EA008269B1 - Способ переработки угля в моторные топлива - Google Patents
Способ переработки угля в моторные топлива Download PDFInfo
- Publication number
- EA008269B1 EA008269B1 EA200600431A EA200600431A EA008269B1 EA 008269 B1 EA008269 B1 EA 008269B1 EA 200600431 A EA200600431 A EA 200600431A EA 200600431 A EA200600431 A EA 200600431A EA 008269 B1 EA008269 B1 EA 008269B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- reactor
- gas
- coal
- vapor
- synthesis gas
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
- C10J3/72—Other features
- C10J3/721—Multistage gasification, e.g. plural parallel or serial gasification stages
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
- C10J3/02—Fixed-bed gasification of lump fuel
- C10J3/06—Continuous processes
- C10J3/18—Continuous processes using electricity
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
- C10J3/46—Gasification of granular or pulverulent flues in suspension
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
- C10J3/72—Other features
- C10J3/78—High-pressure apparatus
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J2300/00—Details of gasification processes
- C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
- C10J2300/0913—Carbonaceous raw material
- C10J2300/093—Coal
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J2300/00—Details of gasification processes
- C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
- C10J2300/0953—Gasifying agents
- C10J2300/0973—Water
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J2300/00—Details of gasification processes
- C10J2300/12—Heating the gasifier
- C10J2300/123—Heating the gasifier by electromagnetic waves, e.g. microwaves
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J2300/00—Details of gasification processes
- C10J2300/12—Heating the gasifier
- C10J2300/123—Heating the gasifier by electromagnetic waves, e.g. microwaves
- C10J2300/1238—Heating the gasifier by electromagnetic waves, e.g. microwaves by plasma
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J2300/00—Details of gasification processes
- C10J2300/16—Integration of gasification processes with another plant or parts within the plant
- C10J2300/1625—Integration of gasification processes with another plant or parts within the plant with solids treatment
- C10J2300/1628—Ash post-treatment
- C10J2300/1634—Ash vitrification
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J2300/00—Details of gasification processes
- C10J2300/16—Integration of gasification processes with another plant or parts within the plant
- C10J2300/164—Integration of gasification processes with another plant or parts within the plant with conversion of synthesis gas
- C10J2300/1656—Conversion of synthesis gas to chemicals
- C10J2300/1659—Conversion of synthesis gas to chemicals to liquid hydrocarbons
Abstract
Способ может быть использован в химической и нефтехимической промышленности для производства синтез-газа - сырья для получения разных видов химической продукции и синтетических моторных топлив. Он отличается повышенной эффективностью процесса получения синтез-газа из сильновязкого водоугольного топлива. Способ включает стадию приготовления водоугольной смеси и ее газификацию в две стадии. Первую стадию проводят в вертикальном проточном трубчатом теплообменнике газификационной колонны, а вторую стадию - в нагреваемом реакторе с получением синтез-газа и твердых отходов. Далее способ включает стадию каталитической переработки синтез-газа в моторные топлива. Характерно то, что парогазоугольную смесь в теплообменнике подвергают воздействию модулированными высокочастотными полями в частотном диапазоне от 1 до 50 МГц при частотах модуляции в диапазоне от 1 до 200 кГц. В реакторе парогазоугольную смесь подвергают воздействию плазмой одноэлектродных высокочастотных разрядов при температуре 600-800°С. Полученный синтез-газ подвергают электрохимической очистке от соединений серы и азота, очистке от химических примесей, компримируют и подвергают превращению на полифункциональном катализаторе, содержащем оксиды железа, цинка и молибдена в комбинации с носителем - алюминием, его оксидами и фосфатом алюминия. Процесс газификации парогазоугольной смеси в реакторе можно проводить в присутствии катализаторов паровой конверсии углерода, нанесенных на теплоизолирующие покрытия внутренних стенок реактора.
Description
Область применения
Изобретение относится к термической и термохимической переработке угля в синтез-газ и может быть использовано в химической и нефтехимической промышленности для производства синтез-газа сырья для получения разных видов химической продукции и синтетических моторных топлив.
