коллектора распределителя, причем каждый отходящий патрубок распределителя содержит питающие сопла для подачи содержащей аммиак сырьевой смеси в псевдоожиженный слой катализатора аммоксидирования, причем питающие сопла имеют по меньше мере два различных размера, при этом меньшие питающие сопла расположены ближе к впускному отверстию распределителя, а большие сопла расположены дальше от впускного отверстия распределителя, что определяется расстоянием, которое сырьевая смесь из пропилена/аммиака проходит через распределитель от впускного отверстия распределителя до каждого сопла.
Согласно дополнительному варианту осуществления настоящее изобретение обеспечивает улучшенный распределитель для использования при подаче аммиачной сырьевой смеси извне реактора аммоксидирования, через стенку реактора и в псевдоожиженныи слои катализатора аммоксидирования внутри реактора, причем улучшенный распределитель содержит патрубок основного коллектора, впускное отверстие распределителя, находящееся в связи посредством текучей среды с патрубком основного коллектора, и множество отходящих патрубков распределителя, причем каждый отходящий патрубок распределителя имеет ближний конец, находящийся в связи посредством текучей среды с патрубком основного коллектора, и дальний конец, удаленный от патрубка основного коллектора, причем каждый отходящий патрубок распределителя дополнительно содержит питающие сопла для подачи содержащей аммиак сырьевой смеси в псевдоожиденный слой катализатора аммоксидирования, причем диаметры, по меньшей мере, некоторых отходящий патрубков распределителя уменьшаются от их ближних концов к их дальним концам.
Согласно еще одному варианту осуществления настоящее изобретение обеспечивает улучшенный распределитель для использования при подаче содержащей аммиак сырьевой смеси извне реактора аммоксидирования, через стенку реактора и в псевдоожиженный слой катализатора аммоксидирования внутри реактора, причем улучшенный распределитель содержит патрубок основного коллектора, впускное отверстие распределителя, находящееся в связи посредством текучей среды с патрубком основного коллектора, и множество отходящих патрубков распределителя, находящихся в связи посредством текучей среды с патрубком основного коллектора распределителя, причем отходящие патрубки распределителя содержат питающие сопла для подачи содержащей аммиак сырьевой смеси в псевдоожиженный слой катализатора аммоксидирования, причем улучшенный распределитель состоит из множества секций распределителя сырья, расположенных внутри реактора, причем каждая секция распределителя сырья имеет свое собственное впускное отверстие распределителя для приема содержащего аммиак сырья извне реактора, свой собственный патрубок основного коллектора и свою собственную систему отходящих патрубков распределителя.
Краткое описание чертежей
Настоящее изобретение можно понять лучше со ссылкой на следующие графические материалы, на которых фиг. 1 представляет собой схематических вид, показывающий секцию реактора обычного реактора аммоксидирования, используемого для получения акрилонитрила;
фиг. 2 представляет собой вид сверху, показывающий нижнюю сторону обычной системы распределителя реактора аммоксидирования фиг. 1;
фиг. 3 представляет собой поперечное сечение, взятое по линии 3-3 фиг. 2, на фиг. 3 показаны питающие сопла и связанные питающие насадки обычной системы распределителя фиг. 2;
фиг. 4 представляет собой сечение, показывающее способ, которым патрубок основного коллектора распределителя сырья промышленного реактора аммоксидирования проходит и соединен с боковой стенкой реактора;
фиг. 5 представляет собой сечение, аналогичное фиг. 4, показывающее один признак настоящего изобретения, в котором патрубок основного коллектора распределителя сырья проходит и соединен с боковой стенкой реактора посредством газонепроницаемого быстроразъемного соединения;
фиг. 6 представляет собой вид сбоку газонепроницаемого быстроразъемного соединения фиг. 5;
фиг. 7 представляет собой поперечное сечение, аналогичное фиг. 2, показывающее другой признак настоящего изобретения, в котором отходящие патрубки распределителя соединены с патрубком основного коллектора распределителя посредством газонепроницаемых быстроразъемных соединений;
фиг. 8 представляет собой вид сверху, показывающий газонепроницаемые быстроразъемные соединения фиг. 7 более подробно;
фиг. 9А и 9В представляют собой виды сбоку в сечении отходящего патрубка распределителя, используемого согласно еще одному признаку настоящего изобретения, показывающие как диаметр этого отходящего патрубка уменьшается в зависимости от увеличения расстояния от патрубка коллектора распределителя;
фиг. 10А, 10В и 10С представляют собой поперечные сечения отходящего патрубка распределителя с фиг. 9, дополнительно показывая как диаметр этого отходящего патрубка снижается в зависимости от увеличения расстояния от парубка коллектора распределителя;
- 3 032715 фиг. 11А, 11В, 11С и 11D представляют собой вертикальное сечение торцевой заглушки отходящего патрубка распределителя, используемой согласно еще одному признаку системы распределителя настоящего изобретения; и фиг. 12 представляет собой вид сверху, показывающий еще один признак настоящего изобретения, в котором распределитель сырья реактора получения акрилонитрила подразделяют на множество секций распределителя сырья.
Подробное описание изобретения
Определения
При использовании в настоящем документе связь посредством текучей среды относится к соединению или патрубку, эффективному для обеспечения прохождения одной и той же жидкости или пара из одной области в другую.
