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Diese
Erfindung bezieht sich auf den Bereich zum Bohren von Bohrlöchern, während deren
Bohrung gemessen wird (LWD – Logging-While-Drilling), und
insbesondere auf eine Vorrichtung und Verfahren zum Minimieren der
Messfehler bei LWD-Formationsdichtemessungen.
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Die
Dichte von Formationen, die von einem Bohrloch durchdrungen werden,
wird bei vielen Aspekten der Erdölindustrie
benutzt. Insbesondere wird die Formationsdichte mit Messungen anderer
Formationseigenschaften kombiniert, um die Gassättigung, Lithologie, Porosität, die Dichte
von Kohlenwasserstoffen in dem Formationsporenraum, die Eigenschaften
von Schiefersanden und anderen interessierenden Parametern zu bestimmen.
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Die
Verfahren und Vorrichtungen zur Bestimmung der Formationsdichte,
die eine isotrope Gammastrahlenquelle und zwei Gammastrahlendetektoren
aufweisen, sind bekannt, wobei darauf häufig als Doppelabstanddichtemessungen
oder Gamma-Gammadichtemessungen Bezug genommen wird. Beispiele von
Drahtleitungsgeräten
mit dieser Technik ergeben sich aus den US-Patenten 3,202,822, 3,321,625,
3,846,631, 3,858,037, 3,864,569 und 4,628,202. Die Drahtleitungsvorrichtung
ist normalerweise als Messgerät
(Sonde) zum Fördern,
vorzugsweise mit einem Mehrfachleiterkabel, längs eines Bohrlochs ausgebildet,
wodurch die Formationsdichte als Funktion der Tiefe "gemessen" wird. Die Quelle
und die beiden Detektoren sind gewöhnlich in einer Gelenkverbindungs-Polstervorrichtung
mit einem Stützarm
angeordnet. Der Stützarm legt
an das Gelenkverbindungspolster eine Kraft an, um den Polsterkontakt
mit der Wand des Bohrlochs zu maximieren. Die Sonde spricht primär auf die Strahlung
an, die von der Quelle emittiert und durch die Formation in die
Detektoren gestreut wird. Die Streureaktion ist hauptsächlich eine
Compton-Streuung, und die Anzahl der Compton-Streuungskollisionen mit der Formation
kann auf die Elektronendichte von Materialien in der Formation bezogen
werden. Durch Sondenkalibriereinrichtungen kann ein Maß der Elektronendichte
der Formation in Bezug zu der wahren Schüttdichte der Formation gesetzt
werden.
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Da
die Dichtemessungstechnik mit Doppelabstand auf einem nuklearen
Prozess beruht, ist der Messung ein statistischer Fehler zugeordnet.
Bei der Messung gibt es auch einen nicht-statistischen Fehler. Obwohl das Gelenkverbindungspolster
und der Stützarm
dazu neigen, das Polster an der Bohrlochwand zu positionieren, ist
der größte Quelle
eines nicht-statistischen
Fehlers im Allgemeinen der Position des Geräts in dem Bohrloch zugeordnet,
worauf insgesamt als Abstandsfehler Bezug genommen wird. Hier bezieht
sich der Abstand auf die Entfernung von der äußeren Oberfläche des
Erfassungsabschnitts des Geräts
zur Wand des Bohrlochs. Die Messwerte der beiden Detektoren werden
in den bekannten Doppelabstand-Dichtesystemen unter Verwendung bekannter
Algorithmen kombiniert, um den Abstandsfehler zu minimieren.
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Die
Doppelabstand-Dichtesysteme sind als ein LWD-System verfügbar. Wie
bei der Bohrseilversion des Systems ergibt sich der dominante nicht-statistische
Fehler, der bei den LWD-Formationsdichtemessungen
entsteht, aus dem Geräteabstand.
Bei bekannten LWD-Systemen – siehe 1 – sind die Quelle 201 und
die beiden Detektoren 202, 203 auf einer Linie
an einem axialen Schild 208 angeordnet, das im Wesentlichen
den Durchmesser des Tiefenanschlags hat, so dass die Quelle 201 und
die Detektoren 202, 203 und ihre zugehörigen Fenster 204 bis 206 sich
in unmittelbarer Nähe
der Wand 207 des Bohrlochs befinden. Siehe beispielsweise
das US-Patent 5,091,644. Wenn der Schild während des Bohrens verschleißt, verschleißen auch
die Kollimationsfenster, die gewöhnlich
solchen Geräten
zugeordnet sind, wodurch sich die Reaktion des Geräts ändert. Es
gibt kein bekanntes Verfahren, das diesen Geräteverschleiß in Realzeit misst und korrigiert.
