DE69502510T2

DE69502510T2 - Grenzschicht zur verwendung in kühlmöbeln

Info

Publication number: DE69502510T2
Application number: DE69502510T
Authority: DE
Inventors: Hrong-Roang Shu
Original assignee: BASF Corp
Current assignee: BASF Corp
Priority date: 1994-12-30
Filing date: 1995-12-19
Publication date: 1998-09-10
Anticipated expiration: 2015-12-20
Also published as: CN1171804A; ES2116786T3; WO1996020977A1; AU698503B2; EP0800553B1; HUT77570A; HU215774B; US5834126A; CA2164487A1; PL321017A1; AU4387796A; DE69502510D1; SK77497A3; BR9510682A; BG62858B1; CA2209192A1; FI972721A0; CZ197897A3; FI972721A; BG101630A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft gegen Einwirkung von Polyurethanschaumstoff-Treibmitteln beständige Zusammensetzungen, aus diesen Zusammensetzungen bestehende Barriereschichten, diese Barriereschichten enthaltende thermoverformbare Verbundmaterialien, Verfahren zur Herstellung dieser thermoverformbaren Verbundmaterialien und diese thermoverformbaren Verbundmaterialien enthaltende isolierende Gehäusewandstrukturen, die sich zur Verwendung im Gerätebau, insbesondere für Kühlschränke und Geschirrspülmaschinen eignen.
Kühlschrankgehäuse bestehen in der Regel aus einem Außengehäuse aus Metall, einer Innenauskleidung aus Kunststoff, die üblicherweise aus ABS (Acrylnitril- Butadien-Styrol) oder HIPS (schlagzähes Polystyrol) besteht, und einem isolierenden Schaumstoffkern, der im allgemeinen aus Polyurethanschaumstoff besteht. Im Polyurethanschaumstoff sind dafür verwendete Treibmittel eingeschlossen. Als Treibmittel verwendet man im kommerziellen Bereich derzeit Freon oder Fluortrichlormethan, ein vollhalogeniertes Methan. Immer weiter zunehmende Umweltauflagen drängen jedoch oder zwingen in einigen Fällen sogar zur Auffindung von Ersatzstoffen für Freon. Die vielversprechendsten für Freon vorgeschlagenen Ersatzstoffe sind halogenierte Kohlenwasserstoffe mit mindestens einem Wasserstoffatom.
Polyurethan-Treibmittel, wie z.B. Freon und Freon- Ersatzstoffe wie 2-Fluor-2,2-dichlorethan und 2,2- Dichlor-1,1,1-trifluorethan, können in der Auskleidung zu Blasenbildung, zur Ausbildung von katastrophalen Rissen und feinen Rissen (Haarrissen) und zu einer Verschlechterung der Schlagzähigkeit (Versprödung) sowie zu Weißbruch und/oder Auflösung führen. Diese Freon- Ersatzstoffe scheinen hinsichtlich eines Angriffs der Auskleidung chemisch aggressiver zu sein als Freon. Nach allgemein gültiger Auffassung erfolgt der Angriff des Treibmittels auf die Auskleidung beim Abkühlen und Kondensieren des Treibmittels zu einer Flüssigkeit.
Derartige Zyklen begünstigende Bedingungen treten beim Transport und bei der Lagerung auf. Die Transportbedingungen kann man während der Herstellung simulieren, indem man das Gerätegehäuse Heiß-Kalt-Zyklen unterzieht, wodurch das bzw. die Treibmittel verdampft und kondensiert wird bzw. werden.
Bei verschiedenen bisherigen Versuchen zur Lösung dieses Problems wurden Barriereschichten verwendet. Eine Hauptfunktion derartiger Schichten besteht darin, den Angriff der Treibmittel auf die Kunststoff-Innenauskleidung zu erschweren. Barriereschichtzusammensetzungen müssen jedoch nicht nur überragende Lösungsmittelbeständigkeit gegenüber Polyurethanschaumstoff-Treibmitteln liefern, sondern auch bestimmte Verarbeitbarkeitseigenschaften aufweisen. Insbesondere müssen Zusammensetzungen zur Verwendung als Barriereschichten im Gerätegehäusebau extrudierbar, thermoverformbar und wiedervermahlbar sein.
Unter Extrudierbarkeit ist hier zu verstehen, daß die Zusammensetzung entweder gleichzeitig oder nacheinander mit den die Kunststoff-Innenauskleidung(en) bildenden Materialien zu einem thermoplastischen Verbundmaterial extrudiert werden kann. Somit muß die Zusammensetzung der Barriereschicht auf den üblicherweise zur Herstellung der Kunststoff-Innenauskleidung verwendeten, auf Styrol basierenden Polymeren haften können. Als Beispiele für auf Styrol basierende Polymere seien im einzelnen ABS, HIPS und Mischungen davon genannt. Die Möglichkeit der Coextrusion der Barriereschicht mit einer oder mehreren Schichten der Innenauskleidung liefert beträchtliche Kosten- und Leistungsfähigkeitsvorteile.
Außerdem müssen die Barriereschichtzusammensetzungen thermoverformbar sein. Insbesondere darf die Barriereschichtzusammensetzung die Thermoverformbarkeit der derartige Barriereschichten enthaltenden Verbundstrukturen nicht beeinträchtigen. Wenn die erhaltenen Verbundmaterialien nicht durch Thermoformen in die geforderte Innengehäuseform gebracht werden können, bedeutet dies für Gerätegehäusehersteller den Verlust erheblicher Kosten- und Produktionsvorteile. Für den Fachmann ist es leicht ersichtlich, daß zur Verwendung als Barriereschichten im Gerätegehäusebau vorgesehene Zusammensetzungen also thermoverformbar sein müssen.
Schließlich darf die Barriereschichtzusammensetzung die Wiedervermahlbarkeit oder Wiederverwertbarkeit des thermoverformbaren Verbundmaterials nicht nachteilig beeinflussen. Bei der Herstellung von Gerätegehäusen schneidet man von den thermogeformten Innengehäusen in der Regel überschüssiges Verbundmaterial ab. Der dabei anfallende Verschnitt wird oft in frisches Innenauskleidungsmaterial, d.h. auf Styrol basierende(s) Polymer(e), eingearbeitet. Infolgedessen ist die Verträglichkeit der Zusammensetzung der Barriereschicht mit der der Innenauskleidungsmaterialien besonders wichtig. Die Eigenschaften der Innenauskleidungsmaterialien dürfen nicht beeinträchtigt werden. Wie für den Fachmann leicht ersichtlich ist, ermöglicht die Fähigkeit zur Wiederverwertung von überschüssigem thermoverformbarem Verbundmaterial beträchtliche Kosteneinsparungen.
Daher wäre es höchst wünschenswert, eine Barriereschichtzusammensetzung bereitzustellen, die (a) gegenüber Polyurethanschaumstoff-Treibmitteln eine überragende Lösungsmittelbeständigkeit aufweist, (b) hinsichtlich Innenauskleidungen und der Herstellung von Verbundstrukturen extrudierbar und haftfähig ist, (c) nach der Einarbeitung der Barriereschicht in eine Verbundstruktur thermoverformbar ist und (d) in Bezug auf die Einarbeitung von Verschnitt in frisches Auskleidungsmaterial wiedervermahlbar ist.
