DE69225686T2 - Spark plug electrode and manufacturing process - Google Patents
Spark plug electrode and manufacturing processInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betriffi eine Elektrode für eine Zündkerze und ein Verfahren zum Herstellen der Eleidrode, bei der eine funkenerosionsbeständige Zündspitze an einem vorderen Ende einer Verbundelektrode angeschweißt wird.The present invention relates to an electrode for a spark plug and a method for manufacturing the electrode in which a spark erosion resistant ignition tip is welded to a front end of a composite electrode.
Bei einer Zündkerze für einen Verbrennungsmotor wird eine Zündspitze an einem vorderen Ende einer Mittelelektrode oder einer Masseelektrode angeschweißt.In a spark plug for an internal combustion engine, an ignition tip is welded to a front end of a center electrode or a ground electrode.
Um dem vorderen Ende der Mittelelektrode oder der Masseelektrode eine Funkenerosionswiderstandsfähigkeit zu verleihen, wird das vordere Ende der Elektrode bekanntermaßen aus einer Legierung auf Nickelbasis hergestellt, während die Zündspitze aus einem Edelmetall wie z.B. Platin, Palladium, Iridium und Legiemngen davon hergestellt wird. Die Zündspitze wird normalerweise durch elektrisches Widerstandsschweißen an dem Stirnende der Mittelelektrode oder der Masseelektrode befestigt, um so eine Dispersionsschicht an einer Schnittstelle zwischen der Zündspitze und dem vorderen Ende der Mittelelektrode zu bilden.In order to impart spark erosion resistance to the front end of the center electrode or the ground electrode, the front end of the electrode is known to be made of a nickel-based alloy, while the firing tip is made of a noble metal such as platinum, palladium, iridium and alloys thereof. The firing tip is usually fixed to the front end of the center electrode or the ground electrode by electric resistance welding so as to form a dispersion layer at an interface between the firing tip and the front end of the center electrode.
Wenn die Elektrode in einem Brennraum eines Verbrennungsmotors abwechselnd Erwärmungs- und Abkühlungszyklen ausgesetzt ist, kommt es an der Schnittstelle zwischen der Zündspitze und dem Stirnende der Elektrode aufgmnd von Unterschieden bei der Wärmeausdehnung zwischen ihnen wiederholt zu einer Wärmebeanspwchung. Die Wärmebeanspruchung konzentriert sich voraussichtlich an der Schnittstelle, wodurch Risse entstehen, so daß die Zündspitze von dem Stirnende der Elektrode im Laufe der Betriebszeitdauer abfällt.When the electrode in a combustion chamber of an internal combustion engine is subjected to alternating heating and cooling cycles, the interface between the ignition tip and the electrode face is repeatedly subjected to thermal stress due to differences in thermal expansion between them. The thermal stress is likely to concentrate at the interface, causing cracks so that the ignition tip falls away from the electrode face over the course of the operating period.
Deshalb ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Elektrode für eine Zündkerze und ein Verfahren zur Herstellung der Elektrode vorzusehen, bei dem eine Zündspitze an einem Stirnende der Elektrode durch Laserschweißen befestigt wird, damit die Zündspitze in einem ausreichenden Maße in das vordere Ende der Elektrode hineinschmilzt, um dadurch effektiv zu verhindern, daß die Zündspitze unabsichtlich von der Elektrode abfällt, wodurch ein Beitrag zu einer längeren Nutzungsdauer bei gleichzeitig relativ niedrigen Kosten geleistet wird.Therefore, it is an object of the invention to provide an electrode for a spark plug and a method of manufacturing the electrode, in which an ignition tip is attached to a front end of the electrode by laser welding so that the ignition tip melts into the front end of the electrode to a sufficient extent to thereby effectively prevent the ignition tip from accidentally falling off the electrode, thereby contributing to a longer service life at a relatively low cost.
In der WO-A-89/01717, die die Grundlage des Gattungsbegriffs der abgeänderten Ansprüche 1, 2, 9 und 10 bildet, ist ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerze offenbart, bei dem ein Edelmetallstück durch Laserstrahlschweißen an einem Ende einer Metallelektrode angeschweißt wird. Eine Diffusionsschicht wird zwischen dem Edelmetallstück und dem Ende der Metallelektrode gebildet. Der Spitzenabschnitt des Edelmetallstücks enthtit kein Material von der Metallelektrode.In WO-A-89/01717, which forms the basis of the preamble of amended claims 1, 2, 9 and 10, a method of manufacturing a spark plug is disclosed in which a precious metal piece is welded to one end of a metal electrode by laser beam welding. A diffusion layer is formed between the precious metal piece and the end of the metal electrode. The tip portion of the precious metal piece does not contain any material from the metal electrode.