При использовании в настоящем документе разъемно закреплен относится к несварному соединению, которое обеспечивает разъединение деталей при помощи неразрушающих средств. Например, разъемное закрепление может относиться к болтам, анкерным болтам, соединенным болтами фланцам и их комбинациям.
При использовании в настоящем документе содержащая аммиак сырьевая смесь относится к смеси аммиака и насыщенных и/или ненасыщенных С3-С4-углеводородов. Насыщенные и/или ненасыщенные С3-С4-углеводороды могут включать пропан, пропилен, бутан, бутилен и их смеси.
Быстроразъемные соединения
Как указано выше, значительной проблемой, встречающейся при работе промышленного реактора получения акрилонитрила, является отказ распределителя сырья с течением времени из-за азотирования металла, из которого он сделан. Для решения данной проблемы уже было предложено получение распределителя из стойких к азотированию сплавов, таких как известные из документов U.S. 3704690, U.S. 4401153, U.S. 5110584 и ЕР 0113524. К сожалению, это решение было неудачным для использования в промышленных реакторах получения акрилонитрила из-за некоторых проблем, которые присущи реакции каталитического аммоксидирования в псевдоожиженном слое, а также по причинам стоимости.
Тем не менее, в документе U.S. 5256810 описан способ практически исключения азотирования распределителя в промышленном реакторе получения акрилонитрила путем поддержания температуры аммиака внутри распределителя достаточной низкой для предотвращения возникновения азотирования посредством использования специально разработанной ткани для термоизоляции. Однако, это решение также было неудовлетворительным из-за стоимости и сложной конструкции.
Согласно данному признаку настоящего изобретения эта проблема отказа распределителя с течением времени из-за азотирования металла решается путем внедрения конструкции распределителя, которая обеспечивает быструю и простую замену отдельных секций распределителя, а также всего распределителя целиком. Хотя все еще необходимо останавливать реактор получения акрилонитрила при выполнении данной замены, время которое занимает эта замена значительно короче, чем обычно на практике. В результате общая стоимость решения этой постоянной проблемы азотирования, как в отношении потери производственного времени, так и стоимости рабочей силы, значительно снижается.
На фиг. 4, 5 и 6 показан один признак настоящего изобретения, в котором данная проблема азотирования распределителя решается путем использования газонепроницаемого, быстроразъемного соединения для соединения впускного отверстия системы распределителя с наружной стенкой реактора аммоксидирования. Согласно конкретному варианту осуществления, показанному на этих фигурах, конец основного коллектора 30 непосредственно присоединен к стенке 40 реактора 10. В этой конструкции, таким образом, этот конец коллектора содержит впускное отверстие 31 секции 16 распределителя. В других конструкциях промежуточный трубопровод можно использовать для соединения впускного отверстия 31 распределителя с коллектором 30. Для удобства этот признак настоящего изобретения будет описан в отношении конструкции реактора, показанной на фиг. 4, 5 и 6. Однако, будет понятно, что этот признак и его преимущества в той же мере применимы к другим конструкциям реакторов, таким как, например, в которых впускное отверстие 31 распределителя отделено от основного коллектора 30 промежуточным трубопроводом.
Как показано на фиг. 4, обычный способ присоединения впускного отверстия 31 распределителя 16 сырья к стенке 40 реактора 10 представляет сваривание. Следовательно, когда патрубок 30 основного коллектора необходимо заменять, следует использовать подход к ремонту с применением сварки, в котором часть стенки 40 реактора, непосредственно окружающую патрубок 30 основного коллектора, вырезают сваркой, отверстие в корпусе 12 реактора, образованное при этом, устраняют привариванием подходящей заплаты и новый патрубок 30 основного коллектора вставляют в отремонтированную стенку 40 реактора также свариванием. Это требует значительной работы на месте, а также дополнительных материалов, которые могут быть дорогими.
Согласно данному признаку настоящего изобретения этой проблемы избегают путем внедрения конструкции газонепроницаемого, быстроразъемного соединения для присоединения патрубка 30 основного трубопровода к стенке 40 реактора. Пример такого соединения показан на фиг. 5 и 6, на которых показан смотровой люк 42 в виде цилиндрического рукава 44, первая сторона которого намертво при
- 4 032715 варена газонепроницаемым образом по периметру 46 постоянного отверстия 48, образованного в стенке 40 реактора. Другая или вторая сторона цилиндрического рукава 44 имеет фланец 50, который определяет ряд сквозных отверстий для вставки болтов 52 в них. При этом воротник 54 в виде плоской круглой пластины намертво приварен газонепроницаемым образом к наружной части патрубка 30 основного коллектора. Кроме того, воротник 54 также определяет ряд сквозных отверстий 56, которые соответствуют сквозным отверстиям на фланце 50 смотрового люка 42.
При такой конструкции патрубок 30 основного коллектора можно съемно закреплять на стенке 40 реактора 10 газонепроницаемым образом просто путем соединения болтами воротника 54 патрубка 30 основного коллектора с фланцем 50 смотрового люка 42. Таким же образом патрубок 30 основного коллектора можно отсоединять от стенки 40 реактора просто путем отвинчивания болтов, соединяющих воротник 54 с фланцем 50. Следовательно, замена существующего основного коллектора 30, который стал непригодным из-за чрезмерного азотирования, можно осуществлять просто и легко путем простого процесса отвинчивания болтов и их повторного завинчивания. Из-за отсутствия необходимости в сварке на месте эта процедура замены намного проще и менее дорогостоящая при выполнении, чем подход к ремонту с применением сварки, который обычно проводят.
