Diese
Erfindung bezieht sich allgemein auf eine Vorrichtung zur Tauchbeschichtung
von Trommeln und auf ein Verfahren zum Tauchbeschichten von Trommeln,
wobei die Beschichtungen frei von Streifen sind.These
This invention relates generally to a dip coating apparatus
of drums and a method of dip-coating drums,
wherein the coatings are free of streaks.
Wenngleich
hervorragende Tonerbilder mit vielschichtigen Fotoaufnehmern erhalten
werden können, wurde
herausgefunden, dass in dem Maße
wie fortschrittlichere, schnellere elektrofotografische Kopierer,
Vervielfältiger
und Drucker entwickelt wurden, eine größere Nachfrage nach Kopierqualität besteht.Although
excellent toner images with multi-layered photoreceptors preserved
could become
found out that extent
like more advanced, faster electrophotographic copiers,
duplicator
and printers have been developed, there is a greater demand for copy quality.
Typischerweise
wird bei einem Tauchbeschichtungsverfahren eine Beschichtungslösung oder
Dispersion auf eine Trommel angewandt. Dispersionen umfassen üblicherweise
verschiedene Komponenten, welche auf ein Substrat angewandt werden,
um eine ladungserzeugende Schicht auszubilden. Die Dispersion kann jedoch
einen Fotoaufnehmer mit einer einzigen Schicht ausbilden anstelle
von nur einer ladungserzeugenden Schicht. Diese Beschichtungsdispersionen
umfassen üblicherweise
zwei Phasen wie etwa feste Pigmentpartikel in einer Lösung eines
filmbildenden Binders, welcher in einem Lösungsmittel gelöst ist.
Diese Mischung bildet eine nicht ideale Dispersion. Bei einer idealen
Beschichtungsmischung bleibt die Viskosität konstant, unabhängig von
dem Ausmaß von
Scherung, welche auf die Beschichtungsmischung angewandt wird. Bei
nicht idealen Beschichtungszusammensetzungen wie etwa Dispersionen
neigt die Viskosität
rasch mit Scherung geringer zu werden. Änderungen in der Viskosität beeinflussen
die Beschichtungsdicke der abgeschiedenen Beschichtung. Es wurde
gefunden, dass während
eines Tauchbeschichtungsvorgangs Streifen in der angewandten Beschichtung
auftreten können.
Diese Streifen sind mit dem bloßen
Augen sichtbar und sind unerwünscht
aus Gründen
des Erscheinungsbildes und der Funktion. Beispielsweise können Streifen
Druckauslöschungen
in dem endgültigen
Tonerbild auf einer bedruckten Kopie erzeugen, wobei die Auslöschungen
in der Form den Streifendefekten auf dem Fotoaufnehmer entsprechen.
Diese Streifen können
in jeder der Schichten auftreten, welche auf eine elektrofotografische
bilderzeugende Einheit angewandt werden, sie sind jedoch insbesondere
ausgeprägt
in einer ladungserzeugenden Schicht. Die Streifen können entlang
der Länge
einer Trommel oder eines Teils der Länge einer Trommel verlaufen.
Die Streifen erscheinen als hellere Streifen in einem dunklen Hintergrund
oder als dunkle Streifen in einem helleren Hintergrund. Weiterhin
können
diese Streifen verzweigt sein. Ein typischer Streifen hat typischerweise
eine Breite zwischen ungefähr
0,2 Mikrometer und ungefähr
1 Mikrometer. Das Aussehen dieser Streifen wird oft als "Marmorierung" bezeichnet.typically,
In a dip coating method, a coating solution or
Dispersion applied to a drum. Dispersions usually include
various components that are applied to a substrate,
to form a charge generating layer. However, the dispersion can
to make a photoreceptor with a single layer instead
from only one charge generating layer. These coating dispersions
usually include
two phases such as solid pigment particles in a solution of a
film-forming binder, which is dissolved in a solvent.
This mixture forms a non-ideal dispersion. At an ideal
Coating mixture, the viscosity remains constant, regardless of
the extent of
Shear, which is applied to the coating mixture. at
non-ideal coating compositions such as dispersions
the viscosity tends to be
to be reduced rapidly with shearing. Influence changes in the viscosity
the coating thickness of the deposited coating. It was
found that while
of a dip coating process strips in the applied coating
may occur.
These stripes are with the bare one
Eyes visible and unwanted
for reasons
appearance and function. For example, stripes can
pressure extinctions
in the final
Produce toner image on a printed copy, with the extinctions
in the form correspond to the strip defects on the photo pickup.
These stripes can
occur in any of the layers which are on an electrophotographic
image-forming unit, but they are in particular
pronounced
in a charge generating layer. The stripes can go along
the length
a drum or part of the length of a drum.
The stripes appear as lighter stripes in a dark background
or as dark stripes in a lighter background. Farther
can
these stripes are branched. A typical strip typically has
a width between about
0.2 microns and about
1 micrometer. The appearance of these stripes is often referred to as "marbling".
EP-A-0
314 497 offenbart eine Vorrichtung zur Tauchbeschichtung einer Trommel,
wobei die Trommel eine zu beschichtende zylindrische äußere Oberfläche, ein
oberes Ende und ein unteres Ende aufweist, wobei die Vorrichtung
einen Beschichtungskessel mit einem Boden, einer offenen Oberseite
und einer zylindrisch geformten vertikalen inneren Wand mit einem
Durchmesser größer als
der Durchmesser der Trommel, einen Einlass an dem Boden des Kessels,
durch welchen fließende
Beschichtungsflüssigkeit
in den Kessel eingebracht wird, und einen Einsatz (Unterteilung)
in dem Kessel umfasst, wobei der Einsatz geeignet ist, die zylindrische äußere Oberfläche der
Trommel zu umgeben, wenn die zu beschichtende Trommel in die Beschichtungsflüssigkeit
eingetaucht oder von dieser entfernt wird. Hierdurch wird das Vorkommen
eines turbulenten Flusses der Beschichtungsflüssigkeit in der Umgebung der
Trommel während
des Eintauchens oder des Entfernens der Trommel vermindert oder
verhindert. Wenn die Trommel in einer stationären Position ist (nach dem
Eintauchen und vor dem Entfernen) besteht im Wesentlichen keine
fließende
Bewegung in der Umgebung der Oberfläche der Trommel, während Flüssigkeit
zwischen der äußeren Oberfläche des
Einsatzes und der zylindrisch geformten vertikalen inneren Wand
des Beschichtungskessels fließt.EP-A-0
314 497 discloses a device for dip coating a drum,
wherein the drum to be coated cylindrical outer surface, a
upper end and a lower end, wherein the device
a coating kettle with a bottom, an open top
and a cylindrically shaped vertical inner wall having a
Diameter larger than
the diameter of the drum, an inlet at the bottom of the boiler,
through which flowing
coating liquid
is introduced into the boiler, and an insert (subdivision)
in the boiler, wherein the insert is suitable, the cylindrical outer surface of the
Surround drum when the drum to be coated in the coating liquid
immersed in or removed from this. This will make the occurrence
a turbulent flow of the coating liquid in the environment of
Drum during
the immersion or removal of the drum is reduced or
prevented. When the drum is in a stationary position (after the
Immersion and before removal) is essentially none
flowing
Movement around the surface of the drum while liquid
between the outer surface of the
Insert and the cylindrically shaped vertical inner wall
the coating vessel flows.
Es
ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung zur Tauchbeschichtung
einer Trommel bereitzustellen, wobei laminate Bewegung des Beschichtungsmaterials
um die äußere Oberfläche der
zu beschichtenden Trommel aufrechterhalten wird, während die
Trommel in das flüssige
Beschichtungsmaterial eingetaucht wird.It
It is an object of the present invention to provide a dip coating apparatus
to provide a drum, wherein laminates movement of the coating material
around the outer surface of the
to be coated drum is maintained while the
Drum in the liquid
Dipping the coating material.
Diese
Aufgabe wird durch die erfindungsgemäße Vorrichtung des Anspruchs
1 gelöst.These
The object is achieved by the device according to the invention of the claim
1 solved.
Es
wird ebenso ein Tauchbeschichtungsverfahren, welches die beschriebene
Vorrichtung anwendet, bereitgestellt.It
is also a dip coating process, which described the
Device applies provided.
1 ist eine schematische
Seitenansicht eines Beschichtungskessels. 1 is a schematic side view of a coating vessel.
2 ist eine schematische
Seitenansicht des Beschichtungskessels gemäß 1, welcher ein Trommelsubstrat enthält, welches
einen geringen äußeren Durchmesser
in Bezug auf den Innendurchmesser des Beschichtungskessels aufweist. 2 is a schematic side view of the coating vessel according to 1 which includes a drum substrate having a small outer diameter with respect to the inner diameter of the coating vessel.
3 ist eine schematische
Seitenansicht des Beschichtungskessels gemäß 1, welcher ein Trommelsubstrat enthält, welches
einen Außendurchmesser
aufweist, welcher nur geringfügig
geringer ist der Innendurchmesser des Beschichtungskessels. 3 is a schematic side view of the coating vessel according to 1 containing a drum substrate having an outer diameter which is only slightly smaller than the inner diameter of the coating vessel.
4 ist eine schematische
Seitenansicht des Beschichtungskessels gemäß 1, in Kombination mit einem Einsatz,
Stempel, und einem Trommelsubstrat, welches einen Außendurchmesser
aufweist, welcher nur geringfügig
geringer ist als der Innendurchmesser des Einsatzes. 4 is a schematic side view of the coating vessel according to 1 , in combination with an insert, punch, and a drum substrate having an outer diameter which is only slightly smaller than the inner diameter of the insert.
5 ist eine schematische
Draufsicht der in 4 gezeigten
Kombination. 5 is a schematic plan view of the in 4 shown combination.
6 ist eine schematische
Seitenansicht eines Beschichtungskessels mit einem Boden und einem Einsatz. 6 is a schematic side view of a coating vessel with a bottom and an insert.
7 ist eine schematische
Draufsicht auf den Bodeneinsatz der 6. 7 is a schematic plan view of the bottom insert of 6 ,
8 ist ein schematischer
seitlicher Querschnitt des Bodeneinsatzes der 7. 8th is a schematic lateral cross-section of the bottom insert of 7 ,
9 ist eine schematische
Verdeutlichung eines Beschichtungssystems dieser Erfindung. 9 Figure 3 is a schematic illustration of a coating system of this invention.
10 ist eine schematische
Seitenansicht der in 9 gezeigten
Abzweigung. 10 is a schematic side view of in 9 shown branch.
11 ist eine schematische
Endansicht auf die in 10 gezeigte
Verzweigung. 11 is a schematic end view of the in 10 shown branching.
Mit
Bezug auf 1 wird ein
flüssiges
Beschichtungsmaterial 10 in einem Beschichtungskessel 12 mit einem
Zuführungsrohr 14,
einem Boden 16 in der Form eines umge kehrten Trichters,
eine vertikale zylindrische Wand 18 und eine obere Kante 20 aufweist.
Wie durch die Pfeile angezeigt, gelangt das Beschichtungsmaterial 10 durch
das Zuführungsrohr 14 in
den Beschichtungskessel 12, fließt nach oben entlang einer
Wand 15 in Form eines umgekehrten Trichters und nach oben
parallel zu der vertikalen zylindrischen Wand 18 und fließt über die
obere Kante 20 des Kessels 12. Das Beschichtungsmaterial,
welches über
die obere Kante 20 fließt, wird in einem Auffangtank 22 (teilweise
durch gestrichelte Linien gezeigt) aufgefangen.Regarding 1 becomes a liquid coating material 10 in a coating boiler 12 with a feed tube 14 a floor 16 in the form of an inverted funnel, a vertical cylindrical wall 18 and an upper edge 20 having. As indicated by the arrows, the coating material passes 10 through the feed pipe 14 in the coating boiler 12 , flows upwards along a wall 15 in the form of an inverted funnel and upwards parallel to the vertical cylindrical wall 18 and flows over the top edge 20 of the boiler 12 , The coating material, which over the upper edge 20 flows, is in a catch tank 22 (partially shown by dashed lines) collected.
Gemäß 2 wird ein hohles, zylindrisches
Trommelsubstrat 23 gezeigt, welches nahezu vollständig in
das flüssige
Beschichtungsmaterial 10 eingetaucht ist. Das Trommelsubstrat 23 weist
einen äußeren Durchmesser
auf, welcher relativ klein ist verglichen mit dem inneren Durchmesser
der vertikalen zylindrischen Wand 18 des Beschichtungskessels 12.
Mit anderen Worten ist der radiale Abstand zwischen der äußeren Oberfläche des
hohlen, zylindrischen Trommelsubstrats 23 und der inneren
Oberfläche
der vertikalen zylindrischen Wand 18 des Beschichtungskessels 12 sehr
groß.
Dies kann beispielsweise vorkommen, wenn ein Beschichtungsbetrieb
von der Beschichtung von Trommeln mit großem Durchmesser auf die Beschichtung
von Trommeln mit kleinem Durchmesser ohne Wechseln des Beschichtungskessels
umgestellt wird. Das Trommelsubstrat 23 wird von einem
herkömmlichen
Stempel 25 gehalten, welcher die innere Oberfläche des
Trommelsubstrats 23 greift. Der Stempel 25 fungiert
ebenso als ein luftdichter Abschluss, um Luft in dem Inneren des Trommelsubstrats 23 einzuschließen, wenn
das Trommelsubstrat 23 in das Bad des flüssigen Beschichtungsmaterials 10,
welches in dem Kessel 12 enthalten ist, eingetaucht wird.
Beim Tauchbeschichten verhindert Luft, welche in dem unteren inneren
Raum des hohlen Trommelsubstrats 23 eingeschlossen ist,
dass flüssiges
Beschichtungsmaterial eintritt und sich auf der inneren Oberfläche des
Substrats 23 und dem unteren Ende des Stempels 25 ablagert. Üblicherweise
wird ein schmaler endabschließender
Streifen um die Oberkante des Trommelsubstrats 23 nicht
in das Bad des Beschichtungsmaterials 10 eingetaucht und
bleibt unbeschichtet. Wie bei der Technik des Tauchbeschichtens
bekannt, ist der Stempel 25 mit einer herkömmlichen
Transporteinrichtung verbunden, welche das Trommelsubstrat 23 in
das Bad des flüssigen
Beschichtungsmaterials 10 absenkt und nachfolgend das Trommelsubstrat 23 aus
dem Bad des flüssigen
Beschichtungsmaterials 10 hebt. Ein Beispiel für eine Trommeltransporteinrichtung
in einem Tauchbeschichtungssystem ist in US-A-4,620,996 verdeutlicht.