Dadurch wird es möglich, den Unterschied bei der Wärmeausdehnung zwischen der Zündspitze und der Stirnfläche des metallischen Elektrodenkörpers zu verringern. Die Zündspitze wird positiv in die Stirnfläche des metallischen Elektrodenkörpers hineingeschmolzen, um die Schweißfestigkeit zwischen der Zündspitze und der vorderen Fläche des metallischen Elektrodenkörpers zu steigern. Das Laserstrahlschweißen wird derart durchgeführt, daß die kegelförmige Schnittstelle zwischen der Zündspitze und der Endfläche des metallischen Elektrodenkörpers ausgebildet wird, um so die Wärmebeanspruchung zu dezentralisieren, die an der Schnittstelle zwischen der Zündspitze und der Endfläche des metallischen Elektrodenkörpers auftritt, wenn die Elektrode in einem Brennraum eines Verbrennungsmotors abwechselnd Erwärmungs- und Abkühlungszyklen ausgesetzt ist.This makes it possible to reduce the difference in thermal expansion between the ignition tip and the end face of the metallic electrode body. The ignition tip is positively fused into the end face of the metallic electrode body to increase the welding strength between the ignition tip and the front face of the metallic electrode body. The laser beam welding is carried out in such a way that the conical interface is formed between the ignition tip and the end face of the metallic electrode body so as to decentralize the thermal stress that occurs at the interface between the ignition tip and the end face of the metallic electrode body when the electrode is subjected to alternating heating and cooling cycles in a combustion chamber of an internal combustion engine.
Wenn diese Vorteile effektiv miteinander kombiniert werden, ist es möglich, wirksam zu verhindern, daß die Zündspitze versehentlich von der Stirnfläche des metallischen Elektrodenkörpers abfällt.If these advantages are effectively combined, it is possible to effectively prevent the ignition tip from accidentally falling off the end face of the metallic electrode body.
Diese und weitere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden unter Bezugnahme auf die nachfolgende Beschreibung, die anhängenden Ansprüche und die Zeichnungen deutlich.These and other objects and advantages of the invention will become apparent with reference to the following description, the appended claims and the drawings.
Fig. 1 ist eine vergrößerte Längsschnittansicht einer Mittelelektrode gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;Fig. 1 is an enlarged longitudinal sectional view of a center electrode according to a first embodiment of the invention;
die Figuren 2a bis 2c sind eine Reihe von Ansichten der Herstellungsstufen der Mittelelektrode;Figures 2a to 2c are a series of views of the manufacturing stages of the central electrode;
die Figuren 3a und 3b sind perspektivische Darstellungen, die das Befestigen einer Zündspitze an einem geraden Halsabschnitt eines metallischen Mantels zeigen, wenn ein Laserschweißvorgang durchgeführt wird;Figures 3a and 3b are perspective views showing the attachment of an ignition tip to a straight neck portion of a metallic shell when performing a laser welding operation;
Fig. 4 ist eine vergrößerte Längsschnittansicht eines Hauptteils der Mittelelektrode;Fig. 4 is an enlarged longitudinal sectional view of a main part of the center electrode;
Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht eines Hauptteils einer Zündkerze, bei der die Mittelelektrode verwendet wird;Fig. 5 is a perspective view of a main part of a spark plug using the center electrode;
Fig. 6a ist eine Längsschnittansicht eines vorderen Teils der Mittelelektrode gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;Fig. 6a is a longitudinal sectional view of a front part of the center electrode according to a second embodiment of the invention;
Fig. 6b ist eine Querschnittansicht entlang der Linie A-A von Fig. 6a;Fig. 6b is a cross-sectional view taken along line A-A of Fig. 6a;
Fig. 6c ist eine Längsschnittansicht des vorderen Teils der Mittelelektrode gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung;Fig. 6c is a longitudinal sectional view of the front part of the center electrode according to a third embodiment of the invention;
Fig. 6d ist eine perspektivische Ansicht des vorderen Teils der Mittelelektrode gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung;Fig. 6d is a perspective view of the front part of the center electrode according to a fourth embodiment of the invention;
Fig. 7 ist eine graphische Darstellung, die zeigt, wie sich eine Haltbarkeitsfähigkeit in Abhängigkeit davon ändert, wieviel ein gerader Halsabschnitt an der Schnittstelle zwischen dem geraden Halsabschnitt und der Zündspitze in eine Zündspitze hineingeschmolzen ist;Fig. 7 is a graph showing how durability capability changes depending on how much a straight neck portion is fused into a firing tip at the interface between the straight neck portion and the firing tip;
