Verfahren zur Herstellung der feuerfesten Zustellung für metallurgische
Öfen, insbesondere Induktionsöfen Es hat sich gezeigt, daß es zur Erzielung lunkerfreier
Gußstücke, insbesondere aus in Induktionsöfen aller Art erschmolzenen Eisen-und
Metallbädern, von Vorteil ist, wenn man das Schmelzgut im Tiegel selbst erstarren
läßt. Dabei bietet es besondere Vorteile, wenn man diese Arbeitsweise mit dem bekannten
Zustellungsverfahren verbindet, das darin besteht, daß das Zustellungsmaterial im
trockenen Zustand um eine Schablone gefüllt und während des ersten Hochheizens des
Ofens gesintert wird. Es empfiehlt sich dabei, diese Zustellungsweise in der in
der Abbildung dargestellten Weise auszugestalten.Process for making the refractory lining for metallurgical
Ovens, in particular induction ovens, it has been shown that it is possible to achieve void-free
Castings, in particular from iron and iron melted in induction furnaces of all kinds
Metal baths, is advantageous if you solidify the melt in the crucible itself
leaves. It offers particular advantages if you use this method of working with the familiar
Delivery method connects, which consists in the fact that the delivery material in the
dry state around a stencil and filled during the first heating of the
Furnace is sintered. It is advisable to use this delivery method in the in
the way shown in the figure.
Beispielsweise bei eisenlosen Induktionsöfen verschließt man die untere
Öffnung der etwa zylindrischen Induktionsspule a durch eine ein-oder mehrteilige
Schamotteplatte b. Auf diese Schamotteplatte schüttet man zunächst bis zu einer
gewissen Schichthöhe einen körnigen oder sandigen feuerfesten Stoff e, der bei den
im Betrieb auftretenden Temperaturen nicht sintert. Dann stellt man in die Spule
auf diese Schicht einen dünnwandigen Blechzylinder d und füllt den Zwischenraum
zwischen diesem Blechzylinder d und der Induktionsspule a mit dem
gleichen körnigen oder sandigen Stoff aus, der bei den auftretenden Temperaturen
nicht sintert. In das Innere des Blechzylinders setzt man dann in an sich bekannter
Weise beispielsweise einen Blechmantel e, dessen äußere Form der Oberfläche des
später zu erzeugenden Gußstückes entspricht und dessen Inneres das zu schmelzende
Gut aufnimmt. Der Zwischenraum zwischen dieser Blechschablone e und dem Blechzylinder
d wird dann mit einem körnigen oder sandigen Stoff f ausgefüllt, der bei den im
Betrieb auftretenden Temperaturen zu sintern und formbeständig zu werden vermag.
Nachdem die Zustellung des Ofens in der angegebenen Weise vollendet ist, wird der
Blechzylinder d herausgezogen, wobei sich die beiden Schichten von nichtsinterfähigem
(c) und sinterfähigem (f) körnigen oder sandigen Stoff nicht vermischen, sondern
nur unmittelbar aneinander angrenzen. Der Baustoff f bildet dann infolge seiner
Sinterung bei Temperaturen, die etwas unter dem Schmelzpunkt des zu schmelzenden
Metalles oder der zu schmelzenden Legierung liegen, gewissermaßen einen formbeständigen
Tiegel. In der nahe der oberen Öffnung der Induktionsspule a gelegenen Zone wird
die Temperatur unter Umständen nicht hoch ,genug sein, um dort eine genügende- Sinterung.
des Zustellungsmaterials f zu bewirken. Es kann sich infolgedessen empfehlen, in
diesen Bezirk bei der Zustellung des Ofens einen Rohrabschnitt aus feuerfestem Material
einzusetzen, wie ein solcher in der Figur mit g beispielsweise angedeutet ist. Um
auch in diesen oberen Zonen eine genügende Temperatursteigerung zu gewährleisten,
kann es sich außerdem empfehlen, die obere Öffnung des Schmelzraumes durch eine
dicke, feuerfeste
Platte h. abzudecken oder eine Schicht körnigen
oder sandförmigen, feuerfesten Stoffes aufzubringen.In the case of ironless induction furnaces, for example, the lower opening of the approximately cylindrical induction coil a is closed by a one-part or multi-part fireclay plate b. A granular or sandy refractory material e which does not sinter at the temperatures occurring during operation is first poured onto this fireclay plate up to a certain layer height. Then a thin-walled sheet metal cylinder d is placed in the coil on this layer and the space between this sheet metal cylinder d and the induction coil a is filled with the same granular or sandy substance that does not sinter at the temperatures that occur. In the interior of the sheet metal cylinder, for example, a sheet metal jacket e is placed in a manner known per se, the outer shape of which corresponds to the surface of the casting to be produced later and the interior of which accommodates the material to be melted. The space between this sheet metal template e and the sheet metal cylinder d is then filled with a granular or sandy substance f, which is capable of sintering and becoming dimensionally stable at the temperatures occurring during operation. After the furnace has been delivered in the specified manner, the sheet metal cylinder d is pulled out, whereby the two layers of non-sinterable (c) and sinterable (f) granular or sandy material do not mix, but just adjoin one another. As a result of its sintering at temperatures slightly below the melting point of the metal or alloy to be melted, the building material f then forms a shape-retaining crucible, so to speak. In the zone close to the upper opening of the induction coil a, the temperature may not be high enough to allow sufficient sintering there. to effect the delivery material f. As a result, it may be advisable to use a pipe section made of refractory material in this area for the delivery of the furnace, as is indicated, for example, in the figure with g. In order to ensure a sufficient increase in temperature in these upper zones as well, it can also be advisable to cover the upper opening of the melting chamber with a thick, refractory plate h. cover or apply a layer of granular or sand-shaped refractory material.