Zwar wurden schon einige Versuche zur Lösung dieses Problems unternommen, jedoch wurde in keinem Fall die gewünschte Eigenschaftskombination erzielt.
So wird beispielsweise in der US-PS 5,118,174 von Benf ord et al. eine Mehrkomponenten-Laminatstruktur zur Verwendung in isolierten Gerätegehäusestrukturen beschrieben. Die Mehrkomponenten-Laminatstruktur enthält eine Barriereschicht, die jedoch nur eine unzureichende Lösungsmittelbeständigkeit und Wiedervermahlbarkeit liefert.
In der US-PS 5,227,245 von Brands et al. wird eine Barriereschicht zur Verhinderung des Angriffs von Lösungsmittel in isolierenden Gehäusewandstrukturen beschrieben, die im wesentlichen aus einem amorphen thermoplastischen Polyesterharz besteht, bei dem es sich um ein Copolymeraddukt aus einer aromatischen Dicarbonsäure und einem aktiven Wasserstoff enthaltenden Material handelt. Da der Polyester jedoch nur sehr schlecht mit Styrolharzen verträglich ist, mangelt es der Barnereschicht an der gewünschten Wiedervermahlbarkeit.
Schließlich wird in den US-PS 5,221,136 und 5,340,208 von Hauck et al. eine Barriereschicht beschrieben, die aus einem Polyolefin und einem gegebenenfalls mit Maleinsäureanhydrid funktionalisierten Blockcopolymer- Kautschuk besteht. Einige unter Verwendung dieser Barriereschichten hergestellte thermoverformbare Verbundmaterialien erwiesen sich jedoch als nicht optimal thermoverformbar. Es stellte sich insbesondere heraus, daß die Barriereschicht an den beim Thermoform- Verfahren eingesetzten Gesenken klebenbleiben kann. Daneben erwies sich, daß derartige Barriereschichtzusammensetzungen nur begrenzt mit Innenauskleidungsmaterialien auf Styrolbasis wiedervermahlbar sind.
Demgemäß besteht eine Aufgabe der Erfindung in der Bereitstellung einer gegen Einwirkung von Polyurethanschaumstoff-Treibmitteln beständigen Barriereschichtzusammensetzung mit wünschenswerten Verarbeitungseigenschaften wie Extrudierbarkeit, Thermoverformbarkeit und Wiedervermahlbarkeit.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung einer Barriereschicht, die auf einer oder mehreren Innenauskleidungsschichten unter Bildung eines thermoverformbaren Verbundmaterials haftfähig ist.
Insbesondere besteht eine Aufgabe der Erfindung in der Bereitstellung einer Barriereschicht, die zusammen mit einer oder mehreren Innenauskleidungsschichten unter Bildung eines thermoverformbaren Verbundmaterials extrudiert werden kann.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines thermoverformbaren Verbundmaterials, das eine Barriereschicht enthält, die eine oder mehrere Innenauskleidungsschichten vor der Einwirkung von Polyurethanschaumstoff-Treibmitteln schützt und die darüber hinaus eine wünschenswerte Wiedervermahlungsverträglichkeit mit den die Innenauskleidungsschichten bildenden Materialien aufweist.
Schließlich besteht eine Aufgabe der Erfindung in der Bereitstellung einer isolierenden Gehäusewandstruktur, die ein thermoverformbares Verbundmaterial enthält, welches eine Barriereschicht enthlt, die die Innenauskleidungsschichten vor der Einwirkung von Polyurethanschaumstoff-Treibmitteln schützt.
Diese und andere Aufgaben der Erfindung werden durch eine spezielle Barriereschichtzusammensetzung (A) gelöst. Die Barriereschichtzusammensetzung (A) ist gegen Einwirkung von Polyurethanschaumstoff-Treibmitteln beständig und enthält (i) eine wirksame Menge eines Polyethylen-Propfcopolymers, ganz besonders bevorzugt eines mit einer Verbindung aus der Gruppe bestehend aus Male insäureanhydrid, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid Derivaten, Maleinsäure-Derivaten und deren Gemischen modifizierten Polyethylens; (ii) eine wirksame Menge eines Blockcopolymer-Kautschuks sowie ferner eine wirksame Menge eines Polyolefins (iii) aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen und deren copolymeren und/oder ein Styrol-Homo- oder - Copolymer (iv).
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein thermoverformbares Verbundmaterial mit einer Funktionsschicht (I), enthaltend eine oder mehrere Unterschichten aus einem oder mehreren auf Styrol basierenden Polymeren und eine auf mindestens einer Oberfläche der Funktionsschicht (I) haftende Barriereschicht (II), welche die Barriereschichtzusammensetzung (A) enthält.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine isolierende Gehäusewandstruktur, enthaltend das thermoverformbare Verbundmaterial in Kombination mit einer tragenden Außenwand (III) und einer sowohl an der Barriereschicht (II) als auch an der tragenden Außenwand (III) haftenden und dazwischen angeordneten Polyurethanschaumstoff-Isolierung (IV).
Gegenstand der Erfindung ist schließlich auch ein Verfahren zur Herstellung des thermoverformbaren Verbundmaterials unter Bereitstellung einer Funktionsschicht (I) und einer daran haftenden Barriereschicht (II).
Figur 1 ist eine schematische Zeichnung eines Kühlschrankgehäuses.
Figur 2 ist eine schematische Zeichnung eines als Kunststoff-Innenwand dienenden Innengehäuses des Kühlschranks gemäß Figur 1.
Figur 3 ist eine weggebrochene Querschnittsansicht des das Innengehäuse gemäß Figur 2 bildenden thermoverformbaren Verbundmaterials.
In den Zeichnungen zeigt Figur 1 einen besonders wünschenswerten Endverwendungszweck für die vorliegende Erfindung. Der Kühlschrank 1 weist eine isolierende Gehäusewandstruktur E auf, die aus einer Metallaußenhülle 2, Innengehäuse 3 und einer dazwischen angeordneten, am Ort geschäumten Isolierung 4. Das Innengehäuse 3 besteht aus thermoverformbarem, Verbundmaterial 5 (siehe Fig. 2).
Gemäß Figur 3 besteht das thermoverformbare Verbundmaterial 5 aus einer Funktionsschicht 6 und einer Barriereschicht 7.
Die Funktionsschicht 6 dient als visuell ansprechender Teil des Inneren des Kühlschranks 1. Im allgemeinen besteht die Funktionsschicht 6 aus einer oder mehreren Unterschichten (8, 9) aus einem oder mehreren auf Styrol basierenden Polymeren. Als auf Styrol basierende Polymere eignen sich beispielsweise ABS, HIPS und Mischungen davon.