Diese Fehler müssen
in einer Laborumgebung herausgeeicht werden. Die heutige Bohrtechnologie
verwendet hohe Drehgeschwindigkeiten, bohrt ein Messloch und verwendet
sehr lange, durchgehende Bohrzeiträume. Der Geräteverschleiß kann in
der Praxis nicht länger
im Labor herausgeeicht werden, da während langer Bohrvorgänge die
Messfehler aufgrund von Verschleiß übermäßig werden.
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Die
US 2002/0057210 offenbart ein Gerät zum Messen der Compton-Streuung
in einer Untertageformation. Das Gerät hat eine rohrförmige Unteranordnung,
die in ein Bohrloch an einem Bohrgestänge und an einem Einführgerät (RIT – Run-In-Tool)
befördert
werden kann, das in die rohrförmige
Unteranordnung nach dem Platzieren der Unteranordnung in dem Bohrloch
eingebracht wird. Das RIT hat eine γ-Strahlenquelle sowie Detektoren
und ist für
die Ausführung
von Formationsmessungen durch Schlitze ausgelegt, die in der Unteranordnung
vorgese hen sind. Die unabhängigen
Ansprüche
der vorliegenden Anmeldung sind ausgehend von der US 2002/0057210
gekennzeichnet.
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Gemäß einem
Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Gerät zur Ausführung einer Dichtemessung bereitgestellt,
wie es im Anspruch 1 beansprucht ist.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren bereitgestellt, wie
es im Anspruch 8 beansprucht ist.
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Die
Verfahren und Vorrichtungen der bevorzugten Ausgestaltung überwinden
die vorstehenden Nachteile des Standes der Technik, indem die Quelle und
der Detektor in einem Geräteabschnitt
angeordnet werden, der im Wesentlichen vor einem solchen Verschleiß geschützt ist.
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Die
bevorzugte Ausführung
zieht ein Dichtemessgerät
in Betracht, das eine Quelle und Detektoren aufweist, die in geeigneter
Weise angeordnet sind, um den verschleißbezogenen Fehler bei der Dichtemessung
zu minimieren.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
wird ein Gerät
zur Ausführung
von Dichtemessungen einer Formation, die ein Bohrloch umgibt, vorgestellt, wobei
das Gerät
ein Schwerstangengehäuse
aufweist, das an einem Bohrrohrstrang befördert wird. Das Gehäuse hat
wenigstens einen ersten Abschnitt mit einem ersten Außendurchmesser
und wenigstens einen Messabschnitt mit einem zweiten Außendurchmesser,
der in der Nähe
des wenigstens einen ersten Abschnitts angeordnet ist. Der zweite
Außendurchmesser
ist kleiner als der erste Außendurchmesser.
In dem Messabschnitt des Gehäuses
ist eine radioaktive Quelle angeordnet. In dem Messabschnitt und
im Abstand von der radioaktiven Quelle sind wenigstens zwei Detektoren
so positioniert, dass sie die Strahlung erfassen, die aus den Gammastrahlen
resultiert, die von der Quelle emittiert werden.
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Ebenfalls
offenbart ist ein Verfahren zum Minimieren des verschleißbezogenen
Fehlers in einem die Dichte während
des Bohrens messenden Gerät
in einem Bohrloch, wobei bei dem Verfahren ein Gerät bereitgestellt
wird, das wenigstens einen verschleißfesten Abschnitt mit einem
ersten Außendurchmesser
hat, der sich in der Nähe
eines Messabschnitts mit einem zweiten Außendurchmesser befindet, der kleiner
ist als der erste Außendurchmesser,
wobei Messungen während
des Bohrens mit einer radioaktiven Quelle und wenigstens zwei Detektoren
ausgeführt
werden, die in dem Messabschnitt mit kleinerem Durchmesser angeordnet
sind.
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Es
werden nun verschiedene bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden
Erfindung lediglich beispielsweise und unter Bezug auf die beiliegenden
Zeichnungen beschrieben, in denen
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1 eine
schematische Darstellung eines zum Stand der Technik gehörenden Dichtemessgeräts ist,
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2 eine
schematische Darstellung eines Bohrsystems gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden
Erfindung ist,
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3 eine
schematische Darstellung eines Dichtemessgeräts gemäß einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist,
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4 eine
schematische Darstellung eines Dichtemessgeräts gemäß einer weiteren bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist,
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5 eine
schematische Darstellung eines Dichtemessgeräts gemäß einer weiteren bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist, und
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6 eine
schematische Darstellung eines Dichtemessgeräts gemäß einer weiteren bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist.