Während des Schmelzvorganges wird der Anteil der Zustellung c rieselfähig
bleiben, da diese Masse bei den im Betrieb auftretenden Temperaturen nicht sintern
soll. Die Masse f wird dagegen. bereits bei Temperaturen, die unter dem " Schmelzbeginn
des Beschickungsgutes liegen, zu einem formbeständigen, tiegelförmigen Körper zusammensintern.
Nach beendetem Einschmelzvorgang werden die einzelnen Abschnitte der Induktionsspule,
von unten her beginnend, in passend gewählten Zeitabständen abgeschaltet und damit
die Schmelze gezwungen, vom Boden her lunkerfrei zu erstarren. Nach beendeter Schmelzung
und Erstarrung zieht man dann die Schamotteplatte b ganz oder teilweise zur Seite
und läßt damit den rieselfähig gebliebenen Anteil der Zustellung c nach unten herausrieseln.
Sobald dies geschehen ist, liegt das erzeugte Gußstück mit der umgebenden gesinterten
Schicht f im Innern der Induktionsspule lose und kann leicht nach oben oder unten
herausgenommen werden, worauf die Neubeschickung des Ofens erfolgen kann. Die zwischen
dem gesinterten Anteil f und der Spule befindliche, nichtgesinterte Schicht c bewirkt
zugleich einen vorzüglichen Schutz gegen Ofendurchbrüche, wie bereits an anderer
Stelle von den gleichen Erfindern vorgeschlagen worden ist. Sollte in der gesinterten
Schicht f durch irgendeinen Zufall ein Riß entstehen, so würde sich dieser durch
die Schicht c nicht fortsetzen können, da diese Schicht rieselfähig bleibt und somit
dem Metall der Weg zur Spule versperrt bleibt. Unter Umständen empfiehlt es sich
auch, den Außenraum zwischen Spule und einem etwaigen Ofengehäuse mit einem rieselfähigen,
sandigen Stoff zu füllen. Sollte in einem besonders unglücklichen Fall eine so starke
Auswaschung der Zustellung f plus c erfolgen, daß die flüssige Schmelze bis an die
Induktionsspule herantritt, so kann diese vorgedrungene Schmelze nicht in den Raum
außerhalb der Induktionsspule austreten und infolgedessen auch nicht an das Ofengehäuse
herankommen und dieses beschädigen. .During the melting process, the portion of the infeed c becomes free-flowing
remain, since this mass does not sinter at the temperatures occurring during operation
target. The mass f is on the other hand. already at temperatures below the "beginning of melting"
of the load are sintered together to form a dimensionally stable, crucible-shaped body.
After the melting process has ended, the individual sections of the induction coil,
starting from the bottom, switched off at suitably selected time intervals and thus
the melt is forced to solidify from the bottom without voids. After the melting has ended
and solidification one then pulls the firebrick panel b completely or partially to the side
and thus allows the remaining free-flowing portion of the infeed c to trickle out downwards.
As soon as this is done, the casting produced lies with the surrounding sintered one
Layer f inside the induction coil is loose and can easily go up or down
can be removed, whereupon the furnace can be reloaded. The between
the sintered portion f and the coil located, non-sintered layer c causes
at the same time an excellent protection against furnace breakthroughs, as already with others
Position has been proposed by the same inventors. Should be in the sintered
Layer f if a crack were created by any coincidence, this would penetrate
the layer c can not continue, since this layer remains free-flowing and thus
the way to the coil remains blocked for the metal. It may be advisable
also, the outer space between the coil and any furnace housing with a free-flowing,
to fill sandy fabric. Should be so strong in a particularly unfortunate case
Wash out of the feed f plus c take place that the liquid melt up to the
If the induction coil approaches, this melt that has penetrated cannot enter the room
exit outside the induction coil and consequently not to the furnace housing
come and damage it. .