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Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLANDFEDERAL REPUBLIC OF GERMANY

Tag der Anmeldung: 25. Mai 1953 Bekanntgemacht am 12. Aprü 1956Registration date: May 25, 1953. Advertised on April 12, 1956

DEUTSCHES PATENTAMTGERMAN PATENT OFFICE

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Verbesserungen bei der Hydroformierung von Benzinen, insbesondere auf Verbesserungen bei der Aufreichterhaltung der Katalysatorselektivität während der Hydroformierung.The present invention relates to improvements in the hydroforming of gasolines, particularly to improvements in catalyst selectivity maintenance during of hydroforming.

Hydroformieren kann als ein, Verfahren zur ! katalytischen Umwandlung von im Siedebereich des Benzins siedenden Rohmaterialien bezeichnet werden, das bei erhöhten Temperaturen und Drükken in Gegenwart eines festen Katalysators und zugesetztem Wasserstoff und unter solchen Bedingungen durchgeführt wird, daß kein Nettoverbrauch von Wasserstoff stattfindet.Hydroforming can be used as a, process for! catalytic conversion of boiling range of the raw materials boiling gasoline, which are used at elevated temperatures and pressures in the presence of a solid catalyst and added hydrogen and under such conditions it is carried out that there is no net consumption of hydrogen.

Bei der Hydroformierung wird als Rohmaterial gewöhnlich ein rohes Benzin verwendet,· in dem Naphthene enthalten sind. Das Verfahren ist besonders gut bei einem schweren Benzin anwendbar, das zwischen etwa 95 und 165° siedet.In hydroforming, a raw gasoline is usually used as the raw material, in which Naphthenes are included. The method is particularly applicable to a heavy gasoline, that boils between about 95 and 165 °.

Die Hydroformierung ist vor allem ein Ver- . fahren zur Dehydrierung von Naphthenen;. Außer der Dehydrierung von Naphthenen findet jedoch zum Teil auch Aromatisierung von Paraffinen sowie Isomerisation normaler Paraffine unter Bildung von Iso-Paraffinen und auch Hydrokracken von Paraffinen statt. ■ .The hydroforming is above all a ver. drive to the dehydration of naphthenes. Except however, the dehydration of naphthenes also takes place in some cases in the aromatization of paraffins as well as isomerization of normal paraffins with the formation of iso-paraffins and also hydrocracking instead of paraffins. ■.

Bei der vorliegenden Erfindung wird die Hydroformierung des Benzins unter derartigen Bedingungen durchgeführt, daß niedrige Ausbeuten an C₃— und leichteren Kohlenwasserstoffen und ■: höhere Ausbeuten an C₄— und schwereren Kohlen-Wasserstoffen bei einer--gegebenem" Oktanzahl'des Produktes erhalten werden.In the present invention, the hydroforming of the gasoline is carried out under such conditions that low yields of C ₃ and lighter hydrocarbons and ■: higher yields of C ₄ and heavier hydrocarbons are obtained for a given "octane number" of the product .

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Außerdem wird die Flüchtigkeit des Hydroformats 'erhöht,, d. h. mittels des stabilisierten Hydroformats eines gegebenen Dampfdrucks nach '. Reid werden höhere Ausbeuten eines im wesentliehen zwischen etwa 70 und ioo° siedenden Produktes hergestellt.In addition, the volatility of the hydroformate is increased, i.e. H. by means of the stabilized Hydroformats of a given vapor pressure according to '. Reid will essentially yield higher yields between about 70 and 100 ° boiling product produced.

