DE8430143U1

DE8430143U1 - Verschleissfester arbeitsraum, vorzugsweise fuer spritzgiessmaschinen und fuer ein- und zweiwellige extruder, auch konischer bauart

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Publication number: DE8430143U1
Application number: DE19848430143
Authority: DE
Original assignee: REINHARD MICHAEL 6500 MAINZ DE
Current assignee: REINHARD MICHAEL 6500 MAINZ DE
Priority date: 1984-10-12
Filing date: 1984-10-12
Publication date: 1985-01-31

Description

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Michael Reinhard G 84 30 143.0

Lenauweg 4
6500 Mainz 31

17.10.1984

Verschleißfester Arbeitsraum, vorzugsweise für Spritzgieß-■aschinen und für ein- und zweiwellige Extruder, auch konischer Bauart

Die Neuerung betrifft einen verschleißfesten Arbeitsraum, vorzugsweise für Spritzgießmaschinen und für ein- und zweiwellige Extruder, auch konischer Bauart gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Spritzgießmaschinen und Extruder sind Maschinen, auf denen vorzugsweise Kunststoffe, also Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere, aber auch Nahrungs- und Genußmittel und sonstige Massen verarbeitet werden. In einem Gehäuse, auch Zylinder genannt, rotieren dabei ein oder mehrere Förderelemente, die vorzugsweise Schnecken sind. Bei Spritzgießmaschinen kommt noch eine Axialbewegung und die Möglichkeit, daß das Förderelement ein Kolben ist, der nicht rotiert, hinzu. Der Arbeitsraum dient dazu, das zu verarbeitende Material zu fördern, zu erwärmen, gegebenenfalls aufzuschmelzen, zu durchmischen und den zur Verarbeitung notwendigen Druck aufzubauen. Dazu ist es erforderlich, daß das Spiel zwischen Gehäuseinnenfläche und Förderelement klein ist.

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Es ist bekannt, den Arbeitsraum der Gehäuse von Kunststoffverarbeitungsmaschinen mit verschleißwiderstandsfähigen Werksteffen auszukleiden, wie dies beispielsweise aus der DE-OS 30 10 659 hervorgeht. Dabei wird ein Gehäuse aus relativ weichem Baustahl an der arbeitsraumseitigen Fläche entweder mit einem Einsatz aus durchgehärtetem Werkzeugstahl oder mit einem mit einer Hartlegierung ausgeschleuderten Einsatz versehen. Oft werden Hartlegierungen auch direkt in das Gehäuse eingeschleudert. Weitere in großem Umfang durchgeführte Maßnahmen zum Verschleißschutz sind das Fertigen eines kompletten Gehäuses aus durchgehärtetem Werkzeugstahl und das Nitrieren der arbeitsraumseitigen Fläche von Gehäusen aus nitrierfähigem Vergütungsstahl. Dabei ist allen bekannten Gehäusen gemeinsam, daß der verschleißwiderstandsfähige Werkstoff metallisch ist.

Auch von den Förderelementen ist bekannt, daß sie aus Nitrierstahl und durchgehärtetem Werkzeugstahl hergestellt werden. Von Schnecken ist bekannt, daß sie an den Stegen durch Auftragsschweißen von Hartlegierungen gepanzert werden oder komplett durch chemisch, galvanisch oder thermisch aufgebrachte, harte Schichten verschleißgeschützt werden.

Es hat sich aber gezeigt, daß durch

- den steigenden Anteil von mit harten Partikeln wie z.B. Glasfasern gefüllten Kunststoff-Formmassen

- die immer höheren Füllgrade

- die korrosive Wirkung oiniger Kunststoffe bei der Verarbeitung

- die immer häufigere Ausrüstung von Kunststoffen mit bei der Verarbeitung korrosiv wirkenden Additiven, wie z.B. Flammschutzmitteln

- und die ständige Leistungssteigerung der Verarbeitungsmaschinen

sich die Fälle häufen, in denen metallische Werkstoffe der abrasiven und korrosiven Verschleißbeanspruchung nicht mehr

gewachFen sind. Hinzu kommt häufig noch ein adhäsiver Verschleiß beim Metall-Metall-Kontakt zwischen Förderelement, vorzugsweise Schnecke, und Gehäuse. Nachteiligerweise sind korrosionsbeständige metallische Werkstoffe oft nicht hart genug, wenn neben der korrosiven Beanspruchung noch abrasive und adhäsive Beanspruchungen auftreten, während umgekehrt sehr harte und gegen Abrasion und Adhäsion widerstandsfähige metallische Werkstoffe meistens stark korrosionsanfällig sind. Oft tritt bei den oben genannten Beanspruchungen nach relativ kurzer Zeit ein so starker Verschleiß an den Förderelementen und Gehäuseinnenflächen auf, daß die Ausstoßleistung der Verarbeitungsmaschinen stark absinkt und diese Teile schließlich ausgetauscht werden müssen. Die Folgen sind verschlechterte Qualität des hergestellten Produkts, hohe Ersatzteilbeschaffungs- und Reparaturkosten und vor allem ein zeitweiliger Produktionsausfall durch den Stillstand teurer Anlagen.

Der Neuerung liegt die Aufgabe zugrunde, einen verschleißfesten Arbeitsraum, vorzugsweise für Spritzgießmaschinen und für ein- und zweiwellige Extruder, auch konischer Bauart, zu schaffen, wobei die Verschleißfestigkeit und die mechanische Festigkeit des Arbeitsraumes selbst bei extremen Beanspruchungen in Bezug auf Druck, Temperatur, Abrasion, Adhäsion und Korrosion gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird neuerungsgemäß dadurch gelöst, daß ein aus Stahl hergestelltes Trägergehäuse innen mit einem oder mehreren Einsätzen aus technischer Keramik ausgekleidet ist, und daß die Förderelemente aus einer aus Stahl hergestellten Trägerwelle bestehen, auf die ein oder mehrere Formkörper aus technischer Keramik aufgeschoben sind.

