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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Alarmsystem für landwirtschaftliche
Ausrüstungen
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1, und sie ist insbesondere auf Mähdrescher anwendbar.
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In älteren Mähdresch-Erntemaschinen
(Mähdrescher
aus Gründen
der Kürze)
würde der
Fahrer oder Betreiber des Mähdreschers
im Freien sitzen und in der Lage sein, direkt zu hören, wenn
irgendwelche Fehler entstehen. Es bestand entsprechend kein Bedarf
zur Erzeugung eines akustischen Alarms, weil der Fehlerzustand selbst
ein Geräusch
entwickeln würde.
Weiterhin waren die Geräusche,
die durch die verschiedenen Fehler hervorgerufen werden, in vielen
Fällen
für den
Fehler charakteristisch, und aus dem Hören des Geräusches allein konnte der Fahrer
die Art des Fehlers bestimmen, der aufgetreten war.
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In
moderneren Mähdreschern
sitzt der Fahrer in einer Kabine und er ist von seiner Umgebung
isoliert. Obwohl dies eine verbesserte Sicherheit und Bequemlichkeit
für den
Fahrer ergibt, bedeutet dies auch, dass der Fahrer nicht so eng
in Berührung
mit der Arbeitsweise des Mähdreschers
steht und möglicherweise
nicht erkennt, dass ein Fehler aufgetreten ist. Aus diesem Grunde
ist es erforderlich, verschiedene Warnungen in der Kabine vorzusehen,
um den Fahrer über
Fehlfunktionen zu informieren.
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Die
Komplexität
eines Mähdreschers
bedeutet, dass es viele mögliche
Fehlfunktionen gibt, auf die der Fahrer aufmerksam gemacht werden
muss. Bei all den Einstellungen und Steuerungen, die in dem Bedienfeld der
Kabine vorhanden sind, kann es für
einen Fahrer sehr verwirrend und irritierend sein, lediglich einen
Hinweiston zu hören
oder ein Blinklicht zu sehen und zu versuchen, die exakte Art der
Fehlfunktion zu bestimmen. Beispielsweise hat das Alarmsystem, das
in der GB-A-770 931 beschrieben ist, lediglich eine Alarmhupe zum Signalisieren
einer übermäßigen Ansammlung
von Erntematerial oberhalb der Strohschüttler, der Reinigungssiebe
oder der Strohballenpresse.
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Um
die exakte Art der Fehlfunktion zu bestimmen, muss sich der Fahrer
dem Bedienfeld zuwenden, um festzustellen, welche Lampe blinkt oder
welche Warnmitteilung auf einem Bildschirm angezeigt wird. In der Zwischenzeit
wird seine Aufmerksamkeit von der laufenden Aufgabe des Lenkens
des Mähdreschers
und der Positionierung des das Erntematerial sammelnden Vorsatzgerätes vor
dem Mähdrescher
abgelenkt. Ein momentaner Verlust an Aufmerksamkeit kann ausreichend
sein, um eine Strecke des stehenden Erntematerials zu verfehlen
oder um das Vorsatzgerät
in den Boden zu drücken.
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Ähnliche
Probleme treten auch bei modernen Traktor-Arbeitsgeräte-Kombinationen
auf, bei denen der Fahrer von den Umgebungsgeräuschen durch eine Kabine abgeschirmt
ist und er über
den Status des gezogenen Arbeitsgerätes durch einen Monitor informiert
wird, der in der Kabine installiert ist. Auch hier besteht die Hauptaufgabe
des Fahrers im richtigen Lenken des Arbeitsgerätes über das Feld, und er sollte
nicht in unnötiger
Weise von diesem Lenkvorgang abgelenkt werden, um die Art irgendwelcher
Fehlfunktionen auf dem Monitor zu prüfen.
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Im
Hinblick auf eine Milderung des vorstehenden Nachteils ergibt die
vorliegende Erfindung landwirtschaftliche Ausrüstungen, die ein Alarmsystem
aufweisen, das im Fall der Feststellung einer Fehlfunktion betreibbar
ist, um ein akustisches Alarmsignal abzugeben, das für die Fehlfunktion
charakteristisch ist und von dem Fahrzeug-Fahrer der Fehlfunktion zugeordnet wird,
dadurch gekennzeichnet, dass:
das akustische Alarmsignal durch
Auffangen und Weiterleiten des durch die Fehlfunktion erzeugten
Klangsignals an den Fahrzeug-Fahrer erzeugt wird; oder
das
akustische Alarmsignal synthetisch erzeugt wird, um an den Klang
zu erinnern, der mit der Fehlfunktion verbunden sein würde.
