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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Kochstelle, die z.B. unter einer
Isolierplatte angeordnet ist und bei der man die Anwesenheit eines
elektrisch leitenden Behälters,
der z.B. auf der Isolierplatte angeordnet ist, erfassen möchte. Diese
Erfassung kann dazu verwendet werden, die Kochstelle nur dann einzuschalten,
wenn sie teilweise oder vollständig
von einem Behälter
bedeckt ist. Diese Technik wird häufig für Kochstellen mit Strahlung
oder Halogen verwendet.
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Eine
bekannte Kochstelle ist im europäischen
Patent
EP 0490289 beschrieben.
Diese Kochstelle weist in ihrem Isolierrand eine Induktionsspule zur
Erfassung auf, die die Kochstelle umgibt. Diese Kochstelle ist dazu
vorgesehen, unter einer Isolierplatte, z.B. aus Glaskeramik, angeordnet
zu sein. Wenn ein elektrisch leitender Behälter, der beispielsweise auf
der Isolierplatte angeordnet ist, diese Spule bedeckt, wird der
Wert ihrer Induktivität
verändert, und
der Behälter
kann somit erfasst werden. Der Hauptnachteil dieser Art von Kochstelle
besteht darin, dass die Spule nur Behälter mit einem Durchmesser
erfassen kann, der mindestens dem der Spule entspricht. Man stellt
nämlich
fest, dass der Wert der Induktivität einer derartigen Spule sich
nur dann merklich verändert,
wenn die Spule von dem Behälter praktisch
bedeckt ist. Ein Behälter
mit einem kleineren Durchmesser als den der Spule kann somit nicht erfasst
werden. Ein weiterer Nachteil dieser Art von Kochstelle besteht
darin, dass es notwendig ist, eine Spulengröße für eine Kochstellengröße vorzusehen. Bei
einem Küchenherd
oder einer Herdplatte für
den häuslichen
Gebrauch gibt es im Allgemeinen mehrere Kochstellen unterschiedlicher
Größe, was
eine Erhöhung
der Anzahl der Arbeitsgeräte
zur Ausbildung der verschiedenen Spulen erfordert und somit die Herstellungskosten
derartiger Baugruppen mit mehreren Kochstellen erhöht. Wenn
die Erfassung der Anwesenheit eines Behälters zum Einschalten der Kochstelle
verwendet wird, ist klar, dass eine derartige Kochstelle nicht eingeschaltet
werden kann, wenn der Behälter
einen Durchmesser besitzt, der geringfügig kleiner ist als der der
Kochstelle. Als Beispiel kann insbesondere eine Kochstelle mit einem
Durchmesser von 220 mm genannt werden, wobei diese Kochstelle an
ihrem Rand eine Erfassungsspule aufweist. Man stellt fest, dass
die Spule die Anwesenheit eines Behälters, dessen Durchmesser kleiner
oder gleich 180 mm ist, nicht erfasst.
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Ein
weiteres Mittel, das zur Erfassung der Anwesenheit eines Behälters und
zur Bestimmung seines Durchmessers verwendet wird, ist in dem Patent
US 4 319 109 beschrieben.
Die Vorrichtung beschreibt eine Reihe von punktuellen Sensoren,
z.B. Induktionssensoren, die radial an der Kochstelle angeordnet
sind. Jeder Sensor reagiert, wenn er von einem Behälter bedeckt
ist. Wenn der Sensor oder die Sensoren nahe der Mitte der Kochstelle
bedeckt sind, wird die Anwesenheit eines kleinen Behälters erfasst, und
wenn die Sensoren, die von der Mitte weiter beabstandet sind, bedeckt
sind, wird die Anwesenheit eines größeren Behälters erfasst. Diese Vorrichtung hat
den Nachteil, dass sie eine große
Anzahl von Sensoren erfordert, um den Durchmesser des die Kochstelle
bedeckenden Behälters
genau zu kennen, was die elektrischen Anschlüsse dieser Sensoren erhöht und die
Verarbeitung der verschiedenen, von den Sensoren ausgegebenen Informationen
erschwert.
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Es
ist jedoch vorteilhaft, den Durchmesser des Behälters zu kennen, denn dadurch
ist es beispielsweise möglich,
die Kochstelle in Abhängigkeit von
dem Behälterdurchmesser
mit einer Leistung, die geringer ist als die Maximalleistung der
Kochstelle, in Betrieb zu setzen.