Besondere Schwierigkeiten beim Einsatz von keramischen Bauteilen und bei der Herstellung von Verbundkonstruktionen mit Stahl bestehen darin, daß Keramiken in der Regel sehr spröde

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sind und je nach Sorte eine im Vergleich zu Stahl geringere Wärmedehnung aufweisen. Da die Druckfestigkeit von techni~ sehen Keramiken das Zehnfache ihrer Zugfestigkeit übersteigt, sollten keramische Bauteile in allen Betriebs- bzw. Belastungszuständen der Konstruktion nach Möglichkeit nur Druckspannungen unterliegen.

Stand der Technik sind bereits seit längerem Gleitringdichtungen aus Oxidkeramik und Siliciumkarbid, die aber nur geringe Längenausdehnung aufweisen. Weitere Anwendungsbeispiele für Formteile aus technischer Kermik sind Schneidplättchen in der Werkzeugtechnik, Padenleitorgane in der Textilindustrie, Siebe in der Papierindustrie, Isolatoren in der Elektroindustrie und Rohre, Schaufelleitkränze und Rotoren in der Hochtemperaturtechnologie. Ferner ist aus der Umformtechnik ein Ziehkonus bekannt, der bei der Drahtherstellung Anwendung findet. Dieser Ziehkonus, der ebenfalls nur einen geringe Baulänge aufweist und in der Regel nicht mit korrosiven Medien in Berührung steht, dient beispielsweise zur Herstellung von Kupferdrähten mit einem maximalen Durchmesser von 6 mm.

Bei dem neuerungsgemäßen verschleißfesten Arbeitsraum können die Abmessungen der mit technischer Keramik ausgekleideten Arbeitsräume dagegen Durchmesser von mehr als 10 cm und Längen von über 1 m erreichen, wobei nicht nur zylindrische Arbeitsräume sondern auch solche mit einer äußeren Begrenzung in Form einer innen offenen Acht möglich sind. Der neuerungsgemäße Arbeitsraum ermöglicht eine einfache und werkstoffgerechte Montage des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze in das Trägergehäuse aus Stahl bzw. der Keramikformkörper auf die Trägerwelle aus Stahl. Die Oberfläche des Arbeitsraumes nach Anspruch 2 weist die werkstoffspezifischen Eigenschaften technischer Keramiken auf, als da sind: eine hohe Härte und damit hoher Widerstand gegen abrasiven und adhäsiven Verschleiß, ein im Vergleich zu

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Metallen unterschiedlicher Gitteraufbau, was mit zu einer geringen Adhäsionsneigung gegenüber Metall beiträgt, ferner eine hohe Temperaturbeständigkeit und eine hohe Beständigkeit gegenüber aggressiven Medien.

Der Arbeitsraum nach Anspruch 3 hat den Vorteil,daß er schnell und wirtschaftlich herzustellen ist. In Verbindung mit Anspruch 4 hat er den Vorteil, daß der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze nach erfolgtem Temperaturausgleich mit dem Trägerrohr von diesem von außen unter Druckvorspannung gesetzt sind. Die Verwendung von Klebstoff nach Anspruch 5 erhöht die Festigkeit der Verbindung mit dem Trägerrohr. Eine Verklebung ist insbesondere dann anzuwenden, wenn beim späteren Einsatz hohe Drehmomente übertragen werden müssen, das Schrumpfmaß aber nicht entsprechend erhöht werden kann, weil sonst die zum Fügen notwendigen Temperaturunterschiede die Keramik aufgrund entstehender Wärmespannungen zerstören würde. Der nach Anpruch 6 und 7 ausgebildete Arbeitsraum, der im praktischen Betrieb nur relativ geringen Druckbeanspruchungen ausgesetzt, ist hat den Vorteil, daß keine engen Toleranzen bei der Fertigung der Innenfläche des Trägergehäuses und der Mantelfläche des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze eingehalten werden müssen. Insbesondere dann, wenn die Querschnitte von Gehäuseinnenfläche und Mantelfläche des Keramikeinsatzes bzw der -einsätze nicht kreisrund sind, kann dadurch ein hoher Aufwand an Zeit, Spezialmaschinen und Meßtechnik vermieden werden. Dies ist umso wichtiger, als technische Keramiken nur durch Schleifen mit einer Diamantscheibe endzubearbeiten sind, was sehr teuer ist. Die Anwendungsmöglichkeiten und Vorteile des nach den Ansprüchen 6 und 7 ausgebildeten Arbeitsraumes gelten auch für den Arbeitsraum nach Anspruch 8 und 9. Hinzu kommt, daß hohe Wärmespannungen im Keramikeinsatz bzw. in den -einsätzen beim Einfügen in das Trägerrohr vermieden werden, die Gefahr eines vorzeitigen Festschrumpfens des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze beim Einfügen in das Tragerrohr ausgeschlossen

