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GEBIET DER ERFINDUNG
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Diese Erfindung betrifft Verbesserungen für elektrische Heizelemente und betrifft genauer Heizelemente des sogenannten Dickschichttyps, die einen Träger umfassen, der gewöhnlich aus Edelstahl gebildet ist und einen Widerstandsheizleiterzug oder eine -schicht trägt, der/die, wie passend in Bezug auf die Natur des Trägers, auf einer elektrisch isolierenden Schicht, gewöhnlich aus Glas, die auf dem Träger bereitgestellt ist, gebildet sein kann. Eine zusätzliche elektrisch isolierende Schicht kann als eine Schutzmaßnahme über dem Widerstandsheizleiterzug oder der -schicht bereitgestellt sein. Dickschichtheizelemente werden bei einer Vielfalt von Anwendungen eingesetzt und werden gegenwärtig zum Beispiel auf dem Gebiet der elektrisch beheizten Wasserkochgefäße, Haushaltskessel und Heißwasserkannnen populär, wo ihre im Vergleich zum herkömmlichen Tauchheizelement von metallummanteltem Aufbau saubere Erscheinung ästhetische Vorteile aufweist. Zusätzlich ist es mit einem Dickschichtheizelement möglich, eine größere Leistungsdichte unterzubringen, als mit herkömmlichen ummantelten Heizelementen leicht untergebracht wird, was zu schnelleren Kochzeiten führt.
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ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
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Wie oben erwähnt werden Dickschichtheizelemente gewöhnlich auf einem Edelstahlträger gebildet, zum Beispiel, indem zuerst eine elektrisch isolierende Schicht aus Glas auf einer oder beiden Oberflächen einer Edelstahlplatte oder -scheibe bereitgestellt wird und dann unter Verwendung von elektrisch leitfähigen Tinten, die dann gebrannt werden, ein Widerstandsheizleiterzug auf die Glasoberfläche siebgedruckt wird. Wie oben erwähnt kann dann eine weitere Schicht aus Glas über dem widerstandsbehafteten Leiterzug bereitgestellt werden. Die internationale PCT-Patentanmeldung Nr.
WO 96/17496 offenbart ein derartiges Element, das wie oben erwähnt einen Edelstahlträger umfaßt, der durch eine elektrisch isolierende Schicht, einen widerstandsbehafteten Leiterzug und schließlich eine weitere isolierende Schicht überlagert ist.
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Es ist bekannt, daß die Herstellung von Dickschichtheizelementen durch dieses Verfahren Probleme der Verzerrung des Heizelements aus seiner normalen ebenen Gestaltung hervorrufen kann, und daß Verzerrungen überdies wegen unterschiedlicher Wärmeausdehnungswirkungen bei der Verwendung des Heizelements entstehen können. Um diese Probleme zumindest zu mildern, wurde vorgeschlagen, die auf den Edelstahlträger abgelagerten Materialien so zu wählen, daß sie kompatible Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweisen, soweit dies möglich ist, und wurde überdies vorgeschlagen, Schichten an beiden Seiten des Edelstahlträgers bereitzustellen, um diesen von beiden Seiten ähnlichen Wärmeausdehnungs- und Kontraktionswirkungen auszusetzen. Alle diese Lösungen rufen Kostenauswirkungen hervor, die, wenn sie zu den Grundkosten von Edelstahlträgern mit angemessener Qualität, wie sie für Wasserkochgefäße benötigt werden, hinzugefügt werden, dazu neigen, das Produkt unabhängig von seinen anderen deutlichen Vorteilen angesichts der Kosten unattraktiv zu machen.
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Um das oben erwähnte Verzerrungsproblem zu überwinden oder zumindest wesentlich zu verringern, schlug die Erfindung unserer
britischen Patentanmeldung Nr. 2 349 322 vor, den Träger aus einem Dickschichtheizelement mit einer leicht kuppelförmigen Krümmung zu bilden, den Heizelementleiterzug oder die -schicht auf der konvexen Oberfläche des kuppelförmigen Trägers zu bilden, und das so gebildete Dickschichtheizelement an eine flache Oberfläche zu binden, die durch einen Vorgang erhitzt werden soll, der das kuppelförmige Dickschichtheizelement auf die ebene Oberfläche abflacht.