Dabei wird die Bildung von schweren Rückständen oder sogenannten Polymeren während der Hydroformierung herabgesetzt. Auf diese Weise können Rohmaterialien behandelt werden, die größere Prozentsätze zwischen 175 und 205⁰ siedenden Materials enthalten, ohne daß unerwünschte Mengen eines über 260⁰ siedenden Produktes hergestellt werden, jedoch eine maximale Menge von Aromaten aus den im Rohmaterial enthaltenen Naphthenen und Paraffinen gebildet wird. Die Zeichnung stellt das schematische Schaubild einer Anlage dar, in welcher das Verfahren der vorliegenden Erfindung praktisch durchgeführt werden kann.This reduces the formation of heavy residues or so-called polymers during hydroforming. In this way, raw materials can be treated, the larger percentages 175-205 ⁰ boiling material include, without undesirable amounts of about 260 ^0-boiling product, however, a maximum amount of aromatics from the data contained in the raw material naphthenes and paraffins is formed are prepared. The drawing represents the schematic diagram of a plant in which the method of the present invention can be practiced.

In der Zeichnung beziehen sich ähnliche Bezeichnungen auf ähnliche Teile.In the drawings, similar designations refer to similar parts.

In der Zeichnung bedeutet 1 eine Reaktionszone, in der eine Menge eines pulverisierten Katalysators C in Form einer dichten Wirbelschicht enthalten ist, die sich von einem Rost G bis zu einem oberen Niveau L erstreckt. Dieser Katalysator besteht aus Molybdänoxyd, das sich auf aktiver Tonerde befindet. Der Katalysatorträger, d.-h. die Tonerde, knnn etwas Kieselsäure enthalten. Jedoch sollte die Kieselsäure nicht mehr als 5 Gewichtsprozent des Katalysators betragen.In the drawing, 1 denotes a reaction zone in which an amount of a pulverized catalyst C is contained in the form of a dense fluidized bed extending from a grate G to an upper level L. This catalyst consists of molybdenum oxide, which is located on active alumina. The catalyst support, i.e. the clay may contain some silica. However, the silica should not be more than 5 percent by weight of the catalyst.

Der Katalysator sollte etwa folgende Teilchengröße haben:The catalyst should have approximately the following particle size:

ο bis 20 Mikron ο bis 5 Gewichtsprozentο up to 20 microns ο up to 5 percent by weight

