DE4433072A1

DE4433072A1 - Thermoplastische Formmassen auf der Basis von Polyarylenethern und aromatischen Polycarbonat-Recyclaten

Info

Publication number: DE4433072A1
Application number: DE19944433072
Authority: DE
Inventors: Martin Dr Weber; Norbert Dr Guentherberg
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1994-09-16
Filing date: 1994-09-16
Publication date: 1996-03-21

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen, enthaltend als wesentliche Komponenten

A) 1 bis 99 Gew.-% eines Polyarylenethers,
B) 1 bis 99 Gew.-% einer Mischung aus
- B1) 0 bis 80 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonats und
- B2) 20 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonat-Recyclats,
C) 0 bis 50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe und
D) 0 bis 40 Gew.-% schlagzähmodifizierende Kautschuke.

Außerdem betrifft die Erfindung die Verwendung dieser thermo plastischen Formmassen zur Herstellung von Fasern, Folien und Formkörpern, die hierbei erhältlichen Fasern, Folien und Form körper aus den thermoplastischen Formmassen sowie die Verwendung von aromatischen Polycarbonat-Recyclaten oder Mischungen aus aromatischen Polycarbonaten und aromatischen Polycarbonat-Re cyclaten in thermoplastischen Formmassen auf der Basis von Polyarylenethern.

Mischungen (Blends) aus Polyarylenethern und Polycarbonaten sind an sich bekannt. So wird in der US-A 3 365 517 beschrieben, daß Mischungen aus Polysulfonen der Formel

und Polycarbonaten im Vergleich zu reinem Polysulfon eine ver besserte Beständigkeit gegen Temperaturversprödung und im Ver gleich zu Polycarbonat eine verbesserte Spannungsrißbeständigkeit aufweisen.

Vor dem Hintergrund des knapper werdenden Deponieraums und der Tatsache, daß bei der Extrusion von Formteilen aus Polycarbonat große Mengen an Produktionsabfällen, bestehend aus Rand abschnitten, Anfahrware und Fehlchargen, anfallen, gewinnt das Recycling von Polycarbonaten immer mehr an Bedeutung.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, thermoplastische Formmassen auf Basis von Polyarylenethern und aromatischen Poly carbonat-Recyclaten zur Verfügung zu stellen, deren mechanische Eigenschaften denen von Mischungen aus Neumaterialien ent sprechen.

Demgemäß wurden die eingangs definierten thermoplastischen Form massen gefunden.

Weiterhin wurden deren Verwendung zur Herstellung von Fasern, Folien und Formkörpern, die hierbei erhältlichen Fasern, Folien und Formkörper aus den thermoplastischen Formmassen sowie die Verwendung von aromatischen Polycarbonat-Recyclaten in thermoplastischen Formmassen auf der Basis von Polyarylenethern gefunden.

Als Komponente A) enthalten die erfindungsgemäßen thermo plastischen Formmassen 1 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 98 Gew.-%, insbesondere bis 95 Gew.-% eines Polyarylenethers. Bevorzugt sind Polyarylenether der allgemeinen Formel I

Sie können aber auch eine Mischung unterschiedlicher Polyarylen ether enthalten.

Dabei können t und q jeweils den Wert 0, 1, 2 oder 3 annehmen. T, Q und Z können unabhängig voneinander gleich oder verschieden sein. Sie können eine chemische Bindung oder eine Gruppe ausge wählt aus -O-, -SO₂-, -S-, C=O, -N=N- und S=O sein. Daneben können T, Q und Z auch für eine Gruppe der allgemeinen Formel -RaC=CR^b- oder -CR^cR^d- stehen, wobei Ra und R^b jeweils Wasserstoff oder C₁ bis C₁₀-Alkylgruppen, R^c und R^d jeweils Wasserstoff, C₁- bis C₁₀-Alkyl- wie Methyl, Ethyl, n-Propyl, i-Propyl, t-Butyl, n-Hexyl, C₁- bis C₁₀-Alkoxy wie Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, i-Propoxy, n-Butoxy oder C₆- bis C₁₈-Arylgruppen wie Phenyl oder Naphthyl bedeuten. Bevorzugt werden Polyarylenether A), in denen T, Q und Z -O-, -SO₂-, C=O, eine chemische Bindung oder eine Gruppe der Formel -CR^cR^d bedeuten. Zu den bevorzugten Resten R^c und R^d zählen Wasserstoff und Methyl. Von den Gruppen T, Q und Z bedeutet mindestens eine -SO₂- oder O=O. Ar und Ar¹ stehen für C₆- bis C₁₈-Arylgruppen, wie 1,5-Naphthyl, 1,6-Naphthyl, 2,7-Naphthyl, 1,5-Anthryl, 9,10-Anthryl, 2,6-Anthryl, 2,7-Anthryl oder Biphenyl, insbesondere Phenyl. Vorzugsweise sind diese Aryl gruppen nicht substituiert. Sie können jedoch Substituenten ausgewählt aus C₁- bis C₁₀-Alkyl- wie Methyl, Ethyl, n-Propyl, i-Propyl, t-Butyl, n-Hexyl, C₆- bis C₁₈-Aryl wie Phenyl oder Naphthyl, C₁- bis C₁₀-Alkoxyreste wie Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, i-Propoxy, n-Butoxy und Halogenatome haben. Zu den davon bevor zugten Substituenten gehören Methyl, Phenyl, Methoxy und Chlor.