Fig. 8 ist eine graphische Darstellung, die zeigt, wie sich eine Haltbarkeitsfähigkeit in Abhängigkeit davon ändert, wie stark ein gerader Halsabschnitt in eine Zündspitze hineingeschmolzen ist;Fig. 8 is a graph showing how durability capability varies depending on how much a straight neck section is fused into a firing tip;
Fig. 9 ist eine graphische Darstellung, die zeigt, wie sich eine Haltbarkeitsfähigkeit in Abhängigkeit von einem Durchmesser (C) der Zündspitze ändert;Fig. 9 is a graph showing how a durability capability changes depending on a diameter (C) of the ignition tip;
Fig. 10a ist eine graphische Darstellung einer Beziehung zwischen einer Haltbarkeitszeit (Hr) und einer Eindringtiefe (B mm) der Zündspitze; undFig. 10a is a graphical representation of a relationship between a durability time (Hr) and a penetration depth (B mm) of the ignition tip; and
Fig. 1 Ob ist eine graphische Darstellung, die zeigt, wie sich ein Betrag der Funkenerosion einer Zündspitze der Masseelektrode im Laufe der Betriebszeitdauer ändert.Fig. 1 Ob is a graph showing how an amount of spark erosion of a firing tip of the ground electrode changes with the course of operation time.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1, die eine Mittelelektrode 1 zur Verwendung in einer Zündkerze eines Verbrennungsmotors zeigt, besitzt die Mittelelektrode 1 eine Verbundsäule 10 und eine Zündspitze 4, die an einem Stirnende der Verbundsäule 10 befestigt ist. Die Verbundsäule 10 weist einen Mantel 2 aus einer Nickellegierung auf (2,5 mm Durchmesser), der 15,0 Gew.-% Chrom und 8,0 Gew.-% Eisen umfaßt. In dem Nickellegierungs-Mantel 2 ist ein aus Kupfer oder Silber hergestellter wärmeleitender Kern 3 (1,3 mm Durchmesser) konzentrisch eingebettet. Ein Stirnendabschnitt des Nickellegierungs-Mantels 2 ist diametral verkleinert, um einen geraden Halsabschnitt 21(1,0 mm Durchmesser) vorzusehen. Die Zündspitze 4 wird konzentrisch auf einer vorderen Endfläche 21 a des geraden Halsabschnitts 21 plaziert und an der Stirnendfläche 21a durch einen Laserstrahlschweißvorgang befestigt. Die Zündspitze 4 ist aus einer Legierung auf Platinbasis hergestellt, die 20,0 Gew.-% Iridium enthält. Zu dem Zeitpunkt der Durchführung des Laserstrahlschweißvorgangs wird die gesamte Zündspitze thermisch geschmolzen, so daß der gerade Halsabschnitt 21 teilweise in die Zündspitze 4 hineinschmilzt, und zwar im Umfang von 0,5 Gew.-% bis 80,0 Gew.-%.Referring to Fig. 1 showing a center electrode 1 for use in a spark plug of an internal combustion engine, the center electrode 1 has a composite column 10 and an ignition tip 4 fixed to a front end of the composite column 10. The composite column 10 has a nickel alloy shell 2 (2.5 mm diameter) comprising 15.0 wt% chromium and 8.0 wt% iron. A heat-conductive core 3 (1.3 mm diameter) made of copper or silver is concentrically embedded in the nickel alloy shell 2. A front end portion of the nickel alloy shell 2 is diametrically reduced to provide a straight neck portion 21 (1.0 mm diameter). The firing tip 4 is concentrically placed on a front end surface 21a of the straight neck portion 21 and fixed to the front end surface 21a by a laser beam welding process. The firing tip 4 is made of a platinum-based alloy containing 20.0 wt% of iridium. At the time of performing the laser beam welding process, the entire firing tip is thermally melted so that the straight neck portion 21 is partially melted into the firing tip 4 in the range of 0.5 wt% to 80.0 wt%.
Es sei angemerkt, daß die Zündspitze aus einer Legierung aus Nickel (Ni) und Iridium (Ir) hergestellt werden kann.It should be noted that the ignition tip can be made of an alloy of nickel (Ni) and iridium (Ir).
Es sei auch angemerkt, daß die Zündspitze aus Pellets oder Pulver hergestellt werden kann.It should also be noted that the ignition tip can be made of pellets or powder.
Es ist auch festzustellen, daß die Verbundsäule 10 einstückig aus einem einzigen länglichen Metallrohling hergestellt wird.It should also be noted that the composite column 10 is manufactured in one piece from a single elongated metal blank.
Die so zusammengebaute Mittelelektrode 1 wird wie folgt hergestellt:The assembled center electrode 1 is manufactured as follows:
(1) Ein kupferkern 3A wird in einen becherförmigen Rohling 2A eingepaßt, der zur Fertigstellung in den Nickellegierungs-Mantel 2 eingebaut werden soll, wie in Fig. 2a gezeigt ist.(1) A copper core 3A is fitted into a cup-shaped blank 2A to be assembled into the nickel alloy shell 2 for completion, as shown in Fig. 2a.