На фиг. 2, 7 и 8 показан другой признак настоящего изобретения, в котором газонепроницаемые, быстроразъемные соединения используют для решения проблемы азотирования отходящих патрубков распределителя. Как показано на фиг. 2, обычным способом, которым отходящие патрубки (или отходящие трубопроводы) 32 присоединяют к патрубку 30 основного коллектора (или коллектору), является сварка. Следовательно, когда отдельные отходящие патрубки 32 необходимо заменять из-за чрезмерного азотирования, применяют подход к ремонту с применением сварки, при котором старый отходящий патрубок отсоединяют от патрубка 30 основного коллектора сваркой или другими подходящими техниками резки и новый отходящий патрубок присоединяют к патрубку 30 основного коллектора сваркой. Это также требует значительного количества работ на месте, что является дорогостоящим.
Согласно данному признаку настоящего изобретения этой проблемы избегают путем внедрения конструкции газонепроницаемого, быстроразъемного соединения для присоединения каждого отходящего патрубка 32 к патрубку 30 основного коллектора. Это показано на фиг. 7 и 8, на которых показаны газонепроницаемые, быстроразъемные соединения 60, используемые для соединения каждого отходящего патрубка 32 с патрубком 30 основного коллектора системы 16 распределителя. Хотя эти фигуры показывают, что каждый отходящий патрубок непосредственно соединен с патрубком 30 основного коллектора, будет понятно, что один или несколько из этих отходящих патрубков можно косвенно соединять с патрубком 30 основного коллектора, например, посредством промежуточного трубопровода (не показан).
Газонепроницаемые, быстроразъемные соединения 60 представляют соединения, в которых сопрягающиеся детали, т.е. детали, которые соединяют вместе при получении соединения и которые расстыковывают, когда соединение разъединяют, специально разработаны для соединения друг с другом только механическими средствами, т.е. без сваривания или приклеивания. Газонепроницаемые, быстроразъемные соединения также разработаны для сохранения герметичности при высоких температурных условиях, таких как встречающиеся при нормальной работе обычного промышленного реактора аммоксидирования, а также при цикличном изменении температуры, которое происходит когда такой реактор запускают и останавливают. Пример коммерчески доступного соединения, которое подходит для данной цели, представляет хомутные соединения с металлическим контактом для уплотнения отверстия Grayloc, доступные от Grayloc Products из Хьюстона, Техас. Другой пример коммерчески доступного соединения, которое подходит для данной цели, представляет хомутное соединение Techlok, доступное от векторной группы компании Freudenberg Oil & Gas Technologies из Хьюстона, Техас. Еще один пример коммерчески доступного соединения, которое подходит для данной цели, представляет хомутное соединение GLok®, доступное от Australasian Fittings & Flanges из Осборн Парка, Западная Австралия, Австралия. Обычные фланцевые соединения менее желательны для данного использования, поскольку они склоны к утечкам вследствие цикличного изменения температуры при работе реактора.
На фиг. 8 показана конструкция обычного газонепроницаемого, быстроразъемного соединения 60, включая способ, которым оно соединяет отходящий патрубок 32 с патрубком 30 основного коллектора. Как здесь показано, соединение 60 образовано из зажимного устройства 62, которое принимает и удерживает вместе втулки 64 и 66, которые находятся на наружных концах 68 и 70 отходящего патрубка 32 и выступа 72 основного коллектора. При закреплении на месте болтами 73 зажимное устройство 62 обеспечивает закрепление металлического уплотнительного кольца (не показано) между и в герметичном зацеплении с втулками 64 и 66, при этом образуя газонепроницаемое уплотнение между отходящим патрубком 32 и коллектором 30.
Путем использования газонепроницаемых, быстроразъемных соединений 60 каждый отходящий патрубок 32 можно закреплять на патрубке 30 основного коллектора и удалять с него просто завинчиванием или развинчиванием болтов зажимного устройства 62. Следовательно, замену существующего отходящего патрубка 32, который стал непригодным из-за чрезмерного азотирования, можно осуществлять просто и легко путем простого способа отвинчивания болтов и их повторного завинчивания. Из-за отсут
- 5 032715 ствия необходимости в сварке на месте эта процедура замены намного проще и менее дорогостоящая при выполнении, чем подход к ремонтом с применением сварки, который обычно проводят.
Различные аспекты, описанные в настоящем документе, можно использовать для реакторов с различными диаметрами. Согласно предпочтительному аспекту реакторы могут иметь внешние диаметры от приблизительно 2 до приблизительно 12, согласно другому аспекту от приблизительно 5 до приблизительно 12 м’ согласно другому аспекту от приблизительно 8 до приблизительно 12 м и согласно другому аспекту от приблизительно 9 до приблизительно 11 м.
Переменные размеры питающего сопла
Согласно другому признаку этой новой конструкции распределителя диаметры питающих сопел 34 несколько увеличены с увеличением пути от впускного отверстия распределителя сырья до каждого питающего сопла.