Ein besonders bevorzugtes Beispiel wird in Figur 3 dargestellt, in der die Funktionsschicht 6 aus den Unterschichten 8 und 9 besteht. Die Unterschicht 8 liefert dabei im allgemeinen ein visuell ansprechendes hochglänzendes Aussehen, während die Unterschicht 9 im allgemeinen wünschenswerte anwendungstechnische Eigenschaften, wie z.B. gute Beständigkeit gegenüber Lebensmittelkontamination und normalen Verschleiß liefert. Zur Verwendung als Unterschicht 8 eignet sich beispielsweise HIPS besonders gut. Als Unterschicht 8 verwendet man besonders zweckmäßig ein hochglänzendes halbschlagzähes Polystyrol, z.B. PS -7800 , das im Handel von der BASF Corporation, Wyandotte, Michigan, USA, erhältlich ist.
Zur Verwendung als Unterschicht 9 eignen sich beispielsweise Bulk-HIPS (ein besonders wünschenswertes Material ist beispielsweise ein schlagzähes Polystyrol, das durch einen nominellen Schmelzflußindex von 2,6 g/ 10 Min. (gemäß ASTM, Bedingung G) und einer Vicat-Erweichungstemperatur von 102ºC gekennzeichnet ist und unter der Bezeichnung PS-7100 ebenfalls von der BASF Corporation erhältlich ist) oder ABS.
Die Funktionsschicht 6 setzt sich im allgemeinen aus den Unterschichten 8 und 9 zusammen. Im Hinblick auf die vielen heutzutage erhältlichen Polymerzusammensetzungen kann die Funktionsschicht 6 aber auch aus einer Einzelschicht oder aus mehr als zwei Schichten bestehen.
Nach der oben beschriebenen besonders bevorzugten Ausführungsform macht die Unterschicht 8 im allgemeinen 1 bis 10 Gewichtsprozent des Gesamtgewichts der Funktionsschicht 6 und die Unterschicht 9 im allgemeinen 99 bis 90 Gewichtsprozent des Gesamtgewichts der Funktionsschicht 6 aus. Insbesondere macht die Unterschicht 8 1 bis 5 Gewichtsprozent und die Unterschicht 9 99 bis 95 Gewichtsprozent des Gesamtgewichts der Funktionsschicht 6 aus.
Die Barriereschicht 7 kann sich zusammensetzen aus:
(i) einer wirksamen Menge eines Polyethylen-Pfropfcopolymers und
(ii) einer wirksamen Menge eines Blockcopolymer Kautschuks,
(iii) Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen und deren Copolymeren und/oder
(iv) einem Styrol-Homo- oder -Copolymer.
Die Barriereschichtzusammensetzung (A) enthält ein modifiziertes Polyethylen (i). Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind unter dem Begriff "modifiziertes Polyethylen" Polyethylen-Pfropfcopolymere zu verstehen, die durch Pfropfpolymerisation einer ungesättigten Carbonsäure oder eines funktionellen Derivats davon oder eines anderen vinylgruppenhaltigen Monomers auf eines der nachfolgend bezüglich der Komponente (iii) beschriebenen Ethylenpolymere, bevorzugt HDPE, LDPE oder LLDPE, gewonnen werden.
Als ungesättigte Carbonsäure oder funktionelles Derivat davon oder anderes vinylgruppenhaltiges Monomer, die bzw. das auf die obengenannten Ethylenpolymere aufzupfropfen ist, kommen beispielsweise Carbonsäuren, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure und Sorbinsäure; Säureanhydride, wie z.B. Maleinsäureanhydrid und Itaconsäureanhydrid; Säureamide, wie z.B. Acrylamid und Methacrylamid; epoxidgruppenhaltige Verbindungen, wie z.B. Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat; hydroxyethylgruppenhaltige Ester, wie z.B. 2-Hydroxyethylmethacrylat und Polyethylenglykolmonoacrylat; sowie Metallsalze, wie z.B. Natriumacrylat, Natriummethacrylat und Zinkacrylat, in Betracht. Diese Pfropfmonomere können für sich alleine oder miteinander kombiniert verwendet werden. Unter diesen Säuren und Anhydriden sind Maleinsäureanhydrid und Maleinsäure und deren Derivate besonders bevorzugt.
Der Anteil dieser Propfmonomere liegt bevorzugt im Bereich von 0,005 bis 5 Molprozent, bezogen auf Komponente (i). Eine bevorzugte Ausführungsform eines Polymers dieses Typs enthält das durch. Aufpfropfen von Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid auf ein HDPE erhaltene Produkt. Die Pfropfcopolymerisation der ungesättigten. Carbonsäure oder des funktionellen Derivats davon oder eines anderen vinylgruppenhaltigen Monomers auf das Olefinpolymer kann nach verschiedenen Verfahren durchgeführt werden. Beispielsweise kann man das Olefinpolymer, das Pfropfmonomer und einen radikalischen Initiator vermischen und in schmelzflüssigem Zustand verkneten. Bei einem anderen Verfahren wird das Pfropfmonomer einer Lösung oder Suspension des Ethylenpolymers in einem geeigneten Lösungsmittel zugesetzt.
Zur Verwendung als Polyethylen-Pfropfpolymer (i) ist ein Polyethylen-Pfropfpolymer ganz besonders bevorzugt, das durch einen Schmelzindex von 1,2 g/10 Min., bestimmt nach ASTM D1238, und eine Dichte von 0,961 g/cm³, bestimmt nach ASTM D1505, gekennzeichnet ist (z.B. Plexar PX209, das im Handel von Quantum, Cincinnati, Ohio, USA, erhältlich ist)
Die Barriereschichtzusammensetzung (A) enthält ferner einen Blockcopolymer-Kautschuk (ii). Hierfür eignen sich im allgemeinen synthetische Blockcopolymer-Kautschuke. Als Beispiele seien Styrolblock-Diblock-, Styrol- Ethylen/Butylen-Styrol-Triblock-, mit Maleinsäure anhydrid, Maleinsäure oder Mischungen davon funktionalisierte Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Triblock- Copolymere oder Kombinationen daraus genannt. Als Blockcopolymer-Kautschuke (ii) eignen sich insbesondere lineare Styrol-Butadien-Styrol-Kautschuke, z.B. Stereon 840A, ein linearer Styrol-Butadien-Styrol-Kautschuk mit einem Styrolgehalt von 43 Gew.-%, einem Mw von 94000 und einem Mw/Mn-Wert von 1,40, das im Handel von Firestone Tire & Rubber Co. erhältlich ist, und Finadearor 520, ein linearer Styrol-Butadien-Styrol-Kautschuk mit einem Styrolgehalt von 43 Gew.-%, einem Mw von 85000 und einem Mw/Mn-Wert von 1,10, das im Handel von Fina, Houston, Texas, USA, erhältlich ist.