Einige geeignete wiederkehrende Einheiten sind im folgenden auf geführt:

Ganz besonders werden Formmassen bevorzugt, die als Komponente A) Polyarylether mit wiederkehrenden Einheiten (I₁), (I₂), (I₂₅) oder (I₂₆) enthalten. Dazu zählen beispielsweise Formmassen, die als Komponente A) Polyarylenether mit 5 bis 95 Mol-% wiederkehrende Einheiten (I₁) und 5 bis 95 Mol-% wiederkehrende Einheiten (I₂) enthalten.

Die Polyarylether A) können auch Co- oder Blockcopolymere sein, in denen Polyarylenethersegmente und Segmente von anderen thermo plastischen Polymeren wie Polyamiden, Polyestern, aromatischen Polycarbonaten, Polyestercarbonaten, Polysiloxanen, Polyimiden oder Polyetherimiden vorliegen. Die Molekulargewichte (Zahlen mittel) der Blöcke- bzw. der Pfropfarme in den Copolymeren liegen in der Regel im Bereich von 1000 bis 30 000 g/mol. Die Blöcke unterschiedlicher Struktur können alternierend oder statistisch angeordnet sein. Der Gewichtsanteil der Polyarylenether in den Co- oder Blockcopolymeren beträgt im allgemeinen mindestens 10 Gew.-%. Der Gewichtsanteil der Polyarylenether kann bis zu 97 Gew.-% betragen. Bevorzugt werden Co- oder Blockcopolymere mit einem Gewichtsanteil an Polyarylenether mit bis zu 90 Gew.-%. Besonders bevorzugt werden Co- oder Blockcopolymere mit 20 bis 80 Gew.-% Polyarylenether.

Im allgemeinen weisen die Polyarylenether mittlere Molekularge wichte M_n (Zahlenmittel) im Bereich von 5000 bis 60 000 g/mol und relative Viskositäten von 0,20 bis 0,95 dl/g auf. Die relativen Viskositäten werden je nach Löslichkeit der Polyarylenether ent weder in 1-gew.-%iger N-Methylpyrrolidon-Lösung, in Mischungen aus Phenol und Dichlorbenzol oder in 96-%iger Schwefelsäure bei jeweils 20°C bzw. 25°C gemessen.

Polyarylenether mit wiederkehrenden Einheiten I sind an sich bekannt und können nach bekannten Methoden hergestellt werden.

Sie entstehen z. B. durch Kondensation aromatischer Bishalogen verbindungen und den Alkalidoppelsalzen aromatischer Bisphenole. Sie können beispielsweise auch durch Selbstkondensation von Alkali salzen aromatischer Halogenphenole in Gegenwart eines Katalysators hergestellt werden. Der DE-A-38 43 438 ist bei spielsweise eine ausführliche Zusammenstellung geeigneter Mono merer zu entnehmen. Geeignete Verfahren werden unter anderem in der US-A-3 441 538, 4 108 837, der DE-A1-27 38 962 und der EP-A1-361 beschrieben. Polyarylenether, die Carbonylfunktionen ent halten, sind auch durch elektrophile (Friedel-Crafts)-Polykonden sation zugänglich, wie unter anderem in der WO 84/03892 beschrie ben. Bei der elektrophilen Polykondensation werden zur Bildung der Carbonylbrücken entweder Dicarbonsäurechloride oder Phosgen mit Aromaten, welche zwei - durch elektrophile Substituenten aus tauschbare - Wasserstoffatome enthalten, umgesetzt, oder es wird ein aromatisches Carbonsäurechlorid, das sowohl eine Säurechlo ridgruppe als auch ein substituierbares Wasserstoffatom enthält, mit sich selbst polykondensiert.