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ist und daß eine gleichmäßige Druckverteilung um den Einsatz bzw. die Einsätze erreicht wird. Der Arbeitsraum nach Anspruch 10 hat dieselben Vorteile und ist darüberhinaus auch dann geeignet, wenn der Arbeitsraum im praktischen Betrieb extrem durch hohe Temperaturen und Drücke beansprucht ist. Durch entsprechend hoch gewählten Einpreßdruck kann ein nachträgliches Setzen des Materials im Spalt vermieden und sogar eine gewisse Vorspannung aufgebracht werden. Der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze werden nach erfolgtem Temperaturausgleich mit dem Trägergehäuse von diesem von außen noch zusätzlich unter Druckvorspannung gesetzt. Der mit den Materialien nach den Ansprüchen 11 bis 15 ausgestattete Arbeitsraum garantieren eine hohe Festigkeit des Verbundes und eine gleichmäßige Wärmeleitung zwischen dem Keramikeinsatz bzw. den -einsätzen und dem Trägergehäuse. Durch eine geeignete Wahl oder Mischung der mineralischen und/oder metallischen Füllstoffe können die thermischen und mechanischen Eigenschaften des Materials den Erfordernissen angepaßt werden. Das Verschließen des Spaltes nach Anspruch 16 verhindert, daß das Material beim Temperaturausgleich zwischen Trägergehäuse und Keramikeinsatz bzw. -einsätzen aus dem Spalt herausgequetscht wird. Der Arbeitsraum nach Anspruch 17 hat den Vorteil, daß Spalten zwischen den Keramikeinsätzen, die durch die in der Regel geringere Wärmedehnung von Keramik im Vergleich zu Stahl entstehen könnten, verhindert werden. Diesen Vorteil hat auch der Arbeitsraum nach Anspruch 18. Mit ihm wird erreicht, daß der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze nach erfogtem Temperaturausgleich mit den Trägergehäuse von diesem axial auf Druck vorgespannt werden. Der Arbeitsraum nach Anspruch 19 hat den Vorteil„ daß der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze im praktischen Betrieb nicht durch Zugspannungen zerstört werden.

Die Trägerwelle nach Anspruch 20 kann jeweils unterschiedliche Profile aufweisen. Möglich sind Keilwellenprofil, Kerbzahnprofil, Polygonprofil, eingesetzte Paßfedern und

alie sonstigen Arten der formschlüssigen Kraftübertragung. Es sind deshalb mehrere Formteile aus Keramik notwendig, weil die Förderelemente, im vorliegenden Fall Schnecken, in der Regel stark auf Torsion beansprucht werden. Ein einziger oder nur sehr wenige Formkörper über die gesamte Länge der Trägerwelle würden wegen der Sprödigkeit der Keramik zu Bruch gehen. Mehrere Formkörper dagegen können sich bei einer Verdrillung der Trägerwelle gegeneinander verschieben und unterliegen deshalb einer wesentlich geringeren Eelast^ng. Der Arbeitsraum nach Anspruch 21 hat den Vorteil, daß der Keramikformkörper kostengünstig herzustellen ist. Der Arbeitsraum nach Anspruch 22 oder 23 hat den Vorteil, daß von überlastung und/oder Fertigungsfehlern herrührende Spannungsspitzen in der Wellen-Naben-Verbindung von der Stahlbuchse abgebaut werden und dadurch ein Bruch der spröden Keramik verhindert wird.

Der verschleißfeste Arbeitsraum nach Anspruch 24 hat den Vorteil, daß die Innenfläche des Gehäuses geschlossen und somit dicht ist. Dies hat besonders bei der Verarbeitung aggressiver Medien eine große Bedeutung. Der verschleißfeste Arbeitsraum nach Anspruch 25 hat den Vorteil, daß mehrere und damit kürzere Keramikeinsätze zur Verwendung kommen, die wesentlich einfacher herzustellen und zu bearbeiten sind. Durch die Verwendung verschiedener keramischer Werkstoffe nach Anspruch 26 ergibt sich die Möglichkeit, die unterschiedlich beanspruchten Zonen des Arbeitsraumes mit dem jeweils optimalen keramischen Werkstoff zu schützen. Beim Arbeitsraum nach Anspruch 27 kommt als weitere Wahlmöglichkeit die Gruppe der metallischen Werkstoffe hinzu. Durch die Verwendung von Einsätzen bzw. Formkörpern aus metallischem Werkstoff in nur schwach beanspruchten Zonen können Kosten eingespart werden. Eine Senkung der Herstellungskosten ist auch der Vorteil des verschleißfesten Arbeitsraumes nach den Ansprüchen 28 und 29. Hier werden das Gehäuse und/oder das Förderelement konventionell aus metallischem Werkstoff ge-

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fertigt und nur am Anfang und/oder Ende mit Keramik verschleißgeschützt. Dies ist nur dann sinnvoll, wenn an diesen Stellen die Hauptbeanspruchung auftritt, was allerdings öfter der Fall ist. Der verschleißfeste Arbeitsraum nach Anspruch 30, bei dem die Innenfläche des Gehäuses aus metallischem Werkstoff besteht, hat den Vorteil, daß ein solches Gehäuse kostengünstig herzustellen ist. Diese Lösung ist deshalb sinnvoll, weil das Gehäuse in der Regel einer wesentlich geringeren VerschleißbeanspruchmK, unterliegt als die Förderelemente. Durch die Verwendung von Förderelementen mit keramischen Formteilen sinkt die Belastung ucchmals, weil die günstigen Laufeigenschaften der Paarung Metall-Keramik zum Tragen kommen. Dies ist auch umgekehrt der Fall, wenn wie beim verschleißfesten Arbeitsraum nach Anspruch 31 das Förderelement bzw. die -elemente vollständig aus metallischem Werkstoff bestehen. Dieser Ausführung liegt die Konzeption zugrunde, daß die Förderelemente als echte Verschleißteile angesehen werden, die relativ leicht und schnell auszutauschen sind.

Der verschleißfeste Arbeitsraum nach Anspruch 3 2 hat ilen Verteil, daß die Trägergehäuseausnehmung sehr einfach durch Bohren und Honen herzustellen ist. Auch die Mantelfläche des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze ist einfach durch Schleifen zu bearbeiten. Dagegen bietet der verschleißfeste Arbeitsraum nach Anspruch 33 den Vorteil, daß die Drehmomentübertragung vom Keramikeinsatz bzw. den -einsätzen auf das Trägergehäuse formschlüssig erfolgt. Eine Profilierung nach Anspruch 34 verbessert die Kraftübertragung über die Trennfuge je nach Profil in axialer und/oder tangentialer Richtung. Der Innenquerschnitt des Kerarcikeinsatzes b2.vr. der -einsätze nach Anspruch 35 ermöglicht entsprechend der erforderlichen Ausführung die Aufnahmen von einem oder von zwei Förderelementen, Einsätze mit einer Profilierung gemäß Anspruch 36 an der Innenseite sind sogenannte genutete Einzugsbuchsen oder kurz Nutenbuchsen. Sie werden bei Ein-

schneckenextrudern eingesetzt, auf denen oft Kunststoffe mit anorganischen und deshalb harten Pigmenten verarbeitet werden und sind aus diesem Grunde extrem verschleißbeanspruchte Bauteile. Die technischen Keramiken mit ihrer hohen Härte haben den Vorteil, daß sie dem abrasiven Verschleiß besser widerstehen können als Stahle. Die verschiedenen Formen der keramischen Formkörper nach Anspruch 37, die zusammen mit der Trägerwelle das Förderelement bilden, ermöglichen die Erfüllung aller an den Arbeitsraum gestellten verfahrenstechnischen Anforderungen.