Предшествующий уровень техники
Известен способ переработки твердого топлива, включающий насыщение угля водородом при высоких температурах (выше 400°С) и давлении 50-300 атм с последующим разделением на жидкие и твердые полупродукты. Жидкие продукты в дальнейшем подвергаются гидрогенизационному облагораживанию с получением компонентов высокооктанового бензина, дизельного, реактивного и газотурбинного топлива, фенолов, азотистых оснований и других продуктов [1].
Недостатком этого известного способа, а также всех известных способов получения моторных топлив из углей путем их гидрогенизации, является необходимость использования значительных количеств водорода. Объем необходимого водорода, в среднем, в 3 раза превышает объем полученных топлив. Этот фактор является сдерживающим для широкого развития таких производств.
Известен способ получения моторных топлив из угля путем получения из него синтез-газа (смеси СО+Н2) с его последующей переработкой в моторные топлива [2].
Согласно этому способу необходимая для производства смесь водорода и монооксида углерода получается в процессе обработки угля водяным паром и кислородом.
Известен и способ термической переработки твердого топлива, включающий предварительное смешение измельченного угля с газообразным окислителем и последующую газификацию путем подачи в зону электрической дуги с таким расчетом, чтобы вектор скорости указанной смеси имел составляющую, параллельную оси дуги. При этом средняя температура синтез-газа поддерживается на уровне 1200-1700°С за счет регулирования мощности электрической дуги. В качестве окислителя согласно данному способу используют водяной пар и кислород в соотношении: водяной пар 15-45%, а кислород 8555% [3]. Использование кислорода в качестве окислителя приводит к балластированию синтез-газа углекислым газом - продуктом взаимодействия углерода и кислорода, и, кроме того, для получения кислорода необходима специальная установка. Все это приводит к дополнительным затратам энергии, так как синтез-газ необходимо очищать, а получение и хранение кислорода в необходимом объеме также является весьма энергоемкой задачей.
Поддержание температуры вырабатываемого синтез-газа за счет регулирования мощности электрической дуги малоэффективно, ненадежно и сложно, так как тепловыделение в реакторе происходит как за счет горения угля в кислороде, так и за счет энергии, выделяемой электрической дугой, а регулируется лишь один источник тепловыделения - электрическая дуга.
Указанные недостатки существенно снижают технико-экономические показатели и усложняют процесс в целом.
Известен способ переработки угля в синтез-газ, включающий подготовку угля в виде коллоидной дисперсной топливной системы со средним поверхностным размером частиц дисперсной фазы не более 1 мкм, газификацию полученной топливной смеси в одну стадию в реакторе с вертикально расположенными трубами, в которые подают указанную топливную смесь, при этом температуру теплоносителя в межтрубном пространстве реактора поддерживают в диапазоне 400-1000°С, а температуру в трубах - в диапазоне 200-800°С [4]. Недостатком этого способа является низкая энергетическая эффективность процесса получения синтез-газа, а именно:
приготовление коллоидной дисперсной топливной системы сопровождается измельчением не только органической, но и минеральной части угля со средним поверхностным размером частиц дисперсной фазы не более 1 мкм, что значительно повышает энергозатраты на измельчение угля в целом;
независимый нагрев теплоносителя, подаваемого в межтрубное пространство реактора, до 1000°С при наличии горячего воздуха, охлаждающего синтез-газ после трубчатого охладителя, приводит к лишним затратам энергии на нагрев дисперсной топливной системы;
использование прямоточного трубчатого охладителя для охлаждения синтез-газа вместо противоточного также является неэффективным.
Рекомендуемый диапазон температуры газификации 200-800°С не обеспечивает эффективное проведение этого процесса в случае использования низкореакционных углей, например антрацита.
Кроме того, не указано массовое соотношение угля и воды в приготавливаемой коллоидной дисперсной топливной системе, что не позволяет определить затраты энергии, необходимые для получения синтез-газа.
