DE597805C

DE597805C - Method of joining the ends of two or more parallel tubes into a common end

Info

Publication number: DE597805C
Application number: DESCH94289D
Authority: DE
Original assignee: Schmidtsche Heissdampf GmbH
Current assignee: Schmidtsche Heissdampf GmbH
Priority date: 1931-05-27
Filing date: 1931-05-27
Publication date: 1934-05-31

Description

Verfahren zum Verbinden der Enden von zwei oder mehr parallelen Rohren zu einem gemeinsamen Ende Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden der Enden von zwei oder mehr parallelen Rohren zu einem gemeinsamen offenen Ende, bei welchem die auf Schweißhitze gebrachten und in einem Gesenk festgehaltenen Enden der Rohrstränge durch Einführen eines Stempels an den einander zugekehrten Wandteilen aufgeschlitzt und die aufgebogenen Lappen miteinander verschweißt werden. Dieses Verfahren hat in den letzten Jahren in größtem Ausmaß für die Herstellung der Umkehrstellen von Überhitzerelementen und der Gabelrohre von L okomotivfeuerbüchsen und anderen Strahlungskesseln Anwendung gefunden, um zunächst sogenannte Hosenrohre herzustellen, aus denen dann durch einen weiteren Vorgang die geschlossenen Umkehrkappen bzw. Y-förmigen Gabelenden der vereinigten Rohrstränge gebildet werden. Das Verfahren hat vor der Herstellung gepreßter oder geschmiedeter Umkehrkappen die dann durch Stumpfschweißung mit den Rohrsträngen verbunden werden müssen, den Vorzug, aus demselben Material ohne solche Stumpfschweißung die Umkehr- oder Gabelstellen zu bilden, welche sich auch gegen hohe Temperaturen wegen ihrer Homogenität als widerstandsfähig erwiesen haben, und es zeichnet sich ferner durch verhältnismäßig geringen Ausschuß aus. Mit dem Übergang zu immer höheren Drücken und Temperaturen des. Dampfes sind nichtsdestoweniger im späteren. Betrieb insofern Unzuträglichkeiten entstanden, daß einzelne Umkehrstellen trotz scheinbarer Vollkommenheit bei der Abnahme und dem Einbau vorzeitig korrodierten oder durchbrannten. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß bei diesem Verfahren in der bisher vorliegenden Ausführungsform schon bei der Bildung des Hosenrohres, also vor der späteren Schließung zur Kappe oder Bildung des Gabelendes, von der inneren Gabelstelle nach dem offenen Rand ausgehende feine Risse entstehen, welche äußerlich nicht sichtbar sind, aber das spätere Schadhaftwerden verursachen. Um diesen Mangel zu verhüten, ist das vorliegende Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß nach dem bekannten, die erste Arbeitsstufe bildenden Vorgang das Werkstück in der Nähe des gemeinsamen offenen Endes erneut auf Schweißhitze gebracht und darauf mittels eines ähnlichen Stempels und Gesenkes wie in der ersten Stufe unter Verdichtung und Glättung der Innenwandung des Werkstückes gestaucht wird. Der wesentliche Vorzug und Erfolg dieser Ergänzung des bekannten Verfahrens . zur Bildung des Hosenrohres beruht in der Verhütung des Entstehens der obenerwähnten feinen Risse. Weiter ergibt sich der Vorteil, daß man bei dem zweiten Vorgang gleichzeitig eine stellenweise Verstärkung des Wandmaterials erzielen kann.Method of joining the ends of two or more parallel pipes to a common end The invention relates to a method for connecting the Ends of two or more parallel tubes to a common open end which the ends brought to the heat of welding and held in a die the pipe strings by inserting a punch on the facing wall parts slit open and the bent up flaps are welded together. This In recent years, the method has been used to the greatest extent for the manufacture of the reversal points of superheater elements and the fork tubes of locomotive fire cans and others Radiation boilers were used to initially manufacture so-called Y-pipes, From which the closed reversing caps or Y-shaped fork ends of the united pipe strings are formed. The procedure has through before manufacturing pressed or forged reversible caps Butt welds must be connected to the pipe strings, preferring the same Material without such a butt weld to form the reversal or fork points, which also proved to be resistant to high temperatures because of their homogeneity and it is also characterized by a relatively low level of waste. With the transition to ever higher pressures and temperatures of the. Steam are none the less in the later. Operation to the extent that there were inconveniences that individual turning points corroded prematurely despite the apparent perfection during acceptance and installation or burned out. The invention is based on the knowledge that in this Method in the present embodiment already in the formation of the Y-pipe, so before the later closure to the cap or formation of the fork end, of the inner fork point after the open edge outgoing fine cracks arise, which are not externally visible, but cause damage later. Around To prevent this deficiency, the present procedure is characterized by that after the known, the first stage forming process the workpiece in brought to welding heat again near the common open end and on it by means of a similar punch and die as in the first stage with compaction and smoothing the inner wall of the workpiece is upset. The main advantage and the success of this addition to the known method. to form the Y-pipe is based on preventing the occurrence of the above fine Cracks. There is also the advantage that the second process takes place at the same time can achieve a local reinforcement of the wall material.