Der verschleißfeste Arbeitsraum nach Anspruch 38 hat den Vorteil, daß die Innenseite des Trägergehäuses korrosionsgeschützt ist. Dies ist insbesondere deshalb wichtig, weil diese Fläche durch das Einschrumpfen unter Zugspannungen steht und somit die Gefahr der Spannungsrißkorrosion besteht, wenn aggressiv wirkende Medien durch die Stoßstellen zwischen mehreren Keramikeinsätzen dringen oder an der Stirnfläche des Gehäuses eindringen. Auch der verschleißfeste Arbeitsraum nach Anspruch 39 oder 40 hat diesen Vorteil. Beim verschleißfesten Arbeitsraum nach Anspruch 41 ist zusätzlich das eingegossene bzw. eingepreßte Material geschützt. Der verschleißfeste Arbeitsraum nach Anspruch 42 hat den Vorteil, daß die Trägerwelle und die in die Aufnahmeöffnung der keramischen Formkörper eingelöteten bzw. eingeklebten Stahlbuchsen vor aggressiven Medien geschützt sind.

Anhand von Ausführungsbeispielen soll der Erfindungsgedanke verdeutlicht werden. Es zeigt zum Teil in verkleinertem Maßstab

Fig.l einen Querschnitt durch ein neuerungsgemäßes Gehäuse für einwellige Extruder und Spritzgießmaschinen,

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Fig.2 einen Querschnitt durch ein neuerungsgemäßes Gehäuse,

Fig.2a - bei der Verwendung von fließfähigem, aushärtendem oder aushärtbarem Material,

Fig.2b - bei der Verwendung von rieselfähigem bzw. plastischem, aushärtendem oder aushärtbarem Material,

Fig.3 einen Längsschnitt durch ein neuerungsgemäßes Gehäuse mit mehreren Keramikeinsätzen,

Fig.4 einen Längsschnitt durch ein neuerungsgemäßes Gehäuse mit einem durchgehenden Keramikeinsatz und einem verschlossenen Spalt,

Fig.5 einen Längsschnitt durch ein neuerungsgemäßes Gehäuse mit mehreren Keramikeinsätzen und Anschlägen,

Fig.6 einen Längsschnitt durch ein neuerungsgemäßes Gehäuse, das nur teilweise mit Keramikeinsätzen ausgekleidet ist,

Fig. 7 einen Querschnitt durch ein neuerungsgemäßes Gehäuse mit formschlüssiger Drehmomentübertragung vom Keramikeinsatz bzw. von den -einsätzen auf das Trägergehäuse,

Fig.8 einen Querschnitt durch ein neuerungsgemäßes Gehäuse für zweiwelligt Extruder,

Fig.9 einen Querschnitt durch ein neuerungsgemäßes Gehäuse mit formschlüssiger Drehmomentübertragung vom Keramikeinsatz bzw. von den -einsätzen auf das Trägergehäuse,

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Fig. 10-13 einen Ausschnitt aus einer neuerungsgemäßen Gehäusewand

a - im Querschnitt,
b - im Längsschnitt,

Fig.14 eine Ansicht eines neuerungsgemäßen Förderelementes, das über die gesamte Länge mit Keramikformkörpern verschleißgeschützt ist,

Fig.15 eine Ansicht eines neuerungsgemäßen Förderelementes, das nur im vorderen Bereich mit Keramikformkörpern verschleißgeschützt ist,

Fig.16 ein Keramikformteil mit Stahlbuchse,
Fig.16a - in der Seitenansicht,
Fig.16b - in der Draufsicht,

Fig, 17 eine Verarbeitungsmaschine mit neuerungsgeemäßem

verschleißfestem Arbeitsraum
Fig.17a einen vergrößerten Teilausschnitt

Pig.l zeigt einen Teil des neuerungsgemäßen verschleißfesten Arbeitsraumes, nämlich ein mit einem Keramikeinsatz bzw. -einsätzenl4 ausgekleidetes Gehäuse für einwellige Extruder oder Spritzgießmaschinen. Der Keramikeinsatz bzw. die -einsätzel4 sind in ein Trägergehäuse 1 eingeschrumpft, sodaß die Kraftübertragung vom Keramikeinsatz bzw. von den -einsätzen 14 auf das Trägergehäuse 1 durch Reibschluß erfolgt. Der Schrumpfverband ist so ausgelegt, daß der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze 14 selbst bei maximalen Beanspruchungen durch Temperatur und Innendruck im Arbeitsraum unter Druckvorspannung verbleiben. Wenn beim späteren Einsatz hohe Drehmomente zu erwarten sind, empfiehlt sich ein zusätzliches Verkleben der Bauteile. Besonders vorteilhaft

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ist es, den Keramikeir.satz bzw. die -einsätze 14 vor dem Fügen in das Trägergehäuse auf der Mantelfläche mit einer dünnen Schicht Klebstoff 27 zu versehen. Eine leichte Profilierung der Mantelfläche zur Aufnahme eines gewissen Klebstoffreservoirs ist zusätzlich empfehlenswert.