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2 zeigt
schematisch ein Bohrsystem 10 mit einer Bohrlochanordnung,
die ein Bohrlochsensorsystem enthält, und mit den Übertagevorrichtungen
gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung. Wie gezeigt, hat das System 10 einen
herkömmlichen
Bohrturm 11, der auf einer Bohrbühne 12 aufgerichtet
ist, die einen Drehtisch 14 trägt, der von einem Hauptantrieb
(nicht gezeigt) mit einer gewünschten
Drehzahl gedreht wird. Ein Bohrstrang 20, der einen Bohrrohrabschnitt 22 aufweist,
erstreckt sich von dem Drehtisch 14 aus nach unten in ein
Bohrloch 26. Ein am Bohrlochende des Bohrstrangs befestigter
Bohrmeißel 50 zerkleinert
die geologischen Formationen, wenn er gedreht wird. Der Bohrstrang 20 ist
mit einem Hebewerk 30 über
eine Mitnehmerstangenverbindung 21, einen Drehkopf 28 und
ein Drahtseil 29 über
ein System von Scheiben (nicht gezeigt) verbunden. Während der
Bohrvorgänge
wird das Hebewerk 30 so betätigt, dass es das Gewicht am
Bohrkopf und die Eindringrate des Bohrstrangs 20 in das
Bohrloch 26 steuert. Die Arbeitsweise des Hebewerk ist
bekannt und wird deshalb im Einzelnen hier nicht beschrieben. Alternativ
kann ein Wickelrohrsystem (nicht gezeigt), wie es bekannt ist, verwendet
werden, um Geräte
in das Bohrloch zu fördern.
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Während der
Bohrvorgänge
wird ein geeignetes Bohrfluid (auf das gewöhnlich als "Spülflüssigkeit" Bezug genommen wird) 31 aus
einer Spülflüssigkeitsgrube 32 unter
Druck durch den Bohrstrang 20 durch eine Spülflüssigkeitspumpe 34 umgewälzt. Das
Bohrfluid 31 geht von der Spülflüssigkeitspumpe 34 aus
in den Bohrstrang 20 über
einen Druckregler 36, eine Fluidleitung 38 und
die Mitnehmerstangenverbindung 21. Das Bohrfluid wird an
der Bohrlochsohle 51 durch eine Öffnung in dem Bohrkopf 50 abgeführt. Das
Bohrfluid zirkuliert im Bohrloch nach oben durch den Ringraum 27 zwischen
dem Bohrstrang 20 und dem Bohrloch 26 und wird
in die Spülflüssigkeitsgrube 32 über eine
Rückführleitung 35 abgegeben.
Vorzugsweise sind verschiedene Sensoren (nicht gezeigt) in geeigneter
Weise an der Oberfläche nach
bekannten Verfahren verteilt, um Information über verschiedene, auf das Bohren
bezogene Parameter zu liefern, beispielsweise den Fluiddurchsatz, das
Gewicht am Meißel,
die Hakenlast usw.
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Von
den Sensoren und Vorrichtungen im Bohrloch empfängt eine Übertage-Steuereinheit 40 Signale über einen
Sensor 43, der in der Fluidleitung 38 angeordnet
ist, und verarbeitet solche Signale in Übereinstimmung mit programmierten
Instruktionen, die für
die Übertage-Steuereinheit bereitgestellt
werden. Die Übertage-Steuereinheit
zeigt gewünschte Bohrparameter
und andere Informationen auf einer Anzeige/einem Monitor 42 an,
wobei die Informationen von einer Bedienungsperson zur Steuerung
der Bohrvorgänge
verwendet werden. Die Übertage-Steuereinheit 40 enthält einen
Rechner, einen Speicher zum Speichern von Daten, ein Datenaufzeichnungsgerät und andere
Periphergeräte.
Die Übertagesteuereinheit 40 schließt auch
Modelle und Prozessdaten entsprechend programmierter Instruktionen
ein und reagiert auf Nutzerbefehle, die durch eine geeignete Einrichtung,
wie eine Tastatur, eingegeben werden. Die Steuereinheit 40 ist
vorzugsweise so ausgelegt, dass sie Alarme 44 gibt, wenn
sich bestimmte unsichere oder unerwünschte Betriebsbedingungen
einstellen.