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Obwohl die Erfindung unserer
britischen Patentanmeldung Nr. 2 349 322 verspricht, das Verzerrungsproblem zu überwinden, besteht eine Anzahl von anderen Problemen bei der Herstellung und Verwendung von Dickschichtheizelementen, die dazu neigen, ihren breiteren Einsatz zu beschränken, nämlich:
- (i) Die verwendeten Materialien sind verhältnismäßig teuer. Alles, was getan werden kann, um den Materialgehalt zu verringern, ist wünschenswert. Dies beinhaltet eine Verringerung der Dicke des Trägers und eine Verringerung der Größe des Trägers und des bedruckten Bereichs.
- (ii) Die verwendbare Leistungsdichte ist durch das Rauschen, das durch derartige Heizer während des Erhitzens von Wasser erzeugt wird, beschränkt. Das Rauschen stammt im Prinzip von der lokalen Bildung von Dampfblasen, die rasch zusammenfallen, da die Leistungsdichte zu hoch ist, um zu gestatten, daß dicht an der Elementoberfläche und besonders direkt gegenüber der Stelle des Heizerleiterzugs Konvektionsströme eingerichtet werden.
- (iii) Die beschränkende Leistungsdichte führt zu Heizern, die eine verhältnismäßig große Fläche aufweisen, was nicht nur zu gesteigerten Kosten, sondern auch zu einer Unfähigkeit, an mehr als einem sehr kleinen Neigungswinkel tätig zu sein, führt. Um dieses Problem zu überwinden, war es üblich, teure Lösungen von mehreren Schutzeinrichtungen oder Elektronikeinrichtungen einzusetzen.
- (iv) Gegenwärtig ist der einzige Stahlträger, der erfolgreich verwendet wird, Edelstahl der 400er-Gruppe. Diese Materialien weisen eine schlechte Korrosionsbeständigkeit auf und ergeben eine Oberfläche von optisch schlechter Qualität. Um dies zu überwinden, wurden verschiedenste Überzüge vorgeschlagen, die die Kosten erhöhen und die Betriebstemperatur der Heizerleiterzüge anheben.
- (v) Um Temperaturschocks und mechanischen Erschütterungen, die aus einem Mißbrauch des Geräts entstehen, zu widerstehen, war es normalerweise nötig, verhältnismäßig dicke Stahlträger einzusetzen, was die Kosten erhöht.
- (vi) Die gegenwärtig eingesetzte Siebdrucktechnik kann nur auf flache Oberflächen ohne Ränder oder andere Vorsprünge über die Druckoberfläche angewendet werden. Dies beschränkt die Anwendungen, die von derartigen Elementen Gebrauch machen können.
- (vii) Um die Beschränkungen des flachen Druckvorgangs zu überwinden, könnte es möglich sein, die Platte in einem gesonderten Gefäß anzufertigen. Doch die Materialien, aus denen derartige Gefäße gewöhnlich hergestellt sind (typischerweise Edelstahl der 300er-Gruppe) sind nicht ausreichend kompatibel, um eine einfache und billige direkte Montage und Verbindung zu gestatten.
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KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
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Um diese Probleme zu überwinden oder zumindest wesentlich zu verringern, schlagen wir vor, einen verhältnismäßig kleinen Heizer zu verwenden, der an einem größeren Gefäß angebracht ist, wobei zwischen dem Stahlträger des Heizers und dem Material des Gefäßes eine Schicht eines Materials mit verhältnismäßig hoher Wärmeleitfähigkeit vorhanden ist, um dazu zu wirken, die Wärme vom Heizer über einen weiteren Bereich der Flüssigkeitsheizfläche zu verbreiten.
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Für die dazwischenliegende Wärmezerstreuungsschicht kann jedes beliebige Material verwendet werden, sofern es eine Wärmeleitfähigkeit aufweist, die deutlich größer als jene der verwendeten Edelstähle ist, d. h., etwa 20 W/m2/°C beträgt. Bevorzugte Materialien sind Kupfer und Aluminium, die wegen ihrer Wärmeleitfähigkeit, ihrer verhältnismäßig geringen Kosten und ihrer Verträglichkeit mit dem vorgeschlagenen Montagevorgang gewählt sind.