(2) Zur Vorsehung der Verbundsäule 10 werden der becherförmige Rohling 2A und der Kupferkern 3A durch vier oder sechs Schritte von Gesenkform-Extrudieren in der Länge gedehnt, wie in Fig. 2b gezeigt ist. Bei diesem Prozeß wird ein hinteres Ende des Kupferkerns 3A so extrudiert, daß es eine kreuzförmige Konfiguration 6A bekommt.(2) To provide the composite column 10, the cup-shaped blank 2A and the copper core 3A are stretched in length by four or six steps of die-form extrusion as shown in Fig. 2b. In this process, a rear end of the copper core 3A is extruded to have a cross-shaped configuration 6A.
Es sei angemerkt, daß die Verbundsäule 10 einstückig aus einem einzigen länglichen Metallrohling hergestellt ist.It should be noted that the composite column 10 is made in one piece from a single elongated metal blank.
(3) Ein Stirnende des becherförmigen Rohlings 2A wird diametral verkleinert, um den geraden Halsabschnitt 21 zu bilden, wie in Fig. 2c gezeigt ist. Bei diesem Vorgang kann der gerade Halsabschnitt durch Fräsen des Stirnendes des becherförmigen Rohlings hergestellt werden.(3) A front end of the cup-shaped blank 2A is diametrically reduced to form the straight neck portion 21 as shown in Fig. 2c. In this process, the straight neck portion can be manufactured by milling the front end of the cup-shaped blank.
(4) Auf einer Stirnendfläche 21a des geraden Halsabschnitts 21 wird ein Metallstück 4A konzentrisch aufgelegt, das einen Durchmesser von 0,9 mm und eine Dicke von 0,2 mm aufweist. Dann wird das Metallstück 4A an der Stirnendfläche 21a des geraden Halsabschnitts 21 mit Hilfe des Laserschweißvorgangs befestigt, wie in Fig. 3a gezeigt ist. In diesem Fall kann auf der Stirnendfläche 21 a des geraden Halsabschnitts 21 eine Aussparung vorgesehen werden, um die Plazierung des Metallstücks 4A zu erleichtern. An dem Zeitpunkt des Schweißens des Metallstücks 4A werden die Laserstrahlen (Lß) geradeaus oder schräg von oben auf das Metallstück 4A gerichtet, wobei ein Abstand von dem Metallstück 4A 4,0 mm (Unterfokus) beträgt, wie in den Figuren 3a, 3b gezeigt ist. Die Laserstrahlen (Lß) werden dadurch freigesetzt, daß eine Laserstrahlvorrichtung L4 mit einer Energiequelle von 340 V erregt wird, und sie werden einmal oder mehrere Male mit einer lmpulsbreite von 9,0 ms abgefeuert. Die Laserstrahlen (Lß) sind derart, daß das gesamte Metallstück 4A thermisch geschmolzen wird, und der gerade Halsabschnitt 21 schmilzt teilweise in das Metallstück 4A hinein, um die Zündspitze 4 vorzusehen.(4) On a front end surface 21a of the straight neck portion 21, a metal piece 4A having a diameter of 0.9 mm and a thickness of 0.2 mm is concentrically placed. Then, the metal piece 4A is fixed to the front end surface 21a of the straight neck portion 21 by means of the laser welding process, as shown in Fig. 3a. In this case, a recess may be provided on the front end surface 21a of the straight neck portion 21 to facilitate the placement of the metal piece 4A. At the time of welding the metal piece 4A, the laser beams (Lß) are directed straight or obliquely from above to the metal piece 4A, with a distance from the metal piece 4A being 4.0 mm (sub-focus), as shown in Figs. 3a, 3b. The laser beams (Lß) are released by energizing a laser beam device L4 with a power source of 340 V and are fired once or several times with a pulse width of 9.0 ms. The laser beams (Lß) are such that the entire metal piece 4A is thermally melted and the straight neck portion 21 partially melts into the metal piece 4A to provide the firing tip 4.