Bevorzugte Verfahrensbedingungen zur Synthese von Polyarylenethern sind beispielsweise in den EP-A-113 112 und 135 130 beschrieben. Besonders geeignet ist die Umsetzung der Monomeren in aprotischen Lösungsmitteln, insbesondere N-Methylpyrrolidon, in Gegenwart von wasserfreiem Alkalicarbonat, insbesondere Kaliumcarbonat. Die Monomeren in der Schmelze umzusetzen, hat sich in vielen Fällen ebenso als vorteilhaft erwiesen.

Als Komponente B) enthalten die erfindungsgemäßen thermo plastischen Formmassen 1 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 60 Gew.-%, insbesondere 5 bis 50 Gew.-% einer Mischung aus

B1) 0 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Komponente B), eines aromatischen Polycarbonats und
B2) 20 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Komponente B), eines aromatischen Polycarbonat-Recyclats.

Geeignete Polycarbonate B1) sind an sich bekannt. Sie sind z. B. entsprechend den Verfahren der DE-B-13 00 266 durch Grenzflächen polykondensation oder gemäß dem Verfahren der DE-A-14 95 730 durch Umsetzung von Diphenylcarbonat mit Bisphenolen erhältlich. Bevorzugtes Bisphenol ist 2,2-Di(4-hydroxyphenyl)propan, im all gemeinen - wie auch im folgenden - als Bisphenol A bezeichnet.

Anstelle von Bisphenol A können auch andere aromatische Dihydroxyverbindungen verwendet werden, insbesondere 2,2-Di(4-hydroxyphenyl)pentan, 2,6-Dihydroxynaphthalin, 4,4,-Dihydroxydiphenylsulfon, 4,4′-Dihydroxydiphenylether, 4,4,-Dihydroxydiphenylsulfit, 4,4′-Dihydroxydiphenylmethan, 1,1-Di-(4-hydroxyphenyl)ethan oder 4,4-Dihydroxybiphenyl oder Dihydroxydiphenylcycloalkane, bevorzugt Dihydroxydiphenylcyclo hexane oder Dihydroxydiphenylcyclopentane, insbesondere 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan sowie Mischungen der vorgenannten Dihydroxyverbindungen.

Besonders bevorzugte Polycarbonate sind solche auf der Basis von Bisphenol A oder Bisphenol A zusammen mit bis zu 30 Mol-% der vorstehend genannten aromatischen Dihydroxyverbindungen.

Es können auch Copolycarbonate gemäß der US-A 3 737 409 verwendet werden; von besonderem Interesse sind dabei Copolycarbonate auf der Basis von Bisphenol A und Di-(3,5-dimethyl-dihydroxy phenyl)sulfon, die sich durch eine hohe Wärmeformbeständigkeit auszeichnen.

Die relative Viskosität der Polycarbonate liegt im allgemeinen im Bereich von 1,2 bis 1,5, insbesondere von 1,27 bis 1,4 (gemessen bei 25°C in einer 0,5-gew.-%igen Lösung in Dichlormethan).

Als Komponente B2) werden Polycarbonat-Recyclate, vorwiegend aus der Extrusion, eingesetzt. Insbesondere geeignet sind durch Zer kleinerung transparenter Formkörper erhaltene Recyclate, wobei als Formkörper Produktionsabfälle (Randabschnitte, Anfahrware, Fehlchargen) oder Gebrauchsgüter (Platten, Profile, Flaschen und Becher) verwendet werden können. Die Polycarbonat-Recyclate ent sprechen in ihrer Zusammensetzung den unter B1) beschriebenen Verbindungen. Besonders bevorzugt sind Polycarbonat-Recyclate auf Basis von Polycarbonat, welches aus Bisphenol A und Phosgen erhalten wurde.

Die Polycarbonat-Recyclate können als Mahlgut oder auch in granu lierter Form eingesetzt werden. Es können Mischungen verschiede ner Polycarbonat-Recyclate verwendet werden, bevorzugt ist jedoch nur ein Polycarbonat-Recyclat. Vorzugsweise entspricht die Zusammensetzung des Polycarbonat-Recyclats B2) der des Poly carbonats B1). Des weiteren sind Polycarbonat-Recyclate dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens einem Verarbeitungsschritte unterworfen waren, wobei Recyclat aus Extrusionsprozessen bevor zugt wird, aber auch Recyclat, das Spritzguß-, Blasform- oder Spinnprozessen unterworfen war, verwendet werden kann.