Известен плазмотермический способ переработки угля в синтез-газ, включающий подготовку, термообработку и газификацию угля с помощью плазмы в плазмореакторе, при этом процесс газификации осуществляется в три стадии, две из которых протекают в трубчатых теплообменниках, а третью, заключительную, стадию газификации проводят непосредственно в объеме плазмореактора одновременно с процессом высокотемпературного пиролиза в присутствии реагента. Подготовку угля осуществляют путем его диспергирования в метаноловой воде, в которую добавляют поверхностно-активные вещества алкилоамиды, и полученную угольную суспензию нагревают в трубах первой стадии газификации до
- 1 008269
200-300°С в потоке отходящих из газификационной колонны дымовых газов, подаваемых в межтрубное пространство реактора, а перед второй стадией газификации угольную суспензию нагревают до 9001100°С в потоке синтез-газа, отводимого из плазмореактора. В качестве реагента при высокотемпературном пиролизе используются пары воды, которые впрыскиваются в реакционную зону с помощью плазменных источников. Полученный в плазмореакторе синтез-газ охлаждают и очищают от примесей в центробежно-барботажном аппарате с помощью атмосферного воздуха и воды, при этом атмосферный воздух затем используют с частью синтез-газа в топочном устройстве газификационной колонны, а воду подают в диспергирующее устройство для приготовления угольной суспензии [5].
Недостатком этого способа является сложность технологического процесса, осуществляемого в три стадии, с предварительным подогревом водоугольной суспензии до 200-300°С, параллельным сжиганием части синтез-газа и использованием отводимого из плазмореактора синтез-газа, нагретого до температур 2200-2700°С. Для целей предварительного нагрева и проведения первой и второй стадий газификации в температурном диапазоне 900-1100°С достаточно использовать тепло, аккумулированное в синтез-газе, отводимом из плазмореактора.
В известном способе также завышены затраты энергии на производство синтез-газа, что связано с вводом в плазмореактор парогазоугольной взвеси, состоящей из окиси углерода, углекислого газа, водорода, паров воды и непрореагировавших частиц угля. В плазмореакторе в качестве реагента используются пары воды, что приводит к дополнительной балластировке газообразных продуктов газификации водяным паром и простейшими углеводородами, образующимися при высоких температурах 2200-2700°С.
Рекомендуемая в данном способе схема взаимодействия плазменных струй пара со струями газифицируемой смеси и организация возврата непрореагировавших частиц органической части угля в реакционную зону до их полного превращения в газ в равной степени касаются и твердых частиц, входящих в состав минеральной части угля, которые не реагируют с паровой фазой и вследствие чего накапливаются в высокотемпературной зоне плазмореактора. Вследствие высоких температур и длительности пребывания в плазмореакторе оксиды металлов, входящих в состав минеральной части угля, расплавляются и становится возможным их химическое взаимодействие с углеродом с образованием металлов, их карбидов и оксиды углерода, на что тратится значительная часть энергии и что, в целом, понижает калорийность синтез-газа за счет насыщения его оксидами углерода.
Наиболее близким к заявленному изобретению является способ получения синтез-газа из водоугольной суспензии [6], включающий подготовку и газификацию водоугольной суспензии, газификацию которой осуществляют в две стадии, первую из которых ведут в вертикальном противоточном трубчатом теплообменнике газификационной колонны, а вторую стадию - в реакторе нагрева сверхвысокочастотным излучением (СВЧ-реакторе). Согласно этому способу подготовку водоугольной суспензии осуществляют путем диспергирования угля в водной фазе до размеров частиц твердой фазы 10-30 мкм с массовой концентрацией органической части угля в водоугольной суспензии 32-48%. На первой стадии газификации полученную водоугольную суспензию под давлением 0,5-10 МПа направляют в теплообменник газификационной колонны, где ее нагревают до температуры 500-700°С до образования пароугольной взвеси. Далее эту суспензию направляют в пароструйную мельницу для доизмельчения частиц твердой фазы до тонкодисперсного состояния 1-3 мкм. Измельченную до заданной крупности парогазоугольную взвесь подают на вторую стадию газификации - в СВЧ-реактор нагрева сверхвысокочастотным излучением реактора, где нагревают до температуры 700-1500°С до получения синтез-газа. Полученный синтезгаз охлаждают в теплообменнике газификационной колонны с помощью водоугольной суспензии, поступающей в теплообменник, и очищают от балластированных веществ с помощью воды, которую используют для приготовления водоугольной суспензии.