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Der Verbindungsvorgang kann jedem beliebigen der bestehenden bekannten Verfahren zum Anbringen von Aluminiumbefestigungsplatten wie für Elemente vom Blitzkocher-Typ gleich oder ähnlich sein, d. h. Stoßdruckbinden, Schweißen oder Hartlöten mit jeder beliebigen der bekannten Wärmequellen. Doch aufgrund seiner Steuerbarkeit ist Induktionshartlöten das bevorzugte Verfahren. Diese Technik nimmt für sich in Anspruch, eine wiederholbare Verbindung von guter Qualität mit wenigen Leerräumen zu ergeben. Die Verbindung der Wärmezerstreuungsschicht am Gefäß kann zuerst vorgenommen werden, zum Beispiel durch Stoßbinden, und das Heizelement kann gesondert induktionshartgelötet werden, was Gelegenheit gibt, die Qualität der Verbindung des Gefäßes und der Zerstreuungsschicht zu untersuchen. In dem Teil der Zerstreuungsschicht, der sich über das Heizelement hinaus erstreckt, könnten Entlüftungsöffnungen zurückbelassen werden, um das Entweichen des Flusses und der Dämpfe, die während des Hartlötens erzeugt werden, zu gestatten. Während des Hartlötvorgangs wird der Aufbau wünschenswerterweise mit einer Klemmkraft, möglichst so hoch wie 4 Tonnen, zusammengepreßt, um sicherzustellen, daß die Platten ohne jegliche Zwischenräume im Verbindungsbereich flach aneinandergefügt werden. Diese Klemmkraft ermöglicht, daß die Erfindung unserer
britischen Patentanmeldung Nr. 2 349 322 bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung benutzt wird.
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Die obigen und weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung sind in den beiliegenden Ansprüchen aufgezeigt und werden im Folgenden durch Bezugnahme auf eine beispielhafte Ausführungsform, die in den beiliegenden Zeichnungen veranschaulicht ist, erklärt werden.
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BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist eine schematische seitliche Aufrißansicht eines Dickschichtheizelements, das die vorliegende Erfindung verkörpert;
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2A und 2B zeigen alternative Aufbauten des umfänglichen Rands des Dickschichtheizelements von 1; und
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3 ist eine flache Aufrißansicht des Dickschichtheizelements von 1.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORM
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Die veranschaulichte Ausführungsform umfaßt ein Dickschichtheizelement 1 mit verhältnismäßig kleinem Durchmesser, das an eine Wärmezerstreuungsplatte 2 gebunden ist, die zum Beispiel aus Aluminium oder Kupfer gebildet ist und einen Durchmesser aufweist, der größer als jener des Dickschichtheizelements 1 ist, welche wiederum an eine Heizoberfläche 3 gebunden ist, die im Beispiel als eine dünne Metallplatte gezeigt ist, welche dazu geeignet ist, in den Boden eines Wasserheizgeräts eingefügt zu werden, wobei die alternativen Randeinzelheiten, die in 2A und 2B gezeigt sind, jeweils dazu bestimmt sind, eine Wasserrückhalteeinsenkung um den Heizelementumfang bereitzustellen, um durch das Bereitstellen einer kühleren Versiegelungsumgebung das Einsiegeln des Elements in einen Gefäßkörper zu erleichtern und um die Kopplung mit dem Gefäßkörper zu erleichtern; andere Randgestaltungen sind selbstverständlich möglich.
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Es wird herkömmlich gemeint, daß ein Dickschichtelement, das eine Leistungsdichte von mehr als 30 W/cm2 aufweist, unannehmbares Rauschen verursachen wird. Dies entspricht einem gesamten Leistungsausgang von etwa 3 kW an einem Element, das mit einem rundherum belassenen einfachen Versiegelungsbereich auf einer Scheibe mit einem Durchmesser von 120 mm gebildet ist. Nach den Lehren der vorliegenden Erfindung wird vorgeschlagen, ein Heizelement mit deutlich höherer Leistungsdichte zu verwenden, das auf einer Scheibe von, zum Beispiel, etwa 60 mm gebildet ist. Es wird vorgeschlagen, daß die Zerstreuungsschicht die Wärme über einen Bereich verbreiten wird, der sich etwa 10 mm über die Scheibe hinaus erstreckt, was somit ein Heizelement mit einem wirkungsvollen Durchmesser von 80 mm ergibt. Wenn man bedenkt, daß die Materialkosten eines Dickschichtheizelements in einem Verhältnis zu seiner Fläche stehen (die Dicke ist konstant), würde ein herkömmliches Element mit einem Durchmesser von 80 mm um 78% mehr Material als eines mit einem Durchmesser von 60 mm, das nach der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist, verwenden, was eine deutliche Ersparnis darstellt.