Die Zündspitze 4 besitzt einen halbkugelförmigen oder kegelstumpfförmigen Kopf 41, wie mit einer durchgehenden Linie und mit einer gestrichelten Linie in Fig. 4 gezeigt ist. Die Zündspitze 4 weist außerdem eine keilförmige Basis 42 auf, die in der vorderen Endfläche 21a des geraden Halsabschnitts 21 festsitzt, um eine kegelförmige oder geschoßförmige Schnittstelle 45 zwischen der Basis 42 und der Stirnendfläche 21a des geraden Halsabschnitts 21 zu bilden. Dadurch wird es möglich, eine Schweißfläche zwischen der Basis 42 und der Stirnendfläche 21a des geraden Halsabschnitts 21 zu vergrößern, wodurch die Schweißfestigkeit im Vergleich zu einer Schweißfläche, die durch elektrisches Widerstandsschweißen hergestellt wird, erhöht wird.The firing tip 4 has a hemispherical or frustoconical head 41, as shown by a solid line and a dashed line in Fig. 4. The firing tip 4 also has a wedge-shaped base 42 which is fitted into the front end surface 21a of the straight neck portion 21 to form a conical or bullet-shaped interface 45 between the base 42 and the front end surface 21a of the straight neck portion 21. This makes it possible to increase a welding area between the base 42 and the front end surface 21a of the straight neck portion 21, thereby increasing welding strength as compared with a welding area made by electric resistance welding.
In diesem Fall schmilzt der gerade Halsabschnitt 21 teilweise in die Zündspitze 4 hinein, und zwar in dem Bereich von 0,5 Gew.-% bis 80,0 Gew.-%. Gleichzeitig wird eine Dispersionsschicht 43 an der Schnittstelle 45 ausgebildet, die eine Dicke aufweist, die von einigen um bis zu mehreren hundert ijm reicht. In der Dispersionsschicht 43 nimmt ein Dispersionsg rad des Edelmetalls der Zündspitze 4 mit zunehmender Entfernung von der Basis 42 ab. Der optimale Bereich von 0,5 Gew.-% bis 80,0 Gew.-% wird erreicht, indem der Laserschweißzustand abwechselnd geändert wird und die Zündspitze 4 wiederholt durch eine Röntgenprüfung analysiert wird.In this case, the straight neck portion 21 partially melts into the firing tip 4, in the range of 0.5 wt% to 80.0 wt%. At the same time, a dispersion layer 43 is formed at the interface 45, which has a thickness ranging from several μm to several hundred μm. In the dispersion layer 43, a dispersion degree of the noble metal of the firing tip 4 decreases with increasing distance from the base 42. The optimum range of 0.5 wt% to 80.0 wt% is achieved by alternately changing the laser welding state and repeatedly analyzing the firing tip 4 by X-ray inspection.
Dadurch, daß der gerade Halsabschnitt 21 in die Zündspitze 4 hineinschmilzt, ist es möglich, den Unterschied in der Wärmeausdehnung zwischen der Zündspitze 4 und dem geraden Halsabschnitt 21 des Mantels 2 aus einer Nickellegierung herabzusetzen. Aufgrund des verringerten Unterschieds bei der Wärmeausdehnung zwischen der Zündspitze 4 und dem geraden Halsabschnitt 21 nimmt die Wärmebeanspruchung ab, die an der Schnittstelle 45 auftritt, und die Wärmebeanspruchung wird aufgrund der geometrischen Konfiguration der Schnittstelle 45 zwischen der Basis 42 der Zündspitze 4 und dem geraden Halsabschnitt 21 des Nickellegierungs-Mantels 2 dezentralisiert. Wenn diese Vorteile effektiv miteinander kombiniert werden, ist es möglich zu verhindem, daß die Wärmebeanspruchung an der Schnittstelle 45 zwischen der Basis 42 der Zündspitze 4 und dem geraden Halsabschnitt 21 des Nickellegierungsmantels 2 Risse ausbildet.By melting the straight neck portion 21 into the firing tip 4, it is possible to reduce the difference in thermal expansion between the firing tip 4 and the straight neck portion 21 of the nickel alloy shell 2. Due to the reduced difference in thermal expansion between the firing tip 4 and the straight neck portion 21, the thermal stress occurring at the interface 45 decreases, and the thermal stress is decentralized due to the geometric configuration of the interface 45 between the base 42 of the firing tip 4 and the straight neck portion 21 of the nickel alloy shell 2. When these advantages are effectively combined, it is possible to prevent the thermal stress from cracking at the interface 45 between the base 42 of the firing tip 4 and the straight neck portion 21 of the nickel alloy shell 2.
Um mit der Erosion und der Wärmebeanspruchung fertig zu werden, denen die Zündspitze 4 ausgesetzt ist, lautet die Abmessungsbeziehung zwischen einem Durchmesser (C) der Zündspitze 4 und einem Durchmesser (D) des geraden Halsabschnifts 21 folgendermaßen:In order to cope with the erosion and thermal stress to which the ignition tip 4 is subjected, the dimensional relationship between a diameter (C) of the ignition tip 4 and a diameter (D) of the straight neck portion 21 is as follows:
0,3 mm ≤ C ≤ D0.3mm ≤ C ≤ D
Die Untergrenze des Durchmessers (C) der Zündspitze 4 wird unter Berücksichtigung von Dauerprüfungsergebnissen bestimmt, wie im folgenden genauer beschrieben wird.The lower limit of the diameter (C) of the ignition tip 4 is determined taking into account the results of endurance tests, as described in more detail below.