20-40-40-50
40-80 - 60-4020-40-40-50
40-80-60-40

80 - 200 - 0-5 -80 - 200 - 0-5 -

Wie in der Zeichnung zu ersehen ist, tritt das rohe Benzin durch Leitung 7 in die Anlage ein und strömt durch einen Wärmeaustauscher 8, wo es durch Wärmeaustausch mit heißem Verfahrensprodukt erhitzt und anschließend durch einen Ofen 9 geleitet wird, in dem es auf eine Temperatur von etwa 510 bis 540⁰ erhitzt und danach durch die über dem Rost G befindliche Verteilerdüse 10 in das Reaktionsgefäß 1 geleitet wird. Gleichzeitig wird Wasserstoffhaltiges Gas durch Leitung 11 in die Schicht des Gefäßes 1 geleitet. Zur gleichen Zeit wird eine gesteuerte Menge Dampf aus Leitung 12 mit dem wasserstoffhaltigen Gas in Leitung 11 in das Reaktionsgefäß 1 geleitet, wobei die Menge des Dampfes 0,3 bis 6 Molprozent des in das Reaktionsgefäß eingeführten gasförmigen Materials beträgt. Die bevorzugte Menge des Dampfes ist 0,5 bis ι Molprozent, bezogen auf sämtliches gasförmiges Material, d. h. die Öldämpfe, den Wasserstoff und den in das Reaktionsgefäß eingeführten Dampf. Unter Bedingungen, die nachstehend noch ausführlicher erläutert werden, tritt die gewünschte Reaktion ein, und die Reaktionsprodukte werden nach oben abgezogen und durch einen oder mehrere Zyklonabscheider 5¹ geleitet, in denen mitgeschleppter Katalysator abgetrennt und durch eine oder mehrere eingetauchte Röhren d in die dichte Phase zurückgeführt wird. Die im wesentlichen von Katalysator freien Reaktionsprodukte werden . oben durch Leitung 13 und danach durch einen Wärmeaustauscher 14 geleitet, der für das eingesetzte Öl in Verbindung mit dem obenerwähntein Wärmeaustauscher 8 verwendet wird. Von dem Wärmeaustauscher 14 wird das Produkt durch Leitung 15 abgezogen und durch einen Kühler 16 geleitet, in dem die normalerweise flüssigen Bestandteile kondensiert und dann durch Leitung 17 in ein Sammelgefäß 18 geleitet werden. Von Behälter 18 wird ein wasserstoffhaltiges Kreislaufgas durch Leitung 19 nach oben abgezogen und über Leitung 20 und Kompressor 21 durch Leitung 22, anschließend durch einen Wärmeaustauscher 23 und danach durch Ofen 24 und Leitung 25 in Leitung 11 zur Rückführung in das Verfahren geleitet. Überschüssiges wasserstoffhaltiges Gas wird durch Leitung 26 aus der Anlage entfernt.As can be seen in the drawing, the raw gasoline enters the system through line 7 and flows through a heat exchanger 8, where it is heated by heat exchange with hot process product and then passed through an oven 9 in which it is heated to a temperature of about 510 to 540 ⁰ and then passed through the distributor nozzle 10 located above the grate G into the reaction vessel 1. At the same time, hydrogen-containing gas is passed through line 11 into the layer of the vessel 1. At the same time, a controlled amount of steam is fed from line 12 with the hydrogen-containing gas in line 11 into reaction vessel 1, the amount of steam being 0.3 to 6 mole percent of the gaseous material introduced into the reaction vessel. The preferred amount of steam is 0.5 to ι mol percent, based on all gaseous material, ie the oil vapors, the hydrogen and the steam introduced into the reaction vessel. Under conditions that are explained in more detail below, the desired reaction occurs, and the reaction products are drawn off upwards and passed through one or more cyclone separators 5 ¹ , in which entrained catalyst is separated off and through one or more immersed tubes d into the dense phase is returned. The reaction products are essentially free of catalyst. passed above through line 13 and then through a heat exchanger 14 which is used for the oil used in connection with the above-mentioned heat exchanger 8. The product is withdrawn from the heat exchanger 14 through line 15 and passed through a cooler 16 in which the normally liquid components are condensed and then passed through line 17 into a collecting vessel 18. A hydrogen-containing cycle gas is withdrawn from container 18 through line 19 and passed via line 20 and compressor 21 through line 22, then through a heat exchanger 23 and then through furnace 24 and line 25 in line 11 for recirculation into the process. Excess hydrogen-containing gas is removed from the system through line 26.

Was das Trenngefäß 18 anbetrifft, so wird das Hydrofoirmat und sämtlicher mitgeschleppter Katalysator durch Leitung 27 wiedergewonnen und unter Verwendung von üblichen, in der Zeichnung nicht gezeigten oder beschriebenen Wiedergewinnu'ngs- und Destillationsvorrichtungen auf leichte Kohlenwasserstoffe oder Motorenbenzine aufgearbeitet. As for the separation vessel 18, it will Hydrofoirmat and all entrained catalyst recovered through line 27 and using conventional recovery tools that are not shown or described in the drawing and distillation devices refurbished for light hydrocarbons or petrol.