Когда содержащая аммиак сырьевая смесь проходит через распределитель 16, теплообмен с горячими газами снаружи распределителя вызывает увеличение температуры сырьевой смеси внутри распределителя. В результате температура сырьевой смеси, выходящей из каждого питающего сопла, отличается в зависимости от того, как долго сырьевая смесь находилась внутри распределителя перед выходом. В частности, температура сырьевой смеси, выходящей из питающих сопел, расположенных дальше от впускного отверстия распределителя, выше, чем температура сырьевой смеси, выходящей из питающих сопел, расположенных ближе к впускному отверстию распределителя. В этом контексте дальше и ближе следует понимать как означающие дальше и ближе от впускного отверстия распределителя относительно длины пути, начинающегося во впускном отверстии распределителя и заканчивающегося в конкретном питающем сопле, через которую сырьевая смесь выходит из распределителя.
В обычном реакторе аммоксидирования диаметры всех питающих сопел 34 (фиг. 3) одинаковы. В результате плотность сырьевой смеси, выходящей через питающие сопла 34, расположенные дальше от впускного отверстия распределителя, меньше, чем плотность сырьевой смеси, выходящей через питающие сопла 34, расположенные ближе к впускному отверстию распределителя, поскольку плотность обратно пропорциональна температуре. Это, в свою очередь, обуславливает то, что массовый расход содержащей аммиак сырьевой смеси, выходящей через питающие сопла 34, расположенные дальше от впускного отверстия распределителя, меньше, чем массовый расход сырьевой смеси, выходящей через питающие сопла 34, расположенные ближе к впускному отверстию распределителя, при условии, что другие условия одинаковы, поскольку массовый расход прямо пропорционален плотности. К сожалению, этот недостаток однородности массового расхода через каждое питающее сопло приводит к менее оптимальной работе реактора в целом, поскольку количество (т.е. общая масса в единицу времени) содержащей аммиак сырьевой смеси, входящей в слой 24 катализатора аммоксидирования, в областях реактора, где питающие сопла находятся дальше от впускного отверстия распределителя, меньше, чем в областях, где питающие сопла находятся ближе к впускному отверстию.
Согласно данному признаку настоящего изобретения эту проблему преодолевают путем изменения размера питающих сопел 34 распределителя, причем те питающие сопла, которые расположены дальше от впускного отверстия распределителя, больше, чем те, которые расположены ближе к впускному отверстию распределителя. Размер, больше и меньше в данном контексте относятся к поперечному сечению отверстий сопел. В данном аспекте отношение внешнего диаметра реактора к числу питающих сопел различного размера составляет от приблизительно 0,5 до приблизительно 2,5, согласно другому аспекту от приблизительно 1 до приблизительно 2 и согласно другому аспекту от приблизительно 1,5 до приблизительно 2.
Хотя сопла нескольких различных размеров можно использовать в конкретном реакторе получения акрилонитрила, обнаружили, что использование сопел, имеющих от приблизительно 2 до приблизительно 10 различных размеров, согласно другому аспекту от приблизительно 2 до приблизительно 8 различных размеров, согласно другому аспекту от приблизительно 2 до приблизительно 6 различных размеров, согласно другому аспекту от приблизительно 2 до приблизительно 4 различных размеров, согласно другому аспекту от приблизительно 3 до приблизительно 6 различных размеров, согласно другому аспекту от приблизительно 3 до приблизительно 4 различных размеров, согласно другому аспекту от приблизительно 4 до приблизительно 8 различных размеров, согласно другому аспекту от приблизительно 4 до приблизительно 6 различных размеров, согласно другому аспекту от приблизительно 5 до приблизительно 6 различных размеров, согласно другому аспекту от приблизительно 5 до приблизительно 7 различных размеров и согласно другому аспекту от приблизительно 5 до приблизительно 8 различных размеров в зависимости от диаметра реактора, достаточно для преодоления вышеуказанной проблемы неоднородной подачи в большинстве реакторов получения акрилонитрила. Согласно другому аспекту, если реактор имеет внешний диаметр от приблизительно 2 до приблизительно 5 м, тогда питающие сопла имеют от приблизительно 3 до приблизительно 4 различных размеров. Согласно другому аспекту, если реактор имеет внешний диаметр более чем от приблизительно 5 до приблизительно 12 м, тогда питающие сопла имеют от приблизительно 5 до приблизительно 8 различных размеров. Таким образом, например, использование сопел с тремя различными размерами будет обычно достаточно для небольших реакторов получения акрилонитрила, имеющих диаметры порядка 8-12 футов (от ~2,4 до ~37 м). С другой стороны,
- 6 032715 использование сопел с пятью или шестью различными размерами является более подходящим для больших реакторов получения акрилонитрила, имеющих диаметры порядка 26-32 футов (от ~79 до ~97 м) или больше.
В общем, размер (поперечное сечение) питающих сопел 34 в промышленном реакторе получения акрилонитрила находится в диапазоне от 15 до 80 мм2, обычно от 20 до 60 мм2, в зависимости от размера реактора и плотности питающих сопел, т.е. числа питающих сопел 34 на квадратный метр поперечного сечения реактора. Такие же размеры сопел можно также использовать применительно к данному признаку настоящего изобретения. Другими словами, средний размер сопел всех питающих сопел в заданном реакторе получения акрилонитрила будет соответствовать этим значениям.
Касательно разницы размеров сопел отношение наибольшего к наименьшему соплу в отношении площади поперечного сечения в наборе сопел, используемых для конкретного реактора аммоксидирования, может составлять до 1,2 до 1,35. Размер питающих сопел с промежуточными размерами можно легко определить расчетом и/или обычным экспериментом.