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Auf
diese Weise kann die Aufmerksamkeit des Fahrers auf das Feld vor
der Ausrüstung
und die Betriebsweise der Komponenten außerhalb der Kabine konzentriert
bleiben. Er muss sich nicht dem Bedienfeld zuwenden, um die Art
der Fehlfunktion zu erkennen, und er kann in effizienter Weise weiterarbeiten,
so dass eine wichtige Quelle für
eine Ermüdung
vermieden wird.
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Es
ist bereits von anderen Industrien bekannt, dass gesprochene Mitteilungen
erzeugt werden, wenn bestimmte Fehlerzustände auftreten. Derartigen Mitteilungen
werden jedoch nicht immer von allen möglichen Fahrern verstanden.
Das akustische Alarmsystem gemäß der vorliegenden
Erfindung vermeidet die Notwendigkeit eines neuen Satzes von Alarmmitteilungen
für jede
Fremdsprache, wenn die Ausrüstung
in ein anderes Land verkauft wird. Eine typische landwirtschaftliche
Maschine kann in einem geographischen Gebiet verkauft werden, in
dem über
fünfzehn
unterschiedliche Sprachen verwendet werden. Die bekannten Systeme
würden dann
eine Übersetzung
der Alarmmitteilungen in die gleiche Anzahl von Sprachen und das
Laden des übersetzten
Textes in den Speicher der Systeme erfordern. Derartige Übersetzungen
würden
auch dann erforderlich sein, wenn gesprochene Mitteilungen zum Warnen
des Fahrers verwendet werden.
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Die
Verwendung von unterschiedlichen akustischen Alarmen beschleunigt
den Lernprozess für
neue Fahrer.
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Das
Klangerzeugungskonzept wird aus den verschiedenen Möglichkeiten
verständlich,
die weiter unten ausgeführt
sind, ein typisches Beispiel würde
jedoch ein frequenzmoduliertes Heulen zur Anzeige des Antriebsverlustes
einer Welle, beispielsweise aufgrund eines Rutschens oder eines
gerissenen Antriebsriemens sein.
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Verschiedene
Parameter des akustischen Alarms können modifiziert werden, um
dem Fahrer zusätzliche
Information zu liefern. Wenn beispielsweise das Klangsignal in der
Kabine durch ein Stereosystem erzeugt wird, kann die relative Amplitude
von den linken und rechten Seiten der Kabine dazu verwendet werden, die
Position der Fehlfunktion anzuzeigen. Weiterhin kann die Amplitude
des Klanges geändert
werden, um anzuzeigen, wie schwerwiegend der Alarmzustand ist.
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Die
Erfindung wird nachfolgend in Form eines Beispiels unter Bezugnahme
auf die beigefügte
Zeichnung beschrieben, die eine schematische Seitenansicht eines
Mähdreschers
ist.
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Obwohl
die Erfindung auf irgendein landwirtschaftliches Fahrzeug oder eine
Kombination eines Fahrzeuges und eines landwirtschaftlichen Arbeitsgerätes angewandt
werden kann, wird sie hier unter Bezugnahme auf einen Mähdrescher
beschrieben. Um den Hintergrund der Erfindung zu verstehen, wird
ein derartiger Mähdrescher
kurz beschrieben, obwohl seine Konstruktion und Betriebsweise als
solche bekannt ist.
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Der
dargestellte selbstfahrende Mähdrescher 1 hat
große
vordere Antriebsräder 5 und
kleinere lenkbare Hinterräder 6.
Die Leistung für
die Vorwärtsbewegung
und für
die Erntematerial-Verarbeitungsfunktionen wird von einem Motor 13 auf
der Oberseite des Mähdreschers
geliefert. Der Mähdrescher
ist mit einem Vorsatzgerät 14 versehen,
das lösbar
an dem Gehäuse
eines Stroh-Schrägförderers 15 befestigt
ist. Dieses Gehäuse
kann um eine Querachse unterhalb und hinter der die Mähdrescher-Kabine
tragenden Lenkplattform 8 nach oben und nach unten bewegt
werden. Die Kabine enthält
den Fahrersitz und ein Bedienfeld 98 mit einer Anzeige
zur Überwachung
der verschiedenen Erntemaschinen-Funktionen.