Da sich auf dem Katalysator während seiner Verwendung im Betrieb kohlenstoffhaltige und andere Ablagerungen ansetzen, ist es notwendig, den Katalysator in regelmäßigen Abständen aus der Reaktionszone abzuziehen und mit einem sauerstoffhaltigen Gas zu regenerieren. Auf Grund dieses Erfordernisses wird der Katalysator durch einen Abscheider 28 abgezogen, in dem er mit dem, zur Entfernung der in dem Katalysator mitgeschleppten flüchtigen Kohlenwasserstoffe, durch Leitung 29 eingeführten Dampf behandelt wird. Der abgeschiedene Katalysator wird dann durch das Ventil 30 in einen Luftstrom 31 geleitet und suspendiert in dieser Leitung in einen Katalysatorregenerator 32 geführt. Zusätzliche Luft kann durch die Leitung 33 eingeführt werden. In dem Regenerator befindet sich der Katalysator in Gestalt einer dichten Wirbelschicht, die sich von dem Rost G zu einem oberen Niveau L erstreckt. In dem Regenerator 32 wird der Katalysator durch Behandlung mit Luft zur Entfernung kohlenstoffhaltiger Ablagerungen gereinigt und die Regenerationsdämpfe werden nach oben durch die Leitung 34 abgezogen. Um die in dem Regenerator 32 herrschende Ternperatur zu steuern, befindet sich in dem Regenerator eine von einem Kühlmittel durchflossene Kühlschlange, so daß die in dem Regenerator herrschende Temperatur 650⁰ nicht überschreitet. Der regenerierte Katalysator wird dann durch die durch das Ventil 37 regulierte Leitung 36 in den unteren Teil des Reaktionsgefäßes ι zurückgeleitet. Dampf kann durch die Leitung 38 mit oder ohne durch Leitung 39 rückgeführtes wasserstoffhaltiges Gas dem Kataly-Since carbon-containing and other deposits build up on the catalyst during its use in operation, it is necessary to withdraw the catalyst from the reaction zone at regular intervals and to regenerate it with an oxygen-containing gas. Because of this requirement, the catalyst is withdrawn through a separator 28 in which it is treated with the steam introduced through line 29 to remove the volatile hydrocarbons entrained in the catalyst. The separated catalyst is then passed through the valve 30 into an air stream 31 and, suspended in this line, is passed into a catalyst regenerator 32. Additional air can be introduced through line 33. In the regenerator the catalyst is in the form of a dense fluidized bed which extends from the grate G to an upper level L. In the regenerator 32, the catalyst is cleaned by treating it with air to remove carbonaceous deposits and the regeneration vapors are withdrawn up through line 34. In order to control the pressure prevailing in the regenerator 32 Ternperatur, is located in the regenerator a through which a coolant cooling coil so that the pressure prevailing in the regenerator temperature does not exceed 650 ^0th The regenerated catalyst is then passed back through the line 36 regulated by the valve 37 into the lower part of the reaction vessel. Steam can be fed to the catalyst through line 38 with or without hydrogen-containing gas recycled through line 39

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satcr zugesetzt werden, um den der Anlage durch die Leitung 12 zugeführten Dampf zu ergänzen oder an dessen Stelle zu treten.satcr can be added to supplement the steam supplied to the plant through line 12 or to take its place.

Um die vorliegende Erfindung weiter zu erklären, wird der folgende beispielsweise Bereich der A^erfahrensbedingungen angegeben.In order to further explain the present invention, the following example range of FIG A ^ procedural conditions specified.

Bedingungen in ReaktionsgefäßConditions in the reaction vessel

Katalysatorzusammensetzung (Gewichtsprozent) . . 7 bis 15% MoO₃, 93 bis 80% Al₂O₃, ο bis 5% SiO₂ Catalyst composition (weight percent). . 7 to 15% MoO ₃ , 93 to 80% Al ₂ O ₃ , ο to 5% SiO ₂

Temperatur 470 bis 515° ⁷°Temperature 470 to 515 ° ⁷ °

Druck 3,5 bis 21 kg/cm² Pressure 3.5 to 21 kg / cm ²

Beschickungsgeschwindigkeit 0,2 bis 2 kg Öl pro StundeFeed rate 0.2 to 2 kg of oil per hour

pro kg des in dem Reaktionsgefäß befindlichen Katalysators Umlaufgeschwindigkeit des Katalysators vom Re-per kg of that in the reaction vessel Catalyst Circulation speed of the catalyst from the re-

generationsgefäß zum Reaktionsgefäß 0,5 bis 3 kg Katalysator pro kg Ölgeneration vessel to the reaction vessel 0.5 to 3 kg of catalyst per kg of oil

