DE4334339A1 - Abgas-Turbolader - Google Patents
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- F16C2360/00—Engines or pumps
- F16C2360/23—Gas turbine engines
- F16C2360/24—Turbochargers
Description
Die Erfindung betrifft einen Abgasturbolader, mit einem Läu
fer im wesentlichen bestehend aus einem Verdichterrad, einem
Turbinenrad und einer gemeinsamen Welle sowie mit einem Ver
dichtergehäuse, einem Turbinengehäuse und einem beide Gehäuse
verbindenden Lagergehäuse, worin der Läufer zumindest mittels
eines gegenüber des Lagergehäuses axial fest positionierten
Wälzlagers gelagert ist.
Die Erfindung betrifft die Ausführung der Wälzlager eines
Abgasturboladers mit vorzugsweise radial durchströmtem Ver
dichter und radial oder axial durchströmter Turbine. Dem
Stande der Technik entsprechend ist die Welle, welche Turbi
nen- und Verdichterrad verbindet, mittels Gleitlager oder
Wälzlager im Lagergehäuse gelagert. Das Lagergehäuse befindet
sich meist zwischen der Verdichter- und Turbinenbaugruppe. Es
gibt auch Ausführungen, bei denen die Welle außerhalb des
Verdichter- und Turbinenrades gelagert ist. Diese Ausführung
ist insbesondere bei größeren Turboladern von Vorteil, da
für Wartungsarbeiten die Lagerstellen gut zugänglich sind.
Die Vorteile einer Wälzlagerung gegenüber Gleitlagerung
bestehen in den niedrigeren Reibverlusten. Bei Einsatz von
Wälzlagern lassen sich hierdurch die Wirkungsgrade des
Abgasturboladers gegenüber der Gleitlagerausführung erhöhen.
Dieser Vorteil fällt insbesondere bei großen Abgasturbola
dern ins Gewicht.
Die Anforderungen an die Wälzlager sind einerseits durch die
Drehzahl der Welle und andererseits durch die auftretenden
Belastungen in radialer und axialer Richtung gegeben. In der
Entwicklungsgeschichte der Abgasturbolader sind die erzeugten
Ladedruckverhältnisse pro Stufe stetig gestiegen. Mit stei
gendem Ladedruckververhältnis ist auch die Drehzahl der Welle
gestiegen und damit auch die Axiallast auf die Welle. Diese
Last (Schub) wird durch die auf das Turbinen- und Verdichter
rad wirkenden Drücke erzeugt. Damit diese Kräfte reduziert
werden, wendet man oft die Schubentlastung an. Beispielsweise
dichtet man dadurch Bereiche am Verdichterrad oder an der
Turbinenscheibe mittels berührungslosen Dichtungen (Laby
rinthe) ab und entlastet die Schub erzeugenden Flächen am
Verdichter- und Turbinenrad.
Die berührungslosen Dichtungen weisen eine Leckluftmenge
bzw. eine Leckgasmenge auf. Diese Leckluftmengen bzw. Leck
gasmengen wären für den Auflade- und Motorprozeß arbeitsfä
hig und stellen daher einen Verlust dar, welche eine Wir
kungsgradverschlechterung des Abgasturboladers bewirken.
Somit geht der gewonnene Vorteil der Wälzlager teilweise
wieder verloren.
Die sehr hohen Betriebs-Drehzahlen von modernen Abgasturbola
dern stellen ihrerseits neue Randbedingungen für die Dimen
sionierung der Wälzlager. Diese sind durch rel. kleine Wälz
körper charakterisiert, wobei für die Aufnahme der Schub
kräfte nur noch Schrägkugellager mit symmetrischem Außenring
und ungeteiltem Käfig in Frage kommen. Wälzlager mit vielen
kleinen Kugeln können nicht so hohe Axial- und Radialkräfte
aufnehmen wie solche mit großen und wenigen Kugeln. Der Axi
alschub bewirkt eine Schrägstellung der Verbindungslinie zwi
schen den Kontaktpunkten der Kugeln am Innen- und Außenring
des Schrägkugellagers. Hierdurch ändert die Rotationsachse
der Kugel im Betrieb ständig, was Kreiselkräfte hervorruft,
welche die Kugel nicht mehr einwandfrei auf Innen- und Außenring
abwälzen läßt. Dieser Effekt verschlimmert sich beim
Einsatz solcher Lager im Abgasturbolader mit zunehmendem
Schub.