Fig. 2 zeigt ebenfalls ein Gehäuse für einwellige Extruder oder SpritzgieBmaschinen. Die Außenabmessungen des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze 15 sind bei Raumtemperatur um einige Millimeter kleiner als die Innenabmessungen des Trägergehäuses 2. Der entstehende Spalt zwischen den Bauteilen wird mit einem aushärtenden oder aushärtbaren Material 28 ausgefüllt. Dadurch müssan keine engen Toleranzen bei der Fertigung der Innenfläche des Trägergehäuses 2 und der Mantelfläche des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze 15 eingehalten werden. Hinzu kommt, daß beim Einfügen des Keramikeinsatzes bzw. der - einsätze 15 in das Trägergehäuse 2 hohe Wärmespannungen in den Keramikteilen vermieden werden und ein vorzeitiges Festschrumpfen ausgeschlossen ist.

In Pig.2a wird ein fließfähiges Material 29 zum Füllen des Spaltes eingesetzt, das zusätzlich mineralische und/oder metallische Pulver als Füllstoff enthalten kann. Vom Herstellungsprozeß her ist es vorteilhaft, das Trägergehäuse 2 auf eine Stirnseite zu stellen, und den Keramikeinsatz bzw. die -einsätze 15 von oben einzuführen. Das Trägergehäuse 2 wird fortlaufend von außen erhitzt, während der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze 15 von innen gekühlt werdan. Dann wird der Spalt von oben ausgegossen. Um bei zähflüssigen Materialien und/oder hohen Temperaturen des Trägergehäuses sicherzustellen, daß der Spalt vollständig gefüllt wird, kann das Material 29 durch ein Röhrchen gespritzt werden, dessen öffnung im Spalt unter spiralförmigen Bewegungen von unten nsch oben geführt wird. Das Temperaturgefälle zwischen dem Trägerrohr 2 und dem Keramikeinsatz bzw. den -einsätzen 15 wird solange aufrecht erhalten, bis das Material 29

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ausgehärtet ist. Während der Aushärtezeit kann das Material 28 durch eine entsprechende Vorrichtung von oben unter Druck %

gesetzt werden. '

In Fig.2b ist das aushärtende oder aushärtbare Material 30 rieselfähig bzw. plastisch. Es wird von oben mittels eines der Form des Spaltes angepaßten Stempels schrittweise eingepreßt. Durch die geeignete Wahl oder Mischung der mineralischen und/oder metallischen Füllstoffe können die thermischen und mechanischen Eigenschaften des Materials 30 den Erfordernissen an Wärmeleitfähigkeit und Druckfestigkeit angepaßt werden.

Fig.3 stellt wiederum ein Gehäuse als Teil des verschleißfesten Arbeitsraumes dar, diesmal allerdings im Längsschnitt. Vor dem Einfügen in das Trägergehäuse 3 werden die Keramikeinsätze 16 mit einem Zuganker von der Stirnseite her axial auf Druck vorgespannt. Dadurch werden Spalten, die durch die in der Regel geringere Wärmedehnung von Keramiken im Vergleich zu Stahl entstehen könnten, verhindert. Sind im praktischen Einsatz hohe Drehmomente zu erwarten, so werden die Bauteile auch hier zusätzlich zum Schrumpfen mit Klebstoff 27 verklebt. Die einzelnen Keramikeinsätze 16 können je nach Anforderung aus unterschiedlichen keramischen und/ oder metallischen Werkstoffen bestehen. Von Kunststoffverarbeitungsmaschinen ist bekannt, daß in den verschiedenen Zonen des Arbeitsraumes ganz unterschiedliche Verschleißmechanismen auftreten, auf die die Werkstoffe unterschiedlich reagieren. Hinzu kommt, daß dort, wo das Gehäuse für Druckaufnehmer oder zur Entgasung seitliche öffnungen aufweisen muß, die ganz spröden Keramiksorten nicht eingesetzt werden können. Mit dem Ringflansch 37 und den Gewindebohrungen 38 sind zwei Möglichkeiten angedeutet, wie die antriebs- und werkzeugseitige Verbindung hergestellt werden kann. Bei den Extrudern setzt sich ein komplettes Gehäuse auch oft aus mehreren sogenannten Schüßen zusammen.

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Fig.4 zeigt ebenfalls ein Gehäuse im Längsschnitt. Die Ausführung zeichnet sich dadurch aus, daß nur ein einziger, durchgehender Keramikeinsatz 17 vom Trägergehäuse 4 aufgenommen wird. Die Verfahren zum Ausfüllen des Spaltes zwischen Trägergehäuse 4 und Keramikeinsatz 17 sind bereits in der Erläuterung zu Fig.2 beschrieben. Die Außengewinde 39 sollen den Anschluß zum Werkzeug bzw. Antriebsteil andeuten. Aufgrund der ungeheuren Vielzahl von Gehäuse- und Maschinenausführungen wird auch im Weiteren von einer detaillierten Darstellung der Anschlüsse abgesehen.

Die Fig.4a und 4b zeigen zwei Möglichkeiten, den Spalt zwischen Trägergehäuse 4 und Keramikeinsatz 17 zu verschließen, nämlich einmal durch Einschweißen des Verschlußringes 31 mit einer Schweißnaht 40 oder durch Einschrauben in ein Gewinde 41. Selbstverständlxch ist die eine Seite das Spaltes schon vor dem Einbringen des Materials 28 verschlossen.

Das neuerungsgemäße Gehäuse in Fig.5 weist als Besonderheit zwei Anschläge 32 auf, mit denen die Keramikeinsätze 18, die bei Raumtemperatur länger sind als das Trägergehäuse 5, in diesem auf Druck vorgespannt werden. Die Anschläge 32 werden direkt nach dem Füllen des Spaltes mit aushärtendem oder aushärtbarem Material 28 bei noch bestehendem Temperaturunterschied angeschraubt oder angeschweißt und verhindern damit die Bildung von Spalten zwischen den Keramikeinsätzen 18. Zm vorliegenden Fall sind die Anschläge 32 gleichzeitig auch Anschlußflansche. Da sie an der Innenseite mit dem zu verarbeitendem Material in Berührung kommen, ist die Innenfläche ebenfalls verschleißgeschützt.