Nachfolgend auf das Herausziehen aus dem Bad des flüs sigen Beschichtungsmaterials 10 trägt das Trommelsubstrat 23 eine
dünne Beschichtung
des Materials (nicht gezeigt) von dem Bad 10.According to 2 becomes a hollow, cylindrical drum substrate 23 shown, which almost completely in the liquid coating material 10 is immersed. The drum substrate 23 has an outer diameter which is relatively small compared to the inner diameter of the vertical cylindrical wall 18 of the coating vessel 12 , In other words, the radial distance between the outer surface of the hollow cylindrical drum substrate 23 and the inner surface of the vertical cylindrical wall 18 of the coating vessel 12 very large. This may occur, for example, when a coating operation is switched from the coating of large diameter drums to the coating of small diameter drums without changing the coating vessel. The drum substrate 23 is from a conventional stamp 25 held, which the inner surface of the drum substrate 23 attacks. The Stamp 25 also acts as an airtight seal to air in the interior of the drum substrate 23 to include when the drum substrate 23 into the bath of liquid coating material 10 which is in the cauldron 12 is immersed. In dip coating, air which is in the lower interior space of the hollow drum substrate prevents air 23 is included that liquid coating material enters and on the inner surface of the substrate 23 and the bottom of the stamp 25 deposits. Usually, a narrow end-capping strip will be formed around the top edge of the drum substrate 23 not in the bath of the coating material 10 immersed and remains uncoated. As known in the art of dip coating, the stamp is 25 connected to a conventional transport device, which is the drum substrate 23 into the bath of liquid coating material 10 lowers and subsequently the drum substrate 23 from the bath of liquid coating material 10 lifts. An example of a drum conveyor in a dip coating system is illustrated in US-A-4,620,996. Subsequent to the withdrawal from the bath of the liquid-based coating material 10 carries the drum substrate 23 a thin coating of the material (not shown) from the bath 10 ,
In 3 ist ein System gemäß der Erfindung
verdeutlicht mit einem hohlen, zylindrischen Trommelsubstrat 24,
welches nahezu vollständig
in dem flüssigen
Beschichtungsmaterial 10 untergetaucht ist. Das hohle,
zylindrische Trommelsubstrat 24 weist einen äußeren Durchmesser
auf, welcher nur geringfügig
kleiner als der innere Durchmesser des Beschichtungskessels 12 ist.
Daher ist der radiale Abstand zwischen der äußeren Oberfläche des
hohlen, zylindrischen Trommelsubstrats 24 und der inneren
Oberfläche
oder Wand des Beschichtungskessels 12 extrem klein. Das Trommelsubstrat 24 sollte
im Wesentlichen konzentrisch mit der inneren Oberfläche der
vertikalen zylindrischen Wand 18 des Beschichtungskessels 12 während des
Beschichtungsprozesses der Erfindung sein. Es ist kritisch, dass
der radiale Abstand zwischen der inneren Oberfläche der vertikalen zylindrischen
Wand 18 des Beschichtungskessels 12 und der äußeren Oberfläche des hohlen,
zylindrischen Trommelsubstrats 24 während des Beschichtungsprozesses
zwischen ungefähr
2 Millimeter und ungefähr
9 Millimeter beträgt,
um in geeigneter Weise Streifen und Ungleichmäßigkeit in der endgültigen Beschichtung
zu vermeiden. Vorzugsweise beträgt
der radiale Abstand zwischen ungefähr 4,5 Millimeter und ungefähr 8,5 Millimeter.
Optimale Beschichtungsschichten werden mit einem axialen Abstand
zwischen ungefähr
5,5 Millimeter und ungefähr
7,5 Millimeter erreicht. Da der Ausdruck "radialer Abstand" sich auf den Abstand zwischen der äußeren Oberfläche des
zylindrischen Trommelsubstrats 23 und der inneren Oberfläche der
vertikalen zylindrischen Wand 18 des Beschichtungskessels 12 nur
auf einer Seite der Trommel entlang einer imaginären Radiuslinie bezieht, ist
der "durchmesserbezogene
Abstand" zweimal
die Größe des "radialen Abstands", weil der durchmesserbezogene
Abstand die Abstände
auf beiden Seiten des zylindrischen Trommelsubstrats 23,
gemessen entlang einer imaginären
Durchmesserlinie, einschließt.
Daher ist der Durchmesserabstand zwischen ungefähr 4 Millimeter und ungefähr 18 Millimeter.
Im Beispiel 1 von US-A-4,620,996 ist der radiale Abstand der Trommel
zu der Wand des Beschichtungskessels 1 Zentimeter oder 10 Millimeter.
Im Beispiel 2 von US-A-4,620 996 ist der radiale Abstand der Trommel
zu der Wand des Beschichtungskessels 10 Millimeter. Diese radialen
Abstände
sind ungefähr
11 Prozent größer als
der maximale radiale Abstand von 9 Millimeter, wie er in dem Beschichtungssystem
der Erfindung verwendet wird.In 3 For example, a system according to the invention is illustrated with a hollow, cylindrical drum substrate 24 which is almost completely in the liquid coating material 10 submerged. The hollow, cylindrical drum substrate 24 has an outer diameter which is only slightly smaller than the inner diameter of the coating vessel 12 is. Therefore, the radial distance between the outer surface of the hollow cylindrical drum substrate 24 and the inner surface or wall of the Coating boiler 12 extremely small. The drum substrate 24 should be essentially concentric with the inner surface of the vertical cylindrical wall 18 of the coating vessel 12 during the coating process of the invention. It is critical that the radial distance between the inner surface of the vertical cylindrical wall 18 of the coating vessel 12 and the outer surface of the hollow cylindrical drum substrate 24 during the coating process is between about 2 millimeters and about 9 millimeters to suitably avoid streaks and unevenness in the final coating. Preferably, the radial distance is between about 4.5 millimeters and about 8.5 millimeters. Optimum coating layers are achieved with an axial spacing of between about 5.5 millimeters and about 7.5 millimeters. As the term "radial distance" refers to the distance between the outer surface of the cylindrical drum substrate 23 and the inner surface of the vertical cylindrical wall 18 of the coating vessel 12 only on one side of the drum along an imaginary radius line, the "diameter-related distance" is twice the size of the "radial distance" because the diameter-related distance is the distances on both sides of the cylindrical drum substrate 23 measured along an imaginary diameter line. Therefore, the diameter distance is between about 4 millimeters and about 18 millimeters. In Example 1 of US-A-4,620,996, the radial distance of the drum to the wall of the coating vessel is 1 centimeter or 10 millimeters. In Example 2 of US-A-4,620,996, the radial distance of the drum to the wall of the coating vessel is 10 millimeters. These radial distances are about 11 percent greater than the maximum radial distance of 9 millimeters used in the coating system of the invention.
4 verdeutlicht den in 1 gezeigten Beschichtungskessel
in Kombination mit einem ringförmigen
Einsatz 30 und einem hohlen, zylindrischen Trommelsubstrat 26,
welches einen relativ kleinen äußeren Durchmesser,
verglichen mit dem inneren Durchmesser des Beschichtungskessels 12 aufweist.
Das Trommelsubstrat 26 wird von einem herkömmlichen
Stempel 28 gehalten, welcher die Innenfläche des
Trommelsubstrats 26 greift. Wenn Trommeln von kleinem Durchmesser
in Beschichtungskesseln, welche sehr große innere Durchmesser aufweisen,
tauchbeschichtet werden sollen, ermöglicht das Einbringen des ringförmigen Einsatzes 30 in
den Innenraum des Beschichtungskessels 12, einen kritischen
Abstand zwischen der äußeren Oberfläche des
Trommelsubstrats 26 und der inneren Oberfläche 32 der
vertikalen Wand 33 zu erreichten. Die vertikale Wand 32 ist
beabstandet von, angrenzend zu und parallel zu der äußeren Oberfläche des
Trommelsubstrats 26. Der Einsatz 30 kann aufnehmende
Aussparungen 34 und 36 aufweisen, welche elastomerische Dichtringe 38 und 40 jeweils
aufnehmen. Die Dichtringe 38 und 40 können jede
passende Form aufweisen. Es werden jedoch elastomerische "O"-Ringe bevorzugt. Wenn gewünscht, können zusätzliche
aufnehmende Aussparungen und Dichtringe (nicht gezeigt) verwendet
werden. Die Dichtringe 38 und 40 verhindern, dass
Beschichtungsmaterial zwischen den Einsatz 30 und die angrenzende
Wand des Flüssigbeschichtungskessels 10 eintritt
und zirkuliert. Der Einsatz 30 umfasst einen Haupteinsatzkörper 41 und
eine Einsatzhülse 42.
Da Beschichtungskessel 12 normalerweise aus geschweißtem plattenförmigen Metall
ausgebildet wird, ist die Wand 33 üblicherweise nicht perfekt
gerade. Beispielsweise kann die Wand 33 eine geringfügig wellig
geformte innere Oberfläche 32 aufweisen,
welche die Ausbildung eines laminaren Flusses des Beschichtungsmaterials
zwischen der inneren Oberfläche 32 und
der äußeren Oberfläche des
Trommelsubstrats 26 behindern kann. Durch die Verwendung
von federnden elastomerischen Dichtringen 38 und 40,
welche in den aufnehmenden Aussparungen 34 und 36 aufgenommen
sind, welche sich umfangweise um den äußeren Umfang des Einsatzes 30 herum
nahe der Oberkanten und an dem Boden desselben erstrecken, kann
die Ausrichtung des Einsatzes 30 in dem Beschichtungskessel 12 mit
einer nicht perfekt geformten Wand 33 leichter erzielt
werden aufgrund sich ausgleichender Deformation der federnden elastomerischen
Dichtringe 38 und 40. Ebenso wirken die elastomerischen
Dichtringe 38 und 40 als ein Dämpfer, um weiterhin den Einsatz 30 von
externen Vibrationsquellen zu isolieren. Jedes passende Dämpfungs-
und Dichtmaterial kann für
die Dichtringe 38 und 40 verwendet werden. Typischerweise
kön nen
die Materialien für
Dichtringe beispielsweise Naturgummi, Neopren, Butylgummi, Nitrilgummi,
Siliconelastomer, Viton, Teflon und Ähnliches einschließen. Wenn
gewünscht, können zusätzliche
Dichtringe zwischen dem oberen Ring 38 und dem unteren
Ring 40 verwendet werden. Der Widerstand zum Einsetzen
und Entfernen des Einsatzes von dem Beschichtungskessel 12 nimmt
jedoch mit der Anzahl der Ringe zu. Anstelle der in 4 verdeutlichten Konfiguration mit "O"-Ringen können die Dichtringe jedwelchen
anderen passenden Querschnitt aufweisen. Typische Querschnitte schließen beispielsweise
kreisförmig,
oval, quadratisch, oktogonal, sternförmig und Ähnliches ein. Vorzugsweise
sind die Dichtringe federnd und haben einen Durometerwert zwischen
ungefähr
30 und ungefähr
100. Jeder Dichtring sollte eine ausreichende Dicke aufweisen, so
dass dieser teilweise zusammengepresst wird, wenn der Einsatz 30 in den
Beschichtungskessel 12 eingebracht wird. Daher weist jeder
Dichtring 38 und 40 eine Dicke auf, welche größer ist
als die Tiefe der aufnehmenden Aussparungen 34 und 36 jeweils,
welche die äußere Oberfläche des Einsatzes 30 umschreiben.
Die aufnehmenden Aussparungen 34 und 36 können jede
passende Querschnittsform aufweisen, wie etwa beispielsweise quadratisch,
rechteckig, "V", "U", halbkreisförmig und Ähnliches. Eine Aussparung mit
einem quadratisch geformten Querschnitt weist typischerweise eine
Breite zwischen 0,2 Millimeter und ungefähr 1 Millimeter und eine Tiefe
von ungefähr
0,2 Mikrometer und ungefähr
1 Millimeter auf. Die aufnehmenden Aussparungen 38 und 40 sind
vorzugsweise groß genug,
um den Dichtring während
der Installation des Einsatzes, nach dem Einbringen des Einsatzes
und während
des Entfernens desselben von dem Beschichtungskessel 12 aufzunehmen.
Wenn keine Dichtungsringe in dem Einsatzkörper eingesetzt werden, kann
das flüssige
Beschichtungsmaterial 10 zwischen dem Einsatz und den Wänden des
Beschichtungskessels fließen
und unerwünschte
Ablagerungen von Beschichtungsmaterial 10 auf der äußeren Oberfläche des Einsatzes 30 und
der Innenoberfläche 32 des
Beschichtungskessels 12 ablagern. Diese Ablagerungen sind während der
Reinigungsprozesse, welche dem Entfernen des Einsatzes aus dem Beschichtungskessel 12 folgen,
zu entfernen. 4 clarifies the in 1 coating vessel shown in combination with an annular insert 30 and a hollow cylindrical drum substrate 26 , which has a relatively small outer diameter compared to the inner diameter of the coating vessel 12 having. The drum substrate 26 is from a conventional stamp 28 held, which the inner surface of the drum substrate 26 attacks. When drums of small diameter are to be dip coated in coating boilers having very large inner diameters, the introduction of the annular insert allows 30 into the interior of the coating vessel 12 , a critical distance between the outer surface of the drum substrate 26 and the inner surface 32 the vertical wall 33 to reach. The vertical wall 32 is spaced from, adjacent to and parallel to the outer surface of the drum substrate 26 , The use 30 can receiving recesses 34 and 36 which elastomeric sealing rings 38 and 40 each record. The sealing rings 38 and 40 can have any suitable shape. However, elastomeric "O" rings are preferred. If desired, additional female recesses and seals (not shown) may be used. The sealing rings 38 and 40 Prevent coating material between use 30 and the adjacent wall of the liquid coating vessel 10 enters and circulates. The use 30 comprises a main insert body 41 and an insert sleeve 42 , Because coating boiler 12 usually formed of welded plate-shaped metal is the wall 33 usually not perfect straight. For example, the wall 33 a slightly wavy shaped inner surface 32 which involves the formation of a laminar flow of the coating material between the inner surface 32 and the outer surface of the drum substrate 26 can hamper. Through the use of resilient elastomeric sealing rings 38 and 40 which are in the receiving recesses 34 and 36 are added, which circumferentially around the outer circumference of the insert 30 around the top edges and at the bottom thereof may extend the orientation of the insert 30 in the coating boiler 12 with a not perfectly formed wall 33 Easier to achieve due to compensating deformation of the resilient elastomeric sealing rings 38 and 40 , Likewise, the elastomeric sealing rings act 38 and 40 as a damper to continue the use 30 from external sources of vibration. Any suitable damping and sealing material can be used for the sealing rings 38 and 40 be used. Typically, the sealant materials may include, for example, natural rubber, neoprene, butyl rubber, nitrile rubber, silicone elastomer, Viton, Teflon, and the like. If desired, additional sealing rings can be placed between the upper ring 38 and the lower ring 40 be used. The resistance to insert and remove the insert from the coating boiler 12 but increases with the number of rings. Instead of in 4 clarified configuration with "O" rings, the sealing rings may have any other suitable cross-section. Typical cross sections include, for example, circular, oval, square, octagonal, star-shaped, and the like. Preferably, the sealing rings are resilient and have a durometer value between about 30 and about 100. Each sealing ring should have a sufficient thickness so that it is partially compressed when the insert 30 in the coating boiler 12 is introduced. Therefore, each seal has 38 and 40 a thickness which is greater than the depth of the receiving recesses 34 and 36 each showing the outer surface of the insert 30 rewrite. The receiving recesses 34 and 36 may be any suitable cross-sectional shape, such as, for example, square, rectangular, "V", "U", semi-circular and the like. A recess with a square shaped cross section typically has a width between 0.2 mils meter and about 1 millimeter and a depth of about 0.2 microns and about 1 millimeter. The receiving recesses 38 and 40 are preferably large enough to seal the sealing ring during installation of the insert, after insertion of the insert and during removal thereof from the coating vessel 12 take. If no sealing rings are used in the insert body, the liquid coating material 10 flow between the insert and the walls of the coating vessel and unwanted deposits of coating material 10 on the outer surface of the insert 30 and the inner surface 32 of the coating vessel 12 deposit. These deposits are during the cleaning process, which involves removing the insert from the coating kettle 12 follow, remove.
Der
Hauptkörper
des Einsatzes 41 kann jedes passende Material umfassen.
Vorzugsweise ist der Einsatzkörper
aus einem Kunststoff, Metall oder zusammengesetztem Material hergestellt.
Typische Kunststoffe schließen
beispielsweise ein Polytetrafluorethylen, Nylon, Polycarbonate,
Polyester, UHMW-Polyethylen oder Polypropylen, und Ähnliche
und Zusammensetzungen derselben ein. Typische Metalle schließen beispielsweise rostfreien
Stahl, Aluminium, Aluminiumlegierungen und Ähnliche und Zusammensetzungen
derselben ein. Der Haupteinsatzkörper 41 kann
fest, schaumgefüllt
oder hohl oder Ähnliches
sein. Ein hohler Einsatzkörper wird
bevorzugt, um das Gewicht zu verringern und Material zu sparen.