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Im Obigen bestehen selbstverständlich Annäherungen, da die Leistungsdichte der Ausführungsform außerhalb des Scheibenbereichs 1 rasch fallen wird und dazu neigen wird, zur Mitte hin konzentriert zu werden. Doch die Untersuchung eines herkömmlichen Dickschichtheizers auf einem Edelstahlträger zeigt, daß die Wärme nicht gleichmäßig über die Oberfläche verbreitet wird, sondern direkt über den Leiterzügen dicht konzentriert ist, wobei es zwischen den Leiterzügen zu wenig Erwärmung kommt. Die wirkliche Leistungsdichte ist viel größer, als das einfache Teilen der Leistung durch die Scheibenfläche andeuten würde. Man glaubt, daß dies der Grund für die übermäßige Rauscherzeugung ist. Diese Wirkung wird durch die geringe Wärmeleitfähigkeit des Edelstahlträgers verursacht, die die Wärme zwingt, senkrecht zur Ebene des Heizers durch die Dicke zu fließen, und den seitlichen Wärmefluß deutlich beschränkt. Durch das Hinzufügen der Zerstreuungsschicht, die durch die vorliegende Erfindung gelehrt wird, kann die Wärme sowohl seitlich als auch quer fließen, so daß an der Flüssigkeitsheizoberfläche eine gleichmäßigere Wärmeverteilung erhalten wird. Somit liegt die Leistungsdichte an der Flüssigkeitsheizoberfläche vielmehr dicht am berechneten Wert der durch den Oberflächenbereich geteilten Leistung als am Wert der durch den (viel kleineren) Heizerleiterzügebereich geteilten Leistung. Das Ergebnis ist eine niedrigere wirkungsvolle Leistungsdichte und eine deutliche Verringerung des erzeugten Rauschens.
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Als ein Beispiel der Verbesserungen, die vorgenommen werden können, werden die folgenden Werte von Elementen der gegenwärtigen Herstellung genommen. Bei einem herkömmlichen Element mit einem Durchmesser von etwa 110 mm beträgt die Heizerleiterzugleistungsdichte 68 W/cm2. Wenn die Zerstreuungsschicht voll leistungsfähig ist, könnte die Fläche des Heizers auf weniger als die Hälfte verringert werden, während an der Flüssigkeitsheizoberfläche die gleiche Leistungsdichte aufrechterhalten wird. Durch das Hinzufügen des weiteren Gewinns im Oberflächenbereich um den Umfang der Heizerscheibe kann die Größe des Heizers noch weiter verringert werden. Das Nettoergebnis davon ist eine bedeutende Verringerung der Kosten der Materialien des Elements. Eine Scheibe mit einem Durchmesser von 77 mm weist die Hälfte der Fläche einer Scheibe von 110 mm auf, und wenn die Zerstreuungsschicht in Betracht gezogen wird, ergibt dies einen Elementdurchmesser von ungefähr 60 mm, dem im obigen Beispiel verwendeten Wert. Somit sollte es theoretisch mit einem Element mit einem Durchmesser von nur 60 mm möglich sein, ungefähr die gleiche Leistungsdichte an der Flüssigkeitsheizoberfläche zu erzielen, als bisher mit einem herkömmlichen Element mit einem Durchmesser von 110 mm erzielt wird. Dies ist eine Verringerung auf gerade über ein Drittel der Fläche. Die Materialkosten des Elements machen bei einer völligen Automatisierung über 80% der gesamten Elementkosten aus. Wir glauben, daß die Leiterzugleistungsdichte noch weiter auf mehr als 100 W/cm2 erhöht werden kann, was zu einer noch weiteren Kostenverringerung führt. Am Ende wird die Grenze wahrscheinlich durch den Verlust an Fläche, der durch die Notwendigkeit der Herstellung von elektrischen Anschlüssen mit ihrem zugehörigen Kriechen und ihren zugehörigen Abständen verursacht wird, und durch die Fläche, die benötigt wird, um jegliche notwendigen Elementschutzsteuerungen, wie sie in 3 schematisch gezeigt sind, unterzubringen, bedingt werden.