Die Barriereschichtzusammensetzung (A) enthält außerdem auch noch ein Polyolefin (iii) und/oder ein Styrol-Homooder -Copolymer (iv). Zwar kann schon die die Komponenten (i) und (ii) enthaltende Zusammensetzung wünschenswerte anwendungstechnische Eigenschaften liefern, jedoch ergibt die Einarbeitung des Polyolefins (iii) erhebliche Kostenvorteile, ohne die Leistungsfähigkeit oder die Verarbeitungseigenschaften der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen oder Barriereschichten wesentlich herabzusetzen.
Im weitesten Sinne umfaßt die Polyolefinkomponente (iii) die verschiedenen Typen von Polyethylen, Polypropylenen und Polybutylenen sowie deren wohlbekannte Copolymere. Zwar können auch andere Polyolefine als Polyethylen erfindungsgemäße Mischungen ergeben, jedoch sind die Polyethylene bevorzugt. Zu den Polyethylenen gehören u.a. die durch Polymerisation von Ethylen unter Verwendung sogenannter Ziegler-Natta-Koordinationskatalysatoren hergestellten linearen (unverzweigten) Polyethylene hoher Dichte (HDPE; Dichte 0,940 - 0,970 g/cm³), die durch Polymerisation von Ethylen mit radikalischen Katalysatoren unter hohen Drücken und bei hohen Temperaturen hergestellten verzweigten Polyethylene (LLPE; Dichte 0,910 - 0,934 g/ml) und die aus Ethylen und geringen Mengen an alpha-betaethylenisch ungesättigten C&sub3;-C&sub1;&sub2;-Alkenen unter Ziegler- Natta-Bedingungen hergestellten, im wesentlichen linearen, aber von den α-Olefin-Komponenten stammende Alkylseitenketten tragenden Polyethylene niederer Dichte (LLDPE; Dichte 0,88 - 0,935 g/ml). Aus dieser Polyethylengruppe sind die oben beschriebenen Polyethylene hoher Dichte bevorzugt.
Daneben haben geeignete Polyolefine (iii) auch einen Schmelzflußindex (MFI) von 1 bis 10, wobei die ganz besonders bevorzugten Polyolefine einen MFI von 1 bis 3 aufweisen. Besonders bevorzugt ist ein Polyethylen hoher Dichte, das durch eine Dichte von 0,96 g/ml, bestimmt gemäß ASTM D1505, und einen Schmelzindex von 1,15 g/10 Min., bestimmt gemäß ASTM D123B gekennzeichnet ist (z.B. das unter der Bezeichnung LM-6187 HDPE von Quantum, Cincinnati, Ohio, USA, erhältliche HDPE).
Bei dem erfindungsgemäßen Styrol-Homo- oder -Copolymer (iv) handelt es sich um ein Polystyrolharz oder ein ABS- Copolymer (Acrylnitril-Butadien-Styrol). Zu den Polystyrolharzen gehören Styrol-Homopolymer (kristallines Polystyrol) oder mit Kautschuk modifiziertes Polystyrol (schlagzähes Polystyrol, HIPS). Bei dem Polystyrol handelt es sich um ein hochmolekulares Polymer, vorzugsweise mit einem Molekulargewicht (Gewichtsmittel) von mehr als etwa 150.000 g/mol. Bei dem ganz besonders bevorzugten mit Kautschuk modifizierten Polystyrol handelt es sich um ein bekanntes, mit einem Elastomer, wie z.B. Polybutadien oder Styrol-Butadien-Copolymer, modifiziertes Polystyrol. Dieses Material wird beispielsweise in Modern Plastics Encyclopedia, McGraw- Hill, S. 72 (1983-1984) beschrieben. Zu seiner Herstellung kann man monomeres Styrol in Gegenwart von Polybutadien oder Styrol-Butadien-Copolymer polymerisieren. Die ABS-Copolymerharze, die im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind dem Fachmann gut bekannt. Die Herstellung derartiger Materialien wird beispielsweise in den US-PS 3,563,845; 3,565,746 und 3,509,237 beschrieben, auf die hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird.
Die Barriereschichtzusammensetzung (A) kann ganz allgemein
(i) 1 bis 70 Gewichtsteile eines Polyethylen- Propfcopolymers;
(ii) 1 bis 40 Gewichtsteile eines Blockcopolymer- Kautschuks;
(iii) bis zu 90 Gewichtsteile eines Polyolefins und/oder
(iv) bis zu 50 Gewichtsteile eines Styrol-Homo- oder -Copolymers enthalten,
wobei die Summe der Komponenten (i) bis (iv) dem Gesamtgewicht der Barriereschichtzusammensetzung A entspricht.
Eine bevorzugte Barriereschichtzusammensetzung enthält
(i) 5 bis 40 Gewichtsteile eines Polyethylen- Propfcopolymers;
(ii) 5 bis 30 Gewichtsteile eines Blockcopolymer Kautschuks;
(iii) 20 bis 80 Gewichtsteile eines Polyolefins und
(iv) 0 bis 48 Gewichtsteile eines Styrol-Homo- oder -Copolymers,
wobei die Summe der Komponenten (i) bis (iv) dem Gesamtgewicht der Barriereschichtzusammensetzung A entspricht.
Ganz besonders bevorzugt enthält die erfindungsgemäße Barriereschichtzusammensetzung
(i) 5 bis 30 Gewichtsteile eines Polyethylen Propfcopolymers;
(ii) 5 bis 20 Gewichtsteile eines Blockcopolymer- Kautschuks;
(iii) 30 bis 70 Gewichtsteile eines Polyolefins und
(iv) 0 bis 30 Gewichtsteile eines Styrol-Homo- oder -Copolymers,
wobei die Summe der Komponenten (i) bis (iv) dem Gesamtgewicht der Barriereschicht zusammensetzung entspricht.
Zwei besonders bevorzugte Ausführungsformen der Barriereschichtzusammensetzung (A) sind nachfolgend aufgeführt:
Die Komponenten (i) - (iv) der Barriereschichtzusammensetzung (A) werden nach gut bekannten Verarbeitungsmethoden zu einer homogenen Mischung verarbeitet. Die Mischung kann bei Bedarf pelletiert oder sofort nach gut bekannten Polymerverarbeitungsmethoden zu einer Schicht ausgeformt werden.
Unter Bezugnahme auf das thermoverformbare Verbundmaterial 5 macht die Barriereschicht 7 in der Regel 1 bis 50 Gewichtsprozent des Gesamtgewichts des Verbundmaterials 5 und die Funktionsschicht 6 50 bis 99 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Verbundmaterials 5, aus. Insbesondere machen die Funktionsschicht 6 und die Barriereschicht 7 70 bis 99 Gewichtsprozent bzw. 30 bis 1 Gewichtsprozent des Gesamtgewichts des Verbundmaterials 5 aus. Ganz besonders bevorzugt enthält das Verbundmaterial 5 80 bis 95 Gewichtsprozent an Funktionsschicht 6 und 5 bis 20 Gewichtsprozent an Barriereschicht 7.
Besonders bevorzugt wird das thermoverformbare Verbundmaterial 5 durch gleichzeitige Coextrusion der Barriereschicht 7 auf die Unterschicht 9 hergestellt. Nach dieser bevorzugten Ausführungsform deckt sich die Unterschicht 9 mit der Unterschicht 8 und haftet darauf. Alternativ dazu kann man eine vorher hergestellte Barriereschicht 7 dann auf die Funktionsschicht 6 und besonders bevorzugt auf die Unterschicht 9 laminieren. Wie für den Fachmann leicht ersichtlich ist, reichen zur Herstellung des thermoverformbaren Verbundmaterials 5 gut bekannte Laminierungstechniken unter Anwendung von Hitze und/oder Druck aus.