Der Haupteinsatzkörper
kann durch jede passende Einrichtung hergestellt sein, wie etwa
Gussformen, Maschinenbearbeitung, Abformen und Ähnliches. Das für den Haupteinsatzkörper 41 verwendete
Material sollte nicht durch die Materialien, welche für die Beschichtung
der Trommel 26 verwendet werden, beeinträchtigt werden.The main body of the insert 41 can include any suitable material. Preferably, the insert body is made of a plastic, metal or composite material. Typical plastics include, for example, polytetrafluoroethylene, nylon, polycarbonates, polyesters, UHMW polyethylene or polypropylene, and the like and compositions thereof. Typical metals include, for example, stainless steel, aluminum, aluminum alloys, and the like and compositions thereof. The main insert body 41 may be solid, foam filled or hollow or the like. A hollow insert body is preferred to reduce weight and save material. The main insert body may be made by any suitable means, such as molds, machining, molding and the like. That for the main body of use 41 Material used should not be affected by the materials used for coating the drum 26 be used.
Vorzugsweise
erstreckt sich das obere Ende der Einsatzhülse 42 über die
Oberkantenfläche 44 des Haupteinsatzkörpers 41.
Dieser Überstand
der Hülse 42 ist
vorzugsweise dünn,
um die Beschichtung, welche auf der Oberfläche des Trommelsubstrats 26 ausgebildet
wird, von Welligkeit zu trennen, welche in dem großen Volumen
des Beschichtungsmaterials auf der Oberkantenfläche 44 ausgebildet
werden, welcher von der Hülse 42 wegfließt. Der Überstand
der Hülse 42 erleichtert
ebenso die Ausrichtung der oberen Fläche der Hülse 42 mit der oberen
Fläche
von anderen ähnlichen
Hülsen
von anderen Beschichtungskesseln in demselben Beschichtungssystem,
so dass das Ausmaß an Überfluss
aus der Hülse 42 im
Wesentlichen dasselbe ist für alle ähnlichen
Hülsen
in demselben Beschichtungssystem. Die Einsatzhülse 42 kann jedes
passende Material umfassen, wie etwa Metall oder Kunststoff. Die
Hülse 42 umfasst
vorzugsweise ein Metall, weil dieses einfach hergestellt werden
kann, um eine glatte, langlebige Oberfläche auszubilden, wie etwa durch
Maschinenbearbeitung, um die Ausrichtung der Oberseite der Hülse 42 mit
den Oberseiten anderen Hülsen
in dem gleichen Beschichtungssystem zu erleichtern, und einen laminaren
Fluss von Beschichtungsmaterial 10, wenn dieses aus der
Hülse 42 überläuft, zu
fördern.
Wenn eine Vielzahl von Beschichtungskesseln in einem Tauchbeschichtungssystem
verwendet werden, ist es wichtig, dass der Überfluss des Beschichtungsmaterials über das Wehr
von jedem Beschichtungskessel im Wesentlichen derselbe ist, weil
dieses im Wesentlichen einen gleichmäßigen Fluss von Beschichtungsmaterial
in dem Innenraum der individuellen Behälter untereinander aufrechterhalten
wird. Die Verwendung einer Einsatzhülse erleichtert die Ausrichtung
der Oberseiten von jeder Hülse
auf demselben Niveau wie die anderen Hülsen in dem Beschichtungssystem,
so dass der Fluss des flüssigen
Beschichtungsmaterials sanft und gleichmäßig um die Außenseite
jeder Trommel stattfindet. Wenngleich die Einsatzhülse 42 weggelassen
werden kann, werden Beschichtungen von überlegener Qualität er reicht, wenn
die Hülse 42 in
einem Einsatz verwendet wird. Ohne die Hülse 42 erzeugt die
ebene Oberkantenfläche 44 des
Haupteinsatzkörpers 41 einen
relativ großen
Flüssigkeitsraum
des überfließenden Beschichtungsmaterials 10,
welcher eher anfällig
ist für
die Ausbildung von Welligkeit , welche durch Quellen von Vibrationsenergie
erzeugt werden. Insbesondere erzeugen Vibrationsstörungen Wellen
sehr ähnlich
zu den ringgeformten Wellen, welche sich ausbilden, wenn ein Kieselstein
auf eine ruhige Fläche
eines Weihers fallengelassen wird. Diese Wellen breiten sich in
zwei Richtungen aus. Eine zu dem Substrat, welches gerade aus dem
Beschichtungsbad herausgezogen wird und die andere Welle zu der
Kante des Beschichtungskessels, von welcher das Beschichtungsmaterial überfließt. Die
Wellen schlagen und deformieren die äußere Oberfläche der Beschichtung, welche
auf der Trommel 26 getragen wird, während die Trommel 26 aus
dem Bad des Beschichtungsmaterials 10 herausgezogen wird.
Die Deformationen auf der Beschichtung, welche durch die Wellen
verursacht werden, können
immer noch beobachtet werden, selbst nachdem die Beschichtung ausgetrocknet
wurde. Der Überstand
des dünnen
oberen Endes der Hülse 42 über die
Oberkantenfläche 44 des
Haupteinsatzkörpers 41 vermindert
die Badfläche
des Beschichtungsmaterials, wenn dieses über die Oberkante 45 des oberen
Endes der Hülse 42 überfließt, wodurch
die für
die Wellenbildung verfügbare
Fläche
verringert wird und unterstützt
ebenso die Trennung des Trommelsubstrats 26 von dem großen Bad
von flüssigem
Beschichtungsmaterial, welches entlang der Oberkantenfläche 44 des
Haupteinsatzkörpers 41 fließt.Preferably, the upper end of the insert sleeve extends 42 over the top edge area 44 of the main insert 41 , This supernatant of the sleeve 42 is preferably thin to the coating which is on the surface of the drum substrate 26 is formed to separate from waviness, which in the large volume of the coating material on the upper edge surface 44 be formed, which of the sleeve 42 flow away. The supernatant of the sleeve 42 also facilitates alignment of the upper surface of the sleeve 42 with the top surface of other similar sleeves from other coating boilers in the same coating system, so that the amount of overflow from the sleeve 42 essentially the same for all similar sleeves in the same coating system. The insert sleeve 42 can include any suitable material, such as metal or plastic. The sleeve 42 preferably comprises a metal because it can be easily made to form a smooth, durable surface, such as by machining, to align the top of the sleeve 42 with the tops to facilitate other sleeves in the same coating system, and a laminar flow of coating material 10 if this is out of the sleeve 42 overflows, to promote. When using a variety of coating booths in a dip coating system, it is important that the overflow of the coating material across the weir of each coating vessel be substantially the same, because it will substantially maintain a uniform flow of coating material within the interior of the individual containers. The use of an insert sleeve facilitates the alignment of the tops of each sleeve at the same level as the other sleeves in the coating system so that the flow of liquid coating material takes place smoothly and evenly around the outside of each drum. Although the insert sleeve 42 can be omitted, coatings of superior quality it will last when the sleeve 42 used in an insert. Without the sleeve 42 creates the flat top edge surface 44 of the main insert 41 a relatively large liquid space of the overflowing coating material 10 which is more susceptible to the formation of ripples, which are generated by sources of vibrational energy. In particular, vibration noise generates waves very similar to the ring-shaped waves that form when a pebble is dropped onto a calm surface of a pond. These waves spread in two directions. One to the substrate being pulled out of the coating bath and the other to the edge of the coating vessel from which the coating material overflows. The waves hit and deform the outer surface of the coating, which is on the drum 26 is worn while the drum 26 from the bath of the coating material 10 is pulled out. The deformations on the coating caused by the waves can still be observed even after the coating has dried out. The supernatant of the thin upper end of the sleeve 42 over the top edge area 44 of the main insert 41 reduces the bath surface of the coating material, if this over the top edge 45 the upper end of the sleeve 42 overflows, reducing the area available for undulation and also aids separation of the drum substrate 26 from the large bath of liquid coating material along the top edge surface 44 of the main insert 41 flows.
Wenn
keine Hülse 42 und
keine Dichtringe 38 und 40 mit dem Haupteinsatzkörper 41 angewandt
werden, kann das flüssige
Beschichtungsmaterial 10 zwischen den Einsatz und die Wände des
Beschichtungskessels fließen
und in den Hauptbeschichtungsstrom an der Oberseite des Kessels
wieder aufgenommen werden, so dass Wellen erzeugt werden, welche
sich in dem flüssigen
Beschichtungsmaterial 10, welches entlang der Oberkantenfläche 44 des
Haupteinsatzkörpers 41 fließt, ausbilden.
Beim Fehlen eines Überstandes
des dünnen
oberen Endes der Hülse 42 über die
Oberkantenfläche 44 können einige
dieser Wellen sich zu dem Substrat 26 fortbewegen, welches
aus dem Bad des Beschichtungsmaterials 10 herausgezogen
wird. Wie vorstehend beschrieben, können diese Wellen die äußere Oberfläche der
Beschichtung, welche auf der Trommel 26 getragen wird,
berühren
und deformieren, während
die Trommel 26 aus dem Bad des Beschichtungsmaterials 10 herausgezogen
wird, so dass Deformationen in der Be schichtung erzeugt werden,
welche immer noch festgestellt werden können, selbst wenn die Beschichtung
getrocknet wurde. Wenngleich die Verwendung einer Hülse 42 und
der Dichtringe 38 und 40 bevorzugt werden, wenn
ein ringförmiger
Einsatz 30 verwendet wird, können sie weggelassen werden
mit nicht wünschenswerten
Ergebnissen.If no sleeve 42 and no sealing rings 38 and 40 with the main insert body 41 can be applied, the liquid coating material 10 between the insert and the walls of the coating Boiler flow and be resumed in the main coating stream at the top of the boiler, so that waves are generated, which are in the liquid coating material 10 , which runs along the top edge surface 44 of the main insert 41 flows, train. In the absence of a supernatant of the thin upper end of the sleeve 42 over the top edge area 44 Some of these waves can become the substrate 26 Move, which from the bath of the coating material 10 is pulled out. As described above, these waves may be the outer surface of the coating deposited on the drum 26 is worn, touch and deform while the drum 26 from the bath of the coating material 10 is pulled out, so that deformations in the coating Be produced, which can still be detected even if the coating has dried. Although the use of a sleeve 42 and the sealing rings 38 and 40 are preferred when an annular insert 30 used, they can be omitted with undesirable results.
Mit
Bezug auf die 5 wird
eine Draufsicht auf das Beschichtungssystem der 4 gezeigt. Der Stempel 28 trägt das hohle,
zylindrische Trommelsubstrat 26 in dem flüssigen Beschichtungsmaterial 10.
Beabstandet von dem hohlen zylindrischen Trommelsubstrat 26 ist
eine Einsatzhülse 42 des
ringförmigen
Einsatzes 30 vorhanden. Der Einsatz 30 wird gut
passend in dem Beschichtungskessel 12 durch elastomerische Dichtringe
aufgenommen, wobei nur der eingesetzte Dichtring 38 sichtbar
ist.With reference to the 5 is a plan view of the coating system of 4 shown. The Stamp 28 carries the hollow, cylindrical drum substrate 26 in the liquid coating material 10 , Distanced from the hollow cylindrical drum substrate 26 is an insert sleeve 42 of the annular insert 30 available. The use 30 will fit well in the coating boiler 12 received by elastomeric sealing rings, with only the inserted sealing ring 38 is visible.
In
den 6, 7 und 8 wird
ein Bodeneinsatz 46 verdeutlicht, welcher in den Beschichtungskessel 48 eingesetzt
wird, welcher einen relativ flachen Boden 59 und eine vertikale
Wand 51 aufweist. Der Bodeneinsatz 46 unterstützt dabei,
die Turbulenz in Form von Eddy-Wellen zu vermeiden, welche sich
in dem Strom des fließenden
flüssigen
Beschichtungsmaterials (nicht gezeigt) entwickeln können, wenn
dasselbe in den Beschichtungskessel 48 durch die Zuführung 49 eintritt
und sich abrupt über
den relativ flachen Boden 50 ausbreitet. Der Bodeneinsatz 46 weist
einen Boden 52 und vertikale Seiten 53 auf, welche
die Form der angrenzenden inneren Oberfläche des Bodens und der vertikalen
Wand 51 des Beschichtungskessel 48 jeweils anpassen. Die
vertikale Seite 51 des Bodeneinsatzes 46 enthält aufnehmende
Aussparungen 54 und 55, welche elastomerische
Dichtringe 56 und 57 jeweils aufnehmen. Wenn gewünscht, können zusätzliche
aufnehmenden Aussparungen elastomerische Dichtringe (nicht gezeigt)
verwendet werden. Die Dichtringe 56 und 57 verhindern, dass
Beschichtungsmaterial zwischen den Einsatz 46 und die angrenzende
innere Oberfläche
des Bodens 50 eintreten und dazwischen zirkulieren und
halten den Bodeneinsatz 46 in der Stellung am Boden des
Beschichtungskessels 48. Der Bodeneinsatz 46 wiest
eine obere Fläche 59 auf,
welche die Form eines umgekehrten Konus aufweist. Diese konische
Form erzwingt, dass das flüssige
Beschichtungsmaterial sich graduell nach außen, weg von der vertikalen
Achse des Kessels 48 ausbreitet, wenn dasselbe in den Raum
zwischen dem zu beschichtenden Substrat (nicht gezeigt) und der
vertikalen Wand 51 des Beschichtungskessels einfließt. Um den
Einsatz 46 zu installieren, kann man denselben einfach
nach unten auf den Boden des Kessels 46 schieben.In the 6 . 7 and 8th becomes a ground use 46 clarifies which in the coating boiler 48 is used, which has a relatively flat bottom 59 and a vertical wall 51 having. The ground insert 46 assists in avoiding turbulence in the form of eddy waves which may develop in the flow of flowing liquid coating material (not shown) as it enters the coating vessel 48 through the feeder 49 enters and abruptly over the relatively flat floor 50 spreads. The ground insert 46 has a floor 52 and vertical sides 53 on which the shape of the adjacent inner surface of the floor and the vertical wall 51 the coating kettle 48 each adapt. The vertical side 51 of the ground use 46 contains receiving recesses 54 and 55 , which elastomeric sealing rings 56 and 57 each record. If desired, additional female recesses may be used with elastomeric seals (not shown). The sealing rings 56 and 57 Prevent coating material between use 46 and the adjacent inner surface of the soil 50 enter and circulate in between holding the ground 46 in the position at the bottom of the coating vessel 48 , The ground insert 46 wiest a top surface 59 which has the shape of an inverted cone. This conical shape forces the liquid coating material to gradually outward, away from the vertical axis of the kettle 48 when spread in the space between the substrate to be coated (not shown) and the vertical wall 51 the coating vessel flows. To the use 46 To install, you can just the same down to the bottom of the boiler 46 slide.