Fig. 5 zeigt einen vorderen Abschnitt einer Zündkerze 100, in die die Mittelelektrode 1 eingebaut ist. Die Zündkerze 100 besitzt ein Metallgehäuse 6, in dem ein rohrförmiger Isolator 7 angeordnet ist. In einem Innenraum des lsolators 7 befindet sich die Mittelelektrode. Von einem vorderen Ende des Metallgehäuses aus erstreckt sich eine Masseelektrode 5, um eine Funkenstrecke (G) zwischen der Masseelektrode 5 und der Zündspitze 4 zu bilden. Durch diese Struktur befindet sich die Zündspitze 4 in einer wärmeübertragbaren Beziehung zu dem wärmeleitenden Kern 3, einer metallischen Abdichtung (nicht gezeigt), dem Metallgehäuse 6, einer metallischen Dichtung (nicht gezeigt) und einem Zylinderkopf des Verbrennungsmotors.Fig. 5 shows a front portion of a spark plug 100 in which the center electrode 1 is installed. The spark plug 100 has a metal shell 6 in which a tubular insulator 7 is arranged. The center electrode is located in an interior of the insulator 7. A ground electrode 5 extends from a front end of the metal shell to form a spark gap (G) between the ground electrode 5 and the ignition tip 4. By this structure, the ignition tip 4 is in a heat-transfer relationship with the heat-conductive core 3, a metal seal (not shown), the metal shell 6, a metal seal (not shown) and a cylinder head of the internal combustion engine.
Die Figuren 6a, 6b zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird das Metallstück 4C auf der Masseelektrode 5 plaziert und durch Laserschweißen mit der Masseelektrode 5 verbunden, um so die Zündspitze 4 zu bilden.Figures 6a, 6b show a second embodiment of the invention. In this embodiment, the metal piece 4C is placed on the ground electrode 5 and is connected to the ground electrode 5 by laser welding to form the ignition tip 4.
Wenn ein rechteckiger Abschnitt der Masseelektrode 5 eine Breite (W) und eine Dicke (I) aufweist, ist die Beziehung zu einer Tiefe (B) der Zündspitze 4, um die in die Stirnendfläche 21a des geraden Halsabschnitts 21 eingedrungen wird, bis die Dispersionsschicht 43 erreicht wird, folgendermaßen.When a rectangular portion of the ground electrode 5 has a width (W) and a thickness (I), the relationship with a depth (B) of the firing tip 4 penetrated into the end face 21a of the straight neck portion 21 until the dispersion layer 43 is reached is as follows.
0,2 mm ≤ C ≤ W, 0,0 mm ≤ B ≤ W0.2mm ? C ? W, 0.0mm ? B ? W
Fig. 6c zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung. Bei diesem Ausführungsbeispiel besitzt die Masseelektrode 5 eine Verbundverlängerung 50, bei der ein Metallmantel 51 aus einer Legierung auf Nickel basis hergestellt ist, die 15,0 Gew.-% Chrom und 8,0 Gew.-% Eisen enthält. In dem Metallmantel 51 ist ein wärmeleitender Kern 52 koaxial eingebettet, der vorzugsweise aus Kupfer, Nickel und Silber in einer geeigneten Kombination oder aus einem dieser Materialien allein hergestellt ist.Fig. 6c shows a third embodiment of the invention. In this embodiment, the ground electrode 5 has a composite extension 50 in which a metal jacket 51 is made of a nickel-based alloy containing 15.0 wt.% chromium and 8.0 wt.% iron. A heat-conducting core 52 is coaxially embedded in the metal jacket 51, which is preferably made of copper, nickel and silver in a suitable combination or of one of these materials alone.
Fig. 6d zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel der Erfindung. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind eine Vielzahl von Masseelektroden 5 um das Stirnende der Mittelelektrode 1 herum vorgesehen. Jede Stirnendfläche 5a der Masseelektroden 5 liegt einer Außenfläche des geraden Halsabschnitts 21 gegenüber. Die Zündspitze 4 ist an jeder Stirnendfläche 5a der Masseelektroden 5 durch Laserschweißen befestigt. Mit der Außenfläche des geraden Halsabschnitts 21 wird die Zündspitze 4 so verschweißt, daß sie jeder Stirnendfläche Sa der Masseelektroden 5 gegenüberliegtFig. 6d shows a fourth embodiment of the invention. In this embodiment, a plurality of ground electrodes 5 are provided around the front end of the center electrode 1. Each front end surface 5a of the ground electrodes 5 faces an outer surface of the straight neck portion 21. The ignition tip 4 is attached to each front end surface 5a of the ground electrodes 5 by laser welding. The ignition tip 4 is welded to the outer surface of the straight neck portion 21 so that it faces each front end surface Sa of the ground electrodes 5.