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Für die Erntevorgänge wird
der Stroh-Schrägförderer 15 nach
unten bewegt, bis der sich in Querrichtung erstreckende Mähbalken 17 geringfügig über der
Ebene des Bodens schwimmt. Der Mähbalken
umfasst einen Satz von Seite an Seite angeordneten dreieckigen Messerabschnitten,
die in einer Querrichtung hin- und herbewegt werden. Die Schneidkanten
der Messer wirken mit stationären
Messerfingern zusammen, um die Erntematerial-Stängel von ihren Wurzeln abzuschneiden,
während
sich die Maschine über
das Feld bewegt. Gleichzeitig wird eine sich in Querrichtung erstreckende
Vorsatzgeräte-Haspel 18 gedreht,
um die abgeschnittenen Stängel
zur Rückseite
des Vorsatzgerätes
und in die Reichweite einer sich in Querrichtung erstreckenden Förderschnecke 19 zu
führen.
Diese Förderschnecke
hat zwei entgegengesetzte Förderschnecken-Schaufelabschnitte,
die das gemähte
Erntematerial zur Mitte des Vorsatzgerätes fördern, die mit der Mündung des
Stroh-Schrägföderer-Gehäuses ausgerichtet
ist. An dieser Stufe umfasst das Erntematerial die Stängel und
die Ähren
mit den Körnern.
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Der
Stroh-Schrägförderer 15 umfasst
einen Satz von vier Ketten, die unter regelmäßigen Intervallen miteinander
durch sich in Querrichtung erstreckende abgewinkelte Profile verbunden
sind. Die Profile umfassen das von der Förderschnecke 19 zur
Mündung
des Schrägföderer-Gehäuses gelieferte
Material und fördern es
nach oben und nach hinten zu dem Dreschmechanismus 11.
Auf das Material schlägt
eine Dreschtrommel 20, die mit einem Dreschkorb 23 zusammenwirkt,
um die Körner
von den Ähren
zu lockern. Der Dreschkorb besteht aus sich in Querrichtung erstreckenden
Abschnitten von Flachstahlmaterial, durch die hindurch sich senkrecht
hierzu dicke Stahldrähte
erstrecken, wodurch ein Gitter gebildet wird, das das Stroh festhält, jedoch ein
Hindurchlaufen der Körner
ermöglicht.
Die Dreschwirkung ergibt sich hauptsächlich aus der Wechselwirkung
von Schlagleisten auf der Dreschtrommel mit den Kanten der flachen
Stahlabschnitte des Dreschkorbes 23. Wenn der Dreschkorb
richtig auf den Pfad der Trommel-Schlagleisten
ausgerichtet ist, wird der größte Teil der
Körner
aus den Ähren
durch diese erste Trommel 20 herausgeschlagen.
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Das
Material, das das hintere Ende des Dreschkorbes 23 erreicht,
besteht aus einer Mischung von Stroh (den Erntematerial-Stängeln), Ähren, Körnern und
kleinen Erntematerial-Teilchen (die als Spreu bezeichnet werden).
Um eine weitere Drehung des Materials durch und um die Dreschtrommel 20 herum
zu verhindern, wird das Material vom Umfang der Trommel durch die
Schaufeln der Stroh-Wendetrommel 21 abgenommen. Ein weiterer
Dreschkorb ist unterhalb der Trommel gebaut, um es gelockerten Körnern zu
ermöglichen, auf
den darunter liegenden Reinigungsmechanismus 12 zu fallen.
Die Stroh-Wendetrommel 21 liefert die Mischung aus Erntematerial
in Rückwärtsrichtung
zu einer rotierenden Trenneinrichtung 22. Dieser Rotor
weist sich nach außen
erstreckende Zähne
auf, die die Mischung auseinanderreißen, wodurch die Materialschicht, die
von der Stroh-Wendetrommel 21 zugeführt wird,
aufgebrochen wird. Auch die rotierende Trenneinrichtung hat einen
darunterliegenden Dreschkorb, der die weitere Ablagerung von Körnern auf
den Reinigungsmechanismus 12 ermöglicht.
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Das
Material von der rotierenden Trenneinrichtung wird auf das vordere
Ende der Strohschüttler 24 abgelegt.