Das thermoverformbare Verbundmaterial 5 wird im allgemeinen zu einer Gerätegehäusestruktur wie z.B. der in Figur 2 als Innengehäuse 3 dargestellten, thermogeformt. Wie dem Fachmann bekannt ist, wird bei derartigen Verarbeitungsmethoden, die hinreichend bekannt sind, im allgemeinen eine Stanzung unter Verwendung von zusammenarbeitenden Stempeln und Gesenken vorgenommen. Es versteht sich, daß bei den meisten Formgebungsarbeiten eine Oberfläche der Barriere 7 vom Inneren des Innengehäuses 3 nach außen weist und somit mit dem Gesenk in Berührung kommt. Demgemäß besteht ein Aspekt der wünschenswerten Thermoverformbarkeit darin, daß die Barriereschicht 7 beim Thermoformen nicht am Gesenk haftet.
Danach setzt man das thermogeformte Innengehäuse 3 so mit der Außenhülle a zusammen, daß dazwischen ein Spalt verbleibt. In diesen Spalt wird eine Polyurethanschaumstoffzusammensetzung eingebracht und in situ zwischen Innengehäuse 3 und Außenhülle 2 zu einer am Ort geschäumten Isolierung 4 ausgeschäumt. Die erhaltene Struktur aus Innengehäuse 3, Außenhülle 2 und dazwischen liegender, am Ort geschäumter Isolierung 4 ist hier als isolierende Gehäusewandstruktur E definiert.
Die Außenhülle 2 kann aus gut bekannten Materialien bestehen, die zur Verwendung als Außenfläche einer Gerätekonstruktion geeignet sind. Wenngleich auch harte, steife Kunststoffe geeignet sein können, ist Metall ganz besonders bevorzugt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist als am Ort geschäumte Isolierung 4 Polyurethanschaumstoff bevorzugt. Einen Polyurethanschaumstoff kann man herstellen, indem man ein organisches Polyisocyanat mit einer gegenüber Isocyanat reaktiven, aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung, wie z.B. einem Polyol, in Gegenwart eines Treibmittels unter Reaktionsbedingungen innig vermischt und die schaumstoffbildende Mischung in den Raum zwischen dem Innengehäuse 3 und der Metallaußenhülle 2 des Gehäuses einbringt.
Als Treibmittel verwendet man bei der Herstellung des Polyurethans im allgemeinen organische Verbindungen mit einem Siedepunkt bei Normaldruck von etwa -50ºC bis etwa +100ºC. Im allgemeinen wählt man hierfür halogenierte organische Verbindungen, insbesondere fluor- oder chlorhaltige organische Verbindungen, da dies zusätzlich dabei hilft, dem Schaumstoff gute Wärmeisolationseigenschaften zu verleihen.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet man als Treibmittel bei der Herstellung des Polyurethanschaumstoffs 4 bevorzugt solche, die einen teilhalogenierten Kohlenwasserstoff enthalten. Teilhalogenierte Kohlenwasserstoffe werden wegen ihres im allgemeinen geringeren Ozonschädigungspotentials gegenüber vollhalogenierten Kohlenstoffverbindungen bevorzugt, wenngleich bei der vorliegenden Erfindung auch die Verwendung von vollhalogenierten Kohlenstoffverbindungen, wie z.B. Trichlorfluormethan und Dichlordifluormethan, in geringen Mengen nicht ausgeschlossen ist.
Als teilhalogenierte Kohlenwasserstoffverbindungen eignen sich u.a. teilhalogenierte Chlorfluorkohlenwasserstoffe, Fluorkohlenwasserstoffe und Chlorkohlenwasserstoffe, wegen ihrer geeigneten Siedepunkte insbesondere diejenigen mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen.
Bevorzugte Treibmittel zur Herstellung des bei der vorliegenden Erfindung verwendeten isolierenden Polyurethanschaumstoffs sind u.a. Dichlorfluorethan und dessen Isomere, Chlordifluorethan und dessen Isomere, Tetrafluorethan und dessen Isomere sowie 1,1,1-Trichlorethan, da sie leicht erhältlich und einfach zu handhaben sind und die damit hergestellten Polyurethanschaumstoffe die gewünschten physikalischen Eigenschaften besitzen. Für den Fachmann ist jedoch leicht ersichtlich, daß auch die Verwendung anderer Polyurethanschaumstoff-Treibmittel im Schutzbereich der vorliegenden Erfindung liegt.
Das Treibmittel wird in Mengen eingesetzt, die zur Lieferung eines Schaumstoffs mit einer Bruttoraumdichte von etwa 10 bis etwa 200, bevorzugt 15 bis 100 und besonders bevorzugt etwa 18 bis etwa 60 kg/m³ ausreichen.
Als aktiven Wasserstoff enthaltende Verbindungen, die sich zur Verwendung bei der Herstellung des Polyurethanschaumstoffs eignen, kommen u.a. Substanzen mit zwei oder mehr ein aktives Wasserstoffatom, das mit einem Isocyanat reagieren kann, enthaltenden Gruppen in Betracht. Unter diesen Verbindungen sind diejenigen mit mindestens zwei Hydroxyl-, primären oder sekundären Amin-, Carbonsäure oder Thiolgruppen pro Molekül bevorzugt. Wegen ihrer wünschenswerten Reaktivität gegenüber Polyisocyanaten sind Polyole, d.h. Verbindungen mit mindestens zwei Hydroxylgruppen pro Molekül, besonders bevorzugt.
Als gegenüber Isocyanat reaktive Substanzen zur Herstellung von Polyurethanhartschaumstoffen eignen sich u.a. diejenigen mit einem Äquivalentgewicht von 50 bis 700, bevorzugt 70 bis 300 und besonders bevorzugt 70 bis 150. Derartige gegenüber Isocyanat reaktive Substanzen haben außerdem zweckmäßigerweise eine Funktionalität von mindestens 2, bevorzugt 3, bis 16, bevorzugt bis 8, aktiven Wasserstoffatomen pro Molekül.
Als gegenüber Isocyanat reaktive Substanzen eignen sich u.a. weiterhin Polyetherpolyole, Polyesterpolyole, polyhydroxylgruppenterminierte Acetalharze sowie hydroxylgruppenterminierte Amine und Polyamine. Zur Herstellung von Hartschaumstoffen ist aus Gründen der Leistungsfähigkeit, der Verfügbarkeit und des Preises ein durch Addition eines Alkylenoxids an einen Starter mit 2 bis 8, bevorzugt 3 bis 8, aktiven Wasserstoffatomen hergestelltes Polyetherpolyol ganz besonders bevorzugt.