Fig. 7 zeigt eine graphische Darstellung, die angibt, wie lang die Lebensdauer der Zündspitze 4 in Abhängigkeit davon ist, wie stark der Nickellegierungs-Mantel 2 in die Zündspitze 4 eingeschmolzen ist. Zu diesem Zweck wird ein Dauerversuch durchgeführt, wobei die in Fig. 5 gezeigte Zündkerze 100 in einen 2000 cm³-Motor mit sechs Zylindern eingebaut ist, der abwechselnd entsprechend einem Erwärmungs-/Abkühlungszyklus von Vollast (5000 U/min. x 1 min.) bis zum Leerlaufbetrieb (U/min x 1 min.) betrieben wird.Fig. 7 shows a graph indicating how long the service life of the ignition tip 4 is depending on how much the nickel alloy jacket 2 is fused into the ignition tip 4. For this purpose, a durability test is carried out, wherein the spark plug 100 shown in Fig. 5 is installed in a 2000 cc engine with six cylinders, which is operated alternately according to a heating/cooling cycle from full load (5000 rpm x 1 min.) to idle operation (rpm x 1 min.).
Als eine Folge davon wird aus Fig. 7 deutlich, daß im Vergleich zu einer Vergleichs- Mittelelektrode, bei der eine Zündspitze mit Hilfe des elektrischen Widerstandsschweißens befestigt worden ist, dann, wenn der Nickellegierungs-Mantel 2 in einem Anteil von von über 0,5 Gew.-% in die Zündspitze 4 eingeschmolzen ist, ein langer Zeitraum vergeht, bis die Zündspitze 4 von dem geraden Halsabschnitt 21 abfällt.As a result, it is clear from Fig. 7 that, compared with a comparative center electrode in which an ignition tip has been attached by means of electric resistance welding, when the nickel alloy sheath 2 is melted into the ignition tip 4 in a proportion of over 0.5 wt. %, a long period of time elapses until the ignition tip 4 falls off from the straight neck portion 21.
Fig. 8 zeigt graphisch, wie sich die Funkenstrecke (G) in Abhängigkeit davon ändert, wie stark der Nickellegierungs-Mantel 2 in die Zündspitze 4 hineingeschmolzen ist. Zu diesem Zweck wird mit der in Fig. 5 gezeigten Zündkerze 100 ein Dauerversuch durchgeführt, wobei diese in einem 1600 cm³-Motor mit vier Zylindern eingebaut ist, der bei Vollgasstellung (5500 U/min) mit Vollast betrieben wird.Fig. 8 shows graphically how the spark gap (G) changes depending on how much the nickel alloy casing 2 has melted into the ignition tip 4. For this purpose, a long-term test is carried out with the spark plug 100 shown in Fig. 5, This is installed in a 1600 cc four-cylinder engine that operates at full load at full throttle (5500 rpm).
Aus Fig. 8 wird folglich deutlich, daß die Funkenstrecke (G) aufgrund der Funkenerosion größer wird, wenn der Nickellegierungs-Mantel 2 zu einem höheren Grad in die Zündspitze 4 hineinschmilzt. Wenn der Nickellegierungs-Mantel 2 in dem Bereich von weniger als 80 Gew.-% in die Zündspitze 4 hineingeschmolzen ist, versteht es sich, daß sich die Funkenerosion nicht stark auf die Funkenstrecke (G) auswirkt.It is therefore clear from Fig. 8 that the spark gap (G) becomes larger due to the spark erosion when the nickel alloy shell 2 is melted into the ignition tip 4 to a higher degree. When the nickel alloy shell 2 is melted into the ignition tip 4 in the range of less than 80 wt.%, it is understood that the spark erosion does not greatly affect the spark gap (G).
Fig. 9 zeigt graphisch, wie sich die Funkenstrecke (G) aufgrund der Funkenerosion in Abhängigkeit davon ändert, wie stark der Durchmesser (C) der Zündspitze 4 schwankt.Fig. 9 shows graphically how the spark gap (G) changes due to spark erosion depending on how much the diameter (C) of the ignition tip 4 fluctuates.
Zu diesem Zweck wird ein Dauerversuch mit der in Fig. 5 gezeigten Zündkerze 100 durchgeführt, die in einem 2000 cm³-Motor mit sechs Zylindern eingebaut ist, der in Vollgasstellung bei 5500 U/min mit Vollast betrieben wird.For this purpose, a long-term test is carried out with the spark plug 100 shown in Fig. 5, which is installed in a 2000 cm³ engine with six cylinders, which is operated at full load in the full throttle position at 5500 rpm.