Es liegt ein Zielkonflikt vor: Die hohen Druckverhältnisse
moderner Abgasturbolader verlangen Wälzlager mit guter axi
aler Tragfähigkeit, welche bedingt durch die Anforderung an
die hohen Betriebsdrehzahlen nicht so tragfähig sein können
wie Kugellager, die für niedrigere Drehzahlen ausgelegt sind.
Die Schubentlastung stellt keine befriedigende Lösung dar, da
ein Teil des durch die Wälzlager gewonnenen Wirkungsgradvor
teiles wieder verloren geht.
Besonders schwerwiegend präsentiert sich die Schubsituation
bei Abgasturboladern mit Axialturbine, bei welchen die Tur
bine axial in Richtung des Verdichterrades beaufschlagt ist.
Hierdurch haben die resultierenden Schubkräfte auf Verdich
ter- und Turbinenrad die gleiche Richtung, wenn keine Schub
entlastung vorgesehen ist, und addieren sich daher.
Dem Stande der Technik entsprechend sind moderne Abgasturbo
ladermeist mit Gleitlagern oder mindestens einem zweireihi
gen Schrägkugellager ausgeführt. Das eine der Schrägkugella
ger ist als Vierpunkt-Lager ausgeführt. Dadurch ist der Rotor
bestehend aus Verdichter-, Turbinenrad und Welle eindeutig im
Stator positioniert. Im Vollastbetrieb sind die Kontaktwinkel
der Schrägkugellager etwa parallel, d. h. daß die Axiallast
auf beide Lager gleichmäßig verteilt ist. Hierbei wird klar,
daß die Abstimmung der Axialabmessungen der Schrägkugellager
untereinander sehr empfindlich auf Ungenauigkeiten ist;
sobald ein Axialmaß eine gewisse Toleranzbreite überschrei
tet, wirkt sich das in einer ungleichmäßigen Lastverteilung
auf die Lager aus. Der ganze Schub muß im schlimmsten Fall
von einem Lager aufgenommen werden, welches dieser Überlast
nicht gewachsen ist.
Die US, A, 4,547,083 offenbart einen Abgasturbolader, wobei
der Läufer mittels einer Lagereinrichtung von Tandemwälzla
gern im Lagergehäuse gelagert ist. Dabei sind die Wälzlager
zwischen einem Lagerflansch und einem Dämpfungsring in Axial
richtung festgehalten. Um die radialen Lagerkräfte auch bei
größeren Unwuchten zu beschränken, sind Federstäbe vorgese
hen, die die Wälzlager federnd und dämpfend im Gehäuse radial
abstützen.
Außerdem ist eine zweite Reibungsdämpfungseinrichtung,
bestehend aus einem Dämpfungsring und einer Tellerfeder, vor
gesehen. Mit dieser Tellerfeder soll eine Reibdämpfung der
Radialschwingungen erreicht werden. Der Axialschub drückt die
Wälzlager auf dem gegenüber dem Lagergehäuse fest positio
nierten Lagerflansch. Die oben beschriebenen Probleme der
ungleichmäßigen Lastverteilung auf die Lager bestehen daher
auch für diese bekannte Anordnung.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Anordnung der Schräg
kugellager zu schaffen, die einen sicheren Betrieb des
Abgasturboladers im Idealfall ohne Schubentlastung bei hohen
Ladedruckverhältnissen ermöglicht.
Insbesondere soll durch die Erfindung auch der sichere
Betrieb von Abgasturboladern mit Axialturbine, bei welchen
die Turbine in Richtung des Verdichterrades beaufschlagt
wird, geschaffen werden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Abgasturbolader
der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen
des Patentanspruchs 1 gelöst.
Die Axiallast , d. h. der Schub wird somit von mehreren
Schrägkugellagern getragen. Hierbei ist vorzugsweise eines
der Lager als Vierpunktlager auszuführen, bei welchem der
Außenring im Lagergehäuse axial fest positioniert ist. Die
übrigen Schrägkugellager sind durch Federelemente gegen das
Lagergehäuse in Richtung der Schubkraft axial abgestützt und
sind somit axial verschiebbar im Lagergehäuse angeordnet.
Vorzugsweise stützen sich die Außenringe dieser Schrägkugel
lager gegen die Federelemente, die ihrerseits gegen das
Lagergehäuse abgestützt sind.
Die neuen Federelemente können mit einer relativ schwachen
Grundvorspannung auf die Schrägkugellager montiert werden.
Die Betriebsspannung kann nach einem bevorzugten Aus
führungsbeispiel der Erfindung durch Öldruck geregelt werden.