Als Polyisocyanate zur Verwendung bei der Herstellung von Polyurethanen eignen sich u.a. aromatische, ahphatische und cycloaliphatische Polyisocyanate und Kombinationen davon. Repräsentative Beispiele hierfür sind Diisocyanate, wie z.B. m- oder p-Phenylendiisocyanat, Toluol-2,4-diisocyanat, Toluol-2,6-diisocyanat, Hexamethylen-1,5-diisocyanat, Tetramethylen-1,4-diisocyanat, Cyclohexan-1,4-diisocyanat, Hexahydrotoluoldiisocyanat (und Isomere), Naphthalin-1,5-diisocyanat, 1- Methylphenyl-2,4-phenyldiisocyanat, Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat, Diphenylmethan-2,4'-diisocyanat, 4,4'- Biphenylendiisocyanat, 3,3'-Dimethoxy-4,4'-biphenylendiisocyanat und 3,3'-Dimethyldiphenylpropan-4,4p diisocyanat; Triisocyanate, wie z.B. Toluol-2,4,6- triisocyanat, und Polyisocyanate, wie z.B. 4,4'- Dimethyldiphenylmethan-2,2'-5',5'-tetraisocyanat und die diversen Polymethylenpolyphenylpolyisocyanate.
In den erfindungsgemt.ßen Zusammensetzungen können auch rohe Polyisocyanate verwendet werden, wie z.B. durch Phosgenierung eines Toluoldiamingemischs erhaltenes rohes Toluoldiisocyanat oder durch Phosgenierung von rohem Diphenylmethandiamin erhaltenes rohes Diphenylmethandiisocyanat.
Besonders bevorzugt sind methylenverbrückte Polyphenylpolyisocyanate, da sie das Polyurethan vernetzen können. Der Isocyanatindex, das Äquivalentverhältnis von Isocyanat zu aktiven Wasserstoff enthaltenden Gruppen, beträgt zweckmäßig 0,9 bis 5,0, bevorzugt 0,9 bis 3,0, besonders bevorzugt 1,0 bis 1,5.
Neben den genannten kritischen Komponenten ist bei der Herstellung von zelligem Polyurethan oft auch die Mitverwendung bestimmter anderer Bestandteile wünschenswert. Dazu gehören u.a. Wasser, Katalysatoren, Tenside, Flammschutzmittel, Konservierungsmittel, Farbmittel, Antioxidantien, Verstärkungsstoffe und Füllstoffe.
Wasser wird häufig als Treibmittel-Vorläufer und Verarbeitungshilfsmittel eingesetzt. Wasser kann mit Isocyanat unter Bildung von Kohlendioxid reagieren, welches dann bei der schaumstoffbildenden Reaktion als Treibmittel wirkt. Wenn Wasser zugegen ist, wird es bevorzugt in Mengen von höchstens 7, bevorzugt höchstens 6, besonders bevorzugt höchstens 5, Gewichtsteilen pro 100 Teile Gesamtgewicht der vorliegenden aktiven Wasserstoff ent haltendenverbindung(en) verwendet. Vorteilhafteeffekte erreicht man bei Vorhandensein von mindestens 0,5 und bevorzugt mindestens 1 Teil Wasser pro 100 Teile Gesamtgewicht der aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung(en). Man kann zwar auch außerhalb dieser Bereiche liegende Wassermengen verwenden, jedoch weist der erhaltene Schaum dann möglicherweise unerwünschte physikalische Eigenschaften auf, wie z.B. schlechte Maßhaltigkeit und schlechte Wärmeisolation.
Bei der Herstellung von Polyurethanschaumstoff setzt man zur Stabilisierung der schäumenden Reaktionsmischung bis zu deren Härtung im allgemeinen höchst bevorzugt eine geringe Menge eines Tensids ein. Dabei handelt es sich zweckmäßigerweise um ein flüssiges oder festes Organosilicon-Tensid. Als weitere, weniger bevorzugte Tenside kommen u.a. Polyethylenglykolether langkettiger Alkohole, tert.-Amin- oder Alkanolaminsalze langkettiger saurer Alkylsulfatester, Alkylsulfonsäureester und Alkylarylsulfonsäuren in Betracht. Derartige Tenside werden in Mengen eingesetzt, die zur Stabilisierung der schäumenden Reaktionsmischung gegen Zusammenfallen und die Bildung großer, ungleichmäßiger Zellen ausreichen. Hierfür reichen in der Regel 0,2 bis 5 Teile des Tensids pro 100 Teile Gesamtgewicht der vorliegenden aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung(en) aus.
Zweckmäßigerweise verwendet man einen oder mehrere Katalysatoren für die Umsetzung der aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung(en) mit dem Polyisocyanat. Hierfür kommt jeder geeignete Urethankatalysator in Betracht, u.a. auch tertiäre Amine und metallorganische Verbindungen. Beispiele für tertiäre Amine sind Triethylendiamin, N-Methylmorpholin, Pentamethyldiethylentriamin, Tetramethylethylendiamin 1-Methyl-4- dimethylaminoethylpiperaz in, 3-Methoxy-N- diethylpropylamin, N-Ethylmorpholin, Diethylethanolamin, N,N-Dimethyl-N',N'-dimethylisopropylpropylendiamin,N,N- Diethyl-3-diethylaminopropylamin, Dimethylbenzylamin und dergleichen. Beispiele für metallorganische Katalysatoren sind Organoquecksilber-, Organoblei-, Organoeisen(III)- und Organozinn-Katalysatoren, unter denen Organozinn-Katalysatoren bevorzugt sind. Als Zinnkatalysatoren eignen sich beispielsweise Zinn(II)chlorid, Zinnsalze von Carbonsäuren, wie z.B. Dibutylzinn-di-2-ethylhexanoat sowie andere metallorganische Verbindungen. Man kann hier gegebenenfalls auch einen Katalysator für die Trimerisierung von Polyisocyanaten, wie z.B. ein Alkalialkoholat, einsetzen. Derartige Katalysatoren verwendet man in einer Menge, die die Reaktionsgeschwindigkeit des Polyisocyanats meßbar erhöht. Typische Mengen liegen im Bereich von 0,001 bis 1 Teil Katalysator pro 100 Teile Gesamtgewicht der vorliegenden aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung(en).
Bei der Herstellung eines Polyurethanschaumstoffs bringt man die aktiven Wasserstoff enthaltende(n) Verbindung(en), das Polyisocyanat und die anderen Komponenten miteinander in Berührung, vermischt sie gründlich und läßt sie ausreagieren, expandieren und aushärten, wobei man ein zelliges Polymer erhält. Die jeweilige Mischvorrichtung ist nicht kritisch. Zweckmäßigerweise verwendet man verschiedene Typen von Mischkopf- und Spritzvorrichtungen. Es ist häufig zweckmäßig, wenngleich nicht unbedingt notwendig, vor der Umsetzung des Polyisocyanats und der aktiven Wasserstoff enthaltenden Komponenten bestimmte Ausgangsmaterialien vorzumi schen Beispielsweise ist es oft nutzbringend, die aktiven Wasserstoff enthaltende(n) Verbindung(en), das Treibmittel, die Tenside, die Katalysatoren und andere Kom ponenten mit Ausnahme von Polyisocyanaten zu mischen und diese Mischung dann mit dem Polyisocyanat in Berührung zu bringen. Alternativ dazu kann man der Mischzone, in der das Polyisocyanat und das Polyol bzw. die Polyole zur Reaktion gebracht werden, alle Komponenten einzeln zuführen. Es ist auch möglich, zumindest einen Teil der aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung(en) mit dem Polyisocyanat im voraus zu einem Präpolymer umzusetzen, wenngleich dies nicht bevorzugt ist.