Als Ergebnis wird aus Fig. 9 deutlich, daß im Vergleich zu der Vergleichs-Mittelelektrode dann, wenn der Durchmesser (C) der Zündspitze 4 weniger als 0,2 mm (C < 0,2 mm) beträgt, kein nennenswerter Unterschied bei der Zeitdauer (Hr) vorzuliegen scheint, die die Zündspitze 4 braucht, bis sie abfällt.As a result, it is clear from Fig. 9 that, when the diameter (C) of the ignition tip 4 is less than 0.2 mm (C < 0.2 mm), there appears to be no significant difference in the time (Hr) required for the ignition tip 4 to fall off, compared with the comparative center electrode.
Fig. 10a zeigt graphisch, wie lang die Zündspitze 4 in Abhängigkeit davon standhält, wie tief (B) die Zündspitze 4 in die Stirnendfläche 21a des geraden Halsabschnitts 21 des Nickellegierungs-Mantels 2 eingedrungen ist. Zu diesem Zweck wird ein Dauerversuch durchgeführt, wobei die in Fig. 5 gezeigte Zündkerze 100 in einen 2000 cm³-Motor mit sechs Zylindern eingebaut ist, der abwechselnd entsprechend einem Erwärmungs4abkühlungszyklus von Vollgas (5000 U/min x 1 min.) bis zu einem Leerlaufbetrieb (U/min x 1 min.) betrieben wird.Fig. 10a graphically shows how long the ignition tip 4 can withstand depending on how deeply (B) the ignition tip 4 has penetrated into the front end surface 21a of the straight neck portion 21 of the nickel alloy shell 2. For this purpose, a durability test is carried out, wherein the spark plug 100 shown in Fig. 5 is installed in a 2000 cc engine with six cylinders, which is alternately operated according to a heating/cooling cycle from full throttle (5000 rpm x 1 min.) to an idle operation (rpm x 1 min.).
Aus Fig. 10a wird deutlich, daß selbst dann, wenn die Tiefe (B) gleich Null ist (B = 0), es viele Stunden dauert, bis die Zünd spitze 4 abfällt, wenn man dies mit der Vergleichs- Mittelelektrode vergleicht, bei der eine Zündspitze mit Hilfe des elektrischen Widerstandsschweißens befestigt worden ist.From Fig. 10a it is clear that even if the depth (B) is zero (B = 0), it takes many hours for the ignition tip 4 to fall off, when compared with the control center electrode to which an ignition tip has been attached by means of electric resistance welding.
Fig. 10b zeigt graphisch eine Beziehung zwischen einem Betrag an Funkenerosion (mm) und einer Zeitdauer (Hr), die die Zündspitze benötigt, bis sie abfällt.Fig. 10b graphically shows a relationship between an amount of spark erosion (mm) and a time (Hr) required for the ignition tip to fall off.
Aus Fig. 10b kann man feststellen, daß im Gegensatz zu der Vergleichsstück-Masseelektrode, bei der eine Zündspitze durch elektrisches Widerstandsschweißen befestigt worden ist, die Zündspitze 4 nach Ablauf von 400 Stunden nicht von der Masseelektrode 5 abfällt. Aus Fig. 10b wird auch ersichtlich, daß eine Vergleichsstück-Zündspitze von der Masseelektrode nach Ablauf von etwa 200 Stunden abfällt, obwohl ein Betrag an Funkenerosion der Zündspitze geringfügig größer als der der Vergleichsstück-Zündspitze ist.From Fig. 10b, it can be seen that, unlike the comparison piece ground electrode to which a firing tip has been attached by electric resistance welding, the firing tip 4 does not fall off from the ground electrode 5 after 400 hours have elapsed. From Fig. 10b, it can also be seen that a comparison piece firing tip falls off from the ground electrode after about 200 hours have elapsed, although an amount of spark erosion of the firing tip is slightly larger than that of the comparison piece firing tip.
Es ist selbstverständlich, daß der wärmeleitende Kern 52 der Masseelektrode 5 bei dem dritten Ausführungsbeispiel dieser Erfindung weggelassen werden kann.It is a matter of course that the heat-conductive core 52 of the ground electrode 5 may be omitted in the third embodiment of this invention.
Obwohl die Erfindung unter Bezugnahme auf die spezifischen Ausführungsformen beschrieben wurde, versteht es sich, daß diese Beschreibung nicht in einem einschränkenden Sinn auszulegen ist, da verschiedene Modifikationen und Ergänzungen zu den spezifischen Ausführungsformen vom Fachmann vorgenommen werden können, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen, wie sie in den beigefügten Ansprüchen definiert ist.Although the invention has been described with reference to the specific embodiments, it is to be understood that this description is not to be interpreted in a limiting sense, since various modifications and additions to the specific embodiments can be made by those skilled in the art without departing from the scope of the invention as defined in the appended claims.
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