Wenn
ein Bodeneinsatz 46 verwendet wird, sollte das Gebiet in
dem Kessel 48 zur Tauchbeschichtung unterhalb dem Trommelsubstrat
(nicht gezeigt) an dem Punkt des tiefsten Eintauchens des Substrats
in das Beschichtungsmaterial ausreichend groß sein, um eine unmäßige Behinderung
des Flusses zu vermeiden, und unerwünschte Turbulenzen in dem Beschichtungsmaterial
zu vermeiden, wenn das Beschichtungsmaterial nach oben fließt zwischen
der äußeren Oberfläche der
Trommel und der inneren Oberfläche
des Beschichtungskessels 48 oder der inneren Oberfläche eines
Beschichtungskesseleinsatzes (nicht gezeigt). Da die relativen Größen der
Trommel, des Beschichtungskessels und des Zuführungsrohres und die Rate des
Flusses des Beschichtungsmaterials die gewünschte Größe des Gebietes in dem Tauchbeschichtungskessel 48 unterhalb
dem Trommelsubstrat (nicht gezeigt) an dem Punkt des tiefsten Eintauchens
des Trommelsubstrats beeinflussen, sind einige Experimente wünschenswert,
um einen laminaren Fluss des Beschichtungsmaterials in diesem Gebiet
zu erreichen. Wenn beispielsweise der Durchmesser des Zuführungsrohres 49,
welcher das Beschichtungsmaterial in den Boden des Beschichtungskessels 48 einbringt,
zu eng ist verglichen mit dem Durchmesser des Beschichtungskessels 48 nahe
dem Boden 50 des Beschichtungskessels 48, wird
daher die Geschwindigkeitsänderung
des Beschichtungsmaterials von dem Zuführungsrohr 49 in den
unteren Abschnitt des Beschichtungskessels 48 zu abrupt
sein, der laminate Fluss beeinträchtigt
werden und Defekte in der auf die Trommel angewandten Beschichtung
auftreten werden. Insbesondere, wenn das Zuführungsrohr 49 einen Durchmesser
von ungefähr
1/2 Inch (12 Millimeter) und der Boden des Beschichtungskessels 48 einen
Durchmesser von ungefähr
5 Inch (12,5 Zentimeter) aufweist, wird die plötzliche Abnahme in der Geschwindigkeit des
Beschichtungsmaterials die laminare Strömung unterbrechen und Beschichtungsdefekte
in der endgültigen
Trommelbeschichtung verursachen. Dies findet statt von ungefähr 1/4 :
1 bis ungefähr
1 : 1. Anstatt den oben beschriebenen Einsatz anzuwenden, können abrupte Änderungen
im Durchmesser der Einrichtung zur Begrenzung des Beschichtungsmaterials,
wenn dieses in den Boden eines Beschichtungskessels zugeführt wird,
ebenso durch das Einbringen eines trichterförmigen Einlasses am Boden des
Beschichtungskessels vermieden werden, wenn der Kessel anfänglich hergestellt
wird, siehe z.B. 1.
Die Trichterform kann beispielsweise erreicht werden durch Schweißen eines
trichterförmigen
Bodens an die vertikalen Wände
des Beschichtungskessels. Ein flacher Boden ist immer schädlich für die aufgeführten Ziele.
Es ist bemerkenswert, dass sogar ein flach angewinkelter Boden immer
Eddy-Strömungen
verursachen wird, welche sich in Rücksprüngen einer scharten Ecke ausbilden
und diese Eddy-Strömungen
werden Defekte auf der Beschichtungsoberfläche ausbilden. Um diese Vorkommnisse
zu vermeiden ist es notwendig, einen großen Winkel aufrechtzuerhalten, wo
sich der Boden mit den Seiten trifft. Der optimale Winkel ist 180
Grad. Ein bevorzugter Winkel ist zwischen ungefähr 135 Grad und ungefähr 160 Grad
und ein minimaler Winkel ist ungefähr 120 Grad. Der Ausdruck "laminarer Fluss", wie er hier verwendet
wird, wird typischerweise so verstanden, einen Fluss einer Flüssigkeit
zu repräsentieren,
in welcher die Strömung überall in
allen Bezugsebenen in derselben Richtung und parallel zu der Oberfläche des
Rohres und der Behälterwände stattfindet.
Diese Strömung
ist sanft, gleichmäßig und
vollständig
ohne Turbulenz in irgendeinem Bezugsgebiet oder Betrachtungsgebiet,
d.h. "stromlinienförmig".If a ground use 46 is used, the area should be in the boiler 48 for dip coating beneath the drum substrate (not shown) at the point of deepest submergence of the substrate in the coating material to avoid unduly hindering flow and to avoid undesirable turbulence in the coating material as the coating material flows up between the drum outer surface of the drum and the inner surface of the coating vessel 48 or the inner surface of a coating kettle insert (not shown). Since the relative sizes of the drum, coating vessel and feed tube and the rate of flow of the coating material are the desired size of area in the dip coating vessel 48 below the drum substrate (not shown) at the point of deepest immersion of the drum substrate, some experiments are desirable to achieve laminar flow of the coating material in this area. For example, if the diameter of the feed tube 49 which deposits the coating material in the bottom of the coating vessel 48 is too narrow compared to the diameter of the coating vessel 48 near the ground 50 of the coating vessel 48 , therefore, the change in the speed of the coating material from the feed tube 49 in the lower section of the coating vessel 48 Too abrupt, the laminar flow will be affected and defects in the coating applied to the drum will occur. In particular, if the feed pipe 49 a diameter of about 1/2 inch (12 millimeters) and the bottom of the coating vessel 48 5 inches (12.5 centimeters) in diameter, the sudden decrease in the speed of the coating material will disrupt the laminar flow and cause coating defects in the final drum coating. This takes place from about 1/4: 1 to about 1: 1. Instead of employing the above-described use, abrupt changes in the diameter of the coating material confining means as it is fed into the bottom of a coating vessel can also be accomplished by introducing a funnel-shaped inlet at the bottom of the coating vessel ver be avoided when the kettle is initially made, see eg 1 , The funnel shape can be achieved, for example, by welding a funnel-shaped bottom to the vertical walls of the coating vessel. A flat ground is always harmful to the listed goals. It is noteworthy that even a flat-angled ground will always cause eddy currents that form in recesses of a sharp corner, and these eddy currents will form defects on the coating surface. To avoid these occurrences, it is necessary to maintain a large angle where the ground meets the sides. The optimal angle is 180 degrees. A preferred angle is between about 135 degrees and about 160 degrees and a minimum angle is about 120 degrees. As used herein, the term "laminar flow" is typically understood to represent a flow of a liquid in which the flow occurs throughout all reference planes in the same direction and parallel to the surface of the tube and container walls. This flow is smooth, even and complete without turbulence in any reference or viewing area, ie "streamlined".
Ein
Beschichtungssystem, welches acht Beschichtungskessel verwendet,
ist in den 9, 10 und 11 gezeigt, wobei nur die Beschichtungskessel 60, 62, 64 und 66 zu
sehen sind. Flüssiges
Beschichtungsmaterial wird zu diesen Beschichtungskesseln durch
die Versorgungsleitungen 68, 70, 72 und 74 jeweils
angeliefert, welche wiederum über
die Winkelanpassungen 78, 80, 82 und 84 jeweils
(die anderen vier Versorgungsleitungen und Winkelanpassungen sind
in den 7 und 8 nicht ersichtlich) mit
der Versorgungsverteilung 86 verbunden. Wenn das Beschichtungsmaterial
(nicht gezeigt) aus den Beschichtungskesseln in den Sammelbehälter 88 (gezeigt
durch gestrichelte Linien) überläuft, fließt dasselbe
durch Schwerkraft (es kann zusätzlich eine
Pumpe eingesetzt werden) zu dem Vorratsbehälter 90. Von dem Vorratsbehälter 90 wird
das flüssige
Beschichtungsmaterial durch eine passende Pumpe 92 durch
ein Niederdruckfilter 94 in den schrägflächigen Einlass 96 der
Verzweigung 86 gepumpt. Alle Biegungen in den Leitungen
zwischen dem Reservoir 90 und dem Beschichtungskessel sollten
einen großen
Krümmungsradius
aufweisen, um eine laminare Strömung
des flüssigen
Beschichtungsmaterials vor dem Eintritt in die Beschichtungskessel
aufrechtzuerhalten. Es ist ebenso wichtig, dass das flüssige Beschichtungsmaterial,
welches zu den Tauchbeschichtungskesseln 60, 62, 64 und 66 angeliefert
wird, in laminarer Strömung
gehalten wird, vor dem Eintritt in jeden Beschichtungskessel, um eine
laminare Strömung
innerhalb jedes Beschichtungskessels sicherzustellen, um die Bildung
von Defekten an der aufgebrachten Beschichtung zu vermeiden. Alle
Versorgungsleitungen 98 und 99 von dem Vorratsbehälter 90 weisen
vorzugsweise glatte und elektropolierte innere Oberflä chen auf.
Daher sollten beispielsweise die inneren Oberflächen eines jeden Beschichtungskessels
und der Versorgungsleitungen 68, 70, 72 und 74, der
Winkelstücke 78, 80, 82 und 84 und
der Verzweigung 86 glatt und frei von Graten sein. Ebenso
sollte die ganze Verrohrung keine schnellen Änderungen der Richtung oder
der Geschwindigkeit auf das flüssige
Beschichtungsmaterial beaufschlagen, insbesondere die Verzweigung,
welche das flüssige
Beschichtungsmaterial zu den einzelnen Beschichtungskesseln ohne
eine Änderung
in der relativen Geschwindigkeit anliefert. Es ist daher beispielsweise
wichtig, dass die Versorgungsleitungen 68, 70, 72 und 74 zu
der Versorgungsverzweigung 86, die Verzweigung selbst und
die Verbindungsleitungen zwischen der Verzweigung und jedem Beschichtungskessel 60, 62, 64 und 66 im
Wesentlichen denselben Durchmesser aufweisen, um eine laminare Strömung aufrechtzuerhalten,
selbst wenn eine Geschwindigkeitsänderung stattfinden wird, wenn
das Beschichtungsmaterial von der Hauptversorgungsleitung 98 zu
der Verzweigung übertragen
wird. Alle Biegungen in den Leitungen zwischen dem Vorratsbehälter 90 für Beschichtungsmaterial
und dem Boden von jedem der Beschichtungskessel 60, 62, 64 und 66 sollte
einen großen
Ablenkradius aufweisen. Allgemein sollte der Biegeradius in jeder
Leitung von dem Vorratsbehälter 90 zu
der Pumpe 92 einen Radius von mindestens ungefähr 2 Inch
(5 Zentimeter) aufweisen. Alle Biegungen in den Leitungen, welche
die Pumpe 92 und das Filter 94 zu der Verzweigung 86 verbinden,
sollten einen Radius von mindestens ungefähr 6 Inch (15 Zentimeter) aufweisen.
Vorzugsweise sollten alle Biegungen in den Verbindungsleitungen
zwischen der Verzweigung 86 und dem Boden von jedem Beschichtungskessel 60, 62, 64 und 66 einen
Radius von mindestens 8 Inch (20 Zentimeter) aufweisen.
Im Allgemeinen sollte die Querschnittsfläche der Verzweigung 86 ungefähr gleich
der Summe der Querschnittsflächen
von jeder der Verbindungsleitungen (Durchlasskanäle) zwischen der Verzweigung
und dem Boden von jedem Beschichtungskessel sein. Auf diese Weise
sollten alle Abzweige glatte und graduelle Übergänge aufweisen mit absolut keiner
abrupten Änderung
in der Richtung. Ebenso sollten abrupte Einengungen, welche die
Strömung
des flüssigen
Beschichtungsmaterials in dem Anliefersystem für flüssiges Beschichtungsmaterial
zwischen dem Behälter 90 und
dem Boden von jedem Beschichtungskessel 60, 62, 64 und 66 vermieden
werden. Daher sollten beispielsweise alle Ventile, welche in dem
Beschichtungssystem verwendet werden, frei von jeglichen Komponenten
sein, welche den Fluss des Beschichtungsmaterials während des
Beschichtungsbetriebs behindern. Bevorzugte Ventile, welche die
Strömung
nicht behindern, wenn sie geöffnet
sind, schließen
beispielsweise Kugelventile und Ke gelventile ein, welche im offenen
Zustand exakt denselben inneren Querschnitt bereitstellen, wie die
ankommende und ausgehende Verbindungsleitung. Unerwünschte Ventile,
welche dazu neigen, den Fluss selbst in geöffnetem Zustand zu behindern,
schließen
beispielsweise Klappenventile, Verschlussventile, Nadelventile und Ähnliche
ein.A coating system using eight coating boilers is disclosed in US Pat 9 . 10 and 11 showing only the coating boilers 60 . 62 . 64 and 66 you can see. Liquid coating material becomes these coating boilers through the supply lines 68 . 70 . 72 and 74 each delivered, which in turn on the angle adjustments 78 . 80 . 82 and 84 each (the other four supply lines and angle adjustments are in the 7 and 8th not apparent) with the distribution of supply 86 connected. When the coating material (not shown) from the coating boilers into the collection container 88 (shown by dashed lines), it flows by gravity (a pump may additionally be used) to the reservoir 90 , From the reservoir 90 The liquid coating material is passed through a suitable pump 92 through a low pressure filter 94 in the sloping inlet 96 the branch 86 pumped. All bends in the pipes between the reservoir 90 and the coating vessel should have a large radius of curvature to maintain laminar flow of the liquid coating material prior to entering the coating vessel. It is equally important that the liquid coating material used in the dipcoating boilers 60 . 62 . 64 and 66 is delivered in laminar flow prior to entering each coating vessel to ensure laminar flow within each coating vessel to avoid the formation of defects on the applied coating. All supply lines 98 and 99 from the reservoir 90 preferably have smooth and electropolished inner surfaces. Therefore, for example, the inner surfaces of each coating boiler and the supply lines 68 . 70 . 72 and 74 , the elbow pieces 78 . 80 . 82 and 84 and the branch 86 be smooth and free of burrs. Likewise, the entire casing should not impose any rapid changes in direction or velocity on the liquid coating material, especially the branch which supplies the liquid coating material to the individual coating vessels without a change in relative speed. It is therefore important, for example, that the supply lines 68 . 70 . 72 and 74 to the supply branch 86 , the branch itself and the connecting pipes between the junction and each coating boiler 60 . 62 . 64 and 66 have substantially the same diameter to maintain a laminar flow, even if a speed change will take place when the coating material from the main supply line 98 is transferred to the branch. All bends in the pipes between the reservoir 90 for coating material and the bottom of each of the coating boilers 60 . 62 . 64 and 66 should have a large deflection radius. Generally, the bend radius in each line should be from the reservoir 90 to the pump 92 have a radius of at least about 2 inches (5 centimeters). All bends in the pipes, which the pump 92 and the filter 94 to the junction 86 should have a radius of at least about 6 inches (15 centimeters). Preferably, all bends should be in the connecting lines between the branch 86 and the bottom of each coating kettle 60 . 62 . 64 and 66 a radius of at least 8 inches ( 20 Centimeters). In general, the cross-sectional area should be the branching 86 be approximately equal to the sum of the cross-sectional areas of each of the connection conduits (passageways) between the branch and the bottom of each coating boiler. In this way, all branches should have smooth and gradual transitions with absolutely no abrupt change in direction. Also, abrupt constrictions should be observed which affect the flow of the liquid coating material in the liquid coating delivery system between the container 90 and the bottom of each coating kettle 60 . 62 . 64 and 66 be avoided. Therefore, for example, all valves used in the coating system should be free of any components that hinder the flow of the coating material during the coating operation. Preferred valves which do not interfere with the flow when open include, for example, ball valves and control valves which, when open, provide exactly the same internal cross-section as the incoming and outgoing communication lines. Unwanted valves which tend to obstruct the flow even when open include, for example, butterfly valves, shut-off valves, needle valves, and the like.
Es
ist ebenso wichtig, dass andere Einrichtungen vermieden werden,
welche einen großen
Druckabfall erzeugen könnten
und die laminare Strömung
unterbrechen könnten,
wie etwa herkömmliche
Filter, Instrumente, einschließlich
Viskosimeter und Temperaturfühler,
welche sich in dem Strömungsweg
der Flüssigkeit
erstrecken, und Ähnliches.