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Bei
der bevorzugten Ausführungsform
des Systems der vorliegenden Erfindung ist die Bohrlochunteranordnung 59 (auf
die auch als Bohrloch-Sohlenanordnung oder "BHA" – Bottom
Hole Assembly – Bezug
genommen wird), die verschiedene Sensoren und MWD-Vorrichtungen enthält, um Informationen über die
Formation und Bohrloch-Bohrparameter bereitzustellen, zwischen dem
Bohrmeißel 50 und
das Bohrrohr 22 eingekoppelt. Die Bohrlochanordnung 59 ist
im Aufbau modular dadurch, dass die verschiedenen Vorrichtungen
miteinander verbundene Abschnitte sind.
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Gemäß 2 enthält die BHA 59 vorzugsweise
Bohrlochsensoren und Vorrichtungen zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen
Oberflächensensoren
zur Messung interessierender Bohrlochparameter. Zu solchen Vorrichtungen
gehören,
jedoch ohne Begrenzung, eine Vorrichtung zum Messen des spezifischen
Widerstands der Formation in der Nähe des Bohrmeißels, eine
Gammastrahlenvorrichtung zum Messen der natürlichen Gammastrahlen-Emissionsstärke der
Formation, Vorrichtungen zum Bestimmnen der Neigung und des Azimuts
des Bohrstrangs sowie eine nukleare Vorrichtung 125 zum Messen
der Formationsdichte.
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Die
vorstehend erwähnten
Vorrichtungen übertragen
Daten an das Bohrloch-Telemetriesystem 72, das seinerseits
die Sensordaten am Bohrloch nach oben zur Übertage-Steuereinheit 40 überträgt. Die
vorliegende Erfindung benutzt vorzugsweise eine Spülflüssigkeitsimpuls-Telemetrietechnik
zur Übermittlung
von Daten von den Bohrlochsensoren und Vorrichtungen während der
Bohrvorgänge.
Ein in der Spülflüssigkeitszuführleitung 38 angeordneter
Wandler 43 erfasst die Spülflüssigkeitsimpulse, die den Daten
entsprechen, die von der Bohrlochtelemetrie 72 übertragen
werden. Der Wandler 43 erzeugt ansprechend auf Spülflüssigkeitsdruckänderungen
elektrische Signale und überträgt diese
Signale über
einen Leiter 45 zur Übertagesteuereinheit 40.
Für die
Zwecke dieser Erfindung können
auch andere Telemetrietechniken Verwendung finden, beispielsweise elektromagnetische
und akustische oder andere geeignete Verfahren.
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In 3 sind
schematisch die Grundbauelemente eines Gammastrahlen-Dichtemessgeräts 110 gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung gezeigt. Das Gerät 110 hat ein Schwerstangengehäuse 105,
das eine Gammastrahlenquelle 112 und zwei beabstandete
Gammastrahlen-Detektoranordnungen 114 und 116 enthält. Alle drei
Komponenten sind im Wesentlichen nacheinander auf einer einzigen
Achse angeordnet, die parallel zur Achse des Geräts ist. Auf den Detektor 114,
der sich der Gammastrahlenquelle am nächs ten befindet, wird als "Kurzdistanzdetektor" Bezug genommen,
während
auf den am weitesten weg befindlichen 116 als "Langdistanzdetektor" Bezug genommen wird.
Die beiden Gammastrahlen-Detektoranordnungen verwenden einen Natriumiodidkristall
und eine Glasphotozelle. Die Gammastrahlenabschirmung befindet sich
zwischen den Detektoranordnungen 114, 116 und
der Quelle 112. Sowohl von den Detektoranordnungen als
auch der Quelle aus öffnen sich
zur Formation Fenster 121, 122 und 123.
Die Fenster 121 bis 123 haben ein Abschirmmaterial 120, wie
Wolfram, um die Strahlung, wenn sie durch die Fenster hindurchgeht,
zu kollimieren.
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An
dem Schwerstangengehäuse 105 ist
auf einer Seite des Messabschnitts 150 eine Schwerstangenführung 138 befestigt.