Die Zeichnung stellt zwei beispielsweise Ausführungsformen von Vorrichtungen zur Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung dar. Bei dem ersten Ausführungsbeispiel zeigt Fig. i die untere Hälfte eines zweiteiligen Gesenkes in Draufsicht. Fig.2 zeigt das Gesenk in Stirnansicht. Fig.3 zeigt die untere Hälfte des Gesenkes ohne das Werkstück. Fig. 4 zeigt das Gesenk mit dem Stempel und dem Werkstück am Ende der ersten Arbeitsstufe, und Fig. 5 zeigt in einer der Fig.4 entsprechenden Darstellung das Gesenk mit Stempel und Werkstück am Ende der zweiten Arbeitsstufe. Die Fig.6 bis 8 zeigen verschiedene Ausführungsformen eines nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Werkstückes. Die Fig, 9 bis 13 zeigen eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens. Für die Ausführung der ersten Verfahrensstufe wird eine Vorrichtung entsprechend den Fig. i bis 4 verwendet, in der zweiten Stufe eine Vorrichtung nach Fig. 9. Die Fig. io zeigt ein Werkstück am Ende einer dritten Verfahrensstufe. Die Fig. i i und 12, zeigen die Vorrichtung zum Erwärmen und Abkühlen des gemeinsamen Endes in Vorderansicht und Schnitt nach Linie A-B der Fig. i i. Die Fig. 13 zeigt in einer der Fig. 9 entsprechenden Darstellung das Werkstück in der Vorrichtung, während die Fig. 14 das endgültige Werkstück zeigt.The drawing shows two exemplary embodiments of devices for carrying out the method according to the invention. In the first embodiment, FIG. 1 shows the lower half of a two-part die in plan view. Fig. 2 shows the die in front view. Fig.3 shows the lower half of the die without the workpiece. FIG. 4 shows the die with the punch and the workpiece at the end of the first work stage, and FIG. 5 shows, in a representation corresponding to FIG. 4, the die with the punch and the workpiece at the end of the second work stage. FIGS. 6 to 8 show different embodiments of a workpiece produced by the method according to the invention. FIGS. 9 to 13 show a second embodiment of a device for carrying out the method. A device according to FIGS. 1 to 4 is used to carry out the first process stage, and a device according to FIG. 9 in the second stage. FIG. 10 shows a workpiece at the end of a third process stage. FIGS. Ii and 12 show the device for heating and cooling the common end in a front view and section along line AB of FIGS. Fig. 1 shows, in a 3 of Fig. 9 representation corresponding to the workpiece in the device, while Fig. 14 shows the final workpiece.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. i bis 5 sind i und 2 die Enden von zwei miteinander zu einem gemeinsamen Ende zu vereinigenden Rohrsträngen. 3 und 4 sind die untere bzw. obere Hälfte des zweiteiligen Gesenkes, welches in der ersten Stufe des Herstellungsverfahrens verwendet wird. Jede Gesenkhälfte besitzt einen Trennungssteg 5 zwischen halbzylindrischen Ausnehmungen 6, welche die Rohrstränge i und 2 aufnehmen. Die Stege 5 erstrecken sich nicht über die ganze Länge der Gesenkhälften 3 und 4. Die Ausnehmungen 6 gehen in, eine gemeinsame Ausnehmung 7 über, die von dem Ende des Steges 5 bis zu dem anderen Ende des Gesenkes reicht. Das innere Ende des Steges 5 ist gekrümmt bzw. gerundet, wie sich aus Fig. i und 3 ergibt. Der Stempel (Fig. 4) enthält einen Endteil 8, welcher mit dem Kolben einer (nicht dargestellten) Presse bzw. Schmiedemaschine verbunden wird, ferner ein Zwischenstück 9 mit einem Anschlagbund io, an welchen sich ein Schaft i i: von geringeren Abmessungen als der Teil 9 anschließt und der mit den Schenkeln i2 versehen ist. Von dem Bund io ab bis zum Ende der Schenkel 12 ist der Stempel etwas verjüngt gehalten, während die Endteile der Schenkel 12 selbst eine stärkere Verjüngung aufweisen, um das Einführen der Schenkel 12 in die Rohrstränge i und 2 zu erleichtern. Bei der Ausführung des Schmiedeverfahrens werden die auf Schweißhitze gebrachten Enden der Rohrstränge i und :2 in paralleler Lage in die untere Gesenkhälfte 3 -- (Fig. i) eingeführt, worauf die obere Gesenkhälfte 4 mit der unteren Hälfte 3 verbunden wird. Alsdann wird der Stempel in die Rohrstränge eingeführt, die durch den Stempel in der Längsrichtung an den einander zugekehrten Wandteilen aufgeschlitzt und nach oben abgebogen werden, wobei diese abgebogenen Lappen durch den Stempel gegen die Wände der Ausnehmungen 7 und das Ende des Steges 5 gedrückt werden, so daß die Ränder der aufgeschlitzten Teile miteinander- -verschweißt werden. Dieses bis jetzt beschriebene Herstellungsverfahren ist an sich bekannt.In the embodiment of FIGS. I to 5, i and 2 are the ends of two pipe strings to be joined together to form a common end. 3 and 4 are the lower and upper halves, respectively, of the two-part die which is used in FIG first stage of the manufacturing process is used. Each die half has a separation web 5 between semi-cylindrical recesses 6, which the pipe strings i and 2 record. The webs 5 do not extend over the entire length of the die halves 3 and 4. The recesses 6 go into, a common recess 7, which of the end of the web 5 extends to the other end of the die. The inner end of the web 5 is curved or rounded, as can be seen from FIGS. The Stamp (Fig. 4) contains an end part 8, which with the piston of a (not shown) Press or forging machine is connected, furthermore an intermediate piece 9 with a Stop collar io, on which a shaft i i: of smaller dimensions than the part 9 connects and which is provided with the legs i2. From the Bund io from up to the end of the legs 12, the punch is kept somewhat tapered, while the end parts of the legs 12 themselves have a greater taper to allow insertion the legs 12 in the pipe strings i and 2 to facilitate. When running the Forging process, the ends of the pipe strings brought to welding heat i and: 2 inserted in a parallel position into the lower die half 3 - (Fig. i), whereupon the upper die half 4 is connected to the lower half 3. Then the punch is inserted into the pipe strings passing through the punch in the longitudinal direction be slit open on the facing wall parts and bent upwards, these bent tabs through the punch against the walls of the recesses 7 and the end of the web 5 are pressed so that the edges of the slit Parts are welded together. This manufacturing method described so far is known per se.