Es kann jedoch ein Filter 94 mit geringem Rückwärtsdruck
in der Hauptversorgungsleitung 98 zwischen der Verteilung
und der Pumpe für
Beschichtungsmaterial verwendet werden. Das Filter 98 mit
geringem Rückwärtsdruck
sollte einen Druckabfall von weniger als ungefähr 2 Pounds per square Inch (0,14
Kilogramm pro Quadratzentimeter) beaufschlagen. Typischerweise umfassen
Filter mit geringem Rückwärtsdruck
eine zusammengesetzte Filtermembrane, welche einem extensiv gefalteten
Blatt gleicht, das eine offene Bohrung umgibt. Das Beschichtungsmaterial,
welches durch ein Filter dieses Typs gepumpt wird, unterliegt im
Wesentlichen einem Druckabfall gleich Null, wegen der übergroßen, für Filterung
verfügbaren
Fläche.It is also important to avoid other means which could produce a large pressure drop and disrupt the laminar flow, such as conventional filters, instruments, including viscometers and temperature sensors extending in the liquid's flow path, and the like. It can, however, be a filter 94 with low back pressure in the main supply line 98 be used between the distribution and the pump for coating material. The filter 98 with low back pressure should apply a pressure drop of less than about 2 pounds per square inch (0.14 kilograms per square centimeter). Typically, low back pressure filters comprise a composite filter membrane which resembles an extensively folded sheet surrounding an open bore. The coating material pumped through a filter of this type undergoes substantially zero pressure drop because of the oversized area available for filtration.
Im
Allgemeinen beträgt
der Druck in dem flüssigen
Beschichtungsmaterial zwischen der Pumpe 92 und dem Boden
von jedem Beschichtungskessel weniger als ungefähr 1 Pound per square Inch
(0,07 Kilogramm pro Quadratzentimeter) während des Beschichtungszyklus.
Es ist wichtig, dass der Druck in allen Richtungen in dem flüssigen Beschichtungsmaterial
gleich groß ist,
um eine laminare Strömung
in der Verzweigung und in den Leitungen zu erzielen, welche die
Verzweigung 86 mit dem Boden jedes Beschichtungskessels
verbinden.In general, the pressure in the liquid coating material is between the pump 92 and the bottom of each coating kettle is less than about 1 pound per square inch (0.07 kilograms per square centimeter) during the coating cycle. It is important that the pressure in all directions in the liquid coating material be equal to achieve a laminar flow in the branch and in the conduits that make up the branch 86 connect to the bottom of each coating vessel.
Das
Tauchbeschichtungssystem dieser Erfindung transportiert flüssiges Beschichtungsmaterial
und rezirkuliert dasselbe, während
das Beschichtungsmaterial von verschiedenen Energieeingaben oder
Verlusten isoliert wird, um eine einheitlich gleichmäßige und
defektfreie Beschichtung herzustellen. Daher sollten z.B. alle Wärmequellen
und Vibrationsquellen von dem flüssigen
Beschichtungsmaterial isoliert werden. Beispielsweise sind Pumpmotoren,
welche Wärme
während
des Betriebes erzeugen, wie etwa Zahnradpumpen, zu vermeiden, weil
diese eine Anhäufung
von Pigmentpartikeln und eine Trennung der Dispersion in der flüssigen Beschichtungszusammensetzung
bewirken können,
wie etwa Beschichtungen für
ladungserzeugende Schichten. Die Pumpe für flüssiges Beschichtungsmaterial
stellt vorzugsweise eine gleichförmige
Lieferung der Beschichtungsflüssigkeit
zu einer Verzweigung und zu jedem Beschichtungskessel bereit, ohne
irgendeine wesentliche Wärmeenergie
zu dem fließenden
Flüssigbeschichtungsmaterial
zu beaufschlagen. Die Pumpe sollte eine Pumpe mit niedriger Scherung
sein. Typischerweise schließen
Pumpen mit niedriger Scherung beispielsweise Sinuspumpen, Spindelpumpen,
Zentrifugalpumpen, öllose
Diaphragmapumpen (Acetal, Teflon) ein. Ebenso eingeschlossen sind
zwei oder drei kleine Pumpen, welche nicht in Phase miteinander
laufen, wie etwa peristaltische Pumpen, Sinuspumpen, Spindelpumpen,
Zentrifugalpumpen, öllose
Diaphragmapumpen (Acetal, Teflon) und Ähnliche. Wenngleich weniger
wünschenswert
kann eine Pumpe mit hoher Scherung, wie etwa eine Zahnradpumpe,
verwendet werden, wenn dieselbe weit stromabwärts von der Verzweigung angeordnet ist
und ausreichende Filter zwischen der hohen Scherung und der Verzweigung
zwischengeschaltet sind, um agglomerierte Materialien zu entfernen.The
Dip coating system of this invention transports liquid coating material
and recirculates the same thing while
the coating material of different energy inputs or
Loss is isolated to a uniform and uniform
produce defect-free coating. Therefore, e.g. all heat sources
and sources of vibration from the liquid
Be isolated coating material. For example, pump motors,
what heat
while
of the operation, such as gear pumps, to avoid because
this an accumulation
of pigment particles and separation of the dispersion in the liquid coating composition
can cause
such as coatings for
charge generating layers. The pump for liquid coating material
preferably represents a uniform
Delivery of the coating liquid
ready for a branch and any coating boiler, without
any significant heat energy
to the fluent
Liquid coating material
to act on. The pump should be a low shear pump
be. Typically close
Low-shear pumps, for example, sine pumps, spindle pumps,
Centrifugal pumps, oilless
Diaphragm pump (acetal, teflon). Also included
two or three small pumps, which are not in phase with each other
such as peristaltic pumps, sine pumps, spindle pumps,
Centrifugal pumps, oilless
Diaphragm pump (acetal, teflon) and the like. Although less
desirable
may be a high shear pump, such as a gear pump,
used when it is located far downstream of the branch
and adequate filters between the high shear and the branch
are interposed to remove agglomerated materials.
Die
Isolation von Vibration kann durch Montage der Beschichtungskessel,
der Verzweigung, der Versorgungsleitungen und Ähnlichem auf einer vibrationsabsorbierenden
Einrichtung, wie etwa Gummiklötzen, Federn
und elastomerische Elemente unterstützt werden.The
Isolation of vibration can be achieved by assembling the coating boilers,
the branch, the supply lines and the like on a vibration-absorbing
Device, such as rubber blocks, springs
and elastomeric elements are supported.
Wärmetauscher
können
verwendet werden, um große Änderungen
in der Temperatur des flüssigen Beschichtungsmaterials
zu verhindern. Daher sollte die gesamte Fluktuation oder Variation
in der Temperatur der Beschichtungsflüssigkeit in der Verzweigung,
den Versorgungsleitungen zwischen der Verzweigung und dem Boden
des Beschichtungskessels und in jedem Beschichtungskessel bei einem
Pegel von weniger als ungefähr
2°C gehalten
werden. Temperaturfluktuationen in dem flüssigen Beschichtungsmaterial,
größer als ungefähr 2°C, neigen
dazu, die Ausbildung von Streifen in der aufgebrachten Beschichtung
zu bewirken, insbesondere bei Ladungserzeugungsschichten. Optimale
Ergebnisse würden
erreicht, wenn die gesamte Änderung
in der Temperatur des flüssigen
Beschichtungsmaterials unterhalb ungefähr 0,5°C gehalten wird. Wenn Temperaturfluktuationen
3°C erreichen,
ist das flüssige
Beschichtungsmaterial vollkommen unbefriedigend zur Ausbildung von
gleichmäßig abgelagerten
Beschichtungen. Die Einhaltung von Temperaturfluktuationen, kleiner
als ungefähr
2°C, kann
beispiels weise erreicht werden mit Beschichtungskabine und Wassermäntel, welche
den Beschichtungskessel, die Versorgungsleitung, die Pumpe, Filter
oder Ähnliches
umgeben, wobei die Temperatur derselben unter Verwendung von herkömmlichen
Temperaturtühlern
und Rückkopplungseinrichtungen
computergesteuert werden kann. Die Luftbewegung in der Beschichtungsumgebung
muss ebenso auf weniger als 1 °C Änderungen
geregelt werden und direkte Luftströmungen an der nassen Oberfläche oder frisch
beschichteten Teilen sollte abgeleitet werden mittels eines Schildes
oder einer Eingangsöffnung,
welche die Luftströmung
geeignet auflöst,
so dass dieselbe nicht auf irgendeine nassbeschichtete Oberfläche einfällt oder
diese deformiert.heat exchangers
can
used to make big changes
in the temperature of the liquid coating material
to prevent. Therefore, the total fluctuation or variation should be
in the temperature of the coating liquid in the branch,
the supply lines between the junction and the ground
of the coating vessel and in each coating vessel at one
Levels less than about
2 ° C held
become. Temperature fluctuations in the liquid coating material,
greater than about 2 ° C
in addition, the formation of stripes in the applied coating
to effect, especially in charge generation layers. optimal
Results would
achieved when the entire change
in the temperature of the liquid
Coating material is kept below about 0.5 ° C. When temperature fluctuations
Reach 3 ° C,
is the liquid
Coating material completely unsatisfactory for the formation of
evenly deposited
Coatings. Compliance with temperature fluctuations, smaller
as about
2 ° C, can
example be achieved with coating booth and water jackets, which
the coating boiler, the supply line, the pump, filters
or similar
surrounded, the temperature of which using conventional
Temperaturtühlern
and feedback devices
can be computer controlled. The air movement in the coating environment
must also change to less than 1 ° C
be regulated and direct air currents on the wet surface or fresh
coated parts should be derived by means of a shield
or an entrance opening,
which the airflow
suitable dissolving,
so that it does not invade any wet-coated surface or
this deforms.
Zufriedenstellende
Ergebnisse werden erzielt mit einer Aufwärtsgeschwindigkeit des flüssigen Beschichtungsmaterials
von zwischen ungefähr
15 Millimeter pro Minute und ungefähr 300 Millimeter pro Minute zwischen
der äußeren Oberfläche der
Trommel und der vertikalen inneren Wand des Beschichtungskessels. Vorzugsweise
wird die Aufwärtsgeschwindigkeit
zwischen ungefähr
100 Millimeter pro Minute und ungefähr 200 Millimeter pro Minute
gehalten. Diese Geschwindigkeit wird im Mittelpunkt von d.h. mittig
zwischen dem Raum zwischen der inneren Kesseloberfläche und
der äußeren Oberfläche der
zu beschichtenden Trommel gemessen, wenn die Trommel aus der flüssigen Beschichtungsmischung
gezogen wird. Wenngleich die Geschwindigkeit des flüssigen Beschichtungsmaterials
nahe der inneren Oberfläche
des Beschichtungskessels und der äußeren Oberfläche der
Trommel geringer sind als die Geschwindigkeit in der Mitte des Raumes
zwischen der Trommel und der Kesselwand, ist die Strömung des
Beschichtungsmaterials laminar. Offensichtlicherweise schneidet
die Mitte des Zwischenraumes zwischen der Trommel und der Kesselwand
eine imaginäre
gekrümmte,
zylindrisch geformte Ebene, welche koaxial mit der Trommel und der
angrenzenden inneren Oberfläche
des Beschichtungskessels ist.satisfactory
Results are achieved with an upward speed of the liquid coating material
from between about
15 mm per minute and about 300 mm per minute between
the outer surface of the
Drum and the vertical inner wall of the coating vessel. Preferably
becomes the upward speed
between about
100 millimeters per minute and about 200 millimeters per minute
held. This speed becomes the center of i. center
between the space between the inner boiler surface and
the outer surface of the
measured to drum to be coated when the drum of the liquid coating mixture
is pulled. Although the speed of the liquid coating material
near the inner surface
the coating vessel and the outer surface of the
Drum are less than the speed in the middle of the room
between the drum and the boiler wall, is the flow of
Coating material laminar. Obviously, cuts
the middle of the space between the drum and the boiler wall
an imaginary one
curved,
cylindrically shaped plane which is coaxial with the drum and the
adjacent inner surface
of the coating vessel is.
Probe ISample I
Ein
fotoleitendes bilderzeugendes Element wurde unter Verwendung eines
Beschichtungskessels aus rostfreiem Stahl, ähnlich zu dem in 1 verdeutlichten Beschichtungskessels,
beschichtet. Der Beschichtungskessel hatte einen zylindrisch geformten
oberen Abschnitt mit einem Innendurchmesser von 110 Zentimeter und
eine vertikale Wand von 435 Zentimeter. Der zylindrisch geformte
obere Abschnitt hatte eine Wanddi cke von ungefähr 2 Millimeter. Der untere
Abschnitt des Beschichtungskessels hatte die Form eines umgekehrten
Konus. Der oberste Teil des umgekehrten Konusabschnittes hatte einen
Durchmesser, welcher gleich dem Durchmesser des zylindrisch geformten
Abschnittes ist. Der unterste Abschnitt des umgekehrten Konusabschnittes
enthielt eine Öffnung
mit einem Innendurchmesser von 10 Millimeter. Diese Öffnung war
mit einem Zuführungsrohr
mit einem Innendurchmesser von 10 Millimeter verbunden. Die Steigung
des umgekehrten Konus betrug 45 Grad, gemessen von einer imaginären horizontalen
Ebene, welche die Öffnung
schneidet. Flüssiges
Beschichtungsmaterial wurde von einem Vorratsbehälter für flüssiges Beschichtungsmaterial
zu dem Zuführungsrohr
mittels einer MICRO-Pumpe (Modell GM-8, erhältlich von Siewert Co.) gepumpt,
welche das Beschichtungsmaterial durch ein PALL-Filter (Modell AB1Y070,
erhältlich
von Prosco Products Co.) und durch eine Verzweigung zu dem Zuführungsrohr
in einem System ähnlich
zu demjenigen pumpt, welches in den 9, 10 und 11 gezeigt ist. Der Druckabfall über das
Filter betrug 5 Pounds per square Inch (351,5 Gramm pro Quadratzentimeter).
Es waren fünf
90 Grad Biegungen in der Verrohrung zwischen der Pumpe und dem Boden
des Beschichtungskessels vorhanden. Alle Biegungen in der Verrohrung
hatten einen Krümmungsradius
von 0 bis 20 Zentimeter. Die Oberseite des Beschichtungskessels
war offen. Das Beschichtungsmaterial floss von dem Boden des Beschichtungskessels
durch den zylindrisch geformten oberen Abschnitt und lief über die
obere Kante des zylindrisch geformten oberen Abschnittes des Beschichtungskessels.
Das Beschichtungsmaterial, welches die Oberkante des Beschichtungskessels überfloss,
wurde in einen Sammelbehälter aufgefangen
und zu dem Vorratsbehälter
rezirkuliert. Ein Wassermantel wurde um den Sammel/Rezirkulationsbehälter verwendet,
um die Temperatur der Beschichtungslösung innerhalb ungefähr 3°C der mittleren Temperatur
von 18°C
halten. Ebenso wurde eine Beschichtungskammer, welche das gesamte
Beschichtungssystem enthielt, bei einer Temperatur von 18°C gehalten.A photoconductive imaging element was prepared using a stainless steel coating vessel similar to that described in U.S. Pat 1 clarified coating vessel, coated. The coating kettle had a cylindrically shaped top section with an inside diameter of 110 centimeters and a vertical wall of 435 centimeters. The cylindrically shaped upper portion had a wall thickness of about 2 millimeters. The lower section of the coating vessel had the shape of an inverted cone. The uppermost part of the inverted cone portion had a diameter which is equal to the diameter of the cylindrically shaped portion. The lowermost portion of the inverted cone section contained an opening with an inside diameter of 10 millimeters. This opening was connected to a feed tube having an inner diameter of 10 millimeters. The slope of the inverted cone was 45 degrees measured from an imaginary horizontal plane that intersects the opening. Liquid coating material was pumped from a liquid coating material reservoir to the feed tube by means of a MICRO pump (Model GM-8, available from Siewert Co.), passing the coating material through a PALL filter (Model AB1Y070, available from Prosco Products Co.). and through a branch to the feed tube in a system similar to that pumped into the 9 . 10 and 11 is shown. The pressure drop across the filter was 5 pounds per square inch (351.5 grams per square centimeter). There were five 90 degree bends in the tubing between the pump and the bottom of the coating vessel. All bends in the casing had a radius of curvature of 0 to 20 centimeters. The top of the coating kettle was open. The coating material flowed from the bottom of the coating vessel through the cylindrically shaped upper section and passed over the upper edge of the cylindrically shaped upper section of the coating vessel. The coating material overflowing the top edge of the coating vessel was collected in a sump and recirculated to the reservoir. A water jacket was used around the collection / recirculation tank to maintain the temperature of the coating solution within about 3 ° C of the average temperature of 18 ° C. Similarly, a coating chamber containing the entire coating system was maintained at a temperature of 18 ° C.