Geschwindigkeit des gasförmigen Materials in demVelocity of the gaseous material in the

Reaktionsgefäß 0,092 bis 0,458 m/Sek. bei VerfahrensbedingungenReaction vessel 0.092 to 0.458 m / sec. under procedural conditions

Bedingungen in RegeneratorConditions in regenerator

Temperatur 590 bis 650⁰ Temperature 590 to 650 ⁰

Druck '. 3,5 bis 21 kg/cm² Pressure '. 3.5 to 21 kg / cm ²

Verweilzeit 30 bis 120 SekundenResidence time 30 to 120 seconds

Obernächengeschwindigkeit der Luft 0,092 bis 0,458 m/Sek.Surface speed of the air 0.092 to 0.458 m / sec.

Um die Erfindung ausführlicher zu erklären, wird das folgende Beispiel angegeben:In order to explain the invention in more detail, the following example is given:

Beispiel
Untersuchung der Beschickungexample
Investigation of the loading

Paraffine, Gewichtsprozent ■... . 47Paraffins, percent by weight ■ .... 47

Naphthene, Gewichtsprozent . 39Naphthenes, weight percent. 39

Aromatische Verbindungen, Gewichtsprozent . . 14Aromatic compounds, percent by weight. . 14th

spezifisches Gewicht . .. 0,7579specific weight . .. 0.7579

festgestellte Oktanzahl 50,6determined octane number 50.6

ASTM-Destillation:ASTM distillation:

anfänglicher Siedepunkt . 99,4°initial boiling point. 99.4 °

10% abdestilliert bei 110,5°10% distilled off at 110.5 °

30 % abdestilliert bei 117,8°30% distilled off at 117.8 °

50%) abdestilliert bei . 126,7°50%) distilled off at. 126.7 °

70% abdestilliert bei ·.. 137,2°70% distilled off at · .. 137.2 °

endgültiger Siedepunkt . ^I77° final boiling point . ^I 77 °

Verfahrensbedingungen - (Reaktionsgefäß: Anlage mit Wirbelschicht)Process conditions - (reaction vessel: system with fluidized bed)

KatalysatoTzusammensetzung io Gewichtsprozent Molybdän, bezogen auf 90 Gewichtsprozent aktive TonerdeCatalyst composition 10 percent by weight of molybdenum, based on 90 percent by weight active clay

Beschickungsgeschwindigkeit in kg öl pro kg Katalysator pro Stunde , 0,29Feed rate in kg of oil per kg of catalyst per hour, 0.29

Teilchengrößenverteilung des Katalysators ο bis 20 Mikron = 5 GewichtsprozentParticle size distribution of the catalyst ο up to 20 microns = 5 percent by weight

20 - 40 - = 40 -20 - 40 - = 40 -

40 - 80 . - =40-80. - =

80 - 200 - = 5 -80 - 200 - = 5 -

Oberfläche des Katalysatorträgers 100 m² pro GrammSurface of the catalyst support 100 m ² per gram

Druck 14,ι kg/cm² Pressure 14.1 kg / cm ²

In dem Reaktionsgefäß herrschende Temperatur . . 480⁰ Wasserstoff (1 oo°/oig rein) in m^s pro 1,59 hl Öl ... 104 bisThe temperature prevailing in the reaction vessel. . 480 ⁰ hydrogen (1 oo ° / oig pure) in m ^s per 1.59 hl oil ... 104 to

In zwei Versuchen A und B wurden zum Vergleich unter den obigen Bedingungen die folgenden Ergebnisse erzielt. In einem Versuch, B, wurden jedoch 0,8 Molprozent Wasser, bezogen auf die Gesamtmenge an Öldampfen, Wasserstoff und Wasser, in das Reaktionsgefäß gegeben, während in dem zweiten Versuch, A, kein Wasser zugesetzt wurde.In two experiments A and B, for comparison under the above conditions, the following were made Results achieved. In an experiment B, however, 0.8 mol percent of water, based on the total amount, was used of oil vapors, hydrogen and water, added to the reaction vessel while in the second attempt, A, no water was added.