В отличие от способа, описанного в патенте КП2190661 [4], в этом случае проведение процесса газификации осуществляют в две стадии вместо трех, что позволяет упростить технологию получения синтез-газа. Кроме того, процесс подготовки водоугольной суспензии осуществляется измельчением исходного угля путем его диспергирования в водной фазе до раскрытия сросшихся частиц минеральной и органической частей угля (до размеров частиц твердой фазы 10-30 мкм, что позволяет избежать измельчения наиболее прочной и трудно диспергируемой минеральной части угля до размера тонкодисперсной фракции менее 1 мкм и снизить энергозатраты на приготовление водоугольной суспензии.
При этом массовая концентрация органической части угля в водоугольной суспензии составляет 3248%, что обеспечивает низкие значения вязкости водоугольных суспензий даже при крупности угольных частиц в пределах 10-30 мкм, в результате чего повышается эффективность процесса получения синтезгаза.
На первой стадии газификации полученную водоугольную суспензию под давлением 0,5-10 МПа нагревают в теплообменнике до температуры 500-700°С, при которой образуется парогазоугольная взвесь, что интенсифицирует процесс газификации по сравнению с газификацией при атмосферном давлении.
Использование пароструйной мельницы не связано с привлечением дополнительных затрат энергии на измельчение, поскольку в ней расходуется энергия, аккумулированная в перегретой парогазоугольной взвеси в виде избыточного давления (0,5-10 МПа) и повышенной температуры 500-700°С. Следует отме
- 2 008269 тить, что доизмельчению подвергаются преимущественно пористые частицы коксового остатка органической части угля как за счет соударений, так и за счет разрушения пористых частиц из-за перепада давления внутри частицы и текущим давлением в рабочей камере мельницы. Частицы, состоящие из минеральных включений угля, доизмельчаются в значительно меньшей мере, так как пористость у них практически отсутствует.
Вторая стадия газификации производится в СВЧ-реакторе, в котором под воздействием сверхвысокочастотного электромагнитного излучения осуществляется прямой нагрев всей реагирующей массы парогазоугольной взвеси до температуры 700-1500°С. В результате такого воздействия за счет поглощения СВЧ-энергии процесс газификации парогазоугольной взвеси сопровождается дальнейшим диспергированием частиц твердого материала, что приводит к интенсификации процесса газификации и более полному использованию углерода.
Недостатком известного способа, выбранного как прототип, является проведение процесса в таком высокотемпературном интервале, который приводит к увеличению энергетических затрат, к снижению экономической эффективности процесса, к частичному плавлению минеральной части угля, к возникновению сажи.
Другими недостатками способа являются невысокая интенсивность процесса получения синтез-газа и техническая сложность для ввода СВЧ-излучения внутрь реактора посредством волноводов.
Задачей изобретения является создание способа переработки угля в топлива с повышенной эффективностью процесса получения синтез-газа из сильновязкого водоугольного топлива.
Техническая сущность изобретения
Поставленная цель достигается путем создания способа переработки угля в топлива, включающим стадию приготовления водоугольной смеси и ее газификацию в две стадии. Первую стадию проводят в вертикальном проточном трубчатом теплообменнике газификационной колонны, а вторую стадию - в нагреваемом реакторе с получением синтез-газа и твердых отходов. Далее способ включает стадию каталитической переработки синтез-газа в моторные топлива. Характерно то, что парогазоугольную смесь в теплообменнике подвергают воздействию модулированными высокочастотными полями в частотном диапазоне от 1 до 50 МГц при частотах модуляции в диапазоне от 1 до 200 кГц. В реакторе парогазоугольную смесь подвергают воздействию плазмой одноэлектродных высокочастотных разрядов при температуре 600-800°С. Полученный синтез-газ подвергают электрохимической очистке от соединений серы и азота, очистке от химических примесей, компримируют и подвергают превращению на полифункциональном катализаторе, содержащем оксиды железа, цинка и молибдена в комбинации с носителем - алюминием, его оксидами и фосфатом алюминия.
Процесс газификации парогазоугольной смеси в реакторе можно проводить в присутствии катализаторов паровой конверсии углерода, нанесенных на теплоизолирующие покрытия внутренних стенок реактора.
Преимуществом изобретения является то, что способ переработки угля в топлива отличается повышенной эффективностью процесса получения синтез-газа из сильновязкого водоугольного топлива.