Die relative Viskosität der Polycarbonat-Recyclate liegt eben falls in dem für die Komponente B1) genannten Bereich. Selbst verständlich können in den Polycarbonat-Recyclaten auch 0 bis 45 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe enthalten sein.

Neben den Komponenten A) und B) können die erfindungsgemäßen Formmassen noch Verstärkungsmittel oder Füllstoffe enthalten. Als Komponente C) können die erfindungsgemäßen Formmassen z. B. bis 50, vorzugsweise 0 bis 45 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder Verstärkungsstoffe oder deren Mischungen ent halten.

Bevorzugte faserförmige Füll- oder Verstärkungsstoffe sind Kohlenstoffasern, Kaliumtitanatwhisker, Aramidfasern und besonders bevorzugt Glasfasern. Bei der Verwendung von Glasfasern können diese zur besseren Verträglichkeit mit dem Matrixmaterial mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet sein. Im allgemeinen haben die verwendeten Kohlenstoff- und Glasfasern einen Durchmesser im Bereich von 6 bis 20 µm.

Die Einarbeitung der Glas- und/oder Kohlefasern kann sowohl in Form von Kurzfasern als auch in Form von Endlossträngen (Rovings) erfolgen. Im fertigen Spritzgußteil liegt die mittlere Länge der Glasfasern vorzugsweise im Bereich von 0,08 bis 0,5 mm.

Kohlenstoff- oder Glasfasern können auch in Form von Geweben oder Matten eingesetzt werden.

Als teilchenförmige Füllstoffe eignen sich amorphe Kieselsäure, Asbest, Magnesiumcarbonat (Kreide), gepulverter Quarz, Glimmer, Talkum, Feldspat, Glaskugeln und insbesondere Calciumsilikate wie Wollastonit und Kaolin (insbesondere kalzinierter Kaolin).

Bevorzugte Kombinationen von Füllstoffen sind z. B. 20 Gew.-% Glasfasern mit 15 Gew.-% Wollastonit und 15 Gew.-% Glasfasern mit 15 Gew.-% Wollastonit und 20 Gew.-% Kohlenstoff-Fasern und 25 Gew.-% Wollastonit.

Neben den Komponenten A) bis C) können die erfindungsgemäßen Formmassen auch bis 40, vorzugsweise 0 bis 30 Gew.-% eines schlagzähmodifizierenden Kautschuks D) enthalten. Es können übliche Schlagzähmodifier verwendet werden, die für Polyarylenether und/oder Polycarbonate geeignet sind.

Als geeignete schlagzähmodifizierende Kautschuke sind vor allem Kern-Schale-Pfropfkautschuke zu nennen. Hierbei handelt es sich um in Emulsion hergestellte Pfropfkautschuke, die aus mindestens einem harten und einem weichen Bestandteil bestehen. Unter einem harten Bestandteil versteht man üblicherweise ein Polymerisat mit einer Glastemperatur von mindestens 25°C, unter einem weichen Be standteil ein Polymerisat mit einer Glastemperatur von höchstens 0°C. Diese Produkte weisen eine Struktur aus einem Kern und minde stens einer Schale auf, wobei sich die Struktur durch die Reihen folge der Monomerenzugabe ergibt. Die weichen Bestandteile leiten sich i.a. von Butadien, Isopren, Alkylacrylaten oder Alkylmeth acrylaten, Siloxanen und gegebenenfalls weiteren Comonomeren ab. Geeignete Siloxankerne können beispielsweise ausgehend von cyclischen oligomeren wie Octamethyltetrasiloxan oder Tetravinyl tetramethyltetrasiloxan hergestellt werden. Diese können bei spielsweise mit γ-Mercaptopropylmethyldimethoxysilan in einer ringöffnenden kationischen Polymerisation, vorzugsweise in Gegen wart von Sulfonsäuren, zu den weichen Siloxankernen umgesetzt werden. Die Siloxane können auch vernetzt werden, indem z. B. die Polymerisationsreaktion in Gegenwart von Silanen mit hydrolysier baren Gruppen wie Halogen oder Alkoxygruppen wie Tetraethoxy silan, Methyltrimethoxysilan oder Phenyltrimethoxysilan durch geführt wird. Als geeignete Comonomere sind hier z. B. Styrol, Acrylnitril und vernetzende oder pfropfaktive Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppelbindung wie Diallylphthalat, Divinylbenzol, Butandioldiacrylat oder Triallyl(iso)cyanurat zu nennen. Die harten Bestandteile leiten sich i.a. von Styrol, α-Methylstyrol und deren Copolymerisaten ab, wobei hier als Comonomere vorzugsweise Acrylnitril, Methacrylnitril und Methyl methacrylat aufzuführen sind.