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Das
Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, die oben beschriebenen
Nachteile zu beseitigen, indem ein Induktionssensor verwendet wird,
der in radialer Richtung der Kochstelle angeordnet ist und ausreichend
langgestreckt ist, um die Anwesenheit eines Behälters, der sie bedeckt, zu
erfassen und dessen Durchmesser zu kennen.
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Genauer
gesagt ist die Kochstelle, die einen Boden, ein Heizelement, das
am Boden angeordnet ist, und mindestens einen Induktionssensor aufweist, der
die Anwesenheit eines elektrisch leitenden Behälters erfassen kann, wobei
der Induktionssensor eine Spule mit mindestens einer Windung aufweist, dadurch
gekennzeichnet, dass die Windung eine Form besitzt, die im Wesentlichen
entlang einer radialen Richtung der Kochstelle langgestreckt ist.
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Die
Erfindung wird mit Hilfe der nachfolgenden Beschreibung und der
beigefügten
Zeichnungen verständlicher
und weitere Merkmale klarer. In den Zeichnungen zeigen:
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1 schematisch
ein Beispiel für
einen elektrischen Leiter, der die Erfassungsspule bildet, wobei
der Leiter im Wesentlichen in einer Ebene gewickelt ist;
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2 schematisch
ein weiteres Beispiel für einen
elektrischen Leiter, der die Erfassungsspule bildet, wobei der Leiter
um einen rechteckigen Dorn gewickelt ist;
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3 in
Draufsicht eine Kochstelle mit einem Induktionssensor;
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4 in
Draufsicht eine Kochstelle, die kleiner ist als die in 3 dargestellte
Kochstelle und einen Induktionssensor aufweist, der mit dem in 3 dargestellten
Sensor identisch ist;
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5 in
Draufsicht eine Kochstelle mit zwei konzentrischen und getrennten
Heizkreisen und einem Induktionssensor;
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6 in
Draufsicht eine Kochstelle mit zwei getrennten Heizkreisen, wobei
diese Kochstelle dazu vorgesehen ist, Behälter mit einer länglichen
oder runden Form zu erwärmen;
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7 in
Draufsicht eine Kochstelle mit zwei Induktionssensoren;
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8 in
Draufsicht eine Kochstelle mit drei Induktionssensoren.
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Der
Einfachheit halber werden in den verschiedenen Figuren die gleichen
Elemente mit den gleichen topologischen Zeichen bezeichnet.
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Dem
Prinzip der Erfindung liegt die Verwendung eines langgestreckten
Induktionssensors zugrunde. 1 zeigt
ein bevorzugtes Beispiel für
die Form der Wicklung des elektrischen Leiters, der eine Spule bildet,
die zur Ausbildung des Sensors verwendet wird. In diesem Beispiel
erfolgt das Wickeln in einer Ebene, die in 1 gezeigt
ist. Ausgehend von einem ersten Ende 1 ist ein elektrischer
Leiter 2 z.B. um ein Rechteck 3 gewickelt, dessen
Längsseite deutlich
größer ist
als die Schmalseite. Diese erste Wicklung bildet eine erste langgestreckte
Windung. Es kann ein Beispiel für
ein Rechteck angegeben werden, bei dem die Längsseite etwa 50 mm und die Schmalseite
5 mm beträgt.
Nachdem das Rechteck 3 ein erstes Mal umwickelt wurde,
wird der Leiter bis zu einem zweiten Ende 4 mehrmals um
sich selbst gewickelt, wobei er eine ausreichende elektrische Isolierung
beibehält,
wodurch mehrere langgestreckte Windungen gebildet werden, und dies
so oft wie erforderlich ist, um einen gewünschten Induktivitätswert zu
erhalten. Als Beispiel kann man angeben, dass eine Spule mit 11
Windungen um das Rechteck 3, das die zuvor genannten Abmessungen
besitzt, im unbedeckten Zustand einen Induktivitätswert in der Größenordnung
von 10 μH
besitzt.
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Es
können
mehrere Verfahren in Betracht gezogen werden, um eine derartige
Spulenform zu bilden. Ein erstes Verfahren besteht darin, ein Metall beispielsweise
chemisch auszustanzen und zwischen zwei dünne Schichten eines elektrischen
Isolators wie etwa Glimmer zu klemmen, um einen Sensor zu bilden.