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Diese bedeutende Verringerung der Fläche kann von einer ähnlichen Verringerung der Trägerdicke begleitet werden. Gegenwärtig werden Träger von zwischen 1,2 und 1,5 mm verwendet, um eine zufriedenstellende mechanische Starrheit und Beständigkeit gegenüber Temperaturschocks und mechanischen Erschütterungen zu erzielen. Wir schlagen vor, die Trägerdicke zum Beispiel auf 0,3 mm zu verringern, um die Verwendung der hohen Leistungsdichte ohne einen Nachteil von erhöhten Leiterzugbetriebstemperaturen zu gestatten. Wir erwarten, daß die durch die Zerstreuungsschicht geleistete verbesserte Wärmeübertragungsleistungsfähigkeit die Leiterzugbetriebstemperatur auf annehmbare Werte verringern wird, doch wird dies, unter Bedachtnahme auf den schmalen Wärmepfad der gegenwärtigen Gestaltungen, nur durch Verringern des Wärmewiderstands des gesamten Verbundaufbaus auf Werte, die den gegenwärtigen ähnlich sind, möglich sein. Der dünne Träger wird durch die Stütze und die Polsterung der Zerstreuungsschicht möglich, die ferner durch die Wasserbehandlungsplatte und/oder die Gefäßwand gestützt wird. Somit wird der gesamte Aufbau fähig sein, mechanischen Schlägen und Temperaturschocks besser zu widerstehen, als ein Element mit einem einheitlichen Träger mit der gegenwärtigen Dicke. Um die Wärmeübertragung weiter zu verbessern, schlagen wir vor, daß die Gefäßwand, die vorzugsweise aus einem Edelstahl der 300er-Gruppe gebildet ist, der gewöhnlich in Edelstahlkochgefäßen wie Kochtöpfen verwendet wird, ebenfalls auf etwa 0,3 mm verringert wird. Dies ist mit den 0,5 mm, die sich normalerweise in Edelstahlkesseln finden, vergleichbar. Die Anordnung des Verbundaufbaus ist vorzugsweise von einer solchen Art, daß der Wärmewiderstand zwischen den gedruckten Heizerleiterzügen und der Heizoberfläche nicht größer als jener eines herkömmlich hergestellten Dickschichtheizelements auf einem 1,2-mm-Träger aus Edelstahl der 400er-Gruppe (S430D oder S444) mit einer dielektrischen Dichte von nicht mehr als 10 μ ist.
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Der vollständige Heizelementverbundaufbau kann als ein Element vom Typ ”Easifix” (
GB 2330064A ) oder ein Strix ”Sure Seal” (
WO 96/18331 ) zur Anbringung an einem gegossenen Gefäß hergestellt werden, oder kann direkt auf der Basis eines Edelstahlgefäßes hergestellt werden. Diese letztere Option ist ein sehr kostenwirksames Verfahren der Anbringung eines Dickschichtheizers an einem Edelstahlgerät, etwas, das, soweit uns bewußt ist, nur durch Pifco-Russel Hobbs durch Verwenden des gleichen (teuren) Kunststoff-Befestigungsrings, wie er für den Millenium-Kessel entwickelt wurde, durchgeführt wurde. Beispiele derartiger Befestigungen finden sich in
GB 2 291 324 und
GB 2 319 154 von Pifco, die die Komplexität des Verfahrens zeigen. Es ist möglich, das kleine Dickschichtelement
1 in einer Vertiefung anzubringen, die andernfalls einen Siebdruck verhindern würde, und dies ergibt weitere Vorteile, indem es gestattet, daß um den Umfang des Elements eine Einsenkung gebildet wird, um im Fall eines Trockenkochens etwas Wasser zurückzuhalten, das jedweden angrenzenden Dichtungen oder optischer Ausformungen Schutz bieten wird. Ein derartiger Schutz wird gegenwärtig durch Bereitstellen eines von Heizelementleiterzügen freien Bereichs um den Elementumfang geboten, der den Durchmesser und somit die Kosten des Heizelements erhöht. Ein Beispiel für eine derartige Einsenkung, die auf eine mechanische Einsenkung angewendet ist, ist in Sunbeam,
CA 1 202 659 gezeigt. Die Fähigkeit, das Element in einer Vertiefung anzubringen, wird gestatten, daß ein gedrucktes Dickschichtelement verwendet wird, wo dies früher nicht möglich war. Ein Beispiel ist ein Kochplattenelement, das eine erhöhte Heizoberfläche aufweisen kann, die durch einen Befestigungsflansch umgeben ist, so daß sich die Heizoberfläche über der allgemeinen Ebene der Oberseite des Geräts befindet.