In dieser ersten bekannten Verfahrensstufe ist der Bund io an dem Schmiedestempel nicht unbedingt erforderlich. Er wird jedoch mit Vorteil verwendet, weil die V-förmigen Einschnitte 14 (Fig. 4) am Ende des Werkstückes eine geringere Tiefe bekommen, als wenn der Bund io nicht vorhanden ist. Diese Einschnitte 14 entstehen dadurch, daß der Stempel beim Einführen in die Rohrenden infolge seines Widerstandes etwas Material der Rohrenden nach innen mitnimmt. Das Werkstück wird nunmehr wieder auf Schweißhitze gebracht, und zwar auf dem Teil seiner Länge, auf welchem die größere Wandstärke gewünscht wird. Alsdann wird das Werkstück in einem Gesenk mit Stempel behandelt, die in ähnlicher Weise wie diejenigen der ersten Verfahrensstufe ausgebildet sind, jedoch andere Abmessungen besitzen. Entweder verwendet man ein Gesenk mit den gleichen Abmessungen wie in der ersten Stufe, während der Stempel geringere Abmessungen erhält, oder umgekehrt, man verwendet denselben Stempel, dagegen ein Gesenk, dessen Ausnehmungen 6 und 7 größere Abmessungen besitzen als in der ersten Verfahrensstufe. Auch könnte man gleichzeitig ein Gesenk mit größeren Abmessungen und .einen Stempel mit kleineren Abmessungen: verwenden. Je nachdem wie weit sich die geänderten Abmessungen erstrecken, also z. B. nur bis zur Gabelungsstelle 16 des Stempels oder aber eine gewisse Länge über diese hinaus auf die Schenkel i2 selbst, erhält man ein Werkstück, wie es in Fig. 6 und 7 bzw. in Fig. 8 dargestellt ist. Das Werkstück nach Fig.6 ist erhalten unter Verwendung eines Gesenkes von größeren Abmessungen an dem Umkehrende selbst, während zur Herstellung des Werkstückes nach Fig. 7 -ein Stempel von kleineren Abmessungen am Umkehrende verwendet worden ist. Bei dem Werkstück nach Fig.8 erstreckt sich die Wandverstärkung über die Gabelungsstelle 15 des Werkstückes hinaus bis zu einer Stelle a der parallelen Rohrstränge i und 2. Die Schenkel 1a des Stempels müssen in diesem Falle natürlich auch eine entsprechend größere Länge als bei den Beispielen nach Fig. 5 bis 7 erhalten.In this first known procedural stage, the federal government is io on the Forge stamp not absolutely necessary. However, it is used to advantage because the V-shaped incisions 14 (Fig. 4) at the end of the workpiece are smaller Get depth as if the fret was not there. These incisions 14 arise in that the punch when inserted into the pipe ends as a result of its resistance takes some material from the pipe ends to the inside. The workpiece is now back brought to the heat of sweat, and indeed on the part of its length on which the greater one Wall thickness is desired. The workpiece is then placed in a die with a punch treated, which are formed in a manner similar to those of the first procedural stage but have different dimensions. Either you use a die with the same dimensions as in the first stage, while the punch is smaller Dimensions are obtained, or vice versa, one uses the same stamp, against one Die, the recesses 6 and 7 of which have larger dimensions than in the first Procedural stage. You could also use a die with larger dimensions at the same time and .a stamp with smaller dimensions: use. Depending on how far extend the changed dimensions, so z. B. only up to the fork point 16 of the stamp or a certain length beyond this on the legs i2 itself, one obtains a workpiece as shown in FIGS. 6 and 7 or in FIG. 8 is. The workpiece of Figure 6 is obtained using a larger die Dimensions at the back end even while making the Workpiece according to Fig. 7 -a punch of smaller dimensions used at the reversal end has been. In the case of the workpiece according to FIG. 8, the wall reinforcement extends over the fork point 15 of the workpiece addition to a point a of the parallel Pipe strings i and 2. The legs 1a of the punch must of course in this case a correspondingly greater length than in the examples according to FIGS. 5 to 7 is also obtained.

Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 zeigt ein Gesenk für den beschriebenen zweiten Arbeitsvorgang. Der Stempel besitzt ebenfalls einen Bund ioQ, aber dieser besitzt einen geringeren Abstand von der Gabelungsstelle 16 des Stempels als bei dem Stempel nach Fig. ¢. Ferner besitzt der mittlere Teil iiQ des Stempels einen etwas geringeren Querschnitt als bei dem Stempel nach Fig. q., so daß beim Einführen des Stempels in das Gesenk bzw. in das gemeinsame Ende der beiden Rohrstränge i und a das Material an dem gemeinsamen Ende 13 seitlich nach innen gedrückt und dadurch angestaucht wird. Es ergibt sich alsdann ein Werkstück, wie es in Fig.7 dargestellt ist, nachdem das offene Ende der Fig. 5 in an sich bekannter Weise zu einem geschlossenen Ende umgeformt worden ist.The embodiment of FIG. 5 shows a die for the described second operation. The stamp also has a collar ioQ, but this one has a smaller distance from the fork point 16 of the stamp than at the stamp according to FIG. Furthermore, the middle part iiQ of the stamp has a slightly smaller cross-section than in the case of the stamp according to FIG. q., so that during insertion of the punch in the die or in the common end of the two pipe strings i and a pressed the material laterally inward at the common end 13 and thereby is upset. A workpiece then results as shown in FIG is after the open end of Fig. 5 in a known manner to a closed End has been reshaped.

