DE8816369U1

DE8816369U1 - Flange for a motor vehicle exhaust

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Publication number: DE8816369U1
Application number: DE8816369U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1988-12-09
Filing date: 1988-12-09
Publication date: 1989-06-08

Description

Flange for a motor vehicle exhaust

Die Erfindung betrifft einen Flansch für eine Flanschverbindung an einem Kraftfahrzeug-Auspuff.The invention relates to a flange for a flange connection on a motor vehicle exhaust.

Der Abgasstrang eines Kraftfahrzeugs setzt oich normalerweise aus mehreren Teilen zusammen. Wenn diese nicht zu schwer sind, keine zu großen Bieaemomente an den Verbindungsstellen zwischen den einzelnen Teilen auftreten und auch keine begrenzt gelenkigen Verbindungen gebraucht werden, genügen Muffenverbindungen. In anderen Fällen, insbesondere bei Auspuffen mit Katalysator, finden Flanschverbindungen Anwendung. Es hat sich dabei herausgestellt, daß alle Kraftfahrzeaghersteller massive Flanschen verwenden. Diese haben normalerweise einen im wesentliche dreieckigen Querschnitt mit drei Schraubenlöchern in den Eckbereichen. Die massiven Flansche werden z. B. aus 12 nun starkem Stabmaterial ausgestanzt. Man braucht hierzu außerordentlich teure Feinstanzmaschinen. Auch der Materialverbrauch ist sehr groß.The exhaust system of a motor vehicle is normally made up of several parts. If these are not too heavy, if there are no excessive bending moments at the connection points between the individual parts and if limited joints are not required, socket connections are sufficient. In other cases, particularly with exhausts with catalytic converters, flange connections are used. It has been found that all motor vehicle manufacturers use solid flanges. These normally have an essentially triangular cross-section with three screw holes in the corner areas. The solid flanges are punched out of 12 mm thick bar material, for example. This requires extremely expensive fine punching machines. The material consumption is also very high.

Besonders aufwendig werden die herkömmlichen Flanschverbindungen dann, wenn sie begrenzt gelenkig sein sollen. Unabhängig davon, ob in diesem Fall ein sich an die Flanschverbindung anschließen-Conventional flange connections become particularly complex when they are to be limitedly flexible. Regardless of whether in this case a connecting element is to be connected to the flange connection,

des Rohr mit einem der Flansche verschweißt oder am Ende aufgebördelt und zwischen den Flanschen fest eingespannt wird, muß noch ein metallischer Dichtungsring mit teilweise konischem oder gerundetem Profil zwischen die Flansche eingesetzt werden.the pipe is welded to one of the flanges or flared at the end and firmly clamped between the flanges, a metal sealing ring with a partially conical or rounded profile must be inserted between the flanges.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Flansch für eine Flanschverbindung an einem Kraftfahrzeug-Auspuff zu schaffen, für den bei gleicher Festigkeit wesentlich weniger Material gebraucht wird und mit dem sich in jeder Ausführung Flanschverbindungen schneller, einfacher und kostengünstiger herstellen lassen als mit den bishar von allen Kraftfahrzeug-Herstellern für Rohrverbindungen im Zusammenhang mit Katalysatoren verwendeten massiven Flanschen.The invention is based on the object of creating a flange for a flange connection on a motor vehicle exhaust, for which significantly less material is required with the same strength and with which flange connections in every design can be produced more quickly, more easily and more cost-effectively than with the solid flanges previously used by all motor vehicle manufacturers for pipe connections in connection with catalytic converters.

Vorstehende Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Flansch ein Umformteil ist mit einem die mittlere öffnung umgebenden, sich axial erstreckenden Ringkragen, an welchem eine konische oder kugelschalenförmige Dichtfläche ausgebildet ist.The above object is achieved according to the invention in that the flange is a formed part with an axially extending annular collar surrounding the central opening, on which a conical or spherical shell-shaped sealing surface is formed.