Der Glimmer wurde hier aufgrund seiner guten Temperaturbeständigkeit
vorgeschlagen. Ein derartiger Sensor kann nämlich Höchsttemperaturen von 500°C ausgesetzt
sein. Um den Sensor elektrisch anzuschließen, kann z.B. an jedem der
Enden 1 und 4 ein Metallbereich vorgesehen sein,
der breiter ist als der elektrische Leiter 2. Um gegen
die oben genannten Temperaturen beständig zu sein, kann der Anschluss
mit Hilfe von elektrischen Kabeldrähten erfolgen, die elektrisch
auf Metallbereiche gelötet
sind. Das Metall, das die Spule bildet, wird ferner beispielsweise
aufgrund seiner guten Temperatureigenschaften ausgewählt, damit
sich der Induktivitätswert
bei sich ändernder
Temperatur so wenig wie möglich
verändert.
Es kann z.B. eine Aluminium-Chrom-Legierung genannt werden.
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Dieses
Verfahren hat den Vorteil, dass ein sehr dünner Sensor von beispielsweise
100 μm bereitgestellt
wird, der anschließend
gegen die Isolierplatte gepresst werden kann, unter der sich z.B.
die Kochstelle befindet.
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Ein
zweites Verfahren zur Ausbildung dieses Sensors besteht darin, z.B.
durch Formen in einem Träger
eine Rille zu realisieren, die sich entsprechend der Form erstreckt,
die der elektrische Leiter 2 erhalten soll. Es muss anschließend lediglich
ein unisolierter elektrischer Draht in diese Rille eingesetzt werden.
Die Isolierung zwischen den Windungen wird hier durch den Abstand
zwischen zwei Rillen erhalten. Der Träger kann z.B. aus Vermiculit
hergestellt sein.
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Ein
drittes Verfahren zur Herstellung dieses Sensors besteht darin,
einen Siebdruck mit leitender Tinte auf einem Träger zu realisieren. Das Motiv
dieses Siebdrucks ist das Motiv, das in Bezug auf 1 beschrieben
wurde. Das Material des Trägers
muss ausreichend glatt und wenig porös sein, wie etwa Magnesitzement,
um den Siebdruck zu ermöglichen.
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Selbstverständlich sind
die drei oben beschriebenen Verfahren nicht einschränkend. Das Merkmal
dieses ersten Spulenformbeispiels besteht darin, alle Windungen
der Spule im Wesentlichen koplanar auszubilden.
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Wenn
die Kochstelle unter einer Isolierplatte z.B. aus Glaskeramik angeordnet
ist, ist es durch die anhand von 1 beschriebene
Spulenform möglich,
den Sensor gegen die Isolierplatte zu pressen. Dies hat den Vorteil,
dass der Sensor so nah wie möglich
an dem zu erfassenden Behälter
angeordnet ist, was seine Empfindlichkeit verbessert. Ein weiterer
Vorteil besteht darin, dass der Sensor sich durch die Isolierplatte
an die Temperatur des Behälters
anpasst. Es ist jedoch bekannt, dass der Widerstand eines elektrischen
Leiters in Abhängigkeit
von seiner Temperatur variiert. Diese Eigenschaft kann dazu verwendet
werden, die Temperatur des Behälters
zu erfassen, indem der Widerstand des Sensors gemessen wird. Für den Leiter
kann ein Material ausgewählt werden,
dessen Widerstand in Abhängigkeit
von der Temperatur stark variiert, wie etwa eine Legierung, die
mit Kupfer niedrig legiert ist. Wenn man jedoch nicht von diesem
Vorteil profitieren möchte,
wird für den
Leiter ein Material ausgewählt,
dessen Widerstand in Abhängigkeit
von der Temperatur geringfügig
variiert, wie z.B. eine besondere Kupfer-Nickel-Legierung, die Konstantan
genannt wird.
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Ein
weiteres Beispiel für
die Form des Wickelns des elektrischen Leiters einer Spule ist in 2 gezeigt.
In diesem für
eine Spule herkömmlicheren
Beispiel wird ein isolierter elektrischer Leiter in einer Lage oder
in mehreren Lagen um einen Dorn mit langgestrecktem Querschnitt
gewickelt. Der langgestreckte Querschnitt ist z.B. ein Rechteck
mit einer Länge
von 60 mm und einer Breite von 15 mm. In 2 ist mit
einer dicken Linie ein elektrischer Leiter 2 dargestellt,
der auf den oben genannten, jedoch nicht dargestellten Dorn gewickelt
ist. Hier sind beispielsweise vier Windungen auf eine einzige Lage dargestellt.
Der elektrische Leiter 2 erstreckt sich über die
beiden Enden 1 und 4 der Wicklung hinaus. Die
beiden Verlängerungen 5,
jeweils jenseits eines der Enden 1 und 4, können für den elektrischen
Anschluss des Sensors verwendet werden.
