Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kontakten Elektrische Kontakte
können bekanntlich in der Weise hergestellt werden, daß zunächst ein poröser Körper
aus einem `Metall mit hohem Schmelzpunkt durch Stampften des Metallpulvens in eine
Form hergestellt wind, der dann gebrannt und in dessen Poren ein gut leitendes,
leichter schmelzendes Metall im Vakuum .eingegossen wird. Es ist ach bekannt, in
ein so gebildetes Kontaktstück den Kontaktträger einzugießen. Diese Herstellung
ist indessen teuer, schon deshalb, weil jeder ;elektrische Kontakt für seine besondere
Gestalt auch eine eigene Gußfianl notwendig macht.Process for making electrical contacts Electrical contacts
can, as is known, be produced in such a way that initially a porous body
from a high melting point metal by pounding the metal powder into a
Form, which is then fired and in the pores of which a highly conductive,
easier melting metal is poured in under vacuum. It is alas known in
a contact piece formed in this way is to be poured into the contact carrier. This manufacture
is, however, expensive, if only because each; electrical contact for his special
Shape also makes it necessary to have its own cast iron.
Die Erfindung ermöglicht es, derartiges hochwertiges Kontaktmaterial
als Massenerzeughis herzustellen und es für die verschiedenartigsten Formen der
elektrischen Kontakte auf Lager zu halten.The invention makes it possible to produce such high-quality contact material
as mass production and it for the most diverse forms of
keep electrical contacts in stock.
Bei der Durchführung der Erfindung wird von dem an sich bekannten
Verfahren Gebrauch gemacht, zunächst eine Leiste aus, dem Kontaktmaterial herzustellen,
die dann in die gewünschten Kontaktstücke zerschnitten wird.In carrying out the invention, what is known per se is used
Procedure made use of, first of all, a strip made of the contact material,
which is then cut into the desired contact pieces.
Gemäß der Erfindung wird ein in Gestalt einer Leiste gesinterter Körper
aus dem schwer schmelzenden Metall in eine Form eingesetzt, die auf der einen Seite
nebeai dem Sinterkörper einen Spalt frei läßt. Das leicht schmelzende Metall wird
dann innerhalb eines Vaküumö,fens in den Spalt der aufrecht gestellten Form eingegossen.
Dabei dringt das Metall in .die Porren des Sinterkörpers. ein und bildet gleichzeitig
auf dessen einer Seite eine einheitliche Metallschicht, die sich zur Herstellung
einwandfreier Lötverbindungen eignet. Die so hergestellte Leiste wird dann zerschnitten,
so daß die :einzelnen Teile in üblicher Weise als Kontaktauflagen verwendet und
auf beliebig gestaltete Kontaktträger aufgelötet werden können. Da zweckmäßig schon
das Sintern im Vakuum vorgenommen wird und das Füllen des gesinterten Körpers sui
jeden Fall im Vakuum vorgenommen werden muß, ist man bei Verwendung der Vakuumöfen
üblicher Abmessungen in bezug auf den zur Verfügung 'stehenden Raum sehr beschränkt.
Man kann der Form in, der senkrechten Richtung wohl eine verhältnismäßig große Länge
geben, muß jedoch Seitenausdehnung nach Möglichkeit vermeiden. Aus diesem Grunde
müssen Leisten stehend ge-' sintert und vor allem stehend gefüllt werden. Die Tränkung
der vorgesinterten Leiste mit dem leicht schmelzenden Metall bot daher bisher erhebliche
Schwierigkeiten, weil das Metall von oben her, also von einer Stirnsehe der verhältnismäßig
langen Leiste, ein-
gebracht werden mußfie und keine Gewähr dafür bestand, daß auch
die unteren Teile der vorgesinterten Leiste ausreichend durchtränkt wurden. Dieser
Nachteil zeigt sich bei Anwendung des Verfahrens nach der Erfin-` dung nicht, da
sich durch den Spalt der Form das leicht schmelzende, gut leitende Metall beim.
Eingießen über die ganze Länge des in Gestalt der Leiste gesinterten Grundkörpers
gleichmäßig verteilen und somit den Sinterkörper gleichmäßig durchtränken kann.
Zugleich bildet das den Spalt ausfüllende, gut leitende Metall eine mit. dem Sinterkörper
fest verbundene Metallauflage von gleichmäßiger und genau vorher hestimmbarcr Stärke,
welche sich zum Verlöten des Kontaktstückes mit einem Kontaktträger sehr gut eignet.
Versuche haben gezeigt, dä.ß die Festigkeit einer solchen Verbindung so groß isst,
daß auch durch kräftige Hammerschläge weder die Lötverbindung zwischen Kontaktträger
und Kontaktstück noch die Verbindung zwischen dem Kontaktkörper und der Schicht
aus dein leicht schmelzenden, Metall getrennt werden kann. Um den Zwischenraum zwischen
der zur Befestigung der Elektrode vorgesehenen Fläche und der Formwandung zu J erhalten,
kann man entweder vor dem . Füllen eine Einlage auf die gewünschte Wandung der Form
auflegen, die aus einem bei den erforderlichen Temperaturen nicht sinternden Material,
z. B. Molybdän, besteht, und diese Einlage herausziehen, nachdem das zunächst pulverförmige,
schwer schmelzbare Material durch Sintern zu einen festen Körper verbunden ist.