Ergebnisseresults

ABAWAY

Oktanzahl 92,6 92,8Octane number 92.6 92.8

In das Reaktionsgefäß gegebene Wassermenge, Molprozent ο o,8Amount of water put into the reaction vessel, Mole percent ο o, 8

Flüssige Ausbeuten:Liquid yields:

A BAWAY

C₄ + , Volumprozent 79,4 83,2C ₄ +, volume percent 79.4 83.2

C₅ +, Volumprozent' . 73,0 76,1C ₅ +, volume percentage. 73.0 76.1

Trockenes Gas, Gewichtsprozent. . 17,8 14,7Dry gas, percent by weight. . 17.8 14.7

Kohlenstoff, Gewichtsprozent .... 0,6 0,5Carbon, weight percent .... 0.6 0.5

Aus dem obigen Beispiel geht hervor, daß die Zugabe von 0,8 Molprozent Wasser eine um 3,1 °/o größere Ausbeute an C₅+-Kohlenwasserstoffen ergab. Auch die Erhöhung der Ausbeute an C₄+- Kohlenwasserstoffen betrug 4,2 Volumprozent, bezogen auf die Beschickung, wobei 3,1 Gewichtsprozent weniger Trockengas erhalten wurden.It can be seen from the above example that the addition of 0.8 mol percent water _{resulted in a 3.1% higher yield of C 5} + hydrocarbons. The increase in the yield of C ₄ + hydrocarbons was also 4.2 percent by volume, based on the feed, with 3.1 percent by weight less drying gas being obtained.

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Es wurde weiterhin gefunden, daß größere Wassermengen als 6 Molprozent in gewissen Fällen, in denen der Katalysatorträger eine ungewöhnlich große Oberfläche hat, wie z. B. 250 m² pro Gramm Katalysator, ohne schädliche Wirkung in das Reaktionsgefäß gegeben werden können.It has also been found that amounts of water greater than 6 mole percent can be used in certain cases where the catalyst support has an unusually large surface area, e.g. B. 250 m ² per gram of catalyst, can be added to the reaction vessel without any harmful effect.

In dem obigen Beispiel wurde der Dampf, vermischt mit dem zu dem Reaktionsgefäß hinströmenden Wasserstoff, in das Reaktionsgefäß eingeführt. Wie weiter oben bereits ausgeführt wurde, kann der Dampf auch zusammen mit dem in der Leitung 36 fließenden regenerierten Katalysator eingeführt werden als mit dem in der Leitung 11 befindlichen im Kreislauf geführten Wasserstoff. Die Dampfmengen können je nach dem verwendeten Katalysator und nach den angewendeten Verfahrensbedingungen zwischen diesen beiden EinführungiSSteHen variiert werden. Die größere Dampfmenge wird dem in der Leitung 36 befindlichenIn the example above, the steam was mixed with that flowing towards the reaction vessel Hydrogen, introduced into the reaction vessel. As already stated above, The steam can also be introduced together with the regenerated catalyst flowing in line 36 are than circulated with the hydrogen in line 11. the Amounts of steam can vary depending on the catalyst used and the process conditions used between these two introductions can be varied. The greater amount of steam is that in line 36

20. Katalysator beigegeben, wenn ein Katalysator mit großer Oberfläche verwendet wird. Wird z. B. ein Katalysator mit einer Oberfläche von nur 100 m² pro Gramm verwendet, so wird ein größerer Teil des Dampfes dem in Leitung 11 befindlichen Gas zugesetzt. Wird jedoch ein Katalysator mit einer Oberfläche von 150 bis 250 m² pro· Gramm verwendet, so wird der größte Teil des Dampfes vermischt mit dem in Leitung 36 befindlichen Kataly-. sator in das Reaktionisgefäß eingeführt.20. Add catalyst if a large surface area catalyst is used. Is z. If, for example, a catalyst with a surface area of only 100 m ² per gram is used, a larger part of the steam is added to the gas in line 11. However, if a catalyst with a surface area of 150 to 250 m ² per gram is used, most of the steam is mixed with the catalyst in line 36. introduced into the reaction vessel.