Die Regelung des Öldruckes kann durch den Ladedruck erfolgen.
Dieser verhält sich zum erzeugten Schub etwa direkt propor
tional.
Ein weiteres bevorzugtes Merkmal ist die Ausführung der
Schmierölzufuhr zu den Wälzlagern; diese Zufuhr kann durch
die ölbeaufschlagten Federelemente realisiert werden. Am
inneren Rand der Federelemente, welche verzugsweise aus einen
Wellrohr hergestellt sind, werden Bohrungen angebracht, aus
welchen das Schmieröl direkt auf die Innenlaufbahn der
Schrägkugellager gespritzt wird.
Bei niedriger Last ist der Kontaktwinkel relativ steil,
bedingt durch die geringe Vorspannkraft der übrigen Schrägku
gellager. Die Gegenkraft wird weitgehend vom Vierpunktlager
erzeugt, da der Schub bei niedriger Last des Turboladers ge
ring ist. Bei hoher Last haben die Kontaktwinkel aller Lager
die gleiche Richtung, wobei die übrigen Schrägkugellager
einen etwa gleichen Kontaktwinkel aufweisen. Dieser ist un
empfindlich in bezug auf die Genauigkeit der Fertigungstole
ranzen in axialer Richtung bei den Wälzlagern und den dazuge
hörigen Anschlagflächen auf der Welle und dem Lagergehäuse.
Dies ist einer der Hauptvorteile der Erfindung. Das Vier
punktlager weist einen von den übrigen Schrägkugellagern
unabhängigen Kontaktwinkel auf.
Durch die Erfindung wird ein sicherer Betrieb eines
Abgasturboladers mit Wälzlagern ohne Schubausgleich möglich,
indem der Schub, vorzugsweise in Abhängigkeit vom Ladedruck,
auf mehrere Schrägkugellager gleichmäßig verteilt wird.
In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung
schematisch dargestellt.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Schema eines modernen Abgasturboladers mit
Axialturbine, welche in Richtung des Verdichterra
des beaufschlagt ist, mit der dazugehörigen, vom
Ladedruck gesteuerten Schmierölversorgung;
Fig. 2 eine mögliche Lageranordnung mit einem feststehen
den Vierpunktlager und beispielsweise drei Schräg
kugellagern, eine Kaskade bildend.
Das Schema der Schmierung ist zusammen mit dem Abgasturbola
der in Fig. 1 dargestellt. Die Funktionsweise des Abgasturbo
laders, welcher nicht Gegenstand der Erfindung ist, ist aus
dem Schema ersichtlich.
Der Abgasturbolader 41 saugt die Ansaugluft 10 durch das Ver
dichterrad 1 an, welches diese auf hohen Druck fördert und
über das Verdichtergehäuse 2 als Ladeluft 11 via Ladeluftlei
tung zum Motor führt (Ladeluftleitung und Motor sind nicht
dargestellt). Über das Turbinenzuströmgehäuse 4 strömt das
Abgas 7 unter hohem Druck vom Motor durch die Leitschaufeln 8
und expandiert über das Turbinenrad 3 in das Abgasnieder
druckgehäuse 9. Turbinenrad 3 und Verdichterrad 1 sind durch
die Welle 6 drehfest miteinander verbunden. Die Welle 6 ist
mittels Wälzlagern 12 im Lagergehäuse 5 gelagert. Die Wälzla
ger 12 werden durch die Schmierölbohrung 32 mit Öl versorgt.
Die in der Fig. 1 dargestellte Anordnung bzw. Durchströmungs
richtung von Luft und Abgas erzeugt einen Schub 27 auf die
Welle 6, welcher von den Wälzlagern 12 auf dem Lagergehäuse 5
abgestützt werden muß. Dieser Schub wird sowohl am Verdich
terrad 1 als auch am Turbinenrad 3 erzeugt und hat bei der in
Fig. 1 dargestellten Anordnung die gleiche Richtung, so daß
sich die Komponenten addieren. An der Turbine 3 wird der
Schub durch die Druckdifferenz an den Schaufeln und an der
Turbinenradscheibe 44 erzeugt. Der Raum unter dem Zuström-Dom
43 ist mit der Partie zwischen Leitschaufeln 8 und Turbinen
schaufeln verbunden und hat einen höheren Druck als das
abströmende Gas 9. Dadurch wird ein starker Schub in Richtung
des Verdichterrades 1 erzeugt.