Bevorzugte Kern-Schale-Pfropfkautschuke enthalten einen weichen Kern und eine harte Schale oder einen harten Kern, eine erste weiche Schale und mindestens eine weitere harte Schale. Der Einbau von funktionellen Gruppen wie Carbonyl-, Carbonsäure-, Säureanhydrid-, Säureamid-, Säureimid-, Carbonsäureester-, Amino-, Hydroxyl-, Epoxy-, Oxazolin-, Urethan-, Harnstoff-, Lactam- oder Halogenbenzylgruppen, erfolgt hierbei vorzugsweise durch den Zusatz geeignet funktionalisierter Monomere bei der Polymerisation der letzten Schale. Geeignete funktionalisierte Monomere sind beispielsweise Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Mono- oder Diester oder Maleinsäure, tertiär-Butyl(meth-)acrylat, Acrylsäure, Glycidyl(meth-)acrylat und Vinyloxazolin. Der Anteil an Monomeren mit funktionellen Gruppen beträgt i.a. 0,1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 0,25 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Kern-Schale-Pfropfkautschuks. Das Gewichts verhältnis von weichen zu harten Bestandteilen beträgt i.a. 1 : 9 bis 9 : 1, bevorzugt 3 : 7 bis 8 : 2.

Daneben können auch Kautschuke auf der Basis von Ethylen und Propylen, sogenannte EPDM-Kautschuke, die mit geeigneten Mono meren gepfropft sind, als Schlagzähmodifier für die erfindungs gemäßen Formmassen verwendet werden. Als Monomere zur Pfropfung der EPDM-Kautschuke sind z. B. Styrol, α-Methylstyrol, Acryl nitril, Methacrylnitril oder Methylmethacrylat geeignet.

Eine weitere Gruppe von geeigneten Schlagzähmodifiern sind thermoplastische Polyester-Elastomere. Unter Polyesterelastomeren werden dabei segmentierte Copolyetherester verstanden, die lang kettige Segmente, die sich in der Regel von Poly(alkylen)ether glycolen und kurzkettige Segmente, die sich von niedermolekularen Diolen und Dicarbonsäuren ableiten, enthalten. Derartige Produkte sind an sich bekannt und in der Literatur, z. B. in der US-A 3 651 014, beschrieben. Auch im Handel sind entsprechende Produkte unter den Bezeichnungen Hytrel® (Du Pont), Arnitel® (Akzo) und Pelprene® (Toyobo Co. Ltd.) erhältlich.

Selbstverständlich können auch Mischungen verschiedener Kautschuke eingesetzt werden.

Neben den beschriebenen Bestandteilen A) bis D) können die erfin dungsgemäßen Formmassen noch z. B. bis 40 Gew.-% weiterer Additive wie Flammschutzmittel und Stabilisatoren enthalten.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können nach an sich bekannten Verfahren, beispielsweise Extrusion, hergestellt werden.

Die Formmassen können z. B. hergestellt werden, indem man die Ausgangskomponenten in üblichen Mischvorrichtungen wie Schnecken extrudern, vorzugsweise Zweischneckenextrudern, Brabender-Mühlen oder Banburry-Mühlen sowie Knetern mischt und anschließend extrudiert. Üblicherweise wird das Extrudat nach der Extrusion abgekühlt und zerkleinert.

Die Reihenfolge der Mischung der Komponenten kann variiert werden, so können zwei oder ggf. drei Komponenten vorgemischt werden, es können aber auch alle Komponenten gemeinsam gemischt werden.

Um eine möglichst homogene Formmasse zu erhalten, ist eine inten sive Durchmischung vorteilhaft. Dazu sind im allgemeinen mittlere Mischzeiten von 0,2 bis 30 Minuten bei Temperaturen von 280 bis 390°C erforderlich.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen weisen mechanische Eigenschaften auf, die denen von Mischungen aus Neumaterialien zumindest entsprechen. Insbesondere weisen die erfindungsgemäßen Formmassen verbesserte Schmelzestabilitäten auf.

Beispiele

Es wurden folgende Komponenten eingesetzt:

Komponente A)

Polyarylenether aus 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfon und 4,4′-Dichlor diphenylsulfon (Viskositätszahl von 56 ml/g, gemessen in 1-%iger Lösung eines 1:1-Gemisches von Phenol und 1,2-Dichlorbenzol; Ultrason® E 2010 der BASF Aktiengesellschaft).