В связи с этим, целью использования питающих сопел 34 различных размеров является достижение массового расхода сырьевой смеси, который приблизительно равномерен насколько возможно во всех питающих соплах. В заданной системе распределителя массовый расход сырьевой смеси, проходящей через любое конкретное питающее сопло, зависит главным образом от ее плотности, что, в свою очередь, зависит главным образом от ее температуре. Следовательно, конкретные размеры, использующиеся для конкретных сопел промежуточных размеров, можно легко определить со ссылкой на предполагаемую температуру сырьевой смеси, проходящей через это питающее сопло, что, в свою очередь, можно легко определить или фактическим измерением, или соответствующими расчетами теплообмена.
Касательно данного признака массовый расход содержащей аммиак сырьевой смеси, проходящей через каждое питающее сопло, становится более равномерным во всех питающих соплах. Это, в свою очередь, приводит к более равномерной работе во всех областях внутри реактора, что облегчает максимизацию производительности. Согласно данному аспекту массовый расход через одно любое питающее сопло находится в пределах приблизительно 5% массового расхода любого другого сопла, согласно другому аспекту в пределах приблизительно 4%, согласно другому аспекту в пределах приблизительно 3%, согласно другому аспекту в пределах приблизительно 2%, согласно другому аспекту в пределах приблизительно 1%, согласно другому аспекту в пределах приблизительно 0,5%, согласно другому аспекту в пределах приблизительно 0,25% и согласно другому аспекту в пределах приблизительно 0,1%.
Этот признак также минимизирует загрязнение распределителя сырья катализатором при запуске, остановке и даже нормальной работе (движение катализатора в обратном направлении) путем обеспечения все время надлежащего расхода газов через питающие сопла распределителя.
Отходящие патрубки с уменьшающимися диаметрами
Согласно еще одному признаку этой новой конструкции распределителя диаметры отходящих патрубков распределителя или отходящих трубопроводов 32 уменьшаются от их ближних концов к их дальним концам, т.е. от их концов, присоединенных к коллектору 30, к их противоположным концам, удаленным от коллектора 30.
В обычном реакторе получения акрилонитрила диаметры отходящих патрубков 32 распределителя одинаковы по всей длине патрубка. В данной конструкции расход сырьевой смеси через патрубок снижается значительно от его ближнего конца к его дальнему концу, поскольку больше сырьевой смеси, входящей на ближнем конце, выходило из патрубка через питающие сопла 34, расположенные по его длине. В результате скорость сырьевой смеси внутри этих патрубков на их дальних концах или вблизи них слишком мала, чтобы иметь значительное влияние на какой-либо катализатор аммоксидирования, который может там находиться.
Согласно данному признаку настоящего изобретения этой проблемы избегают путем уменьшения диаметров отходящих патрубков распределителя или отходящих трубопроводов 32 от их ближних концов к их дальним концам. На фиг. 9А, 9В, 10А, 10В и 10С показан данный признак настоящего изобретения. Как показано на этих фигурах, диаметр отходящего патрубка 32 снижается постепенно от его ближнего конца 37 к его дальнему концу 39.
С учетом данного признака скорость содержащей аммиак сырьевой смеси можно поддерживать достаточно высокой по всей его длине, чтобы обуславливать удаление любого катализатора аммоксидирования, который мог случайно попадать внутрь системы 16 распределителя, в следующее питающее сопло 34, где его будут отводить вместе с сырьевым газом, проходящим через это питающее сопло. Хотя этот механизм удаления катализатора также используют в более ранних конструкциях, скорость сырьевого газа на дальних концах отходящих патрубков или вблизи них слишком мала в этих конструкциях, чтобы удалять любой катализатор, находящийся в них, в следующее питающее сопло. Согласно данному признаку настоящего изобретения этой проблемы избегают путем уменьшения диаметра отходящего патрубка от его ближнего конца к его дальнему концу. Результатом является то, что скорость сырьевого газа внутри этих отходящих патрубков остается достаточно высокой для удаления любого катализатора, который может находиться там, в следующее доступное питающее сопло, даже на дальнем конце патрубка. Использование уменьшающегося диаметра обеспечивает надлежаще высокую скорость даже на дальнем
- 7 032715 конце патрубка, в то же время также препятствуя неприемлемо высокой скорости и/или падению давления на ближнем конце патрубка.
Хотя на фиг. 9А, 9В, 10А, 10В и 10С показан отходящий патрубок 32 с тремя отдельными секциями с различными диаметрами, следует понимать, что любое подходящее число различных диаметров можно использовать согласно настоящему изобретению. В общем, размер и число различных диаметров выбирают для сохранения скорости газа от приблизительно 10 до 30, предпочтительно от 15 до 25, м/с/ во всех патрубках распределителя, т.е. коллекторе 30, а также всех отходящих патрубках 32.
Различные аспекты, описанные в настоящем документе, можно использовать для реакторов с различными диаметрами. Согласно предпочтительному аспекту реакторы могут иметь внешние диаметры от приблизительно 2 до приблизительно 12, согласно другому аспекту от приблизительно 5 до приблизительно 12 м, согласно другому аспекту от приблизительно 8 до приблизительно 12 м и согласно другому аспекту от приблизительно 9 до приблизительно 11 м.