Wie bereits gesagt, könnte man auch den Stempel der ersten Verfahrensstufe verwenden, wobei dann in dem Gesenk die Ausnehmungen 7 bzw. auch die Ausnehmungen 6 auf einem mehr oder weniger großen Teil ihrer Länge größere Abmessungen erhalten würden als bei dem Gesenk der ersten Verfahrensstufe. Man würde alsdann ein Werkstück entsprechend der Fig. 6 erhalten. Andererseits wäre es aber auch möglich, beides gleichzeitig zu verwenden, d. h. also einen Stempel mit kleinerem Querschnitt und ein Gesenk mit größerem Querschnitt. Bei der Ausführung der zweiten Verfahrensstufe wird natürlich die Länge des Umkehrendes etwas verringert, da ja der Abstand des Bundes ioa von der Gabelungsstelle 16 des. Stempels etwas kleiner ist als in der ersten Verfahrensstufe. Infolgedessen muß der Stempel und das Gesenk für die erste Verfahrensstufe so bemessen sein, daß in der ersten Stufe das gemeinsame Ende etwas länger wird, als es an dem fertigen Werkstück nach Beendigung der zweiten Verfahrensstufe gewünscht wird. In dieser zweiten Verfahrensstufe verschwinden .die V-förmigen Einschnitte 14 am Rande des gemeinsamen Endes des Werkstückes vollkommen, wie Fig. 5 zeigt.As I said, you could also get the stamp of the first stage use, in which case the recesses 7 or also the recesses in the die 6 received larger dimensions over a more or less large part of their length would than with the die of the first stage of the process. Then one would become a workpiece obtained in accordance with FIG. 6. On the other hand, it would also be possible to do both to use at the same time, d. H. So a stamp with a smaller cross-section and a die with a larger cross-section. When performing the second stage of the procedure the length of the inverse end is of course reduced somewhat, since the distance of the Federal ioa from the fork point 16 of the stamp is slightly smaller than in the first procedural stage. As a result, the punch and die must be used for the first Process stage be dimensioned so that in the first stage the common end something is longer than it is on the finished workpiece after completion of the second process stage it is asked for. In this second stage of the process, the V-shaped incisions disappear 14 completely at the edge of the common end of the workpiece, as FIG. 5 shows.

Sollte sich in der ersten Verfahrensstufe Metalloxyd gebildet haben, welches ein wirksames Verschweißen der aufgebogenen Rohrwandungsteile verhindern würde, so, wird dieses bei der Erwärmung auf Schweißhitze für den zweiten Arbeitsgang beseitigt, so daß also in dieser Stufe eine vollständige Schweißung eintreten muß.If metal oxide has formed in the first process stage, which prevent an effective welding of the bent pipe wall parts would, so, this is when heated to welding heat for the second work step eliminated, so that a complete weld must occur in this stage.