In bevorzugter Ausführung der Erfindung hat der Flansch auch noch einen sich in dieselbe axiale Richtung wie der Ringkragen erstreckenden äußeren Randkragen.In a preferred embodiment of the invention, the flange also has an outer edge collar extending in the same axial direction as the annular collar.

Die durch die Erfindung erzielte Materialersparnis läßt sich an einem Beispiel demonstrieren. Um zwei Flansche für einen Rohraußendurchmesser von 60 mm nebeneinander aus einer 12 mm dicken Stahlplatte auszustanzen, mußte bisher diese Platte 260 mm breit sein, und man brauchte dafür jeweils einen Längenabschnitt von 140 mm. Daraus errechnet sich ein Rohmaterialverbrauch von 1,71 kg pro Flansch. Erfindungsgemäß können nunmehr zwei entsprechende Flansche mit verbesserten Gebrauchseigenschaften ausThe material savings achieved by the invention can be demonstrated using an example. In order to punch two flanges for a pipe outer diameter of 60 mm next to each other from a 12 mm thick steel plate, this plate had to be 260 mm wide and a length of 140 mm was required for each. This results in a raw material consumption of 1.71 kg per flange. According to the invention, two corresponding flanges with improved performance properties can now be punched out of

einem in Form von Coils zur Verfügung stehenden, 4,5 mm dicken Stahlband von 310 mm Breite ausgestanzt werden. Der hierfür benötigte Längenabschnitt beträgt 160 nun, so daß sich ein Rohmaterialeinsatz von nur etwa 0,5 kg pro Flansch ergibt. Dies isL weniger als ein Drittel des bisherigen Materialverbrauchs.a 4.5 mm thick steel strip with a width of 310 mm available in the form of coils. The length required for this is 160 mm, so that the raw material used is only around 0.5 kg per flange. This is less than a third of the previous material consumption.

Das Ausschneiden der Rohlinge für die Flansche aus dem verhSlt-Mxälnaßiy dünnen Bändüiä tGT iä 1 küilPi mit SImGI &Ggr;&idiagr;&Ogr;&Pgr;&Tgr;&idiagr;&udiagr;&Igr;&Ogr;" S tci !&Iacgr; 21^3 schine erfolgen. Auch das Umformen des mittleren Bereichs zum Ringkragen und des äußeren Bereichs zum Randkragen kann nach herkömmlicher Umformtechnik, und zwar vorzugsweise durch Abstrecken, gg^F. aber auch schon durch Biegen oder Ziehen geschehen. Beim Abstrecken wird das den Ringkragen und den Randkragen bildende Material plastisch verformt und dabei in der Dicke verjüngt, so daß sich z. B. bei einem Stahlband von 4,5 mm Dicke als Ausgangsmaterial eine Stärke des Ringkragens und des Randkragens von nur etwa 3 mm ergibt. Dennoch führt die Kaltverformung dieser Bereiche zu Flanschen mit besserer Biegesteifigkeit als die vorstehend im Beispielsfall gegenübergestellten massiven Flansche. Dazu trägt weiterhin bei, daß auf der Verbindungslinie zwischen zwei SchTuUbsnlöchcrn eiriss Flansch⁰ df¹¹" erfinrivinci&ci^— mäßen Rohrverbindung der Ringkrag-&eegr; und der Randkragen zusammen im wesentlichen ein U-förmiges, sehr biegesteifes Profil bilden, welches bereits für sich allein so vorteilhaft ist, daß dafür Schutz auch ohne das Merkmal der Dichtfläche am Ringkragen beansprucht wird.The blanks for the flanges are cut out of the relatively thin strip in the cold using a cold forming machine. The forming of the middle area into a ring collar and the outer area into an edge collar can also be done using conventional forming techniques, preferably by ^ironing , but also by bending or drawing. During ironing, the material forming the ring collar and the edge collar is plastically deformed and its thickness is reduced, so that, for example, with a steel strip of 4.5 mm thickness as the starting material, the ring collar and the edge collar are only about 3 mm thick. Nevertheless, cold forming of these areas leads to flanges with better Bending stiffness than the solid flanges compared in the example above. This is further contributed to by the fact that on the connecting line between two holes in the flange ⁰ df ¹¹ " in the inventive pipe connection, the ring collar and the edge collar together essentially form a U-shaped, very bending-resistant profile, which is already so advantageous in itself that protection is claimed for it even without the feature of the sealing surface on the ring collar.

