DE4340942A1 - Filter aus zick-zack-förmig gefaltetem thermoplastischem Vlies - Google Patents

Filter aus zick-zack-förmig gefaltetem thermoplastischem Vlies

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Plattenfilter aus zick­ zackförmig gefaltetem thermoplastischem oder thermoplasti­ sche Anteile enthaltendem Material nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ein derartiges Filter ist aus DE 40 02 078 C1 bekannt. Dabei wird ein vorgefalteter Filterblock an seinen Längsseiten in - den Faltenabstand fixierende - Kämme ge­ legt und dort eingeklemmt. Anschließend werden die seitlich um zirka den doppelten Faltenabstand überstehenden Randbe­ reiche überlappend seitlich gegen die Kämme gedrückt und mit über die Andruckvorrichtung zugeführter Energie in den Überlappungszonen verschweißt. Hierdurch entstehen den Fil­ terblock an den Längsseiten begrenzende, vertikale, mit dem Filterblock dicht verbundene Randleisten. Durch zusätzli­ ches Ankleben von Kunststoff-Streifen an den Stirnseiten entsteht ein - allerdings nicht sehr verwindungssteifer - Rahmen.
Ein weiterer Nachteil des Verfahrens ist, daß von der rech­ teckigen Form abweichende Filterkonturen nicht herstellbar sind. Außerdem kann der Filterblock kaum mit einem steife­ ren Rahmen verbunden werden.
Aus DE 21 37 309 ist ferner bekannt, an einem zick-zack­ förmig gefalteten, mit thermoplastischem Kunstharz imprä­ gnierten Filterblock einen horizontal - in der Filterebene - verlaufenden Rahmen anzuformen, indem der Rand des Fil­ terblocks zusammengepreßt und das Kunstharz im zusammenge­ preßten Rand unter Temperatureinwirkung verfestigt wird.
Allerdings erfordert das Verschweißen des mit Kunstharz ge­ tränkten Papiers eine sehr genaue Temperatursteuerung und es ist nicht gewährleistet, daß sich die Faltenenden unter Preßdruck unidirektional aneinanderlegen.
Beide Verfahren haben den Vorteil, daß kostengünstig und ohne Zusatzwerkstoff (Kleber) ein aus dem Filtermedium her­ gestellter, dicht mit der Filterfläche verbundener Rand entsteht, der jedoch aufgrund von Dickenunterschieden im Überlappungsbereich der Faltenenden schlechte Dichtungsei­ genschaften aufweist. Außerdem kann das nach DE 40 02 078 hergestellte Plattenfilter schlecht mit einer umlaufenden, axial belasteten Dichtung versehen werden. Meist wird es mit einem Schaumstoffstreifen in radialer Richtung in einem Gehäuse abgedichtet. Die Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, einen Filterblock kostengünstig mit einem gut dichtenden und ausreichend verwindungssteifen Rahmen zu versehen.
Gelöst wird das Problem mit einer Ausgestaltung des Filter­ blocks nach dem kennzeichnenden Merkmal des Anspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Der Vorteil der Erfindung besteht insbesondere darin, daß durch die Verbindung der Randbereiche des Filterblocks mit einem Rahmen kostengünstig ein verwindungssteifes, radial oder axial abdichtbares Filterelement entsteht.
Besonders vorteilhaft ist ein Vorknicken der Faltenenden des Filterblocks derart, daß sie sich beim späteren Preß­ vorgang unidirektional aneinanderlegen.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß mit dieser Herstel­ lungsmethode auch von einfachen geometrischen Formen abwei­ chende Filterquerschnitte herstellbar sind.
Ein Ausführungsbeispiel wird im folgenden anhand der Zeich­ nungen beschrieben:
Es zeigen
Fig. 1 einen Filterblock mit Aufnahmevorrichtung
Fig. 2 einen Filterblock mit angeschweißtem Rahmen im Querschnitt
Fig. 3 einen Filterblock mit angeschweißtem Rahmen im Längsschnitt gemäß Pfeil III in Fig. 2
Fig. 4 einen Filterblock mit vorgeknickten Faltenenden 8.
Zunächst wird der Faltenabstand des Filterblocks 1 mit Käm­ men 2 fixiert und der Filterblock 1 durch enges Zusammen­ fahren der Kämme 2 eingeklemmt. Der Filterblock 1 wird an­ schließend in seinem längsseitigen Randbereich an den Fal­ tenenden 3 zwischen Rahmen 5 und Sonotrode 6 eingelegt und die Sonotrode 6 wird um ca. 20% der Faltentiefe nach unten verfahren. Danach werden die Falten so vorgeknickt (Fig. 4), daß sich beim späteren Zusammenpressen und US-Schweißen die Faltenenden 3 in eine Richtung überlappend aneinander­ legen. Anschließend wird am Filterblock durch Zusammenpres­ sen der Faltenenden 3 und gleichzeitiges US-Verschweißen der sich überlappenden Falten ein Rand 4 angeformt, der im gleichen Verfahrensschritt mit einem Rahmen 5 durch eine Ultraschallsonotrode 6 verschweißt wird. Dabei werden auch die Stirnseiten 7 des Filterblocks auf dem Rahmen mittels Ultraschall verschweißt.

Claims (3)

1. Plattenfilter aus zick-zack-förmig gefaltetem thermo­ plastischem oder thermoplastische Anteile enthaltendem Material mit einem durch Zusammenpressen und Ultra­ schallschweißen der Faltenenden hergestelltem Rand, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (4) sich parallel zur Filterebene er­ streckt und mit einem Rahmen (5) durch Ultraschall dicht verschweißt ist.
2. Verfahren zur Herstellung eines Plattenfilters nach An­ spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung des Randes (4) durch Pressen und Ultraschallschweißen der Faltenenden (3) und das Ver­ schweißen des Randes (4) mit dem Rahmen (5) in einem Arbeitsgang erfolgen.
3. Verfahren zur Herstellung eines Plattenfilters nach An­ spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltenenden (3) vor dem Zusammenpressen so vor­ geknickt (8) werden, daß sie sich beim Zusammenpressen in einer Richtung aneinanderlegen.
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