Fig.6 zeigt wiederum ein neuerungsgemäße Gehäuse im Längsschnitt. Ein Teil der Innenfläche des Trägergehäuses 6 ist selbst Arbeitsraum. Nur Anfang und Ende des Gehäuses sind

durch Einschrumpfen von Keramikeinsätzen 19 und eventuell zusätzliches Verkleben mit Klebstoff 27 besonders verschleißgeschützt. Diese Konzeption ist nur dann sinnvoll, wenn Anfang und/oder Ende der Gehäuses auch wirklich am stärksten beansprucht sind, was allerdings häufiger der Fall ist. Sie kann auch zur Regeneration von in diesen Bereichen verschlissenen Gehäusen herangezogen werden.

Fig.7 zeigt ein Ausführungsbeispiel für ein neuerungsgemäßes Gehäuse_f bei dem die Drehmomentübertragung vom Keramikeinsatz bzw. von den -einsätzen 20 auf das Trägergehäuse 7 durch Formschluß erfolgt. Wegen der Schwierigkeiten bei der Fertigung eines polygonalen Profils wird zur Herstellung des Gehäuses das Verfahren angewendet, bei dem aushärtendes oder aushärtbares Material 28 in den Spalt zwischen Trägergehäuse 7 und Keramikeinsatz bzw. -einsätze 20 gegossen oder gepreßt wird. Dabei ist die Einhaltung enger Fertigungstoleranzen nicht erforderlich. Weitere Einzelheiten und Vorteile dieses Verfahrens sind bereits in den vorstehenden Beschreibungen erläutert.

Fig.8 stellt einen Querschnitt durch ein neuerungsgemäßes Gehäuse für zweiwellige Extruder dar. Die Kraftübertragung vom Keramikeinsatz bzw. von den -einsätzen 21 auf das Trägergehäuse 8 erfolgt , da es sich um einen Schrumpfverband handelt, reibschlüssig und kann durch Verkleben der Bauteile unterstützt werden. Die Ausnehmung des Trägergehäuses 8 ist sehr einfach durch Bohren und Honen herzustellen. Auch die Mantelfläche des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze 20 ist problemlos durch Schleifen zu bearbeiten.

Fig.9 zeigt ebenfalls ein Gehäuse für zweiwellige Extruder. Auch hier ist aushärtendes oder aushärtbares Material 28 in den Spalt zwischen Trägergehäuse 9 und Keramikeinsatz bzw. einsätze 22 eingegossen oder eingepreßt. Die Drehmomentübertragung vom Keramikeinsatz bzw. von den -einsätzen 22 auf

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das Trägergehäuse 9 erfogt bei diesem Ausführungsbeispiel durch Formschluß. Bei der ovalen Form des Querschnitts von Gehäuseinnenfläche und Mantelfläche des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze ist wieder vorteilhaft, daß keine engen Fertigungstoleranzen eingehalten werden müssen.

Die Fig.10a,b - 13a,b zeigen jeweils Ausschnitte aus einer erfindungsgemäßen Gehäusewand und zwar a im Quer- und b im Längsschnitt. Allen Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, daß mehrere Keramikeinsätze vom Trägergehäuse aufgenommen werden. Die Innenwand des Trägergehäuses 10 in Fig.x0a,b ist mit einer korrosionsbeständigen Schicht 33 versehen, damit die Stahloberfläche vor aggressiven Medien geschützt ist, die durch die Stoßstellen der Keramikeinsätze 33 dringen können. Bei Fig.11a,b ist zwischen die Keramikeinsätze 24 und das Trägergehäuse 11 ein Einsatz aus korrosionsbeständigem Werkstoff 34 mit der Länge des Trägergehäuses 11 eingebracht. Er kann vor dem Fügen der Keramikeinsätze 24 in das Trägergehäuse 11 entweder auf die Keramikeinsätze 24 aufgeschrumpft oder in das Trägergehäuse 11 eingeschrumpft werden. Fig 12a,b zeigt ein Ausführungsbeispiel bei dem der Spalt zwischen Trägergehäuse 12 und Keramikeinsätzen 25 durch Einpressen von rieselfähigem bzw. plastischem, aushärtendem oder aushärtbarem Material 30 ausgefüllt isc. Vor dem Einpressen wird ein Einsatz aus korrosionsbeständigem Werkstoff 35 in das Trägergehäuse eingeschrumpft. Bei der Darstellung in Fig.13a,b ist es umgekehrt. Vor dem Ausgießen des Spaltes wird ein Einsatz aus korrosionsbeständigem Werkstoff 36 auf die Keramikeinsätze 26 geschrumpft. Durch ihn wird auch das Material 29 im Spalt vor dem Angriff aggressiver Medien geschützt.

Fig.14 stellt den anderen Teil des neuerungsgemäßen Arbeitsraumes, nämlich ein Förderelement dar. Es besteht aus der Trägerwelle 42, auf die mehrere massive Formkörper aus Keramik 45 aufgeschoben sind. Die Drehmomentübertragung

erfolgt formschlüssig über ein Wellen-Naben-Profil 49. Zur axialen Fixierung dient die eingeschraubte Spitze 44 und ein Absatz. Es sind mehrere Keramikformkörper 45 notwendig, weil die Förderelemente, im vorliegenden Fall eine Schnecke, in der Regel stark auf Torsion beansprucht werden. Ein einziger oder nur wenige Formkörper 45 über die gesamte Länge der Trägerwelle würden wegen der Sprödigkeit und des hohen Elastizitätsmoduls der technischen Keramiken zu Bruch gehen. Mehrere Formkörper können sich dagegen bei einer Verdrillung der Trägerwelle gegeneinander verschieben und unterliegen deshalb einer wesentlich geringeren Belastung.