Ein weiterer Vorteil der neuen Flanschverbindung im Vergleich zu den bisher eingesetzten massiven Flanschen ist die bessere Schweißbarkeit, da das dünne Material weniger Wärme von der Schweißstelle ableitet. Außerdem können ohne SchweißproblemeAnother advantage of the new flange connection compared to the previously used solid flanges is the better weldability, as the thin material conducts less heat away from the welding point. In addition, welding problems can be avoided.

Rohre aus rostfreiem Edelstahl verwendet werden, da auch die Flanschen in der durch die Erfindung ermöglichten dünneren Materialstärke aus Edelstahl-Coils ausgestanzt werden können.Stainless steel pipes can be used, as the flanges can also be punched out of stainless steel coils in the thinner material thickness made possible by the invention.

Der größte Vorteil der Erfindung speziell bei Kraftfahrzeug-Auspuffanlagen ergibt sich daraus, daß beim Umformen des Ausgangsmaterials zu Flanschen mit Ringkragen und ggf. Randkragen gleichzeitig such konische edsr kslcttenförisige Dichtflachen geformt werden können, zwischen denen z. B. ein aufgebördeltes Rohrende eingespannt werden kann oder mit denen auch die zusammenwirkenden Flansche unmittelbar aneinandergepreßt werden können, um eine begrenzte Beweglichkeit der miteinander verbundenen Teile des Auspuffs zu erhalten. Dadurch erspart man sich separate metallische Dichtungsringe mit konischem oder gerundeten Profil sowie den zusätzlichen Aufwand für deren Montage. Außerdem bedarf es bei der Erfindung, anders als bei den bekannten massiven Flanschen, keiner besonderen Nachbearbeitung zur Herstellung der Dichtflächen.The greatest advantage of the invention, especially in the case of motor vehicle exhaust systems, is that when the starting material is formed into flanges with an annular collar and, if necessary, edge collars, conical or box-shaped sealing surfaces can also be formed at the same time, between which, for example, a flanged pipe end can be clamped or with which the interacting flanges can be pressed directly against one another in order to obtain a limited mobility of the connected parts of the exhaust. This saves separate metal sealing rings with a conical or rounded profile and the additional effort required for their assembly. In addition, the invention, unlike the known solid flanges, does not require any special post-processing to produce the sealing surfaces.

Schließlich ist auch noch auf die weiteren Vorteile der Erfind ¹J P. CT hiⁿ'"^UQ'' ton AaR Ai &ogr; mi·*- Ra nrl c i-artan noFm-tn+-en Flanarhp au — Ben gerundete Ecken und Kanten haben, wodurch Verletzungen vorgebeugt wird, und daß trotz der Umformung des Materials zu Ring- und Randkragen der dazwischenliegende Bereich der Flansche eben bleibt und sogar vergleichsweise verzugsfrei ist, so daß zwischen zwei Flanschen auch ein flacher metallischer Dichtungsring eingespannt werden kann.Finally, the other advantages of the invention should also be mentioned ^: ^the ^flanges have rounded corners and edges, which prevents injuries, and that despite the deformation of the material into ring and edge collars, the area between the flanges remains flat and is even comparatively distortion-free, so that a flat metallic sealing ring can also be clamped between two flanges.