BEISPIELE

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert. Alle Teile und Prozentanteile sind in Gewichtsprozent angegeben, sofern nicht anders vermerkt.

Beispiel I

Blasenbildungsstudie an Dichlordifluorethan

Folien aus Strukturen aus dem schlagzähen Polystyrol PS7100 mit einem nominellen Schmelzflußindex von 2,6 g/10 Min. (bestimmt gemäß ASTM D1238, Bedingung G) und Schutzbarriereschichtstrukturen wurden bei 35ºC dem Dampf von flüssigem Dichlordifluorethan (HFCKW 141-6) ausgesetzt, indem die Flaschenöffnung mit Folienproben verschlossen wurde. Die Folienproben wurden durch Drucklaminieren einer 2 Millizoll (51 um) dicken Schutzschicht auf 28 Millizoll (711 um) PS7100 hergestellt. Barriereschichten mit verschiedenen Zusammensetzungen gemäß Tabelle 1 wurden durch Compoundieren mit einem Einschneckenextruder bei 200ºC hergestellt. Die Auswirkungen der Dichlordifluorethan-Diffusion durch die Proben wurden im Hinblick auf chemischen Angriff überwacht. Die Zeit bis zum Auftreten von Blasenbildung wurde aufgezeichnet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt. Das Haftvermögen der Schutzbarriereschichten auf PS-7100 wurde anhand einer per Hand vorgenommenen Abziehfestigkeitsprüfung bewertet. Die Ergebnisse der Haftprüfung sind in Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 1 - Dichlordifluorethan-Blasenbildungsprüfung (Dichlordifluorethan-Dampf bei 35ºC) Folienstruktur: 28 Millizoll (711 um) dicke PS7100-Hauptschicht, 2 Millizoll (51 um) dicke Schutzschicht