Man kann. aber auch eine in der Ebene der zur Auflage bestimmten Fläche geteilte
Form verwenden und diese Form während des Sinterprozesses mit einem v311-kommen
ebenen Formdeckel versehen, während man sie beim Gießprozeß mit einem Deckel abschließt,
welcher eine den Spalt zwischen Formwandung und Snterkörper bildende Aussparung,
z. B. von 1/2 bis i mm Tiefe; enthält. Zweckmäßig werden in der Aussparung des Dackels
an ihre. Rande eine ader mehrere Erhebungen vorgesehen, von welchen der gesinterte
Körper in seiner ursprünglichen Lage innerhalb der Form festgehalten wird.According to the invention, a body sintered in the form of a bar made of the refractory metal is inserted into a mold which leaves a gap free on one side next to the sintered body. The easily melting metal is then poured into the gap of the upright mold within a vacuum oven. The metal penetrates into the pores of the sintered body. and at the same time forms a uniform metal layer on one side, which is suitable for making perfect soldered connections. The strip produced in this way is then cut up so that the individual parts can be used in the usual way as contact pads and can be soldered onto any contact carrier. Since the sintering is expediently already carried out in a vacuum and the filling of the sintered body must in any case be carried out in a vacuum, the space available is very limited when using the vacuum furnaces of conventional dimensions. The shape can be given a relatively great length in the vertical direction, but it must be avoided as far as possible to expand sideways. For this reason, strips must be sintered upright and, above all, filled upright. The impregnation of the pre-sintered bar with the easily melting metal has therefore previously presented considerable difficulties because the metal had to be brought and there was no guarantee that the lower parts of the pre-sintered bar were also sufficiently saturated. This disadvantage does not show up when using the method according to the invention, since the easily melting, highly conductive metal is attached to the mold through the gap. Pouring can be evenly distributed over the entire length of the base body, which is sintered in the shape of the bar, and can thus evenly soak the sintered body. At the same time, the highly conductive metal filling the gap forms one with. Metal coating firmly attached to the sintered body of uniform thickness that can be precisely determined beforehand, which is very suitable for soldering the contact piece to a contact carrier. Tests have shown that the strength of such a connection is so great that neither the soldered connection between the contact carrier and the contact piece nor the connection between the contact body and the layer of the easily melting metal can be separated even by strong hammer blows. In order to get the space between the surface provided for fastening the electrode and the mold wall, one can either before the. Fill an insert on the desired wall of the mold, which is made of a material that does not sinter at the required temperatures, e.g. B. molybdenum, and pull out this insert after the initially powdery, difficult to melt material is sintered to form a solid body. One can. but also use a mold that is divided in the plane of the surface intended for support and provide this mold with a flat mold cover during the sintering process, while it is closed with a cover during the casting process, which forms a gap between the mold wall and the sintered body, z. B. from 1/2 to 1 mm depth; contains. Appropriately be in the recess of the dachshund on their. Edge one or more elevations are provided by which the sintered body is held in its original position within the mold.
Die nach der Durchtränkung aus dein Ofen herausgenommene Leiste zeigt
nicht nur auf der vorbestimmten Seite eine der Aussparung in der Form entsprechende
Auflage aus gut leitendem Metall, sie ist vielmehr auf allen Seiten von einer allerdings
nur dünnen Schicht des gut leitenden Metalls umgeben, deren Entstehung teils darauf
zurückzuführen ist, daß die gesinterte Leiste bei ihrer Abkühlung sich etwas stärker
zusammenzieht als die Form, und teils vielleicht auch dadurch, däß bei der Schaffung
des Hohlraumeis hinter der einen Leistenfläche unvermeidlich ein ge-_ringes Spiel
gegeben wird. Diese dünne Schicht kann späterhin leicht durch Abschleifen entfernt
werden. Der Mehraufwand an Arbeit dafür ist praktisch zu vernachlässigen, weil die
aus der Leiste geschnittenzn Kontaktstücke ohnedes auf der Schleifscheibe nachgearbeitet
werden müssen, mindestens um die beim- Schneiden entstehenden scharfen Kanten zu
brechen.The bar removed from your oven after the soaking shows
not only on the predetermined side one of the recess corresponding in shape
Overlay made of highly conductive metal, but it is rather one on all sides
surrounded only by a thin layer of the highly conductive metal, some of which is formed on it
is due to the fact that the sintered bar becomes somewhat stronger as it cools down
contracts as the form, and perhaps partly also because of the creation
of the hollow ice behind the one strip surface, there is inevitably a small amount of play
is given. This thin layer can later be easily removed by grinding
will. The additional work required for this is practically negligible because the
Contact pieces cut from the bar without being reworked on the grinding wheel
must be at least around the sharp edges created during cutting
break.