Ein für die Praxis geeigneter Flansch ist in zweckmäßiger Ausgestaltung der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die konische oder kugelschalenförmige Dichtfläche am freien Ende des Ringkra-A flange suitable for practical use is characterized in a suitable embodiment of the invention in that the conical or spherical shell-shaped sealing surface at the free end of the ring

gens, am Übergang zwischen diesem und dem Hauptteil des Flansches odv>r an einem axialen ringförmigen Vorsprung auf der dem Ringkragen gegenüberliegenden Seite ausgebildet ist.gens, at the transition between this and the main part of the flange or on an axial annular projection on the side opposite the ring collar.

Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Züichnung näher erläutert. Es zeigen:Some embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to the drawing. They show:

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Flansch für eine Rohrverbindung an einem Auspuffstrang;Fig. 1 is a plan view of a flange for a pipe connection on an exhaust system;

Fig. 2 einen axialen Längsschnitt durch zwei durch eine Mittellinie getrennte, unterschiedliche Flanschverbindungen mit Flanschen nach Fig. 1;Fig. 2 shows an axial longitudinal section through two different flange connections separated by a center line with flanges according to Fig. 1;

Fig. 3 axiale Längsschnitte durch weitere Ausführungsbei- und 4 spiele von für eine begrenzt gelenkige Flanschverbindung geeigneten Flanschen.Fig. 3 axial longitudinal sections through further design examples and 4 examples of flanges suitable for a limitedly articulated flange connection.

Der in Fig. 1 dargestellt Flansch 10 hat einen im wesentlichen dreieckigen Grundriß mit abgerundeten oder abgeschrägten Ecken. Die Entfernung von einer äußeren Seitenkante bis zur gegenüberliegenden Außenkante einer abgerundeten oder abgeschrägten Ecke kann z. B. 130 mm betragen, während die mit 12 bezeichnete mittlere öffnung z. B. einen Durchmesser von etwas mehr als 60 mm haben kann. In den Eckbereichen befinden sich Schraubenlöcher 14, durch welche sich irr. montierten Zustand Schrauben erstrekken, mit deren Hilfe zwei zusammenwirkende Flansche mit fluchtenden Schraubenlöchern 14 fest miteinander verbunden werden. Die mittlere öffnung 12 ist umgeben und begrenzt von einem Ring-The flange 10 shown in Fig. 1 has a substantially triangular plan with rounded or bevelled corners. The distance from an outer side edge to the opposite outer edge of a rounded or bevelled corner can be e.g. 130 mm, while the middle opening designated 12 can e.g. have a diameter of slightly more than 60 mm. In the corner areas there are screw holes 14 through which screws extend in the assembled state, with the help of which two cooperating flanges with aligned screw holes 14 are firmly connected to one another. The middle opening 12 is surrounded and delimited by a ring-

kragen 16. Auch außen um den Flansch erstreckt sich ein Randkragen 18. Je nach der Form des äußeren Randes im Bereich der abgerundeten oder abgeschrägten Ecken kann der Randkragen 18 dort auch stellenweise unterbrochen oder mit Aussparungen versehen sein. Durch die dreieckige Grundform des Flanschs 10 rückt der Randkragen 18 im Bereich der Seitenkanten des gleichseitigen Dreiecks nahe an die Verbindungslinien eier Schraubenlöcher 14 heran. Da im montierten Zustand dort die Spannung aufgebracht wird, kommt die versteifende Wirkung sowohl des Ringkragens 16 als auch des Randkragens 18 gut zur Geltung. Wie Fig. 1 mit zwei verschiedenen Ausführungsformen von Randkragen 18 zeigt, kann man mit dem Randkragen 18 noch näher an die Verbindungslinien zwischen den ¹^ hraubenlöchern 14 heranrücken, indem man die Seitenkanten des Dreiecks bogenförmig nach innen einzieht. Der Randkragen 18 folgt diesen Bögen.collar 16. An edge collar 18 also extends around the outside of the flange. Depending on the shape of the outer edge in the area of the rounded or bevelled corners, the edge collar 18 can also be interrupted in places or provided with recesses. Due to the triangular basic shape of the flange 10, the edge collar 18 moves close to the connecting lines of the screw holes 14 in the area of the side edges of the equilateral triangle. Since the tension is applied there in the assembled state, the stiffening effect of both the ring collar 16 and the edge collar 18 comes into its own. As Fig. 1 shows with two different designs of edge collar 18, the edge collar 18 can be moved even closer to the connecting lines between the ^screw holes 14 by drawing the side edges of the triangle inwards in an arc shape. The edge collar 18 follows these arcs.