Handelt es sich darum, drei oder mehr parallele Rohrstränge zu einem gemeinsamen Ende zu vereinigen, so sind die Verfahrensstufen die gleichen, nur ist der Stempel mit drei oder mehr Schenkeln und das Gesenk entsprechend mit drei oder mehr Ausnehmungen zu versehen.Is it a question of combining three or more parallel strings of pipe into one To unite common end, the procedural steps are the same, only is the punch with three or more legs and the die with three or more legs to provide more recesses.

In den Fig.9 bis 13 ist die Ausführung einer zweiten Form des Verfahrens gemäß der Erfindung erläutert, für den Fall, daß das gemeinsame Ende eine gewisse Länge überschreitet, und zwar bei der Vereinigung von zwei parallelen Rohren zu einem gemeinsamen Ende. Diese Ausführungsform der Erfindung ist aber ebenfalls anwendbar, wenn es sich um die Vereinigung von mehr als zwei parallelen Rohren handelt. In diesem Falle sind Stempel und Gesenk in der entsprechenden Weise abzuändern. Die beiden miteinander zu vereinigenden Rohrstränge i und z werden zunächst in einer ersten Verfahrensstufe in der Weise behandelt, wie es mit Bezug auf Fig. i bis q. erläutert ist. Es ist jedoch nicht erforderlich, daß der Stempel mit einem Bund io versehen ist. Bei der Einführung des Stempels bilden sich an der Stirnfläche des Werkstückes Einkerbungen 1q., die am Ende der ersten Verfahrensstufe beseitigt werden, indem von dem gemeinsamen Ende ein entsprechendes Stück abgeschnitten wird. Das Werkstück wird alsdann an. dem gemeinsamen Ende auf Schweißhitze gebracht und in das Gesenk so eingelegt, daß die Gabelungsstelle 15 eine gewisse Strecke von dem Steg 5 des Gesenkes sich entfernt befindet (Fig.9). Durch Einführung des Stempels 8, 9, 11, 12, in das gemeinsame Ende 13 der Rohre i und z wird dann die Gabelungsstelle 15 des Werkstückes weiter vorgetragen, bis sie an der Abrundung des Steges 5 des Gesenkes 3 anstößt. Dieses Verfahren kann so oft wiederholt werden, bis das gemeinsame Ende 13 die erforderliche Länge besitzt. So zeigt z. B. Fig. io das Werkstück am Ende einer dritten Verfahrensstufe. Es ist ersichtlich, daß der Abstand der Gabelungsstelle 15 vom Rande des gemeinsamen Endes 13 größer ist als in Fig. 9 am Ende der zweiten Verfahrensstufe.In FIGS. 9 to 13, the implementation of a second form of the method according to the invention is explained for the case that the common end exceeds a certain length, namely when two parallel tubes join to form a common end. This embodiment of the invention can also be used when it comes to the union of more than two parallel tubes. In this case, the punch and die must be modified accordingly. The two pipe strings i and z to be combined with one another are first treated in a first process stage in the manner as described with reference to FIGS. I to q. is explained. However, it is not necessary that the stamp is provided with a collar io. When the punch is introduced, notches 1q are formed on the end face of the workpiece, which are eliminated at the end of the first process stage by cutting off a corresponding piece from the common end. The workpiece is then turned on. brought the common end to welding heat and placed in the die in such a way that the fork point 15 is a certain distance away from the web 5 of the die (FIG. 9). By introducing the punch 8, 9, 11, 1 2, into the common end 13 of the tubes i and z, the fork point 15 of the workpiece is then carried forward until it hits the rounding of the web 5 of the die 3. This process can be repeated until the common end 13 has the required length. So shows z. B. Fig. Io the workpiece at the end of a third process stage. It can be seen that the distance between the fork point 15 from the edge of the common end 13 is greater than in FIG. 9 at the end of the second process stage.