Описание приложенных фигур
Изобретение представлено более подробно посредством примерного исполнения установки для реализации способа переработки угля в топлива. На фигуре показана схема такой установки.
Примерное исполнение и действие изобретения
Установка, показанная на фигуре, является одним из возможных исполнений для реализации способа. В отличие от прототипа, парогазоугольную смесь подают насосом 1 в вертикальный противоточный трубчатый теплообменник 2 газификационной колонны 3 и дополнительно обрабатывают высокочастотными электромагнитными полями. Подача высокочастотной энергии в парогазоугольную смесь осуществляется посредством металлических стержней 4, полностью покрытых диэлектрическими материалами (керамика, кварц) 5. Эти металлические стержни 4 непосредственно подключены к высокочастотным генераторам 6, обеспечивающим в рабочем режиме передачу ВЧ-мощности в парогазоугольную смесь на несущей частоте 1-50 МГц и частоте модуляции 1-200 кГц. В указанном частотном диапазоне происходит интенсивное поглощение ВЧ-мощности парогазоугольной смесью. Тем самым осуществляется управление процессом газификации водоугольного топлива за счет изменения температуры процесса и интенсификация перемешивания обрабатываемой смеси модулированными высокочастотными электромагнитными волнами.
Второй этап способа связан с дополнительным процессом газификации парогазоугольной смеси, которая подается по трубопроводам 7 в реактор 8 и в котором внутренние стенки покрыты специальным материалом на основе огнеупорного покрытия, обладающего не только малой теплопроводностью и теплоемкостью, но и каталитическими свойствами в реакторе паровой конверсии углерода в синтез-газ. Использование такого материала, являющегося катализатором, позволяет ускорить процесс газификации углерода при относительно низких температурах (до 400°С), что, при прочих равных условиях, позволяет в 1,5-2,0 раза увеличить производительность установки выработки синтез-газа.
Кроме того, в реакторе осуществляется дополнительная обработка парогазоугольной смеси посредством сильно неравновесной плазмы, создаваемой одноэлектродными высокочастотными разрядами,
- 3 008269 непосредственно генерирующимися с острийных электродов 9 внутри реактора независимо от химического состава парогазоугольной смеси и теплового режима.
Подача СВЧ-энергии на стержневые острийные электроды осуществляется посредством высокочастотных генераторов 10. Высокочастотные генераторы работают на частоте 1-40 МГц и частоте модуляции 0,5-50 кГц.
При этом в реакторе парогазоугольная смесь подвергается воздействию как плазмой одноэлектродных разрядов, так и высокочастотными электромагнитными полями, в результате чего возникают фуллерены, фуллериты, которые повышают выход синтез-газа из обрабатываемой смеси.
Отличительными признаками изобретения являются:
использование высокочастотной энергии на двух стадиях получения синтез-газа из парогазоугольной смеси;
использование сильно неравновесной плазмы одноэлектродного высокочастотного разряда на второй стадии получения синтез-газа из парогазоугольной смеси;
использование для покрытия внутренних стенок реактора огнеупорного материала, обладающего не только устойчивостью к химическому и механическому воздействию парогазоугольной смеси, но и высокими каталитическими свойствами в реакции паровой конверсии углерода;
превращение синтез-газа в синтетические моторные топлива, проводимое на полифункциональном катализаторе, содержащем оксиды железа, цинка и молибдена, алюминий, его оксиды и фосфат алюминия.
Реализация заявленного способа имеет, в сравнении с прототипом, ряд оригинальных технологических приемов и конструктивных решений технологических операций, заключающихся в следующем.
Внутри реакционной газификационной колонны 3 осуществляется активация процесса выработки синтез-газа посредством модулированных высокочастотных полей, что позволяет снизить температуру процесса до 500-800°С.
В реакторе 8 осуществляется воздействие на парогазоугольную смесь плазмой одноэлектродного высокочастотного разряда с последующим образованием фуллереноподобных соединений, что, в целом, усиливает процесс газификации обрабатываемой смеси.
Внутренние стенки реактора 8 облицовываются материалом, обладающим не только теплоизолирующими, но и каталитическими свойствами, что позволяет повысить интенсивность процесса получения сингез-газа из парогазоугольной смеси и тем самым сократить время ее пребывания в реакторе.