Das AusfUhrungsbeispiel in Fig.15 zeigt ebenfalls eine Schnecke. Diesmal ist nur der vordere Teil durch aufgeschobene Keramikformkörper 46 besonders verschleißgeschützt. Der Rest besteht konventionell aus metallischem Werkstoff. Diese Konzeption ist dann sinnvoll, wenn wie zum Beispiel bei der Duroplastverarbeitung dor Verschleiß hauptsächlich an der Schneckenspitze auftritt. Unter solchen Beanspruchungen verschlissene Schnecken können nach diesem Prinzip auch regeneriert werden.

In Fig.16a,b ist ein Keramikformkörper 47 dargestellt, in dessen Aufnahmeöffnung eine Stahlbuchse 48 mit Lot 51 eingelötet oder mit Klebstoff 52 eingeklebt ist. Sie weist an der Innenfläche ein Profil 50 zur Drehmomentübertragung auf. Durch die Stahlbuchse 48 werden von Oberlastungen und Fertigungsfehlern herrührende Spannungsspitzen in der Wellen
Naben-Verbindung abgebaut, sodaß ein Bruch des spröden Keramikformkörpers verhindert wird. Zum Schutz vor aggressiven Medien, die durch die Stoßstellen zwischen den Formkörpern dringen können, ist die Stahlbuchse mit einer korrosionsbeständigen Schicht 53 versehen. In der vorliegenden Ausführung ist der Keramikformkörper ein Schneckenelement, er kann aber auch als Mischteil oder Knetscheibe oder -block ausgebildet sein.

Fig.l7 zeigt eine Verarbeitungsmaschine mit einem neuerungsgemäßen, verschleißfesten Arbeitsraum 56. Er wird von dem in Fig.3 beschriebenen Gehäuse 54 und dem in Fig.14 beschriebenen Förderelement 55 gebildet. Zusätzlich sind der Anschlußflansch 37, der Einfülltrichter 57 und die Antriebseinheit 58 dargestellt.

Claims

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Michael Reinhard G 84 30 143 a. O

Lenauweg 4
6500 Mainz 31

17.10.1984

Schutzansprüche

1.) Verschleißfester Arbeitsraumes/ vorzugsweise für Spritzgießmaschinen und für ein- und zweiwellige Extruder, auch konischer Bauart, bestehend aus einem Gehäuse und einem oder mehreren sich im Gehäuse bewegenden Förderelementen, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus Stahl hergestelltes Trägergehäuse (1-13) innen mit einem oder mehreren Einsätzen aus technischer keramik (14-26) ausgekleidet ist, und daß die Förderelemente aus einer aus Stahl hergestellten Trägerwelle (42,43) bestehen, auf die ein oder mehrere Formkörper aus technischer Keramik (45-47) aufgeschoben sind.

2.) Verschleißfester Arbeitsraum nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze (14-26) und der Keramikformkörper bzw. die -formkörper (45-47) im Wesentlichen jeweils aus Aluminiumoxid oder Zirkonoxid oder Titandioxid oder Yttriumoxid oder Siliciumkarbid oder Siliciumnitrid bestehen.

3.) Verschleißfester Arbeitsraum nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze in das Trägergehäuse eingefügt sind, wobei das Trä-jergehäuse (1-13) beim Fügen auf eine Temperatur bis maximal 600⁰C erhitzt ist und der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze (14-26) auf Raumtemperatur belassen bzw. gekühlt sind.

4.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der voTstehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet, daß die Außenabmessungen des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze (14,16,19,21,23) bei Raumtemperatur um ein entsprechend den zu erwartenden Beanspruchungen des Arbeitsraumes gewähltes Schrumpfmaß größer sind als die Innenabmessungen des Trägergehäuses (1,3,6,8,10).

5.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Fügen zusätzlich ein Klebstoff (27) auf die Mantelfläche des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze (14,16,19,21,23) und/oder auf die Innenfläche des Trägergehäuses (1,3,6,8,10; aufgetragen ist.

6.) Verschleißfester ArbeitsrAur*. nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenabmessungen des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze (15,17,18,20,22,25,26) bei Raumtemperatur um bis zu 0,5 mm kleiner sind als die Innenabmessungen des Trägergehäuses (2,4,5,7,9,12,13)t

7.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Fügen ein plastisches, aushärtendes oder aushärtbares Material (28) auf die Mantelfläche des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze (15,17,18,20,22,25,26) und/oder auf die Innenfläche des Trägergehäuses (2,4,5,7,9,12,13) mit einer Schichtdicke bis zu 1 mm aufgetragen ist.

8.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenabmessungen des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze (15,17,18,20,22,25,26) bei Raumtemperatur um einige Millimeter kleiner sind als die Innenabmessungen des Trägergehäuse3 (2,4,5,7,9,12,13).

9.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt zwischen fortlaufend erhitztem Trägergehäuse (2,4,5,7,9,13) und gekühltem Keramikeinsatz bzw. gekühlten -einsätzen (15,17,18,20,22,26) mit einem fließfähigen, aushärtenden oder aushärtbaren Material (29) ausgegossen worden ist.

10.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß in den Spalt zwischen fortlaufend erhitztem Trägergehäuse (2,4,5,7,9,12) und gekühltem Keramikeinsatz bzw. gekühlten -einsätzen (15,17,18,20,22,25) ein rieselfähiges bzw. plastisches, aushärtendes oder aushärtbares Material (30) mittels eines der Form des Spaltes angepaßten Stempels schrittweise gleichmäßig eingepreßt worden ist.

11.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Material (28) mineralische und/oder metallische Pulver als Füllstoff zugesetzt sind.

12.) Verschleißfeter Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Kunstharz als Material (28) eingesetzt ist.

13.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Zement als Material (28) eingesetzt ist.

14.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine kunstharzgebundene keramische Masse als Material (28) eingesetzt ist.

15.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Klebsand als Material (28) eingesetzt ist.