Die Schwerstangenführung 138 hat
einen größeren Durchmesser
als der Messabschnitt 150 und bildet eine Kontaktverschleißfläche an der
Wand des Bohrlochs 26. Der Durchmesser der Schwerstangenführung 138 kann
von etwa 1/16 Zoll (1,58 mm) bis etwa 1/2 Zoll (12,7 mm) größer als
der Durchmesser des Messabschnitts 150 sein. Die Schwerstangenführung hat
mehrere Schilde, wie sie beim Stand der Technik üblich sind, die angeordnet
sind, damit es möglich
ist, dass die Spülflüssigkeit
nach oben in den Ringraum gehen kann. Die Schilde können in
der Axialrichtung gerade oder alternativ wendelförmig um den Durchmesser des
Schwerstangengehäuses
herum verlaufen. Die Schilde sind auf der Oberfläche mit einem Material mit
erhöhtem
Verschleißwiderstand beschichtet,
beispielsweise Wolframcarbid oder einem anderen geeigneten verschleißfesten
Material. Auf der anderen Seite des Messabschnitts 150 weg von
der Schwerstangenführung 138 ist
ein Verschleißpolster 140 aus
verschleißfestem
Material angeordnet, das ebenfalls einen größeren Durchmesser als der Messabschnitt 150 hat.
Die Kombination der größeren Durchmesser
an der Schwerstangenführung 138 und
am Verschleißpolster 140 wirken
dahingehend, dass ein Kontakt zwischen dem Messabschnitt 150 und
der Formation 101 im Wesentlichen verhindert wird. Dies
unterbindet einen Verschleiß der
Quellen- und Detektorfenster sowie der Abschirmung und schließt im Wesentlichen
Fehler aus, die durch diese Faktoren verursacht werden. Als Folge ist
in dem Abstandsbereich zwischen der Formation und den Detektoranordnungen
und der Quelle eine Schicht des Bohrfluids (Spülflüssigkeit) vorhanden.
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Das
Gerät 110 wird
dadurch in Betrieb genommen, dass es mit einer abgedichteten chemischen
Quelle (typischerweise Cäsium 137)
beladen und in eine Formation abgesenkt wird. Von der Quelle werden
kontinuierlich Gammastrahlen emittiert und pflanzen sich nach außen in die
Formation 101 fort.
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Das
Streuen und die Absorption der Gammastrahlen bei den Energien, wie
sie in den Dichtemessgeräten
verwendet werden, dominieren zwei physikalische Prozesse. Es sind
die Compton-Streuung und die photoelektrische Absorption. Der makroskopische
Compton-Streuungsquerschnitt
(d.h. die Wahrscheinlichkeit der Streuung während des Durchgangs durch
eine gegebene Materialdicke) ist proportional zur Elektronendichte
in der Formation und ist schwach abhängig von der Energie des einfallenden
Gammastrahls (er fällt
ziemlich langsam mit zunehmender Energie). Da die Elektronendichte
für die
meisten Formationen in etwa proportional zu der Schüttdichte
ist, ist der Compton-Querschnitt proportional zur Dichte der Formation.
Im Gegensatz zum Compton-Querschnitt ist der photoelektrische Querschnitt
von der Energie der einfallenden Gammastrahlen und von den Materialien
in der Formation (der Lithologie) stark abhängig.
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Die
Formationsdichte wird durch Messen der Dämpfung der Gammastrahlen durch
die Formation hindurch bestimmt. Die Abschirmung in dem Gerät minimiert
den Gammastrahlenfluss gerade durch das Gerät. Dieser Fluss kann als Hintergrundrauschen für das Formationssignal
gesehen werden. Die Fenster 121 bis 123 erhöhen die
Anzahl der Gammastrahlen, die von der Quelle zur Formation und von
der Formation zu den Detektoren gehen. Die Schicht der Spülflüssigkeit 130 zwischen
dem Durchmesser des Messabschnitts 150 und der Formation
wird durch Verwendung eines "Rippen"-Algorithmus, der
bekannt ist, kompensiert.