Materialien

Plexar PX209: Mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes HDPE von Quantum (modifiziertes Polyolefin (i))
LM-6187: HDPE mit d=0,96, MFI=1,15 (Polyolefin (iii) von Quantum
PS5350: Schlagzähes Polystyrol von BASF (auf Styrol basierendes Polymer (iv))
Stereon 840A: S-B-S-Triblockcopolymer von Firestone (Kautschuk (ii))
FinaClear 520: S-B-S-Triblockcopolymer von Fina (Kautschuk (ii)).

Beispiel 2

Wiedervermahlungsverträglichkeit

Zur Bewertung der Wiedervermahlungsverträglichkeit einer Schutzschicht wurden die Eigenschaften von Proben geprüft, die aus Mischungen mit 15% Schutzschicht, 83,5% PS7100 und 1,5% PS7800 spritzgegossen worden waren. Wie die in Tabelle 2 zusammengefaßten Ergebnisse zeigen, liefern derartige Schutzschichtzusammensetzungen hervorragende Wiedervermahlungsverträglichkeit. Die nachfolgend besprochenen Proben zeigen eine optimale Wiedervermahlbarkeit, und den restlichen Proben gemäß Tabelle 1 könnte man zur Verbesserung ihrer Wiedervermahlungsverträglichkeit 0,3 bis 3 Prozent zusätzlichen Kautschuk (iii) zusetzen. Tabelle 2: Ergebnisse der Wiedervermahlbarkeitsverträglichkeitsstudie

Materialien

PS7100: Schlagzähes Polystyrol von BASF.
PS7800: Schlagzähes Polystyrol von BASF.

Claims

1. Gegen Einwirkung von Polyurethanschaumstoff- Treibmitteln beständige Zusammensetzung, enthaltend:

(i) eine wirksame Menge eines Polyethylen- Propfcopolymers und

(ii) eine wirksame Menge eines Blockcopolymer-Kautschuks sowie

(iii) ein Polyolefin und/oder

(iv) ein Styrol-Homo- oder -Copolymer.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, enthaltend:

(i) 1 bis 70 Gewichtsteile eines Polyethylen- Propfcopolymers;

(ii) 1 bis 40 Gewichtsteile eines Blockcopolymer-Kautschuks;

(iii) bis zu 90 Gewichtsteile eines Polyolefins aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen und deren Copolymeren und/oder

(iv) bis zu 50 Gewichtsteile eines Styrol- Homo- oder -Copolymers;

wobei die Summe aller Gewichtsteile dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung entspricht.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, enthaltend:

(i) 5 bis 40 Gewichtsteile eines Polyethylen-Propfcopolymers;

(ii) 5 bis 30 Gewichtsteile eines Blockcopolymer-Kautschuks;

(iii) 20 bis 80 Gewichtsteile eines Polyolefins und

(iv) 0 bis 48 Gewichtsteile eines Styrol- Homo- oder -Copolymers;

4. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Polyethylen-Pfropfcopolymer (i) durch Pfropfpolymerisation einer Verbindung aus der Gruppe bestehend aus ungesättigten Carbonsäuren, deren funktionellen Derivaten und vinylgruppenhaltigen Monomeren sowie deren Gemischen auf ein Polyethylen erhalten wird.

5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Polyethylen-Pfropfcopolymer (i) durch Pfropfcopolymerisation einer Verbindung aus der Gruppe bestehend aus Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid- Derivaten, Maleinsäure-Derivaten und deren Gemischen auf ein Polyethylen erhalten wird.

6. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei es sich bei dem Blockcopolymer-Kautschuk (ii) um einen synthetischen Blockcopolymer-Kautschuk aus der Gruppe bestehend aus Styrol-Butadien-Diblock-, Styrol-Butylen-Styrol- Triblock-, Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol- Triblock-, mit Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure oder Mischungen davon funktionalisiertem Styrol- Ethylen/Butylen-Styrol-Triblock-Copolymeren oder deren Gemischen handelt.

7. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei es sich bei dem Polyolefin (iii) um ein Polyethylen hoher Dichte (HDPE) mit einer Dichte zwischen 0,940 und 0,970 und einem Schmelzindex von 1,00 bis 1,30 handelt.

8. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei es sich bei dem Styrol-Homo- oder -Copolymer (iv) um ein schlagzähes Polystyrol (HIPS) handelt.

9. Barriereschicht, die eine oder mehrere erste Schichten vor der Einwirkung von Polyurethanschaumstoff-Treibmitteln schützen kann und die eine Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8 enthält.

10. Thermoverformbares Verbundmaterial, enthaltend:

(I) eine Funktionsschicht, enthaltend eine oder mehrere Unterschichten aus einem oder mehreren auf Styrol basierenden Polymeren und

(II) eine auf mindestens einer Oberfläche der Funktionsschicht haftende Barriereschicht gemäß Anspruch 9.

11. Thermoverformbares Verbundmaterial nach Anspruch 10, enthaltend:

50 bis 99 Gewichtsteile der Funktionsschicht (I) und

1 bis 50 Gewichtsteile der Barriereschicht (II), wobei die Summe aller Gewichtsteile dem Gesamtgewicht des thermoverformbaren Verbundmaterials entspricht.

12. Isolierende Gehäusewandstruktur, enthaltend

(I) eine Funktionsschicht, enthaltend eine oder mehrere Unterschichten aus einem oder mehreren auf Styrol basierenden Polymeren;

(II) eine auf mindestens einer Oberfläche der Funktionsschicht haftende Barriereschicht gemäß Anspruch 9;

(III) eine tragende Außenwand und

(IV) eine sowohl an der Barriereschicht (II) als auch an der tragenden Außenwand (III) haftende und dazwischen angeordnete Isolierung.