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Herkömmliche
Isolierungen der elektrischen Leiter können nur schwer Temperaturen
von 500°C standhalten.
Um diesen Nachteil zu beseitigen, kann somit mittels eines thermisch
isolierenden Materials ein Schutz der Wicklung vorgesehen sein.
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3 stellt
das Anbringen eines Sensors in einer Kochstelle mit Strahlung dar.
Selbstverständlich
ist diese Kochstelle mit Strahlung hier lediglich beispielhaft angegeben.
Ein derartiger Sensor kann für
jegliche Art von Kochstelle verwendet werden, wie etwa eine Kochstelle
mit Halogen. Die in Bezug auf 3 beschriebene
Kochstelle weist eine scheibenförmige
Platte 10 auf, die den Boden der Kochstelle bildet. Diese
Platte 10 besteht gewöhnlich
aus einem thermisch isolierenden Material. Der Umfang dieser Platte 10 ist
durch einen Rand 11 erhöht,
der auch aus einem thermisch isolierenden Material hergestellt ist.
Der obere Teil dieses Rands 11 begrenzt eine Ebene, die
im Folgenden vorzugsweise die Isolierplatte berührt, welche die Kochstelle
bedeckt. Auf dieser Platte 10 ist ein elektrischer Widerstand 12 angeordnet,
der das Heizelement der Kochstelle bildet. Dieser Widerstand ist
mittels zwei Laschen 13 mit einer elektrischen Versorgung
verbunden. Die Kochstelle kann auch wie üblich eine Temperaturbegrenzungsvorrichtung 14 aufweisen,
um zu vermeiden, dass die Innentemperatur der Kochstelle einen oberen
Grenzwert überschreitet.
Diese Begrenzungsvorrichtung weist beispielsweise einen Stab 15 auf,
bei dem sich ein Innenelement mit der Erhöhung der Innentemperatur der
Kochstelle ausdehnt. Wenn die Ausdehnung dieses Innenelements einen
gegebenen Wert erreicht, führt
dies zur Umschaltung eines Bimetallschalters, der sich in einer
Haube 16 befindet, und dies ermöglicht anschließend die
Unterbrechung der elektrischen Versorgung des Widerstands 12.
Dieser Schalter kann in Reihe zwischen dem Widerstand 12 und
einer der Klemmen für
die elektrische Versorgung der Kochstelle angeordnet sein.
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Erfindungsgemäß weist
die Kochstelle auch eine Erhöhung 17 auf,
die auf der Platte 10 angeordnet ist. Diese Erhöhung 17 besitzt
im Wesentlichen die Form eines Quaders, bei dem sich ein Ende 18 vorzugsweise
nahe dem Rand 11 befindet. Das dem Ende 18 gegenüberliegende
Ende 19 befindet sich im Wesentlichen in der Mitte der
Kochstelle, so dass sich die Erhöhung 17 im
Wesentlichen entlang einer radialen Richtung der Kochstelle erstreckt.
Diese Erhöhung 17 dient
als Träger
für einen
Sensor 20, auf dem er so angeordnet ist, dass die Richtung,
in der die Windungen des Sensors 20 langgestreckt sind, im
Wesentlichen mit der radialen Richtung der Kochstelle, auf der die
Erhöhung 17 angeordnet
ist, zusammenfällt.
Die Dicke der Erhöhung 17,
die senkrecht zur Platte 10 gemessen wird, entspricht im
Wesentlichen der Dicke des Rands 11, so dass die Oberfläche des
Sensors 20, die zur Oberfläche entgegengesetzt ist, mit
der er die Erhöhung 17 berührt, im Wesentlichen
in der gleichen erhöhten
Ebene des Rands 11 angeordnet ist, damit der Sensor 20 und der
Rand 11 die Isolierplatte berühren, die vorzugsweise die
Kochstelle bei einem Herd oder einer Kochplatte bedeckt. Es ist
möglich,
im Rand eine Vertiefung zur Positionierung des Sensors 20 vorzusehen. Ein
Ende 21 des Sensors, das senkrecht zur radialen Richtung
verläuft,
ist im Wesentlichen am Rand 11 angeordnet. Das gegenüberliegende
Ende 22 befindet sich auf einem Kreis 23, der
zum Rand 11 konzentrisch ist. Um die Herstellung der Kochstelle
zu vereinfachen, ist das Material der Erhöhung 17 vorteilhafterweise
das gleiche Material wie das des Rands 11. Eine Nebenfunktion
der Erhöhung 17 ist es,
als Träger
für den
Stab 15 zu dienen, wobei dieser Stab dann zwischen der
Erhöhung 17 und
dem Rand 11 beispielsweise entlang einer radialen Richtung
angeordnet ist, die sich von derjenigen unterscheidet, in die sich
die Erhöhung 17 erstreckt.