Verschiedene Bestandteile können zu dem beschriebenen Katalysator zugegeben werden. So kann z. B. HF dem Katalysator zugesetzt werden, und die HF-Konzentration des Katalysators kann durch Zugabe von HF mit einem der in das Reaktionsgefäß eingeführten Bestandteile, wie z. B. Dampf oder Öl, aufrechterhalten werden.Various components can add to that described Catalyst are added. So z. B. HF are added to the catalyst, and The HF concentration of the catalyst can be adjusted by adding HF with one of the in the reaction vessel imported components, such as B. steam or oil can be maintained.

In der obigen Beschreibung diente als Träger eine aktive Tonerde. Ein anderer guter Träger oder VerteiLungsstoff für das Molybdänoxyd ist Zinkspinell, d. h. Zn · Al₂O₃.In the above description, an active clay was used as the carrier. Another good carrier or spreading agent for the molybdenum oxide is zinc spinel, ie Zn · Al ₂ O ₃ .

Eine bedeutende Verbesserung bei der Hydroformierung von Benzin ist die Zugabe einer geringen regulierten Wassermenge zu den in der Reaktionszone befindlichen Reaktionsteilnehmer gemaß vorliegender Erfindung. Dieses Wasser kannA major improvement in gasoline hydroforming is the addition of a small amount regulated amount of water according to the reactants in the reaction zone of the present invention. This water can

zusammen mit dem wasserstoffhaltiigen Gas oder während der Vorbehandlung des regenerierten Katalysators mit Wasserstoff vor seiner Rückkehr in die Reaktionszone zugesetzt werden. An Stelle der Zugabe von Dampf kann eine gleichwertige 50 Menge Sauerstoff oder Luft auf die beschriebene Art zugesetzt werden. In einigen Fällen kann die in der Anlage befindliche Wassermenge die in der Reaktionszone erforderliche Menge überschreiten. Ist dies der Fall, so sollte das Wasser aus dem 55 rückgeführten Gas und/oder dem regenerierten Katalysator entfernt werden, um sicher zu gehen, daß die in der Reaktionszone befindliche Wassermenge innerhalb der oben angegebenen Grenzen . Hegt.together with the hydrogen-containing gas or during the pretreatment of the regenerated catalyst with hydrogen before its return can be added to the reaction zone. Instead of adding steam, an equivalent 50 Amount of oxygen or air can be added in the manner described. In some cases, the The amount of water in the system exceeds the amount required in the reaction zone. If this is the case, the water from the recirculated gas and / or the regenerated gas should be used Catalyst are removed to ensure that the amount of water in the reaction zone within the limits given above. Cherishes.

Claims

Patent claims:

1. A process for the hydroforming of naphthenic petroleum spirits in a plant which contains a catalytic reaction zone and optionally a catalyst regeneration zone, characterized in that the starting gasoline is introduced together with hydrogen into the reaction zone, which contains a fluidized bed from a hydroforming catalyst, and with the catalyst at temperatures of 470 to 515 °, a pressure of 3.5 to 21 kg / cm ² and a throughput rate of 0.2 to 2 kg / kg / hour. and in the presence of 0.3 to 6 mol percent, expediently 0.5 to 1 mol percent, of water vapor, based on the total amount of gas, or the corresponding amount of oxygen and, if desired, periodically removes amounts of catalyst from the reaction zone, in a special zone with an oxygen-containing one Gas is regenerated and returned to the reaction zone.

2. The method according to claim 1, characterized in that that the water vapor is added to the hydrogen-containing gas.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized characterized in that as a catalyst molybdenum oxide on active alumina with optionally up to 5 weight percent silica or hydrogen fluoride is used.

1 sheet of drawings

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