Der in Fig. 1 dargestellte Flansch kann bei Verwendung für PKW-Auspuffanlagen je nach Größe &ugr; d Belastung aus einem Stahlband von z. B. 2 bis 5 mm Dicke ausgestanzt sein. Der Ringkragen 16 und der sich in derselben Richtung parallel erstreckende Rankragen 18 sind durch Abstrecken geformt und sthen im wesentlichen senkrecht vom flachebenen mittleren Bereich des Flanschs 10 ab. An der Außenkante des Randkragens 18 gemesen, kann dessen Höhe z. B. 8 bis 18 mm betragen.The flange shown in Fig. 1 can be punched out of a steel strip of 2 to 5 mm thickness, for example, when used for car exhaust systems, depending on the size of the load. The ring collar 16 and the edge collar 18 extending parallel in the same direction are formed by ironing and protrude essentially perpendicularly from the flat, level central region of the flange 10. Measured at the outer edge of the edge collar 18, its height can be 8 to 18 mm, for example.

Im Beispielsfall gemäß Fig. 1 und 2 sind bei dem mit 10 bezeichneten Flansch der Ringkragen 16 und der Randkragen 18 im wesentlichen gleich hoch. Der Ringkragen 16 ist an seinem freien Ende mit einer konischen Einsenkung geformt, die eine Dichtfläche 20 bildet. Im montierten Zustand gemäß der rechten Seite der Fig. 2 liegt die konische Dichtfläche 20 außen an dem aufgebördeltenIn the example according to Fig. 1 and 2, the ring collar 16 and the edge collar 18 are essentially the same height in the flange marked 10. The ring collar 16 is formed at its free end with a conical depression which forms a sealing surface 20. In the assembled state according to the right-hand side of Fig. 2, the conical sealing surface 20 lies on the outside of the flanged

Ende eines Auspuffrohrs 22 an, welches zwischen dem Flansch 10 und einem weiteren, ebenso hergestellten, aber etwas anders geformten Flansch 24 eingespannt ist. Der Einfachheit halbei ist in Fig. 2 die Spannschraube, welche die beiden Flansche 10 und 24 miteinander verbindet, weggelassen worden.end of an exhaust pipe 22, which is clamped between the flange 10 and another flange 24, which is manufactured in the same way but has a slightly different shape. For the sake of simplicity, the clamping screw which connects the two flanges 10 and 24 to one another has been omitted in Fig. 2.

Der Flansch 24 unterscheidet sich im wesentlichen nur dadurch von dem Flansch 10, daß der Ringkragen 16 anders geformt ist. Er wurde beim Abstrecken mit einer äußeren konischen Dichtfläche am freien Ende des mit 28 bezeichneten Ringkragens ausgebildet. Außerdem ist die mittlere öffnung im Ringkragen 28 stufenförmig abgesetzt. Dadurch wird ein verstärkter Randbereich am freien Ende des Ringkragens 28 erzielt. In dem im Durchmesser weiteren Abschnitt der mittleren öffnung des Flanschs 24 sitzt im Beispielsfall ein mit diesem verschweißtes Rohr 30. Der außen gerundete oder abgeschrägte übergang vom Hauptteil des Flanschs in den Ringkragen 28 stellt in vorteilhafter Weise eine Fase dar, welche die Schweißnaht aufnimmt.The flange 24 differs essentially only from the flange 10 in that the ring collar 16 is shaped differently. It was formed during ironing with an external conical sealing surface at the free end of the ring collar designated 28. In addition, the middle opening in the ring collar 28 is stepped. This creates a reinforced edge area at the free end of the ring collar 28. In the example, a pipe 30 welded to the larger diameter section of the middle opening of the flange 24 is located. The externally rounded or beveled transition from the main part of the flange into the ring collar 28 advantageously represents a bevel that accommodates the weld seam.