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Wenn
ein elektrisch leitender Behälter,
beispielsweise aus Metall, über
der Kochstelle und konzentrisch zu dieser angeordnet wird, kann
er gemäß seinem
Umfang den Sensor 20 teilweise oder vollständig bedecken.
Ein Behälter
mit einem Durchmesser, der größer ist
als der der Kochstelle oder diesem entspricht, bedeckt den Sensor 20 vollständig. Ein Behälter mit
einem Durchmesser zwischen dem Durchmesser des Kreises 23 und
dem Durchmesser des Rands bedeckt den Sensor 20 teilweise,
und ein Behälter
mit einem kleineren Durchmesser als der des Kreises 23 bedeckt
den Sensor nicht.
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Wenn
ein elektrischer Strom an den Sensor angelegt wird, dessen Frequenz
beispielsweise 500 kHz beträgt,
wird der Induktivitätswert
des Sensors 20 durch die Anwesenheit eines elektrisch leitenden Behälters über dem
Sensor 20 verändert.
Durch die Verwendung einer derartigen Frequenz kann bei magne tischen
oder unmagnetischen Behältern
eine Verringerung des Induktivitätswerts
des Sensors 20 erhalten werden. Es kann somit auf die gleiche
Weise die Anwesenheit eines Behälters
erfasst werden, der aus einem elektrisch leitenden Material wie
etwa einer Aluminiumlegierung, nicht rostendem Stahl oder ferritischem
Stahl besteht. Der erwartete Induktivitätswert des Sensors 20 beträgt beispielsweise
8 μH, wenn
der Sensor 20 vollständig
bedeckt ist, und 10 μH,
wenn dieser nicht bedeckt ist. Eine Teilbedeckung führt zu einem
Induktivitätswert,
der zwischen den beiden oben genannten Extremwerten liegt.
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Dadurch,
dass der Durchmesser eines Behälters,
der die Kochstelle bedeckt, bekannt ist, kann z.B. die zum Widerstand 12 gelieferte
elektrische Leistung moduliert werden. Man kann somit beispielsweise
die Leistung verringern, wenn der Durchmesser des Behälters kleiner
ist als der Durchmesser des Rands.
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4 stellt
das Anbringen eines Sensors in einer Kochstelle mit Strahlung dar,
bei der alle Elemente der anhand von 3 beschriebenen
Kochstelle zu sehen sind. Die in Bezug auf 4 beschriebene
Kochstelle besitzt jedoch einen kleineren Durchmesser als die in
Bezug auf 3 beschriebene Kochstelle. Als
Beispiel kann für
den Durchmesser der Kochstelle von 3 ein Wert
von 220 mm und für
den Durchmesser der Kochstelle von 4 ein Wert
von 160 mm angegeben werden.
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Auf
diesen beiden Kochstellen können
z.B. zwei identische Sensoren 20 verwendet werden, wobei
eines der Enden 21 in den 3 und 4 im Wesentlichen
am Rand 11 angeordnet ist. Es werden somit bei einer in 4 dargestellten
Kochstelle kleinere Behälter
erfasst als bei einer in 3 dargestellten Kochstelle.
Dies ist gut an eine normale Verwendung einer Herdplatte mit mehreren
Kochstellen unterschiedlicher Größe angepasst,
bei der die Größe der Kochstelle
in Abhängigkeit
von dem zu erwärmenden
Behälter
gewählt
wird. Durch die Verwendung des gleichen Sensors für Kochstellen
mit unterschiedlichen Größen können der
Sensor und eine elektronische Verarbeitungsvorrichtung, die ihm
beispielsweise zugeordnet ist, standardisiert werden, was eine Senkung
der Produktionskosten ermöglicht.