Die fünf
oder sechs Strohschüttler 24 sind
auf Kurbelabschnitten von zwei Querachsen befestigt. Die Kurbelabschnitte
weisen eine derartige Phasenlage auf, dass bei einer Drehung der
Achsen die Strohschüttler sich
in kreisförmigen
Mustern bewegen. Jeder Strohschüttler
bewegt sich in dem oberen Teil des Musters nach hinten und in dem
unteren Teil nach unten. Die Phasensteuerung stellt sicher, dass
ein sich vorwärts
bewegender Strohschüttler
zwischen sich nach oben und nach hinten bewegenden Strohschüttlern liegt.
Auf diese Weise werden die langen Stängel in dem gedroschenen Erntematerial
zur Rückseite
des Mähdreschers
bewegt. Das Stroh kommt mit den Zähnen der Seitenabschnitte der
Strohschüttler
während
deren Aufwärts-
und Rückwärts-Bewegung in Eingriff.
Die Strohschüttler 24 lockern
das Material derart auf, dass die Körner aus dem Strohmaterial
herausfallen können.
Auf ihrer oberen Oberfläche
weisen die Strohschüttler
Gitterabschnitte auf, die ein Hindurchfallen der Körner ermöglichen.
Diese Körner
werden in den wannenförmigen
Bodenabschnitten der Strohschüttler
aufgenommen und gleiten entlang dieser Abschnitte zum vorderen Ende
der Strohschüttler,
von wo aus sie auf den Reinigungsmechanismus 12 fallen.
Gleichzeitig wird das Stroh über
die Strohschüttler
hinweg zum hinteren Ende des Mähdreschers
unter die Strohhaube 25 bewegt, von wo aus es auf das Feld
fallen kann. Alternativ kann das Stroh über eine Führungsplatte 46 in
einen rotierenden Strohäcksler 45 geführt werden,
der das Stroh zerkleinert und es in einem breiten Muster auf das
Feld auswirft.
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Die
Dreschtrommel 20 und deren Dreschkorb 23 werden üblicherweise
als der Dreschmechanismus bezeichnet, d.h. die Vorrichtung, die
die heftigste Wirkung auf das Erntematerial ausführt. Die rotierende Trenneinrichtung 22 und
die Strohschüttler 24 bilden
den Trennmechanismus, d.h. die Vorrichtung, die die Trennung der
gedroschenen Körner
von dem Stroh bewirkt.
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Das
Material, das auf den Reinigungsmechanismus abgeschieden wird, besteht
nicht nur aus den Körnern,
sondern auch aus kleinen Teilchen des Erntematerials, gebrochenen
oder nicht gebrochenen Ähren,
kurzen Strohteilen und der Spreu.
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Der
Hauptteil des Materials, das von dem Dreschmechanismus kommt, wird
auf einem gewellten Stufenboden 28 abgelegt. Diese Platte
wird in Schwingungen versetzt, um das Material in Rückwärtsrichtung
zu fördern,
während
es gleichzeitig eben gemacht wird. Während ihrer nach hinten gerichteten
Bewegung haben die Körner
eine Tendenz, unter den leichteren Rest des Erntematerials zu wandern
und sich in der Nähe
des Bodens des Stufenbodens 28 zu konzentrieren. Eine gleichförmige Schicht
aus Erntematerial fällt
von dem Stufenboden 28 auf ein Vorreinigungssieb 29.
Dies ist ein erstes einstellbares Sieb. Während des Herunterfallens von
dem Stufenboden auf das Sieb 29 wird das Material einer
Luftströmung
von einem Gebläse 33 ausgesetzt,
so dass die leichteren Teilchen nach hinten geblasen werden. Die
gleiche Gebläseanordnung
ergibt eine Luftströmung
durch die Vorreinigungssiebe 29 und die nachfolgenden Siebe 31, 32,
um das sich über
diese bewegende leichte Material über diese hinweg und nach hinten
und aus dem Mähdrescher 1 heraus
zu blasen.
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Das
Material, das durch das Vorreinigungssieb 29 fällt (hauptsächlich Körner) wird
von einem kleinen Stufenboden 30 aufgenommen, der es zu
dem unteren Sieb 32 führt.
Dieses untere Sieb ist das Körnersieb, das
so eingestellt ist, dass es lediglich die Körner durchlässt. Oberhalb des Körnersiebes 32 befindet
sich ein Spreusieb 31, das den größten Teil des Materials empfängt, das
von dem Vorreinigungssieb 29 und den Unterseiten der Strohschüttler 24 zugeführt wird.