Процесс газификации парогазоугольной смеси осуществляется следующим образом.
Подготовленную водоугольную смесь с частицами с размерами не более 30 мкм подают насосом 1 под давлением 0,1-3,0 МПа в вертикальный противоточный трубчатый теплообменник 2 газификационной колонны 3. В газификационной колонне 3 водоугольную смесь нагревают до 200-400°С до образования парогазоугольной взвеси, которую обрабатывают модулированными высокочестотными полями. Подача СВЧ-мощности производится посредством металлических стрежней 4, покрытых диэлектрическим материалом 5. Металлические стержни непосредственно подключены к высокочастотнымым генераторам 6, которые работают на несущей частоте 1-50 МГц и частоте модуляции 1-200 кГц.
Процесс газификации за счет поглощения электромагнитной энергии начинается в средней части реактора, а наиболее интенсивно происходит в верхней части реактора при температуре 500-700°С.
Частично газифицированную парогазоугольную взвесь по трубопроводам 7 подают в реактор 8 через статический смеситель 11, где под действием высокочастотных полей и плазмы одноэлектродных разрядов парогазоугольная смесь нагревается до температуры 500-800°С. Внутренние стенки реактора 8 облицованы теплоизолирующим покрытием, на внешнюю поверхность которого нанесен слой катализатора паровой конверсии углерода.
Вырабатываемый в реакторе 8 синтез-газ вместе с балластированными веществами поступает в межтрубное пространство газификационной колонны 3, где в качестве охладителя используют водоугольную смесь, поступающую в трубную часть теплообменника 2. После прохождения теплообменника синтез-газ подают в устройство очистки 12, например центробежно-барботажный аппарат, в котором за счет непосредственного контакта с охлаждающей водой синтез-газ охлаждается до температуры окружающей среды и из него удаляют балластированные вещества продуктов газификации (водяной пар, зольные частицы угля, сероводород, углекислый газ и т.д.). Очищенный синтез-газ сжимают компрессором и по трубопроводам подают потребителям. Очищенную воду подают в трубопровод оборотной воды. Зольные отходы газификации выводят из нижней части газификационной колонны и направляют на утилизацию. Массовое соотношение между водой и органической частью твердой фазы водоугольной смеси определяют из условия, что содержание воды на 10-20% превышает количество воды, необходимое по стехиометрическому уравнению реакции газификации углерода водяным паром, и зависит от содержания углерода в угле [КП2233312]. При массовой доле углерода в угле, находящейся в пределах 0,96-0,6, массовая концентрация угля в водоугольной смеси оказывается равной ~32-48%.
Полученный синтез-газ направляется на электрохимическую и плазмохимическую обработку при температуре ~600°С с целью максимальной очистки от соединений серы и азота. Затем синтез-газ охлаждают, очищают от химических примесей, компримируют и направляют в реактор синтеза углеводородов при температуре 300°С и давлении 3 МПа. Синтез жидких углеводородов протекает в присутствии по
- 4 008269 лифункционального катализатора, содержащего оксиды железа, цинка и молибдена в комбинации с носителем - алюминием, его оксидами и фосфатом алюминия. Суммарный выход моторных топлив составляет 190 г на 1 норм.м3 синтез-газа при конверсии оксидов углерода 90%.
1. Чулков В.В. Моторные топлива: ресурсы, качество, заменители. М., 1998.
2. Сеттерфилд Ч. Практический курс гетерогенного катализа. М., Мир, 1984, 362 с.
3. ГВ2491490
4. КИ2190661
5. ВИ2047650
6. ВИ2233312
Claims (2)
- ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ1. Способ получения моторных топлив из угля, включающий стадию приготовления водоугольной смеси и ее газификацию в две стадии, первую из которых ведут в вертикальном проточном трубчатом теплообменнике газификационной колонны, а вторую - в нагреваемом реакторе, с получением синтезгаза и твердых отходов, а также стадию каталитической переработки синтез-газа в моторные топлива, отличающийся тем, что парогазоугольную смесь в теплообменнике подвергают воздействию модулированными высокочастотными полями в частотном диапазоне от 1 до 50 МГц при частотах модуляции в диапазоне от 1 до 200 кГц, а в реакторе парогазоугольную смесь подвергают воздействию плазмой одноэлектродных высокочастотных разрядов при температуре 600-800°С, а полученный синтез-газ подвергают электрохимической очистке от соединений серы и азота, очистке от химических примесей, компримируют и подвергают превращению на полифункциональном катализаторе, содержащем оксиды железа, цинка и молибдена в комбинации с носителем - алюминием, его оксидами и фосфатом алюминия.