Ein
Trommelsubstrat aus Aluminium mit einer Dicke von 1 Millimeter und
einem äußeren Durchmesser von
40 Zentimeter und einer Länge
von 238 Zentimeter wurde bereitgestellt, welche bereits eine Beschichtung einer
Ladungsblockierungsschicht aus Siloxan mit einer Dicke von 100 Nanometer
aufwies. Diese beschichtete Trommel wurde durch Eintauchen der gesamten
Trommel bis auf 5 Millimeter an den oberen Rand derselben in ein
Bad von Beschichtungsmaterial, welches in dem Beschichtungskessel
vorhanden war, tauchbeschichtet. Die Trommel wurde unter Verwendung
eines herkömmlichen Stempels
und Fördersystems
transportiert. Der Stempel war im Eingriff mit der inneren Oberfläche des
oberen Teils der Trommel und hat die Trommel koaxial mit dem zylindrisch
geformten oberen Abschnitt des Beschichtungskessels ausgerichtet.
Der radiale Zwischenraum zwischen der äußeren Oberfläche der
Trommel und der angrenzenden inneren Oberfläche des Beschichtungskessels
war 35 Millimeter. Das flüssige
Beschichtungsmaterialumfasste eine fotogenerierende Schicht (CGL),
welche 5,0 Gew.-% Titanylphthalocyanin und Chlorindiumphthalocyanin
Pigmentpartikel mit Polyvinylbutyral (B79, erhältlich von Monsanto Co.) Binder
mit 95 Prozent n-Butylacetat als Lösungsmittel enthielt. Die Pigmentpartikel
wiesen eine mittlere Partikelgröße von ungefähr 0,2 Mikrometer
auf. Dieses flüssige Beschichtungsmaterial
hatte eine Viskosität
von 10 Centipoise. Das Pigment zu Binder-Gewichtsverhältnis war 64
: 36. Die Geschwindigkeit des Beschichtungsmaterials, wenn es zwischen
der äußeren Oberfläche des
untergetauchten Abschnittes der Trommel und der angrenzenden vertikalen
inneren Wand des Beschichtungskessels floss, war ungefähr 27,2
Millimeter pro Minute, wobei die Geschwindigkeit auf dem halben
Weg zwischen der äußeren Oberfläche der
Trommel und der angrenzenden vertikalen inneren Wand des Kessels
gemessen wurde. Die Trommel wurde aus dem Beschichtungsbad mit einer
Rate von 185 Millimeter pro Minute herausgezogen. Die resultierende
Beschichtung wurde bei 135°C
für 5 Minuten
in einem Umluftofen getrocknet, um eine trockene Dicke der fotogenerierenden
Schicht von ungefähr
0,2 Mikrometer auszubilden.An aluminum drum substrate having a thickness of 1 millimeter and an outer diameter of 40 centimeters and a length of 238 centimeters was provided, which already had a coating of a charge blocking layer of siloxane with a thickness of 100 nanometers. This coated drum was dip-coated by immersing the entire drum up to 5 millimeters at the upper edge thereof in a bath of coating material present in the coating vessel. The drum was transported using a conventional punch and conveyor system. The punch was engaged with the inner surface of the upper portion of the drum and aligned the drum coaxially with the cylindrically shaped upper portion of the coating vessel. The radial clearance between the outer surface of the drum and the adjacent inner surface of the coating vessel was 35 millimeters. The liquid coating material comprised a photogenerating layer (CGL) containing 5.0% by weight titanyl phthalocyanine and chloroindium phthalocyanine pigment particles with polyvinyl butyral (B79, available from Monsanto Co.) binder containing 95% n-butyl acetate as solvent. The pigment particles had an average particle size of about 0.2 microns. This liquid coating material had a viscosity of 10 centipoise. The pigment to binder weight ratio was 64:36. The speed of the coating material, as it flowed between the outer surface of the submerged portion of the drum and the adjacent vertical inner wall of the coating vessel, was approximately 27.2 millimeters per minute, with the velocity at halfway between the outer surface of the drum and the adjacent vertical inner wall of the boiler was measured. The drum was withdrawn from the coating bath at a rate of 185 millimeters per minute. The resulting coating was dried at 135 ° C for 5 minutes in a convection oven to form a dry thickness of the photogenerating layer of about 0.2 microns.
Diese
fotogenerierende Schicht wurde mit einer Ladungstransportschicht überschichtet.
Das Beschichtungsmaterial für
die Ladungstransportschicht enthielt eine Lösung von 25 Gew.-% Feststoffen
von einem Arylamin, lochtransportierenden Molekül, Poly(4,4'-diphenyl-1,1'-cyclohexancarbonat)[PCZ-200,
erhältlich
von Mitsubishi Gas Chemical] und 75 Gew.-% Monochlorobenzen. Diese
Lösung
wurde auf die fotogenerierende Schicht durch Tauchbeschichtung aufgebracht,
um eine Beschichtung auszubilden, welche mit dem Trocknen eine Dicke
von 24 Mikrometer hatte. Das Tauchbeschichten wurde mit einem Beschichtungskessel aus
rostfreiem Stahl ausgeführt,
welcher identisch ist zu dem Beschichtungskessel, der vorstehend
für die
Anwendung der Ladeerzeugungsschicht verwendet wurde, durchgeführt. Der
Beschichtungskessel hatte einen zylinderförmigen oberen Abschnitt mit
einem Durchmesser von 110 Zentimeter und eine vertikale Wand von
2 Zentimeter. Der untere Abschnitt des Beschichtungskessels hatte
die Form eines umgekehrten Konus. Der oberste Teil des umgekehrten
Konusabschnittes hatte einen Durchmesser des zylinderförmigen oberen
Abschnittes. Der unterste Teil des umgekehrten Konusabschnittes
enthielt eine Öffnung
mit einem Durchmesser von 10 Millimeter. Diese Öffnung war mit einem Zuführungsrohr
mit einem Durchmesser von 10 Millimeter verbunden. Das flüssige Beschichtungsmaterial
wurde von einem Vorratsbehälter
für flüssiges Beschichtungsmaterial
zu dem Zuführungsrohr
mittels einer MIC-RO-Pumpe
(Modell GM-8, erhältlich
von Siewert Co.) gepumpt, welche das Beschichtungsmaterial durch
ein PALL-Filter (Modell AB1Y070, erhältlich von Prosco Products Co.)
und eine Verzweigung zu dem Zuführungsrohr
in einem System gepumpt, welches ähnlich zu demjenigen der 9, 10 und 11 ist,
gepumpt. Es waren vier Biegungen in der Verrohrung zwischen der
Pumpe und dem Bogen des Beschichtungskessels vorhanden. Alle Biegungen
in der Verrohrung hatten einen Krümmungsdurchmesser von 0 bis
20 Zentimeter. Die Oberseite des Beschichtungskessels war offen.
Das Beschichtungsmaterial strömte
von dem Boden des Beschichtungskessels durch den zylinderförmigen oberen
Abschnitt und floss über
die Oberkante des zylinderförmigen
oberen Abschnitt des zylinderförmigen
Kessels. Das überfließende Belichtungsmaterial
wurde in einem Auffangbehälter
aufgefangen und zu dem Versorgungsbehälter zurückgeführt. Während des Beschichtungsvorgangs
war die Feuchtigkeit gleich oder kleiner als 15 Prozent. Die Fotoaufnehmereinrichtung
mit den obigen Schichten wurde bei 135°C in einem Umluftofen für 45 Minuten
ausgeheizt und nachfolgend auf Zimmertemperatur abgekühlt.This photogenerating layer was overcoated with a charge transport layer. The charge transport layer coating material contained a solution of 25 wt.% Solids from an arylamine hole transporting molecule, poly (4,4'-diphenyl-1,1'-cyclohexanecarbonate) [PCZ-200, available from Mitsubishi Gas Chemical], and 75 wt .-% monochlorobenzene. This solution was dip-coated on the photogenerating layer to form a coating having a thickness of 24 microns with drying. The dip coating was carried out with a stainless steel coating kettle identical to the coating kettle used for the charge generation layer application. The coating kettle had a cylindrical upper section with a diameter of 110 centimeters and a vertical wall of 2 centimeters. The lower section of the coating vessel had the shape of an inverted cone. The uppermost part of the inverted cone section had a diameter of the cylindrical upper section. The lowest part of the inverted cone section contained an opening of 10 millimeters in diameter. This opening was connected to a feed tube with a diameter of 10 millimeters. The liquid coating material was pumped from a liquid coating material reservoir to the feed tube by means of a MIC-RO pump (Model GM-8, available from Siewert Co.), which coated the coating material through a PALL filter (Model AB1Y070, available from Prosco Products Co.) and a branch to the feed tube in a system similar to that of the 9 . 10 and 11 is pumped. There were four bends in the tubing between the pump and the bow of the coating vessel. All bends in the casing had a curvature diameter of 0 to 20 centimeters. The top of the coating kettle was open. The coating material flowed from the bottom of the coating vessel through the cylindrical upper section and flowed over the upper edge of the cylindrical upper section of the cylindrical vessel. The overflowing exposure material was collected in a receiver and returned to the supply container. During the coating process, the humidity was equal to or less than 15 percent. The photoreceptor device with the above layers was baked at 135 ° C in a convection oven for 45 minutes and then cooled to room temperature.
Dieser
Kontrollfotoaufnehmer wurde untersucht und es wurde herausgefunden,
dass dieser sichtbare Streifen in der angewandten Beschichtung aufweist.
Der Fotoaufnehmer wurde ebenso verwendet, um Kopien in einem Xerox
4213 (Trademark) Drucker zu drucken. Es wurde ebenso festgestellt,
dass die elektrofotografischen Kopien, welche mit diesem Fotoaufnehmer
hergestellt wurden, durch Streifen gekennzeichnet waren, welche
scheinbar an der Oberkante anfingen und sich zu der Unterkante ausdehnten,
manchmal sich teilend oder aufspaltend in zwei oder mehr Streifen
oder leer erscheinende Gebiete als diese sich nach unten fortsetzten.
Jede Trommel hatte einen oder mehrere und sie zeigten sich auf entsprechenden
Kopien als Auslöschungen
oder Gebiete, welche nicht schwarz drucken, da sie keinen Toner
aufnehmen.This
Control taker was examined and it was found
that it has visible streaks in the applied coating.
The photoreceptor was also used to make copies in a Xerox
4213 (Trademark) printer to print. It was also stated
that the electrophotographic copies made with this photoreceptor
were characterized by stripes which were
apparently started at the top and expanded to the bottom edge,
sometimes dividing or splitting into two or more strips
or vacant areas as they continued down.
Each drum had one or more and they showed up on corresponding ones
Copies as extinctions
or areas that do not print black because they have no toner
take up.
Probe IISample II
Die
Abläufe
zur Herstellung eines Fotoaufnehmers, wie er in Probe I beschrieben
wurde, wurden wiederholt, um ein weiteres Teststück auszubilden, mit der Ausnahme,
dass das Lösungsmittel
für die
ladungserzeugende Schicht n-Butylacetat war anstelle von Cyclohexanon.
Nachdem alle Beschichtungen aufgebracht waren und der Fotoaufnehmer
bei 135°C
in einem Umluftofen für
5 Minuten ausgeheizt und auf Raumtemperatur abgekühlt war,
wurde dieser Kontrollfotoaufnehmer, wie für Probe I beschrieben, getestet.
Dieser Kontrollfotoaufnehmer enthielt schwerwiegende, sichtbare
Streifen in den angewandten Beschichtungen. Die hergestellten Kopien
wurden untersucht und es wurde gefunden, dass diese schwerwiegende,
sichtbare Streifen in den angewandten Beschichtungen enthielten.
Es wurde ebenso gefunden, dass die elektrofotografischen Kopien,
welche mit diesem Fotoaufnehmer hergestellt wurden, durch Streifen
gekennzeichnet waren, welche scheinbar an dem oberen Ende begannen
und sich zu dem unteren Ende erstrecken, sich teilten oder aufspalteten
in zwei oder mehr Streifen oder leere Gebiete aufwiesen, wenn sich
diese nach unten fortsetzten. Jede Trommel wies eine oder mehrere
auf und sie zeigten sich auf den entsprechenden Kopien als Auslöschungen oder
Gebiete, welche nicht schwarz drucken würden, da sie keinen Toner aufnehmen
würden.The
procedures
for preparing a photoreceptor as described in Sample I.
were repeated to train another test piece, with the exception that
that the solvent
for the
Charge-generating layer of n-butyl acetate was instead of cyclohexanone.
After all the coatings were applied and the photoreceptor
at 135 ° C
in a convection oven for
Baked out for 5 minutes and cooled to room temperature,
This control photoreceptor was tested as described for Sample I.
This control photo recorder contained serious, visible
Strips in the applied coatings. The produced copies
were investigated and it was found that these serious,
contained visible streaks in the applied coatings.
It has also been found that the electrophotographic copies,
which were made with this photo receptor, by stripes
which began apparently at the top
and extend to the lower end, dividing or splitting
in two or more strips or empty areas when
Continue this down. Each drum had one or more
and they showed up on the corresponding copies as extinguishments or
Areas that would not print black because they do not accept toner
would.
Probe IIISample III
Die
Abläufe
für die
Herstellung eines Fotoaufnehmers, wie in Probe I beschrieben, wurden
wiederholt, um ein weiteres Teststück auszubilden, mit Ausnahme,
dass der Beschichtungskessel durch einen weiteren Beschichtungskessel
aus rostfreiem Stahl ersetzt wurde, welcher eine Form aufwies, welche ähnlich zu
dem in 1 gezeigten Beschichtungskessel
war, jedoch einen zylinderförmigen
oberen Abschnitt mit einem Durchmesser von 55 Zentimeter und einer
vertikalen Wand von 435 Zentimeter aufwies. Die unter Verwendung einer
identischen Trommel aus Aluminium mit 40 Zentimeter Durchmesser
hergestellte Probe wurde auf dieselbe Weise, wie in den Proben I
und II beschrieben, untersucht. Dieser Probefotoaufnehmer war frei
von Streifen in der Beschichtung und verhielt sich gut bei einem
Maschinentest, welcher identisch zu dem in Probe I beschriebenen
Maschinentest war. Wenn die Vorgänge
für die
Proben I, II und III wiederholt wurden, um 30 Fotoaufnehmer für jeden
Prozess herzustellen und diese wie in Proben I und II zu prüfen, wurde
gefunden, dass 100 Prozent der Fotoaufnehmer, welche mit den Prozessen
der Proben I und II hergestellt wurden, unakzeptable Defekte enthielten,
wohingegen alle Fotoaufnehmer, welche gemäß der Prozedur der Probe III
hergestellt wurden, frei von Defekten war.The procedures for making a photoreceptor as described in Sample I were repeated to form another test piece, except that the coating kettle was replaced by another Stainless steel coating kettle was replaced, which had a shape similar to that in 1 The coating vessel shown was, however, had a cylindrical upper section with a diameter of 55 centimeters and a vertical wall of 435 centimeters. The sample prepared using an identical 40 centimeter diameter aluminum drum was tested in the same manner as described in Samples I and II. This sample photoreceptor was free of streaks in the coating and performed well on a machine test which was identical to the machine test described in Sample I. When the procedures for Samples I, II and III were repeated to prepare 30 photoresponders for each process and to test them as in Samples I and II, it was found that 100 percent of the photoreceptors used in the processes of Samples I and II whereas all photoreceptors made according to the procedure of sample III were free from defects.