Dieses obere Sieb ist auf eine größere Öffnung als das darunterliegende
Körnersieb 32 eingestellt.
Material, das durch ein richtig eingestelltes Körnersieb 32 fällt, enthält nichts
Anderes als Körner.
Diese fallen auf eine Rutsche für
reine Körner,
die sie in Vorwärtsrichtung
zu einer Querförderschnecken-Wanne 36 führt. Eine
Förderschnecke 35 für saubere
Körner
drückt
die Körner
zur Seite in Richtung auf einen Höhenförderer für reine Körner (nicht gezeigt) auf der
rechten Seite des Mähdreschers. Auf
der Höhe
des Körnertanks 10 liefert
der Höhenförderer die
Körner
an einen (ebenfalls nicht gezeigten) Aufwärts-Schneckenförderer,
der die Körner
auf die Oberseite der Körner
ablegt, die bereits in den Körnertank geliefert
wurden.
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Während sich
das Material über
das Spreusieb 31 bewegt, werden größere Erntematerialteilchen
aus dem Mähdrescher
heraus bewegt und auf dem Feld abgelegt, mit oder ohne die Unterstützung der
Luftströmung
von dem Gebläse 33.
Alternativ können
die Abfälle
von dem Sieb 31 auf einem Spreuverteiler (nicht gezeigt)
gesammelt werden, der hinter und unterhalb des hinteren Endes des
Spreusiebes 31 eingebaut ist. Diese Verteilungseinrichtung
verteilt das Material in einem gleichförmigen Muster auf das Feld,
wodurch eine Ansammlung der Abfälle
in dem Gebiet verhindert wird, das lediglich der Breite des Mähdreschers 1 entspricht.
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Erntematerial,
das das obere Sieb 31 durchlaufen hat, jedoch nicht das
Körnersieb 32 durchlaufen konnte,
fällt schließlich auf
eine zweite Rutsche. Dieses Material enthält unter anderem unvollständig gedroschene Ähren, die Überkehr,
die immer noch ungedroschene Körner
enthält.
Die zweite Rutsche führt
das Material in Vorwärtsrichtung
zu einer Überkehr-Förderschnecken-Wanne 38.
Eine sich in Querrichtung erstreckende Überkehr-Förderschnecke fördert die Überkehr
seitlich zu rotierenden Nachdrescheinrichtungen 39 auf
jeder Seite des Mähdreschers,
wobei jede Nachdrescheinrichtung einen gezahnten Rotor umfasst,
der mit stationären
Zähnen
zusammenwirkt, die an dem Rotorgehäuse angebracht sind. Entlang
der Seiten des Reinigungsmechanismus 12 angeordnete (nicht
gezeigte) Überkehr-Rückführungs-Höhenförderer heben das nachgedroschene
rückgelieferte
Material an und fördern
es nach oben und vorwärts
entlang der Seite des Mähdreschers.
Jeder Höhenförderer hat
an seinem oberen Ende ein Paar von Flügeln, die das Material auf den
Stufenboden 28 ausstoßen,
wo es mit dem Erntematerial gemischt wird, das von den Drehkörben 23 kommt.
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Der
gesamte Reinigungsmechanismus 12 ist in vorteilhafter Weise
an einem (nicht gezeigten) Hilfsrahmen befestigt, der für eine Schwenkbewegung
um eine horizontale quer verlaufende Achse an dem Hauptrahmen 2 des
Mähdreschers 1 befestigt
ist. Eine derartige Anordnung ist ausführlich in der GB-A-2.052.238 beschrieben.
Ein (ebenfalls nicht gezeigtes) elektrisches Stellglied, dessen
eines Ende an dem Hauptrahmen befestigt ist und dessen anderes Ende
an dem Hilfsrahmen befestigt ist, ermöglicht die horizontale Ausrichtung des
Reinigungsmechanismus, wenn der Mähdrescher entlang eines Hanges
bewegt wird.
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Auf
diese Weise können
der Stufenboden 28 und die Siebe 39, 31, 32 horizontal
gehalten werden, so dass die Reinigungskapazität des Mechanismus 12 nicht
in nachteiliger Weise durch die Höhenlagen des Feldes beeinflusst
wird.