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Die
Kompensation für
den Spülflüssigkeitsabstand 130 wird
gewöhnlich
durch die Verwendung von zwei Detektoren erreicht, eines Kurzdistanz-
und eines Langdistanzdetektors. Da die Gammastrahlen bis zum Erreichen
des Langdistanzdetektors durch mehr Formation durchgehen als bis
zum Erreichen des Kurzdistanzdetektors, zeigt der Langdistanzdetektor
eine beträchtlich
größere Zählratenänderung für eine gegebene Änderung
der Formationsdichte. Dies ermöglicht
die Kompensation durch Verwendung der beiden Detektorreaktionen
und eines "Rippen"-Algorithmus, der
bekannt ist. Die Rippenfunktion ermöglicht die Berechnung der Kompensation
(die gleich der Differenz zwischen der wahren und der gemessenen
Langdistanzdichte sein sollte) als Funktion der Differenz zwischen
der Kurzdistanzdichte und der Langdistanzdichte. Jeder Verschleiß an den Quellen-
und Detektorfenstern oder irgendeine Verringerung der Abschirmungsdicke
aufgrund von Verschleiß verursacht
einen zusätzlichen
Fehler, der durch die bekannten Techniken nicht berücksichtigt werden
kann.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform,
siehe 4, hat das Formationsdichte-Messgerät ein Schwerstangengehäuse 405 mit
einer Schwerstangenführung 438,
die Mehrfachschilde 439 aufweist, die an einem Ende eines
Messabschnitts 450 angeordnet sind, wobei der Außendurchmesser
der Schwerstangenführungsschilde 439 um
den gleichen Bereich, wie vorstehend erwähnt, größer ist als der Durchmesser
des Messabschnitts 450. Die Schwerstangenführung 438 ist
an dem Gehäuse 405 durch
eine Arretiermutter 437 arretiert. Alternativ kann die
Schwerstangenführung
in einem Stück spanabhebend
an dem Gehäuse
ausgebildet sein, eine Presssitzhülse, eine Schrumpfsitzhülse oder eine
Hülse sein,
die an dem Gehäuse 405 unter
Verwendung bekannter Techniken angeschweißt ist. An dem distalen Ende
des Messabschnitts 450 befindet sich ein Verschleißpolster 440.
Die Schwerstangenführung 438 und
das Verschleißpolster 440 wirken so,
dass ein Kontakt mit der Bohrlochwand (nicht gezeigt) verhindert
wird, um einen Verschleiß an
der Abdeckung 445 zu verhindern. In dem Gehäuse 405 wird
ein Hohlraum (nicht gezeigt) gebildet, um die vorstehend beschriebene
Quelle und die Detektoren anbringen zu können. Die Abdeckung 445 deckt
und dichtet die Quelle und die Detektoren ab und enthält das Quellenfenster 421,
das Kurzdistanz-Detektorfenster 422 und das Langdistanz-Detektorfenster 423 zusammen
mit einer geeigneten Kollimationsabschirmung, wie vorher beschrieben.
Im Wesentlichen in fluchtender Ausrichtung zu der Gammaquelle und den
Detektoren ist ein akustischer Sensor 460 angebracht, der
die Entfernung zur Bohrlochwand misst. Die Entfernungsmessung gibt
eine Anzeige für
die Abstandsdistanz von der Abdeckung 445 zur Bohrlochwand
zur Verwendung bei der Abstandskompensation. In dem Messgerät 400 sind
eine geeignete Schaltung, Leistung und Verarbeitungsfähigkeit,
wie sie im Stand der Technik üblich
sind, für
die Verarbeitung der Gammadichte-Erfassungsmessungen enthalten.
Ein Prozessor (nicht gezeigt) wirkt entsprechend den programmierten
Instruktionen, die in das Gerät
zur Ausführung
der geeigneten Korrekturen heruntergeladen sind.
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Bei
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform – siehe 5 – haben
die Gammaquelle und die Sensoren (nicht gezeigt) Sensorfenster 521 bis 523,
die sich zwischen den Schwerstangenführungsschilden 538 befinden.
Die Schilde 538 haben einen Außendurchmesser, der um den
vorher beschriebenen Bereich größer ist
als der Durchmesser des Messabschnitts 505. Die Positionierung
der Sensoren zwischen den Schilden 538 bietet Schutz gegen
Verschleiß an
dem Messabschnitt und sorgt für den
Extra-Vorteil der Reduzierung der Gerätelänge.
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Bei
einer anderen bevorzugten Ausführungsform – siehe 6 – haben
die Gammaquelle und die Sensoren (nicht gezeigt) Sensorfenster 621 bis 623, die
in unmittelbarer Nähe
einer Schwerstangenführung 638 angeordnet
sind, die Schilde 639 aufweist. Die Schilde 639 haben
einen Außendurchmesser, der
um den vorher beschriebenen Bereich größer ist als der Durchmesser
des Messabschnitts 605. Die Positionierung der Sensoren
nahe an der Schwerstangenführung
sorgt für
einen Schutz des Messabschnitts.