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Wie
erklärt
wurde, ist der Sensor 20 durch eine langgestreckte Windung
oder durch mehrere langgestreckte Windungen gebildet, d.h. dass
sie eine Länge
auf weisen, die ausreicht, um eine Abmessung eines Behälters in
einem Bereich zu erfassen, der mit den Abmessungen der Kochstelle
kompatibel ist. Vorteilhafterweise beträgt die Länge des Sensors 20 mindestens
das Dreifache seiner Breite. Es ist beispielsweise nicht wünschenswert,
dass die in 3 dargestellte Kochstelle, deren
Durchmesser 220 mm beträgt,
einen Behälter
erwärmen
kann, dessen Durchmesser kleiner ist als 160 mm. Indem somit bei
dieser Kochstelle ein Sensor 20 verwendet wird, dessen
Länge 50
mm beträgt,
erfasst der Sensor 20 somit automatisch jeglichen Metallbehälter mit
einem Durchmesser von mehr als 160 mm, und die Steuerung der Leistung
der Kochstelle kann in Abhängigkeit
von der durch den Sensor ausgegebenen Information erfolgen.
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5 stellt
das Anbringen eines Sensors in einer Kochstelle mit Strahlung und
mit zwei getrennten Heizkreisen dar. Diese beiden Kreise sind konzentrisch.
Der Kreis 30 befindet sich in der Mitte und ist an seinem
Umfang durch einen Rand 31 begrenzt. Der andere Kreis 32 ist
zum Heizkreis 30 konzentrisch und an seinem Umfang durch
einen Rand 33 begrenzt. Diese Kochstelle weist auch Laschen 13 zur
elektrischen Versorgung der Heizkreise und eine Temperaturbegrenzungsvorrichtung 14 auf,
die selbst einen Stab 15 und eine Haube 16 aufweist. Diese
Kochstelle weist ferner eine Erhöhung 34 auf, die
einen Sensor 20 trägt.
Diese Erhöhung
ist wie bei den in den 3 und 4 dargestellten
Kochstellen in einer im Wesentlichen radialen Richtung der Kochstelle
ausgerichtet. Eines ihrer Enden 19 befindet sich auch im
Wesentlichen in der Mitte der Kochstelle. Das andere Ende 18 befindet
sich in 5 jedoch im Wesentlichen zwischen
den Rändern 31 und 33.
Der Sensor 20 ist auf der Erhöhung 34 angeordnet,
wobei eines seiner Enden 21 nahe dem Ende 18 der
Erhöhung 34 angeordnet
ist. Der Sensor 20 erstreckt sich somit im Wesentlichen
auf beide Seiten des Rands 31. Durch ihn ist es möglich zu
wissen, ob ein Behälter
die Heizkreise 30 und 32 teilweise oder vollständig bedeckt.
Dadurch ist es möglich,
den einen und/oder den anderen der Heizkreise 30 und 32 in
Abhängigkeit
von der Größe des auf
der Kochstelle angeordneten Behälters
zu versorgen.
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Wie 5 stellt
wie 6 das Anbringen eines Sensors in einer Kochstelle
mit Strahlung und mit zwei getrennten Heizkreisen dar. In 6 sind
die Heizkreise jedoch nicht konzentrisch. Ein Kreis 40 ist kreisförmig und
durch einen Rand 41 begrenzt, und der andere Kreis 42 ist
auf einer Seite des Heizkreises 40 so angeordnet, dass
der Umfang der beiden zusammengeführten Kreise 40 und 42 eine
längliche Form
aufweist. Diese Art Kochstelle findet Anwendung, wenn erwünscht ist,
auf ein und derselben Kochstelle einen kreisförmigen oder einen langgestreckten
Behälter
wie etwa eine Fischbratpfanne erwärmen zu können. In 6,
wie auch in 5, erstreckt sich der Sensor 20 in
seinem Bereich zwischen den Heizkreisen 40 und 42 im
Wesentlichen auf beide Seiten des Rands 41.
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Die
in den 7 und 8 dargestellten Kochstellen
sind der in 3 dargestellten Kochstelle ähnlich.
Es wurden jedoch in 7 zwei diametral entgegengesetzte
Sensoren 20 und in 8 drei Sensoren,
die in einem Winkel von 120° angeordnet sind,
auf diese Kochstellen angeordnet. Um den Stab 15 der Temperaturbegrenzungsvorrichtung 14 zu
halten, wurde eine kleine kreisförmige
Erhöhung 50 in der
Mitte der Kochstelle hinzugefügt.
Der Vorteil dieser Varianten besteht darin, dass die Messung des Durchmessers
des außermittigen
Behälters
möglich ist.
Selbstverständlich
können
diese Varianten mit zwei oder drei Sensoren unabhängig von
der Größe der Kochstelle
und der Anzahl der Heizkreise umgestaltet werden.