Analog wird am Verdichterrad 1 ein Schub in derselben Rich
tung erzeugt. Zwar schiebt der in Strömungsrichtung anstei
gende Druck im Verdichterrad 1 dieses gegen die Turbine 3,
der dominierende Schubanteil wird jedoch auf der Rückseite 42
des Verdichterrades 1 erzeugt, so daß der resultierende Schub
des Verdichterrades 1 auch in die Richtung 27 zeigt wie jener
des Turbinenrades 3.
Bei modernen Abgasturboladern läßt sich der Schub 27 nicht
mehr auf nur zwei Wälzlager abstützen. Man muß Schubent
lastungen vorsehen, die einen Wirkungsgradverlust verursa
chen.
Abhilfe schafft hier die Erfindung, wie sie schematisch in
Fig. 2 dargestellt wird. Ihr liegt der Gedanke zugrunde, die
Schubkraft 27 durch mehrere Schrägkugellager 30 abzustützen,
wobei die gesamte Schubkraft 27 gleichmäßig auf die Lager 28
und 30 verteilt wird. Im vorliegenden Fall wird die Welle 6
durch ein Vierpunkt-Kugellager 28 axial im Lagergehäuse 5
positioniert. Das Lager 28 trägt den Schub 27 zusammen mit
einer Wälzlagerkaskade 38, welche im dargestellten Fall aus
drei Schrägkugellagern 30 besteht.
Es liegt der Zusammenhang zugrunde, daß der Ladedruck mit
zunehmender Drehzahl des Turbolader-Rotors, bestehend aus
Verdichterrad 1, Turbinenrad 3 und Welle 6 ansteigt und die
Wälzkörper der Wälzlager 28 und 30 durch die Fliehkraft
zunehmend in den Außenring gedrückt werden. Die axiale Trag
kraft der Wälzlager ist durch die Schrägstellung der Verbin
dungslinie 51, 51′ der Berührungspunkte der Wälzkörper 45 am
Innen- 48 und Außenring 46 gegeben. Die Schrägstellung der
Verbindungslinie ergibt den Kontaktwinkel α bzw. β. Durch
diese Schrägstellung ändert die momentane Rotationsachse 47,
47′ der Wälzkörper 45, 45′ ständig ihre Richtung. Hierdurch
erzeugen die Wälzkörper 45, 45′ Kreiselbahnen, die eine sau
beres Abwälzen in den Laufringen 46, 48 beeinträchtigen
können. Dadurch ist die axiale Tragkraft der Wälzlager
begrenzt.
Erfindungsgemäß wird der Schub 27 deshalb auf mehrere Lager
verteilt. Damit dieser gleichmäßig auf alle beteiligten
Lager verteilt wird, sind die Außenringe 46 der Schrägkugel
lager 30, die die Kaskade 38 bilden, verschiebbar im Lagerge
häuse 5 gehalten und mittels Federelementen 29 am Lagerge
häuse 5 abgestützt.
Die Federkennlinie der Federelemente 29 hängt vorzugsweise
abhängig vom Ladedruck bzw. den Öldruck ab. Der Öldruck wird
durch ein nicht näher beschriebenes Ölversorgungsaggregat 26
bestehend aus Ölbehälter 24, Ölsumpf 15 und Ölpumpe 16
erzeugt. Dieses Ölaggregat fördert das Öl zum Öldruckregel
ventil 23. Dieses besteht aus einem Ölraum 49 und einem Luft
raum 50. Beide Räume sind durch ein bewegliches Element, z. B.
durch eine Membrane 21, hermetisch voneinander getrennt. In
den Ölraum münden die Leitungen 19 (Ölzufluß), 17
(Ölrücklauf), 25 (Öldruckleitung zum Abgasturbolader). Im
Luftraum 50 befindet sich die Feder 18, welche die Membrane
21 gegen die Ölrücklaufleitung drückt und durch Kräftegleich
gewicht den Überströmquerschnitt 22 bildet. Ferner ist der
Luftraum 50 über die Steuerdruckleitung 20 mit dem Verdich
tergehäuse 2 und somit mit der Ladeluft 11 verbunden. Die
Vorspannung der Feder 18 bestimmt den Basiswert des Öldruckes
im Ölraum 49 und in der Öldruckleitung 25. Durch eine Feder
mit höherer Vorspannung ist dieser Basis-Öldruck höher.