Торцевые заглушки отходящих патрубков
Согласно еще одному предпочтительному необязательному способу осуществления вышеуказанного признака настоящего изобретения дальние концы 39 отходящих патрубков 32, сконструированных с уменьшающимися диаметрами, оканчиваются торцевыми заглушками, через которые проходят одно или несколько питающих сопел 34 (см. фиг. 11). Как указано выше, данный признак с уменьшающимся диаметром обеспечивает то, что скорость сырьевого газа, протекающего через отходящие патрубки 32 на их дальних концах или вблизи них, остается относительно высокой. Путем ограничения отходящего патрубка 32 с меньшим дальним концом 39 торцевой заглушкой 90, содержащей одно или несколько питающих сопел, можно обеспечивать то, что эта скорость останется достаточно высокой, чтобы любой катализатор аммоксидирования, который может находиться в этом дальнем конце или вблизи него, сохранялся подвижным, чтобы его, в конце концов, выдуть из отходящего патрубка через питающие сопла 34. На фиг. 11А и 11В показано круговое расположение, одно с расположенным в центре питающим соплом 34, а другое с опущенным питающим соплом 34. На фиг. 11С и 11D показана плоская конфигурация, одна с расположенным в центре питающим соплом 34, а другая с опущенным питающим соплом 34. Конфигурации с опущенными питающими соплами минимизируют мертвое пространство, где катализатор может улавливаться, но они возможно более дорогостоящие для производства.
Множество секций распределителя сырья
Согласно еще одному признаку этой новой конструкции распределителя распределитель 16 сырья подразделен на множество секций распределителя сырья, каждая из которых имеет свое собственное впускное отверстие для приема содержащего аммиак сырья извне реактора.
В обычном промышленном реакторе аммоксидирования, таком как показанный на фиг. 2, используется одна система 16 распределителя сырья, в которой один горизонтально расположенный коллектор 30 питает все отходящие патрубки 32 системы. В большинстве таких систем, что также показано на фиг. 2 и 4, впускное отверстие 31 распределителя 16 расположено на боковой стенке реактора 10 на по существу той же горизонтальной плоскости, что и коллектор 30.
Когда конструкцию распределителя данного типа используют в больших реакторах получения акрилонитрила, т.е. реакторах с диаметрами больше чем приблизительно 6 м (~20 футов), разница между самым коротким и самым длинным путями, которые проделывает содержащий аммиак сырьевой газ в распределителе, может становиться достаточно большой, поскольку сырьевой газ входит только с одного конца коллектора 30 и, таким образом, должен пройти весь путь до другого конца для достижения отходящих патрубков, расположенных там. В результате температура, плотность и, таким образом, массовый расход сырьевой смеси, выходящей из каждого питающего сопла 34, может значительно различаться во всех питающих соплах, в зависимости от того, где они расположены в системе распределителя. Как объяснено выше, это различие температуры, плотности и массового расхода может вызывать значительные проблему как в отношении работы реактора, так и равномерности азотирования.
Для решения данной проблемы уже было предложено перемещать впускное отверстие 31 распределителя в место, которое находится выше коллектора 30, и присоединять впускное отверстие 31 распределителя к центру коллектора 30 при помощи подходящего трубопровода. Идея состоит в том, что поскольку сырьевой газ подают в центр коллектора 30, а не только на один из его концов, поток этого сырьевого газа через коллектор 30 во все отходящие патрубки 32 и через них будет более равномерным, чем будет происходить в ином случае. Проблема данного подхода, однако, состоит в том, что дополнительный трубопровод, который необходимо соединять с впускным отверстием 31 распределителя в центре коллектора 30, азотируется со временем, что очень нежелательно по причинам, указанным выше.
Согласно данному признаку настоящего изобретения распределитель 16 сырья разделяют на множество секций распределителя сырья, в которых каждая подсекция распределителя оснащена своим собственным впускным отверстием 31 распределителя для приема содержащего аммиак сырья извне реактора. Каждая секция распределителя также оснащается своей собственной системой контроля с тем, чтобы поток содержащей аммиак сырьевой смеси в каждую секцию распределителя можно отдельно контролировать. Кроме того, впускное отверстие 31 распределителя каждой секции распределителя расположено на или вблизи горизонтальной плоскости, определенной коллектором 30. Предпочтительно впускное
- 8 032715 отверстие 31 распределителя каждой секции распределителя находится на расстоянии не более 10 футов, более предпочтительно не более 5 футов, по вертикали от этой горизонтальной плоскости.
Этот признак конструкции распределителя настоящего изобретения показан на фиг. 12, на которой показаны четыре отдельных и независимых секции 100, 102, 104 и 106 распределителя сырья, расположенных внутри реактора по существу рядом относительно друг друга. В данном контексте рядом друг с другом следует понимать как означающее, что отдельные секции распределителя расположены по существу на одинаковой высоте внутри реактора, а не расположены друг над другом. Что также показано на фиг. 12, каждая из секций 100, 102, 104 и 106 распределителя содержит впускные отверстия 110, 112, 114 и 116 распределителя, соответственно, все из которых соединены с общим коллектором для сырья (не показан), расположенным вне реактора 10. Кроме того, обеспечиваются отдельные регулирующие клапаны 120, 122, 124 и 126, соединенные с системой контроля (не показана).
С учетом данного признака каждую отдельную секцию распределителя можно отдельно контролировать для регулирования количества (массового расхода) содержащей аммиак сырьевой смеси, подаваемой данной секцией распределителя. Это обеспечивает даже лучший контроль работы реактора в целом, поскольку каждую область в реакторе можно отдельно контролировать. Это, в свою очередь, облегчает регулировку каждой области в соответствии с другими, при этом достигая оптимальной работы в реакторе в целом.