Bei der auf der linken Seite dor Fig. 2 gezeigten Flanschverbindung nimmt der Flansch 10 eine umgekehrte Stellung ein, in welcher der Ringkragen 16 und der Randkragen 18 vom anderen Flansch 24 wegweisen. Als Dichtfläche dient in diesem Fall eine konischIn the flange connection shown on the left side of Fig. 2, the flange 10 takes up an inverted position in which the ring collar 16 and the edge collar 18 point away from the other flange 24. In this case, a conical

cformte Einsenkung am Übergang des Hauptteils des Flanschs in die mittlere öffnung 12. Wie am besten auf der rechten Seite der Fig. 2 gezeigt, können die Flansche 10 und 24 von vornherein mit zwei konischen oder balligen Flächen, nämlich einerseits radial innen bzw. außen am freien Ende des Ringkragens 16 und andererseits am übergang vom Hauptteil des Flanschs in die mittlere öffnung 12 ausgebildet sein, damit sie für verschiedene Anordnungen, wie z. B. in Fig. 2 rechts bzw. links gezeigt, geeignetcformed depression at the transition of the main part of the flange into the central opening 12. As best shown on the right-hand side of Fig. 2, the flanges 10 and 24 can be designed from the outset with two conical or spherical surfaces, namely on the one hand radially inward or outward at the free end of the annular collar 16 and on the other hand at the transition from the main part of the flange into the central opening 12, so that they are suitable for various arrangements, such as those shown on the right or left in Fig. 2.

Fig. 3 zeigt insofern eine andere Variante eines erfindungsgemäßen Flansche, als dieser beim Umformen rings um die mittlere öffnung 12 auf der dem freien Ende des Ringkragens 32 gegenüberliegenden Seite mit einem Vorsprung 34 geformt ist, dessen Außenfläche zentrisch ballig ist, wie dies in Fig. 3 durch einen Radiuspfeil 36 angedeutet ist. Der insgesamt mit 38 bezeichnete Flansch ist am freien Ende des Ringkragens 32 mit einem Rohr 40 verschweißt, welches entweder in dem Ringkragen 32 (Fig. 3, rechte Seite) oder auf diesem sitzt (Fig. 3, linke Seite). Zusammen mit einem weiteren Flansch, welcher mit einer passenden, zentrisch balligen Einsenkung an dem einen oder anderen axialen Ende der mittleren öffnung 12 geformt ist, ergibt sich eine mit kugelschalenförmigen Dichtflächen aneinanderliegende, gelenkige Flanschverbindung, ohne daß es dazu eines zusätzlichen Rings zwischen den Flanschen bedarf. Diese können aber auch mit einem dazwischen eingesetzten flachen Dichtungsring verbunden werden, wie ohne weiteres verständlich ist, wenn man sich anhand von Fig. 2 vorstellt, daß zwei Flansche 10 miteinander verbunden werden, deren Randkragen 18 in entgegengesetzte axiale Richtungen weisen. Dabei kann jeder der beiden Flansche mit einem der zu verbindenden Rohre verschweißt sein.Fig. 3 shows another variant of a flange according to the invention in that, during the forming process, it is formed around the central opening 12 on the side opposite the free end of the ring collar 32 with a projection 34 whose outer surface is centrally spherical, as indicated in Fig. 3 by a radius arrow 36. The flange, designated as a whole by 38, is welded to a pipe 40 at the free end of the ring collar 32, which is either located in the ring collar 32 (Fig. 3, right side) or on it (Fig. 3, left side). Together with another flange, which is formed with a matching, centrally spherical depression at one or the other axial end of the central opening 12, an articulated flange connection with spherical shell-shaped sealing surfaces is produced without the need for an additional ring between the flanges. However, these can also be connected with a flat sealing ring inserted between them, as is easily understandable if one imagines from Fig. 2 that two flanges 10 are connected to one another, the edge collars 18 of which point in opposite axial directions. Each of the two flanges can be welded to one of the pipes to be connected.

Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel, welches allein den Vorteil eines an einem Flansch 38' angeformten Vorsprungs 34' ausnutzt, der einen sonst notwendigen, separaten Dichtungsring ersetzt. Es leuchtet ohne weiteres ein, daß im Hinblick auf die Dichtungsfunktion ein äußerer Randkragen nicht unbeaingt erforderlich ist. Bereits die Ausformung des Vorsprungs 34' bringt eine solche Verbesserung der Steifigkeit des Flansche mit sich, daß die-Fig. 4 shows an embodiment which only uses the advantage of a projection 34' formed on a flange 38', which replaces a separate sealing ring that would otherwise be necessary. It is clear that an outer edge collar is not absolutely necessary in view of the sealing function. The formation of the projection 34' alone brings about such an improvement in the rigidity of the flange that this

ser nur noch 8 mm dick zu sein braucht, um bei gleicher Belastung einen herkömmlichen massiven Flansch ohne einen derartigen Vorsprung 34' mit Dichtungsfunktion von 12 mm Stärke ersetzen zu können.it only needs to be 8 mm thick in order to be able to replace a conventional solid flange without such a projection 34' with a sealing function of 12 mm thickness under the same load.

Abweichend von der Darstellung in der Zeichnung können auch die Bereiche des Flanschs rings um jedss Schraubenloch 14 nach der einen oder anderen Seite ausgewölbt sein, wenn in diesen Bereichen noch eine weitere Versteifung des Flanschs erwünscht ist.Deviating from the representation in the drawing, the areas of the flange around each screw hole 14 can also be curved to one side or the other if further stiffening of the flange is desired in these areas.

Claims

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1. Flange for a flange connection on a motor vehicle exhaust, characterized in that it is a formed part with an axially extending annular collar (16, 28, 32) surrounding the central opening (12), on which a conical or spherical shell-shaped sealing surface (20, 26) is formed.

2. Flange according to claim 1, characterized in that the conical or spherical shell-shaped sealing surface (20, 26) is formed at the free end of the annular collar (16, 28, 32, 34'), at the transition between this and the main part of the flange (10, 24) or at an axial annular projection (34) on the side opposite the annular collar (32).

3. Flange, in particular according to claim 1 or 2, characterized in that it has an outer edge collar (18) extending in the same axial direction as the annular collar (16, 28).

4. Flange according to claim 2 or 3, characterized in that the thickness of the annular collar (16, 28, 32) and/or the edge collar (18) is less than the thickness of the radially extending main part of the flange (10, 24, 38) by an amount resulting from the forming by ironing.

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5. Flange according to one of claims 1 to 4, characterized in that the annular collar (16, 28, 32) forms with its inner or outer surface a seating surface for an exhaust pipe to be welded on.

6. Flange according to claim 5, characterized in that the annular collar (28) is expanded in the inner diameter on the section which forms a seat for a pipe (30) to be welded in.

7. Flange according to one of claims 1 to 6, characterized in that it has, in a manner known per se, a substantially triangular outline with rounded or flattened corners, with screw holes (14) located in the corner regions.

8. Flange according to claim 7, characterized in that it is formed with bulges or ring collars surrounding the screw holes.