Es handelt sich nun noch darum, das aus Fig. io ersichtliche Werkstück an dem gemeinsamen Ende 13 anzustauchen, um an dieser Stelle eine größere Wandstärke zu bekommen. Zu diesem Zweck wird das Werkstück an dem gemeinsamen Ende wieder erwärmt bzw. auf Schweißhitze gebracht, aber an der Gabelungsstelle 15 selber wird das Werkstück abgekühlt, und zwar vorteilhaft durch Wasser. Die Fig. i i und 12 zeigen eine hierfür geeignete Vorrichtung, bestehend aus einer Ofenkammer 17, in welche das Ende 13 sich erstreckt, während zum Abkühlen der Gabelungsstelle 15 vor der Öffnung der Ofenkammer 17 ein Ringrohr 18 angebracht ist, welches mit nach unten und innen gerichteten Bohrungen versehen ist und dem durch eine besondere obere und untere Leitung ig Wasser zugeführt wird. Nachdem das Werkstück an dem Ende 13 auf die erforderliche Temperatur gebracht worden ist, wird es in das Gesenk eingelegt, und zwar so, daß die Gabelungsstelle 15 gegen das abgerundete Ende der Stege 5 in dem Gesenk anstößt (Fig. 13). Der für dieses Gesenk bestimmte Stempel besitzt an dem Teil i i einen kleineren Querschnitt als die Stempel; welche in der ersten Stufe und auch in den. Zwischenstufen verwendet worden sind. Statt dessen könnte man auch den Stempel ungeändert lassen und dafür die Abmessung der Ausnehmung 7 in dem Gesenk bzw. in den Gesenkhälften 3 und q. entsprechend größer wählen. Es könnten auch beide Maßnahmen gleichzeitig angewendet werden, d. h. es könnte ein Stempel von kleineren Abmessungen und ein Gesenk von größeren Abmessungen verwendet werden. Der Stempel besitzt ferner einen Bund To, der von der Gabelungsstelle 16 des Stempels einen geringeren Abstand besitzt, als der Abstand des Randes des gemeinsamen Endes 13 von der Gabelungsstelle 15 des Werkstückes beträgt, wie sich aus Fig. 13 ergibt. Wird dieser Stempel nun in das offene Werkstück eingeführt, so bewirkt der Bund To ein Anstauchen des Materials an dem gemeinsamen Ende 13, so daß dieses eine größere Wandstärke bekommt, als sie die Rohrstränge i und 2 besitzen. Nach Beendigung dieses Arbeitshubes besitzt das gemeinsame Ende 13 eine geringere Länge als vorher. Die Randlinie dieses fertigen Werkstückes ist in Fig. 13 mit 2o bezeichnet. Durch das Abkühlen des Werkstückes an der Gabelungsstelle 15 wird bei der Ausübung der letzten Verfahrensstufe die Lage und die Schweißung der Gabelungsstelle 15 nicht beeinträchtigt. In der ersten Verfahrensstufe und ebenso in den Zwischenstufen und auch in: der letzten Stufe zum Anstauchen des Werkstückes genügt im allgemeinen ein einziger Hub des Schmiedestempels.It is now a question of the workpiece shown in FIG. 10 to upset at the common end 13 in order to have a greater wall thickness at this point to get. For this purpose, the workpiece is reheated at the common end or brought up to welding heat, but at the fork point 15 it is workpiece cooled, advantageously by water. Figs. I i and 12 show one for this suitable device consisting of an oven chamber 17 into which the end 13 extends while to cool the crotch 15 before the opening of the Furnace chamber 17 is attached an annular tube 18, which is directed downward and inward Bores is provided and the ig through a special upper and lower line Water is supplied. After the workpiece at the end 13 to the required Temperature has been brought, it is placed in the die in such a way that the bifurcation point 15 abuts against the rounded end of the webs 5 in the die (Fig. 13). The punch intended for this die has one on part i i smaller cross-section than the punch; which in the first stage and also in the. Intermediate stages have been used. Instead, you could also leave the stamp unchanged let and therefore the dimensions of the recess 7 in the die or in the die halves 3 and q. choose accordingly larger. It could also be both measures at the same time be applied, d. H. it could be a stamp of smaller dimensions and a Die of larger dimensions can be used. The stamp also has a Bund To, which has a smaller distance from the fork point 16 of the stamp, than the distance of the edge of the common end 13 from the fork point 15 of the Workpiece is, as can be seen from FIG. If this stamp is now in the Open workpiece is introduced, the collar To causes upsetting of the material at the common end 13, so that this gets a greater wall thickness than it the pipe strings i and 2 have. After completion of this working stroke, the common end 13 a shorter length than before. Customize the edge line of this Workpiece is designated in Fig. 13 with 2o. By cooling the workpiece at the fork point 15 is the exercise of the last procedural stage Position and the weld of the fork point 15 is not affected. In the first Process stage and also in the intermediate stages and also in: the last stage A single stroke of the forging die is generally sufficient to upset the workpiece.