Различные аспекты, описанные в настоящем документе, можно использовать для реакторов с различными диаметрами. Согласно предпочтительному аспекту реакторы могут иметь внешние диаметры от приблизительно 2 до приблизительно 12, согласно другому аспекту от приблизительно 5 до приблизительно 12 м, согласно другому аспекту от приблизительно 8 до приблизительно 12 м и согласно другому аспекту от приблизительно 9 до приблизительно 11 м.
Хотя только несколько конкретных примеров настоящего изобретения были описаны выше, будет очевидно, что много модификаций можно сделать без отклонения от сущности и объема настоящего изобретения. Все такие модификации должны включаться в объем настоящего изобретения, которое должно ограничиваться только следующей формулой изобретения.
Claims (9)
- ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ1. Распределитель, эффективный для подачи содержащей аммиак сырьевой газовой смеси извне реактора аммоксидирования через стенку реактора и в псевдоожиженный слой катализатора аммоксидирования внутри реактора, причем распределитель содержит патрубок основного коллектора, впускное отверстие распределителя, находящееся в связи посредством текучей среды с патрубком основного коллектора, и множество отходящих патрубков распределителя, причем каждый отходящий патрубок распределителя содержит ближний конец, находящийся в связи посредством текучей среды с патрубком основного коллектора, и дальний конец, удаленный от патрубка основного коллектора, причем каждый отходящий патрубок распределителя также содержит питающие сопла для подачи содержащей аммиак сырьевой смеси в псевдоожиженный слой катализатора аммоксидирования, причем диаметры, по меньшей мере, некоторых отходящих патрубков распределителя уменьшаются от их ближних концов к их дальним концам, и при этом сопла снабжены питающими насадками, которые принимают вид короткой секции патрубка с внутренним диаметром в несколько раз больше, чем диаметр сопла.
- 2. Распределитель по п.1, в котором, по меньшей мере, некоторые отходящие патрубки распределителя разделены по меньшей мере на три секции, причем секция на ближнем конце отходящего патрубка распределителя имеет больший диаметр, секция на дальнем конце отходящего патрубка распределителя имеет меньший диаметр, а секция между этими секциями имеет промежуточный диаметр, который меньше, чем больший диаметр, и больше, чем меньший диаметр.
- 3. Распределитель по п.1 или 2, в котором размер и число диаметров эффективны для сохранения скорости газа от приблизительно 10 до приблизительно 30 м в секунду во всех патрубках распределите ля.
- 4. Распределитель по п.1 или 2, в котором впускное отверстие каждой секции распределителя расположено на высоте, которая находится в пределах 10 футов от плоскости, определенной патрубком основного коллектора секции распределителя.
- 5. Распределитель по п.1, в котором дальние концы отходящих патрубков распределителя, имеющих уменьшающиеся диаметры, оканчиваются заглушками, через которые проходят одно или несколько питающих сопел.
- 6. Распределитель приблизительно 12 м.
- 7. Распределитель приблизительно 12 м.
- 8. Распределитель приблизительно 11 м.
- 9. Способ подачи содержащей аммиак сырьевой газовой смеси в реактор аммоксидирования, вклю- по по поп.1,п.1,п.1, причем причем причем внешний внешний внешний диаметр реактора диаметр реактора диаметр реактора составляет составляет составляет от от от приблизительно приблизительно приблизительно до до до- 9 032715 чающий подачу содержащей аммиак сырьевой газовой смеси извне реактора аммоксидирования через стенку реактора и в псевдоожиженный слой катализатора аммоксидирования внутри реактора через распределитель по пп.1-8.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410124814.6A CN104941522B (zh) | 2014-03-31 | 2014-03-31 | 用于氨氧化反应器的进料分布器设计 |
| PCT/US2015/022216 WO2015153196A1 (en) | 2014-03-31 | 2015-03-24 | Feed sparger design for an ammoxidation reactor |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA201691968A1 EA201691968A1 (ru) | 2017-02-28 |
| EA032715B1 true EA032715B1 (ru) | 2019-07-31 |
Family
ID=52875268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA201691968A EA032715B1 (ru) | 2014-03-31 | 2015-03-24 | Конструкция распределителя сырья для реактора аммоксидирования |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN104941522B (ru) |
| EA (1) | EA032715B1 (ru) |
| SA (1) | SA516371960B1 (ru) |
| WO (1) | WO2015153196A1 (ru) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2617397C1 (ru) * | 2015-12-14 | 2017-04-24 | Акционерное общество "Специальное конструкторско-технологическое бюро "Катализатор" | Система дегидрирования парафиновых углеводородов C3-C5 |
| CN109772234B (zh) * | 2017-11-14 | 2024-01-05 | 中国石油化工股份有限公司 | 用于丙烯氨氧化反应器的原料气进料系统 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2707478A1 (de) * | 1976-03-01 | 1977-09-08 | Pullman Inc | Verfahren und vorrichtung zur regenerierung von crack-katalysatoren |