Komponente B1)

Polycarbonat, erhalten durch Kondensation von Phosgen und Bisphenol A (2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan), charakterisiert durch eine Viskositätszahl von 61,2 ml/g, gemessen in 0,5-%iger Dichlormethan-Lösung bei 23°C.

Komponente B21)

Polycarbonat-Recyclat aus der Plattenextrusion, erhalten durch Mahlen von Randabschnitten und anschließender Granulierung, charakterisiert durch eine Viskositätszahl von 62,5 ml/g, gemessen in 0,5-%iger Dichlormethan-Lösung bei 23°C.

Komponente B22)

Polycarbonat aus der Plattenextrusion, erhalten durch Mahlen von Randabschnitten, charakterisiert durch eine Viskositätszahl von 62,7 ml/g, gemessen in 0,5-%iger Dichlormethan-Lösung bei 23°C.

Beispiele 1 bis 5

Die Komponenten A) und B) wurden in einem Zweiwellenextruder (ZSK 30, Fa. Werner & Pfleiderer) bei einer Massetemperatur von 350°C gemischt. Die Schmelze wurde durch ein Wasserbad geleitet und granuliert.

Das getrocknete Granulat wurde bei 350°C zu Rundscheiben, Norm kleinstäben und Zugstäben verarbeitet.

Vergleichsbeispiele V1 und V2

Es wurde analog den Beispielen 1 bis 5 gearbeitet.

Die Schädigungsarbeit W_S wurde nach DIN 53 443 bei 23°C bestimmt. Die Wärmeformbeständigkeit der Proben wurde mittels der Vicat-Erweichungstemperatur ermittelt. Die Vicat-Erweichungstemperatur wurde nach DIN 53 460, mit einer Kraft von 49,05 N und einer Temperatursteigerung von 50 K je Stunde, an Normkleinstäben ermittelt.

Die Kerbschlagzähigkeit a_k wurde nach DIN 53 353 an Normklein stäben bestimmt. Der E-Modul wurde nach DIN 53 457 an Zugstäben bestimmt.

Die Fließfähigkeit der Formmassen wurde nach DIN 53 735 bei einer Temperatur von 320°C und einer Belastung von 21,6 kg bestimmt.

Die Schmelzestabilität wurde durch Messung der Schmelzeviskosität bei 400°C und 55 Hz Schergeschwindigkeit über einen Zeitraum von 30 Minuten bestimmt. Die Schmelzestabilität (Δη) wird durch die innerhalb dieser Zeit auftretende Änderung der Schmelze viskosität, bezogen auf das Ausgangsniveau, charakterisiert.

Die Zusammensetzungen der Formmassen und die Ergebnisse der anwendungstechnischen Prüfungen sind der Tabelle zu entnehmen.

Die Mengen an B1), B21) und B22) beziehen sich auf die Menge an B).

Claims

1. Thermoplastische Formmassen, enthaltend als wesentliche Komponenten

A) 1 bis 99 Gew.-% eines Polyarylethers,
B) 1 bis 99 Gew.-% einer Mischung aus
- B1) 0 bis 80 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonats und
- B2) 20 bis 100 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonat-Recyclats,
C) 0 bis 50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe und
D) 0 bis 40 Gew.-% schlagzähmodifizierende Kautschuke.

2. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente B2) ein aromatisches Polycarbonat-Recyclat eingesetzt wird, welches mindestens einem Verarbeitungsschritt unterworfen war.

3. Thermoplastische Formmassen nach den Ansprüchen 1 bis 2, da durch gekennzeichnet, daß als Komponente B2) ein aromatisches Polycarbonat-Recyclat eingesetzt wird, welches durch Zer kleinern von benutzten Polycarbonatformkörpern erhalten wird.

4. Verwendung der thermoplastischen Formmassen gemäß den Ansprüchen 1 bis 3 zur Herstellung von Formkörpern, Fasern und Filmen.

5. Formkörper, Fasern und Filme, erhältlich aus den thermo plastischen Formmassen gemäß den Ansprüchen 1 bis 3 als wesentliche Komponente.

6. Verwendung von aromatischem Polycarbonat-Recyclat oder Mischungen aus aromatischem Polycarbonat und aromatischem Polycarbonat-Recyclat in thermoplastischen Formmassen auf der Basis von Polyarylenethern.