Am Ende der letzten Verfahrensstufe besitzt das Werkstück ein gemeinsames offenes Ende, welches in bekannter Weise zu einem geschlossenen Ende, wie es in Fig.6 und 7 gezeigt ist, umgeformt werden kann. Dieses offene Ende, welches eine 'flache Form besitzt, könnte auch offen bleiben und in eine zylindrische Form 21 gebracht werden, wie es Fig. 14 zeigt. Bei derartigen Rohren ist die Wandverstärkung an dem gemeinsamen zylindrischen Ende 2i erwünscht bzw. notwendig, wenn dieses gemeinsame Ende, wie es z. B. bei Dampfkesseln, Vorwärmern o. dgl. der Fall ist, in einem Behälter eingewalzt oder eingeschraubt werden soll.At the end of the last process stage, the workpiece has a common one open end, which in a known manner to a closed end, as in 6 and 7 is shown, can be formed. This open end, which one 'has a flat shape, could also remain open and in a cylindrical shape 21 14, as shown in FIG. In such pipes, the wall reinforcement is at the common cylindrical end 2i desired or necessary if this common End as it z. B. in steam boilers, preheaters o. The like. Is the case, in a container to be rolled in or screwed in.

Claims

PATENT CLAIMS: i. Method of joining the ends of two or more parallel tubes to a common open end at which the on welding heat brought and held in a die ends of the pipe strings by insertion of a stamp slit open on the facing wall parts and: the bent up Flaps are welded together, characterized in that after this the first stage forming process the workpiece near the common Open end brought again to welding heat and then by means of a similar Stamp and die as in the first stage with compression and smoothing of the Inner wall of the workpiece is compressed.

2. The method according to claim 1, characterized characterized in that the heating of the workpiece (2, 1) is based on welding heat extends to the fork point (15) and the workpiece is placed in the die is that the fork point (15) of the common end (13) from the start the stop web (5) of the die rests, whereupon the punch with its fork point (16) is advanced until it rests against the fork point (15) of the workpiece (Fig. 5).

3. The method according to claim i, in particular for producing a common End of greater length with repeated repetition of the first stage of work, whereby the fork point of the common pipe end is pushed further and further, characterized in that the workpiece before the execution of the last, process stage only brought to welding heat at the common end (13), but at the bifurcation point (15) is cooled, whereupon in the last working stage the upsetting of the joint The end is made using a stamp that is provided with a stop (To) which prevents the stamp from being propelled against the fork point (15) (Fig. 13). q ..

Apparatus for carrying out the method according to claim 2, characterized in that marked, that for the second process stage, in which a stamp is used, the one has a smaller dimension, or a die that has a larger dimension than that of the first stage, or in which both measures are applied at the same time, the The stamp has a collar (roa) whose distance from the fork point (i6) of the stamp is smaller than the stamp used for the first stage of the process.

5. Heater for carrying out the method according to claim 3, characterized in that the outside in front of the heating channel (i7) for receiving the common, formed in the process stage Pipe end (z3) an annular shower (z8) or the like for cooling the bifurcation point (z5) provided. is (Fig. rz and z2).