| JPH08208583A (ja) * | 1995-02-01 | 1996-08-13 | Asahi Chem Ind Co Ltd | α、βー不飽和ニトリルの製造装置 |
| US6110440A (en) * | 1995-02-01 | 2000-08-29 | Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha | Fluidized-bed reactor and reaction process using the same |
| WO2001003823A1 (en) * | 1999-07-13 | 2001-01-18 | The Standard Oil Company | Sparger for oxygen injection into a fluid bed reactor |
| WO2008017817A1 (en) * | 2006-08-08 | 2008-02-14 | The Boc Group Limited | Improvements in or relating to reaction vessels |
| US20100216896A1 (en) * | 2007-09-29 | 2010-08-26 | Jinsheng Wang | Gas-liquid-solid three-phase suspension bed reactor for fischer-tropsch synthesis and its applications |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2007528C3 (de) | 1970-02-19 | 1973-10-25 | Friedrich Uhde Gmbh, 4600 Dortmund | Vorrichtung zum Warmetausch in Ammoniaksynthese Anlagen |
| DE3022480A1 (de) | 1980-06-14 | 1982-01-07 | Uhde Gmbh, 4600 Dortmund | Vorrichtung zum waermetausch zwischen einen nh (pfeil abwaerts)3(pfeil abwaerts) -konverter verlassendem kreislaufgas und wasser |
| US4554135A (en) | 1982-11-26 | 1985-11-19 | C F Braun & Co. | Ammonia converter |
| US4801731A (en) | 1987-12-14 | 1989-01-31 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Preparation of acrylonitrile |
| CN1012136B (zh) * | 1987-12-15 | 1991-03-27 | 包头钢铁公司环境保护研究所 | 干法净化含混合有害成分烟气的方法与装置 |
| US5110584A (en) | 1990-10-22 | 1992-05-05 | Consumer Products Corporation | Scented nail enamels containing essential oils |
| US5256810A (en) * | 1992-10-14 | 1993-10-26 | The Standard Oil Company | Method for eliminating nitriding during acrylonitrile production |
| CN203291710U (zh) * | 2013-06-19 | 2013-11-20 | 山东润银生物化工股份有限公司 | 一种喷淋分布装置 |
| CN203916613U (zh) * | 2014-03-31 | 2014-11-05 | 英尼奥斯欧洲股份公司 | 用于氨氧化反应器的进料分布器 |
-
2014
- 2014-03-31 CN CN201410124814.6A patent/CN104941522B/zh active Active
-
2015
- 2015-03-24 WO PCT/US2015/022216 patent/WO2015153196A1/en active Application Filing
- 2015-03-24 EA EA201691968A patent/EA032715B1/ru not_active IP Right Cessation
-
2016
- 2016-09-29 SA SA516371960A patent/SA516371960B1/ar unknown
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2707478A1 (de) * | 1976-03-01 | 1977-09-08 | Pullman Inc | Verfahren und vorrichtung zur regenerierung von crack-katalysatoren |
| JPH08208583A (ja) * | 1995-02-01 | 1996-08-13 | Asahi Chem Ind Co Ltd | α、βー不飽和ニトリルの製造装置 |
| US6110440A (en) * | 1995-02-01 | 2000-08-29 | Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha | Fluidized-bed reactor and reaction process using the same |
| WO2001003823A1 (en) * | 1999-07-13 | 2001-01-18 | The Standard Oil Company | Sparger for oxygen injection into a fluid bed reactor |
| WO2008017817A1 (en) * | 2006-08-08 | 2008-02-14 | The Boc Group Limited | Improvements in or relating to reaction vessels |
| US20100216896A1 (en) * | 2007-09-29 | 2010-08-26 | Jinsheng Wang | Gas-liquid-solid three-phase suspension bed reactor for fischer-tropsch synthesis and its applications |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| SA516371960B1 (ar) | 2020-09-06 |
| CN104941522A (zh) | 2015-09-30 |
| WO2015153196A1 (en) | 2015-10-08 |
| EA201691968A1 (ru) | 2017-02-28 |
| CN104941522B (zh) | 2018-03-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3415229B1 (en) | Feed sparger design for an ammoxidation reactor | |
| US5362454A (en) | High temperature heat exchanger | |
| US8343433B2 (en) | Tube reactor | |
| EA039268B1 (ru) | Конструкция распределителя сырья для реактора аммоксидирования | |
| RU2018125310A (ru) | Извлечение / подача газа для воздействия на радиальную миграцию жидкости | |
| US4101281A (en) | Radial-flow reactor for the synthesis of ammonia with production of high thermal-level steam | |
| KR20100019333A (ko) | 반응 파이프와 냉각 파이프 간의 커넥터 및 냉각 파이프에 반응 파이프를 연결하는 방법 | |
| EP3171110B1 (en) | Atmospheric distillation column overhead oil-gas heat exchange apparatus and heat exchange method | |
| CN104941524B (zh) | 用于氨氧化反应器的进料分布器设计 | |
| EA032715B1 (ru) | Конструкция распределителя сырья для реактора аммоксидирования | |
| US10294114B2 (en) | Ammonia converter comprising a tubular inner wall | |
| RU2417833C2 (ru) | Способ и устройство для нагнетания кислорода в реакционный газ, протекающий через реактор синтеза | |
| US9149773B2 (en) | Feed nozzle assembly | |
| CN203955188U (zh) | 用于氨氧化反应器的进料分布器 | |
| CN204017798U (zh) | 用于氨氧化反应器的进料分布器 | |
| CN109536203B (zh) | 催化轻汽油醚化装置及方法 | |
| EA032608B1 (ru) | Улучшенная конструкция вентиляционной решетки для реактора окисления или аммоксидирования | |
| RU2321454C2 (ru) | Реактор для проведения каталитических процессов |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ KZ KG TJ TM |