Probe IVSample IV
Die
Abläufe
für die
Herstellung eines in Probe I beschriebenen Fotoaufnehmers wurden
wiederholt, um ein weiteres Testexemplar auszubilden, mit Ausnahme,
dass ein ringförmiger
Einsatz ähnlich
zu dem in 4 verdeutlichten
Einsatz, zu dem Innenraum des Beschichtungskessel hinzugefügt wurde.
Der Einsatz hatte einen äußeren Durchmesser,
welcher um 2 Millimeter kleiner war als der Innendurchmesser des
Beschichtungskessels. Der ringförmige
Einsatz hatte ebenso eine vertikal ausgelegte zylindrisch geformte Öffnung,
welche den Innendurchmessers des Beschichtungskessels von 110 Millimeter
auf 55 Millimeter reduzierte. Ein Paar von Teflon-gekapselten Neopren-'O"-Ringen
mit einer Dicke von 5 Millimeter wurden in aufnehmenden Aussparungen
auf dem Umfang nahe der Oberseite und dem Boden des ringförmigen Einsatzes angeordnet.
Jede der aufnehmenden Aussparungen hatte eine Tiefe von 3 Millimeter
und eine Breite von 5 Millimeter. Die "O"-Ringe
wurden beim Einsetzen des Einsatzes in den Beschichtungskessel zusammengepresst
und verhinderten eine Strömung
von Beschichtungsmaterial zwischen dem Einsatz und der angrenzenden
Wand des Beschichtungskessels.The procedures for preparing a photoreceptor described in Sample I were repeated to form another test specimen, except that an annular insert similar to that in Figs 4 clarified insert, was added to the interior of the coating boiler. The insert had an outer diameter which was 2 millimeters smaller than the inner diameter of the coating vessel. The annular insert also had a vertically designed cylindrically shaped opening which reduced the inside diameter of the coating vessel from 110 millimeters to 55 millimeters. A pair of Teflon encapsulated 5 mm thick neoprene "O" rings were placed in receiving recesses on the circumference near the top and bottom of the annular insert Each of the receiving recesses had a depth of 3 millimeters and a width 5 mm. The "O" rings were compressed as the insert was inserted into the coating vessel and prevented a flow of coating material between the insert and the adjacent wall of the coating vessel.
Ein
Trommelsubstrat aus Aluminium mit einer Dicke von 1 Millimeter,
einem Außendurchmesser
von 40 Zentimeter und einer Länge
von 340 Millimeter wurde bereitgestellt, welche bereits eine 100
Nanometer Beschichtung einer Ladungsblockierungsschicht aus Siloxan
aufwies. Diese beschichtete Trommel wurde wie in Probe I tauchbeschichtet
mit Ausnahme, dass der radiale Abstand zwischen der äußeren Oberfläche der Trommel
und der angrenzenden inneren Oberfläche des Beschichtungskessels
7,5 Millimeter betrug, das flüssige
Beschichtungsmaterial eine Viskosität von 8 Centipoise aufwies,
und die Geschwindigkeit des Beschichtungsmaterials als dieses zwischen
der äußeren Oberfläche des
untergetauchten Abschnittes der Trommel und der angrenzenden vertikalen
inneren Wand des Beschichtungskessels von ungefähr 27 Millimeter pro Minute
betrug, wobei die Geschwindigkeit auf halbem Weg zwischen der äußeren Oberfläche der
Trommel und der angrenzenden vertikalen inneren Wand des Kessels
gemessen wird. Die Strömung
des Beschichtungsmaterials zwischen der äußeren Ober fläche des
untergetauchten Abschnittes der Trommel und der angrenzenden vertikalen
inneren Wand des Beschichtungskessel war laminar. Die laminate Strömung wurde
durch Beobachtung des Aussehens der Strömung an der Oberseite des Beschichtungskessels
festgestellt. Die Trommel wurde aus dem Beschichtungsbad mit einer
Rate von 185 Millimeter pro Minute herausgezogen. Die resultierende Beschichtung
wurde für
5 Minuten bei 135°C
in einem Umluftofen getrocknet, um eine trockene fotoerzeugende
Schicht mit einer Dicke von ungefähr 0,2 Mikrometer auszubilden.One
Drum substrate made of aluminum with a thickness of 1 millimeter,
an outer diameter
of 40 inches and a length
of 340 millimeters was provided, which is already a 100
Nanometer coating of a charge blocking layer of siloxane
had. This coated drum was dip-coated as in Sample I.
except that the radial distance between the outer surface of the drum
and the adjacent inner surface of the coating vessel
7.5 millimeters was, the liquid
Coating material had a viscosity of 8 centipoise,
and the speed of the coating material as this intermediate
the outer surface of the
submerged portion of the drum and the adjacent vertical
inner wall of the coating vessel of about 27 millimeters per minute
amounted to, whereby the speed halfway between the outer surface of the
Drum and the adjacent vertical inner wall of the boiler
is measured. The flow
of the coating material between the outer surface of the
submerged portion of the drum and the adjacent vertical
inner wall of the coating boiler was laminar. The laminar flow was
by observing the appearance of the flow at the top of the coating vessel
detected. The drum was removed from the coating bath with a
Pulled out rate of 185 mm per minute. The resulting coating
was for
5 minutes at 135 ° C
dried in a convection oven to produce a dry photogenerating
Form layer with a thickness of about 0.2 microns.
Es
wurden sehr erhebliche Unterschiede zwischen den in Probe I erhaltenen
Ergebnissen und den mit dem Einsatz erhaltenen Ergebnissen beobachtet.
Ein Vergleich der Ergebnisse ist in Tabelle A nachstehend gezeigt: It
were very significant differences between those obtained in sample I.
Results and results obtained with the use observed.
A comparison of the results is shown in Table A below:
Die
Tabelle A belegt eindeutig, dass der Einsatz die Streifen verhindert,
obwohl die Streifenbildung in Abwesenheit des Einsatzes erheblich
war.The
Table A clearly demonstrates that the insert prevents the streaks
although the banding in the absence of use considerably
was.
Probe VSample V
-
(1) Eine fotoleitende bilderzeugende Einrichtung
wurde unter Verwendung eines Beschichtungskessels aus rostfreiem
Stahl, ähnlich
zu dem in 1 verdeutlichten
Kessel, tauchbeschichtet. Der Beschichtungskessel hatte einen zylindrisch
geformten oberen Abschnitt mit einem Innendurchmesser von 110 Zentimeter und
eine vertikale Wand von 435 Zentimeter. Der zylindrisch geformte
obere Abschnitt hatte eine Wanddicke von ungefähr 2 Millimeter. Der untere
Abschnitt des Beschichtungskessels hatte die Form eines umgekehrten
Konus. Der oberste Abschnitt des umgekehrten Konusabschnittes hatte
einen Durchmesser, welcher gleich dem Durchmesser des zylindrisch
geformten oberen Abschnittes ist. Der unterste Teil des umgekehrten
Konusabschnitt enthielt eine Öffnung
mit einem Innendurchmesser von 35 Millimeter. Diese Öffnung war
mit einem Zuführungsrohr
mit einem Innendurchmesser von 35 Millimeter verbunden. Die Steigung
des umgekehrten Ko nus war 45 Grad, gemessen von einer imaginären horizontalen
Ebene, welche die Öffnung
schneidet. Flüssiges
Beschichtungsmaterial wurde von einem Vorratsbehälter für flüssiges Beschichtungsmaterial
zu dem Zuführungsrohr
mittels einer MICRO-Pumpe (Modell GM-8, erhältlich von Siewert Co.) gepumpt,
welche das Beschichtungsmaterial durch eine Verzweigung zu dem Zuführungsrohr in
einem System pumpt, welches ähnlich
zu den in den 9, 10 und 11 gezeigten Systemen ist. Es war nur
eine 10 Zentimeter Biegung in der Verrohrung zwischen der Pumpe
und dem Boden des Beschichtungskessels. Die Oberseite des Beschichtungskessels
war offen. Das Beschichtungsmaterial floss durch den Beschichtungskessel
und wurde in derselben Weise, wie in Probe I beschrieben, aufgefangen.(1) A photoconductive image forming apparatus was prepared by using a stainless steel coating vessel similar to that described in U.S. Pat 1 clarified boiler, dip-coated. The coating kettle had a cylindrically shaped top section with an inside diameter of 110 centimeters and a vertical wall of 435 centimeters. The cylindrically shaped upper portion had a wall thickness of about 2 millimeters. The lower section of the coating vessel had the shape of an inverted cone. The uppermost portion of the inverted cone portion had a diameter which is equal to the diameter of the cylindrically shaped upper portion. The lowest part of the inverted cone section contained an opening with an inside diameter of 35 millimeters. This opening was connected to a feed tube with an inner diameter of 35 millimeters. The slope of the inverse cone was 45 degrees measured from an imaginary horizontal plane that intersects the opening. Liquid coating material was pumped from a reservoir of liquid coating material to the feed tube by means of a MICRO pump (Model GM-8, available from Siewert Co.), which pumps the coating material through a branch to the feed tube in a system similar to that described in U.S. Pat the 9 . 10 and 11 shown systems. There was only a 10 centimeter bend in the tubing between the pump and the bottom of the coating boiler. The top of the coating kettle was open. The coating material flowed through the coating kettle and was collected in the same manner as described in Sample I.
-
(2) Ein Trommelsubstrat aus Aluminium, welches mit einer Ladungsblockierungsschicht
aus Siloxan vorbeschichtet war, wurde mit einer Ladungserzeugungsschicht,
wie in Probe I beschrieben, tauchbeschichtet.
Es wurde ein
kleiner Wärmeaustauscher
vom Schalen- und Rohrtyp in die Zuführungsleitung angrenzend zu
dem Boden des Beschichtungskessels und an dem Eingang zu der Verzweigung
angebracht. Es wurde eine Trommel in den Beschichtungskessel, wie
oben beschrieben, eingetaucht. Die resultierende Beschichtung war
frei von Streifen, was belegte, dass das Vorhandensein des Wärmetauschers
in der Leitung von sich aus keine Streifen in der Beschichtung erzeugte.
Als nächstes
wurde der Wärmeaustauscher
mit einer Warmwasserquelle verbunden. Es wurde ein Thermometer in
den Beschichtungskessel eingetaucht und es wurde dem warmen Wasser
ermöglicht,
durch den Wärmeaustauscher
zu fließen,
wodurch eine Erwärmung
der Beschichtungslösung
eintrat, als diese in den Boden des Beschichtungskessels einfloss.
Genau in dem Moment, in welchem die erwärmte Lösung den Beschichtungskessel
erreichte, was durch das Thermometer angezeigt wurde, wurde eine
Trommel in den Beschichtungskessel, wie oben beschrieben, eingetaucht.
Die Temperatur der Beschichtungslösung stieg um 3°C an, während die
Trommel untergetaucht war. Die resultierende Beschichtung war mit
Streifen bedeckt, was belegte, dass das Zuführen von Wärme durch den Wärmetauscher
zu der Lösung
Streifen in der Beschichtung erzeugt. Es wurde eine weitere Trommel
unmittelbar danach in den Beschichtungskessel, wie vorste hend beschrieben,
eingetaucht. Zu diesem Zeitpunkt war die Temperatur um 5°C in dem
Beschichtungskessel angestiegen. Diese Beschichtung war vollständig mit
vielfachen Streifen bedeckt. Dieses Beschichtungsmaterial kann nicht
durch irgendwelche heiße
Einrichtungen fließen,
oder eine plötzliche
Temperaturänderung
auf dem Weg zum Beschichtungskessel erfahren, ohne dass gravierende
Ausfälle
in der Beschichtung ausgebildet werden.(2) An aluminum drum substrate provided with a charge blocking layer
was precoated from siloxane, with a charge generation layer,
dip-coated as described in Sample I.
It became one
small heat exchanger
of the shell and tube type in the feed line adjacent to
the bottom of the coating vessel and at the entrance to the junction
appropriate. There was a drum in the coating boiler, like
described above, immersed. The resulting coating was
free of streaks, which proved the presence of the heat exchanger
did not produce any streaks in the coating on its own.
Next
became the heat exchanger
connected to a hot water source. There was a thermometer in
immersed the coating kettle and it became the warm water
allows
through the heat exchanger
to flow,
causing a warming
the coating solution
entered as it flowed into the bottom of the coating vessel.
Exactly in the moment in which the heated solution the coating boiler
reached what was indicated by the thermometer became one
Drum immersed in the coating kettle as described above.
The temperature of the coating solution rose by 3 ° C, while the
Drum was submerged. The resulting coating was with
Strip covered, which proved that the supply of heat through the heat exchanger
to the solution
Strip produced in the coating. It became another drum
Immediately afterwards in the coating vessel, as vorste described,
immersed. At this time, the temperature was around 5 ° C in the
Coating boiler increased. This coating was completely with
covered by multiple strips. This coating material can not
by any hot
Facilities flow,
or a sudden
temperature change
experience on the way to the coating boiler, without serious
losses
be formed in the coating.
Probe VISample VI
-
(1) Eine fotoleitende bilderzeugende Einrichtung
wurde unter Verwendung eines Beschichtungskessels aus rostfreiem
Stahl, wie in Probe V beschrieben, tauchbeschichtet.(1) A photoconductive image forming device
was made using a stainless steel coating kettle
Steel, dip-coated as described in Sample V.
-
(2) Eine Aluminiumtrommel wurde, wie in Probe V beschrieben,
beschichtet.
Ein kleiner Wärmeaustauscher
vom Schalen- und Rohrtyp wurde in die Zuführungsleitung angrenzend zu dem
Boden des Beschichtungskessels und an dem Eingang zu der Verzweigung
angebracht. Es wurde eine Trommel wie vorstehend beschrieben in
den Beschichtungskessel getaucht. Die resultierende Beschichtung
war frei von Streifen, was belegte, dass das Vorhandensein des Wärmeaustauschers
in der Leitung an sich keine Streifen in der Beschichtung erzeugte.
Als nächstes
wurde die Pumpgeschwindigkeit, welche eingestellt war, um eine Strömungsrate
von 27 Millimeter pro Minute nach oben in dem Beschichtungskessel
zu bewirken, variiert, um höhere
Rückführungsraten
durch das gesamte System, wie vorstehend beschrieben, zu erzeugen.
Die Pumpe wurde eingestellt, so dass eine Strömungsrate von 35 Millimeter
pro Minute nach oben in dem Kessel erzeugt wurde. Es wurde eine
Trommel in den Beschichtungskessel wie vorstehend beschrieben eingetaucht.
Die resultierende Beschichtung war mit Streifen bedeckt, was belegte,
dass das Entstehen von Streifen nicht nur mit Behinderungen in der
Leitung als solches zu tun hat, sondern ebenso mit der Strömungsrate
durch und um diese Hindernisse herum in Beziehung stand. Da die Strömungsrate
hier unmittelbar proportional zu der Scherungsrate ist, erzeugte
der nicht eingreifende Wärmetauscher
plötzlich
Defekte, als der Fluss durch denselben von dem minimal gewünschten
Pegel vergrößert wird.(2) An aluminum drum was prepared as described in Sample V,
coated.