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Ein weiterer Vorteil des durch die vorliegende Erfindung vorgeschlagenen kleinen Elements, der Einsparungen bei den Herstellungskosten der Elemente verursacht, ist, daß sie zur gleichen Zeit zu mehreren verarbeitet werden können. Die Anzahl der Elemente, die gleichzeitig bedruckt werden können, ist durch die Fläche des Siebdruckers und durch die Breite der Verarbeitungsöfen beschränkt. Es ist offensichtlich, daß durch die Halbierung des Durchmessers der Elemente vier mal so viele Elemente zusammen an der gleichen Anlage bedruckt und verarbeitet werden können. Abhängig von der Art der verwendeten Anlage kann dies durch Tragen der Elemente in einem Streifen und ihr Trennen nach der Fertigstellung oder durch automatisiertes Handhaben, Anordnen einzelner Scheiben in Anordnungsspannvorrichtungen zum Bedrucken und auf den Ofenbändern zum Trocknen und Brennen erreicht werden. Es wird angenommen, daß das Zurückhalten der Scheiben in einem Streifen zum Verarbeiten als Ergebnis der Stütze durch den Streifen zu verringerten Verzerrungen führen wird. In jedem Fall können Maßnahmen wie diese wünschenswert sein, um die Auswirkungen der Verzerrung zu verringern.
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Das Element mit kleinem Durchmesser weist insofern einen zusätzlichen betrieblichen Vorteil auf, als es gegenüber einem Betrieb an einer Neigung, während es Flüssigkeiten erhitzt, weniger empfindlich ist. Die Zerstreuungsschicht wird sicherstellen, daß der freigelegte Bereich des Heizers während des Wegkochens der Flüssigkeit durch die verbleibende Flüssigkeit bis zu einem gewissen Ausmaß gekühlt wird, bis eine Schutzeinrichtung tätig werden kann. Zusätzlich wird jede beliebige Wärmeschutzeinrichtung dazu neigen, einen größeren Anteil des Heizelements zu schützen und einen Schutz über einen weiteren Bereich hinweg zu bieten.
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Der Vorschlag der Erfindung kann als im Prinzip dem Heizelementaufbau vom Blitzkocher-Typ ähnlich angesehen werden, bei dem ein ummanteltes Heizelement an einer Wärmeübertragungsplatte befestigt ist, welche wiederum an einer Stahlplatte, die Teil eines Flüssigkeitsheizgefäßes ist, befestigt ist. Doch die Leistungsdichte, die von einem ummantelten Heizelement erhältlich ist, ist durch die Isolierung der Mineralfüllung der Ummantelung und durch die Robustheit der Verbindung zwischen der Umhüllung und dem Wärmezerstreuungsmaterial beschränkt. Wenn die Leistungsdichte eines Blitzkocher-Heizelements zu groß ist, verursacht die Wärmeausdehnung der Ummantelung, daß sich diese von ihrer Unterlage ablöst, was zu einem weiteren Überhitzen und zu einem anschließenden vorzeitigen Versagen führt. Wir kennen auch Dickschichtkeramikheizer, die durch leitfähigen Zement an der Basis von Wasserheizgefäßen befestigt sind, wie etwa den Hywel-Eierkocher. Derartige Anordnungen sind durch die verhältnismäßig schlechte Wärmeleitfähigkeit des Keramikträgers beschränkt und sind nur für Anwendungen mit niedriger Leistungsdichte geeignet.
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Obwohl die Erfindung im Vorhergehenden unter besonderer Bezugnahme auf Wasserkochgefäße wie etwa Kessel und Heißwasserkannen beschrieben wurde, ist die Erfindung nicht auf derartige Anwendungen beschränkt, und könnte sie insbesondere zum Beispiel in elektrischen Kocherfeldern und Kochplatten verwendet werden.