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Wenn
der Körnertank 10 voll
ist, kann er mit Hilfe einer Körnertank-Förderschnecke 42,
die am Boden des Körnertanks
eingebaut ist, und eines Entladerohrs 43 entleert werden,
das durch einen Hydraulikzylinder 45 ausgeschwenkt werden
kann, damit sein Ende oberhalb eines Anhängers liegt, der sich benachbart
zu dem Mähdrescher 1 bewegt.
Die Körner
werden durch die Drehung einer Entlade-Förderschnecke 44 im
Inneren des Rohres 43 entladen.
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Warnung des Fahrers des
Mähdreschers über Fehlfunktionen
innerhalb der komplexen Umgebung, wie sie vorstehend beschrieben
wurde, und sie ist auf die Lieferung von Warnungen gerichtet, die
selbsterklärend
sind. Dies wird dadurch erreicht, dass die Alarmsignale hörbar gemacht
werden, und dass die ausgesandten Klangsignale so ausgebildet sind,
dass sie an die Fehlfunktion erinnern, die zu dem Alarmzustand führte. Diese
Signale sind weder verbal noch musikalisch.
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Bekannte
Mähdrescher
haben verschiedene Wellen-Status-Überwachungseinrichtungen, die
die Drehzahl der verschiedenen Antriebswellen überwachen und einfach einen
Hinweiston oder ein Summergeräusch
erzeugen, wenn die zugehörige
Wellendrehzahl unter einen bestimmten Schwellenwert absinkt. Derartige
Wellen-Status-Überwachungseinrichtungen
können
entweder in Hardware oder in Software implementiert werden. Die
Erfindung befasst sich nicht mit der Art und Weise, wie Fehlfunktionen
festgestellt werden, sondern mit Alarm-Klangsignalen, die erzeugt
werden, um die Aufmerksamkeit des Fahrers auf die Fehlfunktion zu
lenken.
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Die
folgende Tabelle gibt Beispiele von Klangsignalen, die intuitiv
verstanden werden:
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Im
Fall aller der vorstehend in der Tabelle aufgeführten Fehler ist es möglich, Klangsignale
zu erzeugen, die dem Fahrer intuitiv die Art der Fehlfunktion anzeigen.
In bestimmten anderen Fällen,
beispielsweise bezüglich
der Wellendrehzahl-Überwachungseinrichtung
der Spreuverteilungseinrichtung, bei dem es kein Klangsignal gibt,
das natürlich
dem Fehlerzustand zugeordnet ist, ist es möglich, einen starken Signalton
zu erzeugen, und es ist nicht wichtig, dass alle Alarm-Klangsignale in natürlicher
Weise der zugehörigen
Fehlerbedingung zugeordnet sind.
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Wie
dies aus der Tabelle zu erkennen ist, können Klänge gemischt werden. So kann
der Klang eines langsamer werdenden Riemens mit dem Klang eines
Dreschmechanismus 20, 23 gemischt werden, um anzuzeigen,
dass es eine Fehleranzeige von der Wellendrehzahl-Überwachungseinrichtung
ist, die mit einem Teil des Dreschmechanismus verbunden ist.
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Unter
Verwendung eines Stereo-Audiosystems ist es möglich, eine Richtungsinformation
zu liefern, so dass in den Fällen,
in denen es duplizierte Ausrüstungsteile
auf entgegengesetzten Seiten des Fahrzeuges gibt, die Richtung des
Alarmklanges die Seite des Fahrzeuges anzeigen kann, auf der eine
Fehlfunktion aufgetreten ist.
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Die
Amplitude des Alarmsignals kann, falls gewünscht, geändert werden, um die Dringlichkeit
oder die schwerwiegende Eigenschaft des Alarmzustandes und die Bedeutung
anzuzeigen, die der Fahrer der Warnung zumessen sollte.
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Die
verschiedenen Alarmklänge
können
synthetisiert werden, jedoch können
sie in der einfachsten Weise an einer Maschine aufgezeichnet und
elektronisch verarbeitet werden, um den gewünschten Klang zu erzielen.
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Es
ist verständlich,
dass die Erfindung auf andere landwirtschaftliche Ausrüstungen
als Mähdrescher angewandt
werden kann, und dass die vorstehend angegebene Tabelle keine erschöpfende Liste
von Klängen enthält, die
mit Fehlerzuständen
verbunden sind, die in landwirtschaftlichen Fahrzeugen auftreten.