A small heat exchanger
the shell and tube type was in the supply line adjacent to the
Bottom of the coating vessel and at the entrance to the junction
appropriate. There was a drum as described above in
dipped the coating kettle. The resulting coating
was free of streaks, which proved the presence of the heat exchanger
in the line itself produced no streaks in the coating.
Next
The pumping speed, which was set, became a flow rate
of 27 millimeters per minute up in the coating boiler
to effect varies to higher
Recirculation rates
through the entire system as described above.
The pump was set so that a flow rate of 35 millimeters
per minute up in the boiler was generated. there has been a
Drum immersed in the coating vessel as described above.
The resulting coating was covered with streaks, which proved
that the emergence of stripes not only with disabilities in the
Leadership as such, but also with the flow rate
through and around these obstacles. Because the flow rate
here directly proportional to the shear rate generated
the non-intrusive heat exchanger
suddenly
Defects, as the flow through it from the minimum desired
Level is increased.
Probe VIISample VII
Die
experimentellen Abläufe,
welche in den Absätzen
1, 2 und 3 der vorstehenden Proben V und VI beschrieben wurden,
wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass eine Einrichtung zu dem
Boden des Beschichtungskessels, wie in den Proben V und VI vorstehend
beschrieben, hinzugenommen wurde. Diese Einrichtung ist in den 6, 7 und 8 gezeigt.
Diese Einrichtung wird nachfolgend als ein "Vortex Brecher" bezeichnet. Diese Einrichtung hat,
wenn sie in diesem Experiment angewandt wurde, die Wirkung, dass
sie einen Satz von 1 Millimeter dicken, kreuzförmigen Blechen in die Öffnung an
dem Boden des Beschichtungskessels einbrachte, welche parallel zu
der Strömungsrichtung
der Lösung
sind. Ebenso wurde der Einlass zu dem Boden des Beschichtungskessels
von dem Zuführungsrohr
mit einem Durchmesser von 35 Millimeter auf einen 10 Millimeter
Durchmesser reduziert. Zusätzlich
wurde der Bodenwinkel des Konus des Beschichtungskessels durch diese
Einrichtung auf einen Schnitt von 45 Grad mit den Wänden des
Beschichtungskessels angepasst. Diese Einrichtung wurde durch zwei
O-Ringe aus TEFLON gekapselten Gummi an Ort und Stelle gehalten, welche
ebenso dazu dienten, die Strömung
der Lösung
einzig auf die Strömung
durch die Öffnung
mit dem kreuzförmigen
Blech zu beschränken.
Diese Einrichtung wurde aus rostfreiem Stahl hergestellt, könnte aber alternativer
Weise aus Teflon, Nylon, Aluminium oder anderen passenden Materialien
hergestellt werden. Alle Bedingungen dieses Systems wurden vor dem
Einsetzen des "Vortex-Brechers", wie vorstehend
beschrieben, eingestellt, so dass eine Beschichtungsoberfläche auf
der Trommel erzeugt würde,
welche frei von allen Defekten war. Daraufhin wurde eine Trommel
in den Beschichtungskessel wie vorstehend beschrieben mit dem "Vortex-Brecher" an Ort und Stelle
in den Beschichtungskessel eingetaucht. Diese Beschichtung war vollständig mit
Vielfachstreifen bedeckt. Dieser Versuch belegte, dass zwei wesentliche
Parameter die Qualität
der Beschichtungsoberfläche
bestimmen. Erstens wird das flüssige
Beschichtungsmaterial keine plötzliche Änderung in
der Geschwindigkeit zulassen, da die Einrichtung die Wirkung hatte,
dass das Beschichtungsmaterial einer plötzlichen Zunahme der Geschwindigkeit
unterzogen wurde, als dieses durch die kleinere Öffnung, welche durch die Einrichtung
bereitgestellt wurde, durchtrat und daraufhin wiederum eine plötzliche
Abnahme in der Geschwindigkeit erfuhr, als diese sich in den Boden
des Beschichtungskessels öffnet.
Das Beschichtungsmaterial erfährt
diese plötzliche
Geschwindigkeitsänderungen
als Scherungsfaktoren. Die Beschichtung auf der Trommel zeigt daraufhin
vielfache Streifen. Zweitens verträgt das Beschichtungsmaterial
keine Hindernisse in dem Strömungsweg,
wie dieses durch die kreuzförmigen
Bleche in dem "Vortex-Brecher" bereitgestellt werden.
Diese Hindernisse erzeugen ebenso eine plötzliche Änderung in der Geschwindigkeit,
da das Beschichtungsmaterial seine Geschwindigkeit und Richtung ändern muss,
während
es um das Hindernis herumschließt.
Das flüssige
Beschichtungsmaterial "sieht" diese Änderungen
als eine plötzliche
Zunahme in den Scherungsfaktoren und die Beschichtung auf der Trommel
zeigt daraufhin vielfache Streifendeffekte.The experimental procedures described in paragraphs 1, 2 and 3 of samples V and VI above were repeated except that a device was added to the bottom of the coating vessel as described in samples V and VI above , This device is in the 6 . 7 and 8th shown. This device will hereinafter be referred to as a "vortex breaker". This device, when used in this experiment, has the effect of introducing a set of 1 millimeter thick, cross-shaped sheets into the opening at the bottom of the coating vessel, which are parallel to the flow direction of the solution. Likewise, the inlet to the bottom of the coating vessel was reduced from the 35 millimeter diameter feed tube to a 10 millimeter diameter. In addition, the bottom angle of the cone of the coating vessel was adjusted by this device to a 45 degree cut with the walls of the coating vessel. This device was held in place by two O-rings of TEFLON encapsulated rubber, which also served to restrict the flow of the solution solely to the flow through the opening with the cross-shaped plate. This device was made of stainless steel, but could alternatively be made of teflon, nylon, aluminum or other suitable materials. All conditions of this system were adjusted prior to insertion of the "vortex breaker" as described above to produce a coating surface on the drum that was free of all defects. Thereafter, a drum was immersed in the coating kettle as described above with the "vortex breaker" in place in the coating kettle. This coating was completely covered with multiple strips. This experiment demonstrated that two key parameters determine the quality of the coating surface. First, the liquid coating material will not allow any sudden change in speed since the device has had the effect of subjecting the coating material to a sudden increase in velocity as it passed through the smaller opening provided by the device and then again experienced a sudden decrease in speed as it opens into the bottom of the coating vessel. The coating material experiences these sudden changes in speed as shear factors. The coating on the drum then shows multiple stripes. Secondly, the coating material does not tolerate any obstructions in the flow path as provided by the cross-shaped sheets in the "vortex breaker". These obstacles also create a sudden change in speed, as the coating material must change its speed and direction while bypassing the obstacle. The liquid coating material "sees" these changes as a sudden increase in shear factors and the coating on the drum then shows multiple striping effects.
Probe VIIISample VIII
Die
in den Absätzen
1, 2 und 3 für
die vorstehenden Proben V, VI und VII beschriebenen Versuchsabläufe wurden
wiederholt, mit der Ausnahme, dass eine Einrichtung an dem Boden
des Beschichtungskessels am Ende der Ellbogen-förmigen Verzweigung hinzugefügt wurde,
wo derselbe normalerweise mit der Zuführungsleitung für die Lösung verbunden
wäre. Diese
Einrichtung war normalerweise ein Kugelventil, welches typischerweise
in einem Verteilungssystem für
Flüssigkeit
zu finden ist und üblicherweise
als Absperreinrichtung oder alternativ als Drosseleinrichtung verwendet
wird, wenn dieses in einer teilweise geschlossenen Position verwendet
wird. Dieses Kugelventil ist nur in der Weise speziell, dass dasselbe
spezifiziert war, in der vollständig
geöffneten
Position, derart, dass, wenn dieses vollständig geöffnet ist, der Strömungsweg
weder kleiner noch größer im Querschnitt
ist als die einkommende oder ausgehende Verbindungsleitung. Alle
Bedingungen des Systems wurden vor der Hinzunahme des Kugelventils,
wie vorstehend aufgeführt,
eingestellt, so dass eine Beschichtungsoberfläche auf der Trommel erzeugt
wurde, welche frei von allen Defekten war. Es wurde daraufhin eine
Trommel wie vorstehend beschrieben in den Beschichtungskessel getaucht,
wobei das Kugelventil in dem Beschichtungskessel angebracht war.
Diese Beschichtung war vollständig
frei von Defekten. Dieses Ergebnis belegt, dass das "Kugelventil" als solches keinerlei
Wirkungen einbrachte, welche Defekte in der beschichteten Oberfläche verursachen.
Daraufhin wurde eine Trommel in den Beschichtungskessel wie vorstehend
beschrieben eingetaucht, wobei das Kugelventil unterhalb des Beschichtungskessels
angebracht war und das Ventil auf eine teilweise geschlossene Stellung
eingestellt war, was eine 75 %ige Einschränkung der normalen Strömung darstellte.
Daraufhin wurde die Trommel in den Beschichtungskessel wie vorstehend
beschrieben, eingetaucht, wo bei das Kugelventil in dem Beschichtungskessel
angebracht war. Diese Beschichtung auf der Trommel war vollständig mit
vielfachen Streifen bedeckt. Dieser Versuch belegte, dass Behinderungen,
welche durch Einschränkungen
eines teilweise geschlossenen Ventils bereitgestellt werden, bereits
ausreichend waren, um die notwendige Scherung zu erzeugen, um zu
verursachen, dass das Beschichtungsmaterial Streifen zeigte, welche
Defekte in der Trommelbeschichtung und nachfolgend auf der Kopie,
welche mit der beschichteten Trommel hergestellt wurde, verursachte.The
in the paragraphs
1, 2 and 3 for
the above samples V, VI and VII described experimental procedures were
repeated, except that a device at the bottom
the coating vessel has been added at the end of the elbow-shaped branch,
where it is usually connected to the supply line for the solution
would. These
Device was usually a ball valve, which is typically
in a distribution system for
liquid
is to be found and usually
used as a shut-off device or alternatively as a throttle device
when used in a partially closed position
becomes. This ball valve is only special in that way
was specified in the complete
open
Position, such that when this is fully open, the flow path
neither smaller nor larger in cross section
is as the incoming or outgoing trunk. All
Conditions of the system were prior to the addition of the ball valve,
as listed above,
adjusted so that a coating surface is produced on the drum
which was free from all defects. It was then a
Drum dipped in the coating kettle as described above,
wherein the ball valve was mounted in the coating boiler.
This coating was complete
free from defects. This result proves that the "ball valve" as such no
Effects that cause defects in the coated surface.
Thereafter, a drum was placed in the coating vessel as above
immersed, with the ball valve below the coating vessel
was attached and the valve to a partially closed position
was set, which was a 75% restriction on the normal flow.
Thereafter, the drum was placed in the coating vessel as above
described immersed, where at the ball valve in the coating boiler
was appropriate. This coating on the drum was completely with
covered by multiple strips. This experiment proved that disabilities,
which by restrictions
a partially closed valve are already provided
were sufficient to generate the necessary shear to
cause the coating material to show streaks which
Defects in the drum coating and subsequently on the copy,
which was made with the coated drum caused.
Probe IXSample IX
Die
vorstehend in den Paragraf 1, 2 und 3 für die vorstehenden Proben VI,
VII, und VIII beschriebenen Versuchsabläufe wurden wiederholt mit der
Ausnahme, dass alle zusätzlichen
Einrichtungen von allen früheren
Versuchen aus dem System entfernt wurden. Alle Bedingungen des Beschichtungssystems
wurden, wie vorstehend beschrieben, eingestellt, um eine Beschichtungsoberfläche auf
der Trommel zu erzeugen, welche frei von allen Defekten war. Daher
war das Tauchbeschichtungssystem soweit wie möglich aufgebaut, um eine beschichtete
Trommel zu liefern, welche frei von allen Streifen oder Defekten
ist. Es wurden einige Trommeln eingetaucht und untersucht und für frei von
allen Defekten befunden.The
in the preceding paragraphs 1, 2 and 3 for the above samples VI,
VII, and VIII described experimental procedures were repeated with the
Exception that all additional
Facilities from all previous ones
Trying to have been removed from the system. All conditions of the coating system
were set as described above to form a coating surface
To produce the drum, which was free of all defects. Therefore
As far as possible, the dip coating system was constructed to be a coated one
To deliver drum, which free of any streaks or defects
is. Some drums were dipped and examined and for free from
all defects.
Als
nächstes
wurden vier Hindernisse um den Umfang an der Oberseite des Beschichtungskessels geschaffen,
um die normalerweise gleichförmige
Strömung
der Lösung über die
Kante des Beschichtungskessels zu behindern. Diese Hindernisse bestanden
aus vier Stücken
aus Aluminiumfolie, welche über
die Kante gefaltet waren, so dass kleine Dämme an vier gleichmäßig beabstandeten
Stellen um die Kante herum bereitgestellt wurden. Jeder Damm war
ein Inch breit. Als nachfolgend Trommeln in diesem Kessel tauchbeschichtet wurden,
zeigten die Oberflächen
Streifendefekte, welche auf der Oberfläche der Trommel unmittelbar
gegenüberliegend
und die Positionen der Dämme
darstellend, angeordnet waren. Die Dämme wurden jeweils einer zu
einer Zeit entfernt und Trommeln wurden für jede nachfolgende Konfiguration
beschichtet. In jedem Fall stellten die Streifendefekte die Position
der übrigen
Dämme dar.
Es wurde ebenso gefunden, dass die Streifenformation unabhängig von
der Pumpgeschwindigkeit oder Beschichtungskessel-Geschwindigkeit
war. Der Defekt war auf der Beschichtung immer vorhanden, wenn ein
Damm oder eine nicht gleichförmige
Strömung an
der Ober fläche
vorhanden war. Diese wurden "positionsgebundene
Streifen" bezeichnet.
Die relative Intensität
der "positionsgebundenen
Streifen" stand
mit der Pumpgeschwindigkeit oder der Oberflächenströmungsgeschwindigkeit in Beziehung,
sie wurden jedoch immer beobachtet, wenn eine Diskontinuität der Strömung an
der Oberfläche
bestand. Daher muss die Oberkantenfläche des Beschichtungskessels
immer glatt, eben und gleichförmig
sein. Ebenso muss der einkommende Fluss der Lösung sanft und laminar sein,
um ein gleichförmiges Überfließen bereitzustellen.When
next
four obstacles were created around the circumference at the top of the coating vessel,
around the normally uniform
flow
the solution over the
Impede the edge of the coating vessel. These obstacles existed
from four pieces
from aluminum foil, which over
the edges were folded so that small dams were evenly spaced at four
Positions were provided around the edge. Every dam was
one inch wide. When subsequently drums were dip-coated in this kettle,
showed the surfaces
Streak defects, which on the surface of the drum immediately
opposite
and the positions of the dams
performing, arranged. The dams became one each
One time away and drums were used for each subsequent configuration
coated. In any case, the streak defects put the position
the rest
Dams represent.
It has also been found that the stripe formation is independent of
the pumping speed or coating kettle speed
was. The defect was always present on the coating when a
Dam or a non-uniform
Flow on
the upper surface
was present. These were "positionally bound
Strip ".
The relative intensity
the "positional
Streak "stood
related to the pumping rate or the surface flow rate,
however, they were always observed when there was a discontinuity in the flow
the surface
duration. Therefore, the top edge surface of the coating vessel must be
always smooth, even and uniform
be. Likewise, the incoming flow of the solution must be gentle and laminar,
to provide a uniform overflow.