- 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс газификации парогазоугольной смеси в реакторе проводят в присутствии катализаторов паровой конверсии углерода, нанесенных на теплоизолирующие покрытия внутренних стенок реактора.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
BG109247A BG109247A (bg) | 2005-07-29 | 2005-07-29 | Метод за преработка на въглища в горива |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EA200600431A1 EA200600431A1 (ru) | 2007-02-27 |
EA008269B1 true EA008269B1 (ru) | 2007-04-27 |
Family
ID=35614578
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EA200600431A EA008269B1 (ru) | 2005-07-29 | 2006-03-16 | Способ переработки угля в моторные топлива |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP1996679A1 (ru) |
BG (1) | BG109247A (ru) |
EA (1) | EA008269B1 (ru) |
UA (1) | UA79216C2 (ru) |
WO (1) | WO2007012151A1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2457395C2 (ru) * | 2006-08-17 | 2012-07-27 | Частное Предприятие "Радикал Плюс" | Способ интенсификации сжигания твердого топлива |
Families Citing this family (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2423079B (en) | 2005-06-29 | 2008-11-12 | Tetronics Ltd | Waste treatment process and apparatus |
US8177867B2 (en) | 2008-06-30 | 2012-05-15 | Nano Dispersions Technology Inc. | Nano-dispersions of coal in water as the basis of fuel related technologies and methods of making same |
US20130074396A1 (en) | 2008-06-30 | 2013-03-28 | Gustavo A. Núñez | Nano-dispersions of carbonaceous material in water as the basis of fuel related technologies and methods of making same |
CN101671576B (zh) * | 2009-09-22 | 2013-04-24 | 武汉凯迪控股投资有限公司 | 利用合成气返烧的辅助气化工艺及其设备 |
CN101671578B (zh) * | 2009-09-22 | 2012-11-21 | 武汉凯迪控股投资有限公司 | 可燃物料等离子体高温气化工艺及其设备 |
GB2478797B (en) | 2010-03-19 | 2015-11-04 | Advanced Plasma Power Ltd | Waste treatment |
US8667914B2 (en) | 2010-05-07 | 2014-03-11 | Advanced Plasma Power Limited | Waste treatment |
WO2015151028A1 (en) * | 2014-04-01 | 2015-10-08 | Ugra S.R.L. | Apparatus and method for the processing of waste material |
RU2688614C1 (ru) * | 2018-08-24 | 2019-05-21 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ получения синтез-газа |
CN112745961B (zh) * | 2019-10-31 | 2021-08-06 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种立式微波加热生物质气化反应器 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2047650C1 (ru) * | 1993-09-28 | 1995-11-10 | Акционерное общество "Трансрегион" | Плазмотермический способ переработки угля в синтез-газ |
WO2001083644A2 (en) * | 2000-04-28 | 2001-11-08 | Texaco Development Corporation | Fischer tropsch wastewater utilization |
US6664302B2 (en) * | 2002-04-12 | 2003-12-16 | Gtl Energy | Method of forming a feed for coal gasification |
RU2233312C1 (ru) * | 2002-12-16 | 2004-07-27 | Государственное унитарное предприятие Научно-производственное объединение "Гидротрубопровод" | Способ получения синтез-газа из водоугольной суспензии |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4435374A (en) * | 1981-07-09 | 1984-03-06 | Helm Jr John L | Method of producing carbon monoxide and hydrogen by gasification of solid carbonaceous material involving microwave irradiation |
US7622693B2 (en) * | 2001-07-16 | 2009-11-24 | Foret Plasma Labs, Llc | Plasma whirl reactor apparatus and methods of use |
AU2002358010A1 (en) * | 2002-11-14 | 2004-06-03 | David Systems Technology, S.L. | Method and device for integrated plasma-melt treatment of wastes |