16.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Enden des Spalts nach dem Fügen, Ausgießen oder Einpressen bei noch bestehendem Temperaturunterschied mit einem Verschlußring (31) verschlossen sind.

17.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Verwendung von mehreren Keramikeinsätzen (16,18,23-26) diese vor dem Fügen in das Trägergehäuse (3,5,10-13) durch einen Zuganker axial auf Druck vorgespannt sind.

18.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägergehäuse (5) bei Raumtemperatur kürzer ist als der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze, daß der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze (18) nach dem Fügen bei noch bestehendem Temperaturunterschied im Trägergehäuse an beiden Stirnseiten durch Anschläge (32) axial fixiert sind, und daß der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze nach erfolgtem Temperaturausgleich mit dem Trägergehäuse von diesem über die Anschläge axial auf Druck vorgespannt sind.

19.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze (14-26) nach erfolgtem Temperaturausgleich mit dem Trägergehäuse (1-13) von diesem von außen so stark auf Druck vorgespannt sind, daß der Keramikeinsatz bzw. die -einsätze auch bei maximaler Beanspruchungen des Arbeitsraumes durch Innendruck und Temperatur noch unter Druckvorspannung verbleiben.

j 20.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem oder mehreren

! der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die

Trägerwelle (42,43) ein Profil (49) zur formschlüssigen Drehmomentübertragung und ein Gewinde zur axialen Fixierung

der Formkörper (45,46) durch eine einschraubbare Spitze (44) oder eine Mutter aufweist.

21.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der Ansprüche 1, 2 und 20, dadurch gekennzeichnet, daß der keramische Formkörper (45,46) massiv ausgebildet ist, und daß die Innenfläche der Aufnahmeöffnung ein der Trägerwelle entsprechendes Profil (49} aufweist.

22.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der Ansprüche 1, 2 und 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche der Aufnahmeöffnung bei der Herstellung des keramischen Formkörpers (47) metallisiert ist, und daß eine Stahlbuchse (48) mit einem der Trägerwelle entsprechenden Profil (50) an der Innenfläche in die Aufnahmeöffnung mit Lot (51) eingelötet ist.

23.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der Ansprache 1, 2 und 20, dadurch gekennzeichnet, daß in die Aufnahmeöffnung des keramischen Formkörpers (47) eine Stahlbuchse (48) mit einem der Trägerwelle entsprechenden Profil an der Innenfläche mit Klebstoff (52) eingeklebt ist.

24.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägergehäuse (4) einen durchgehenden Keramikeinsatz (17) aufnimmt.

25.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägergehäuse (3,5) und/oder die Trägerwelle (42,43) mehrere Einsätze (16,18) bzw. Formkörper (45,46) aus gleichem keramischem Werkstoff aufnehmen. ι'

26) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägergehäuse (3,5) und/oder die Trägerwelle (42,43) mehrere Einsätze (16,18) bzw. Formkörper (45,46) aus verschiedenen keramischen Werkstoffen aufnehmen.

27.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägergehäuse (3,5) und/oder die Trägerwelle (42,43) mehrere Einsätze (16,18) bzw. Formkörper (45,46) aus keramischen und metallischen Werkstoffen aufnehmen.

28.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Innenfläche des Trägergehäuses (6) selbst Arbeitsraum ist und nur Anfang und/oder Ende des Gehäuses mit einem Keramikeinsatz bzw. mehreren -einsätzen (19) ausgekleidet ist.

29.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderelement (43) aus metallischem Werkstoff besteht und nur am Anfang und/oder Ende mit Formkörpern aus Keramik (46) versehen ist.

30.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die durch das Gehäuse gebildete Begrenzung des Arbeitsraumes vollständig aus metallischem Werkstoff besteht.

31.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderelement bzw. die -elemente vollständig aus metallischem Werkstoff bestehen.

32.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Innenfläche des Trägergehäuses (1,2,8) und der Querschnitt der Mantelfläche des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze (14,15,21) kreisrund sind oder die Form einer innen offenen Acht haben.

33.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Innenfläche des Trägergehäuses (7,9) und der Querschnitt der Mantelfläche des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze (20,22) polygonal oder oval sind.

34.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche des Trägergehäuses (1-13) und/oder die Mantelfläche des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze (14-26) profiliert sind.

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35.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenquerschnitt des Keramikeinsatzes bzw. der -einsätze (14-26) kreisrund ist oder die Form einer innen offenen Acht hat.

36..) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Keramikeinsatz (16,18,19) ara Anfang des Gehäuses (3,5,6) an der Innenseite konische Längsnuten, flach auslaufende Wendelnuten oder sonstige Profilierungen zur Einzugshilfe aufweist.

37.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der keramische Formkörper (45-4 7) entweder ein Schneckenelement oder ein Mischteil oder ein Knetblock ist.

38.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche des Trägergehäuses (10) mit einer korrosionsbeständigen Schicht (33) versehen ist.

39.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich ein dünnwandiger Einsatz aus korrosionsbeständigem Werks-toff (34) mit der Länge des Trägergehäuses (11) zwischen das Trägergehäuse und die Keramikeinsätze (24) eingebracht ist.

40.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich ein dünnwandiger Einsatz aus korrosionsbeständigem Werkstoff (35) mit der Länge des Trägergehäuses (12) zwischen das eingegossene bzw. eingepreßte Material (30) und das Trägergehäuse eingebracht ist.

41.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich ein dünnwandiger Einsatz aus korrosionsbeständigem Werkstoff (36) mit der Länge des Trägergehäuses (13) zwischen die Keramikeinsätze (26) und das eingegossene bzw. eingepreßte Material (29) eingebracht ist.

42.) Verschleißfester Arbeitsraum nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerwelle (42,43) und die in die Aufnahmeöffnung der Formkörper (47) eingelöteten bzw. geklebten Gtahlbuchsen (48) mit einer korrosionsbeständigen Schicht (53) versehen sind.