NZ523665A (en) * | 2003-01-15 | 2004-02-27 | Rajeev Prasad Gupta | Use of microwave energy for the combustion of organic material |
ITVI20030030A1 (it) * | 2003-02-13 | 2004-08-14 | Xarox Group Ltd | Procedimento ed impianto per la conversione di rifiuti |
-
2005
- 2005-07-29 BG BG109247A patent/BG109247A/bg unknown
-
2006
- 2006-01-17 EP EP06705065A patent/EP1996679A1/en not_active Withdrawn
- 2006-01-17 WO PCT/BG2006/000004 patent/WO2007012151A1/en active Application Filing
- 2006-02-09 UA UAA200600581A patent/UA79216C2/uk unknown
- 2006-03-16 EA EA200600431A patent/EA008269B1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2047650C1 (ru) * | 1993-09-28 | 1995-11-10 | Акционерное общество "Трансрегион" | Плазмотермический способ переработки угля в синтез-газ |
WO2001083644A2 (en) * | 2000-04-28 | 2001-11-08 | Texaco Development Corporation | Fischer tropsch wastewater utilization |
US6664302B2 (en) * | 2002-04-12 | 2003-12-16 | Gtl Energy | Method of forming a feed for coal gasification |
RU2233312C1 (ru) * | 2002-12-16 | 2004-07-27 | Государственное унитарное предприятие Научно-производственное объединение "Гидротрубопровод" | Способ получения синтез-газа из водоугольной суспензии |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2457395C2 (ru) * | 2006-08-17 | 2012-07-27 | Частное Предприятие "Радикал Плюс" | Способ интенсификации сжигания твердого топлива |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EA200600431A1 (ru) | 2007-02-27 |
EP1996679A1 (en) | 2008-12-03 |
WO2007012151A1 (en) | 2007-02-01 |
BG109247A (bg) | 2005-11-30 |
UA79216C2 (en) | 2007-05-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EA008269B1 (ru) | Способ переработки угля в моторные топлива | |
AU2012359147B2 (en) | Process and system for generating synthesis gas | |
RU2604624C2 (ru) | Способ и устройство для газификации биомассы путем рециркуляции диоксида углерода без кислорода | |
US20140239232A1 (en) | Apparatus and method for hydrocarbon pyrolysis | |
DK2193099T3 (en) | DEVICE FOR THE TREATMENT OF A SYNTHESIC GAS | |
JP2004534903A (ja) | 石炭からクリーンなエネルギーを生み出す方法 | |
KR20120004979A (ko) | 2단계 건조 공급 기화 시스템 및 공정 | |
EA029710B1 (ru) | Доменная печь и способ работы доменной печи | |
Rueda et al. | The role of plasma in syngas tar cracking | |
RU2509052C2 (ru) | Способ и установка для получения синтез-газа | |
CN107429175B (zh) | 用于制备合成气体的方法和设施 | |
US8974555B2 (en) | Method and apparatus for treating a syngas | |
RU2233312C1 (ru) | Способ получения синтез-газа из водоугольной суспензии | |
RU2349545C2 (ru) | Установка для получения технического углерода и водорода | |
RU2333238C2 (ru) | Способ переработки органических отходов (варианты) | |
RU2597612C2 (ru) | Способ и устройство для производства кокса в ходе газификации с косвенным нагреванием | |
JPS5832196B2 (ja) | 石炭類のガス化方法 | |
RU2503709C1 (ru) | Способ переработки нефти и/или нефтяных остатков | |
RU142964U1 (ru) | Устройство для переработки твердого топлива | |
RU2800547C1 (ru) | Установка для получения водорода путем термического разложения метана в реакторе с газовым нагревом | |
RU2785096C1 (ru) | Газогенераторная установка и способ генерации газа для производства водородсодержащего синтез-газа | |
JP2004277574A (ja) | 合成ガスの冷却・除塵方法及びその装置 | |
CN102888249A (zh) | 一种煤气化方法 | |
RU2504443C1 (ru) | Способ плазменно-каталитической переработки твердых бытовых отходов | |
CN105502372A (zh) | 一种膨胀石墨的低成本生产方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AZ BY KZ RU |