Sobald Ladedruck erzeugt wird, entsteht ein entsprechend
höherer Druck im Ölraum 49 und damit in der Leitung 25 und
der Schmierölbohrung 32. Dieses Leitungs-System ist vorzugs
weise mit den Federelementen 29 verbunden, so daß die Wälz
lager 30 proportional zum Ladedruck gespannt werden. Der
Ladedruck erzeugt seinerseits eine proportionale Schubkraft
27, welche, vorzugsweise durch die erfindungsgemäßen Federe
lemente 29, gleichmäßig auf die Wälzlager 30 der Wälzlager
kaskade 38 verteilt und zusammen mit dem Vierpunkt-Wälzlager
28 am Lagergehäuse 5 abgestützt wird.
Ein weiteres bevorzugtes Merkmal ist die Ausbildung der
Federelemente 29. Sie sind so gestaltet, daß die radiale
Erstreckung der Wälzlager 30 als Wirkfläche zur Erzeugung der
Federkraft unter Einwirkung des geregelten Öldruckes aus
genützt wird. Vorteilhaft ist die Verwendung von Wellrohrele
menten 35, welche je mit zwei Ringelementen 37 verbunden
sind, die sich einerseits am Lagergehäuse 5 und andererseits
an den Außenringen 46 der Schrägkugellager 30 abstützen. Die
radiale Erstreckung des Wellrohrelementes 35 ist zweckmäßigerweise
etwa gleich wie jene eines Schrägkugellagers 30. Das
Federelement 29 erzeugt sowohl eine Grundvorspannung durch
die Federeigenschaften des Wellrohres 35 selbst als auch eine
Zusatzkraft, welche, wie oben beschrieben, durch den Lade
druck 11 geregelt ist.
Die Schmierung der Schrägkugellager 30 der Wälzlagerkaskade
38 stellt ebenfalls ein bevorzugtes Merkmal der Erfindung.
Die Anordnung ist als Beispiel in der Fig. 2 dargestellt. Die
Ölzufuhr erfolgt via Wellrohrelement 35 durch daran ange
brachte Spritzlöcher 36, die so angeordnet sind, daß der
Schmierölstrahl 31′ in den Bereich Innenring 48 und Wälzkör
per 45 gerichtet ist. Die rotationssymmetrische Gestalt der
Wellrohre 35 hat den Vorteil, daß sie einen Ring-Ölkanal
bilden und dadurch mehrere Spritzlöcher 36 in Umfangsrichtung
verteilt angebracht werden können. Somit läßt sich eine sehr
gleichmäßige Ölzufuhr zu den Schrägkugellagern 30 realisie
ren.
Bezugszeichenliste
1 Verdichterrad
2 Verdichtergehäuse
3 Turbinenrad
4 Turbinenzuströmgehäuse
5 Lagergehäuse
6 Welle
7 Abgas vom Motor (Hochdruck)
8 Leitschaufeln
9 Abgas-Niederdruckgehäuse
10 Ansaugluft (Niederdruck)
11 Ladeluft, (Hochdruck, Ladedruck)
12 Wälzlager
13 Schmieröleintritt in 5
14 Schmierölaustritt aus 5
15 Ölsumpf
16 Ölpumpe
17 Schmierölrücklauf-Leitung zu 26
18 Feder in 23
19 Ölzuflußleitung zu 23
20 Steuerdruckleitung
21 Membrane
22 Überströmquerschnitt in 23
23 Öldruck-Regelventil
24 Ölbehälter
25 Öldruckleitung zu 41
26 Ölversorgungsaggregat
27 Schub in 6, Schubrichtung
28 Vierpunkt-Wälzlager
29 Federelement für Schrägkuggellager
30 Schrägkugellager
31, 31′ Schmierölstrahl
32 Schmierölbohrung in 5
34 Ölzuführung zu 28, 30 in 5
35 Wellrohrelement
36 Spritzloch in 35
37 Ringelement von 29
38 Wälzlagerkaskade bestehend aus 30 und 29
41 Abgasturbolader
42 Rückseite Verdichterrad
43 Zuström-Dom
44 Turbinenrad-Scheibe
45, 45′ Wälzkörper von 28, 30
46 Außenring von 30
47, 47′ Momentane Rotationsachse von 45 und 45′
48 Innenring von 30
49 Ölraum von 23
50 Luftraum von 23
51, 51′ Verbindungslinie der Berührungspunkte von 45 und 45′ an 48 und 46 von 28 und 30
α, β Kontaktwinkel.
2 Verdichtergehäuse
3 Turbinenrad
4 Turbinenzuströmgehäuse
5 Lagergehäuse
6 Welle
7 Abgas vom Motor (Hochdruck)
8 Leitschaufeln
9 Abgas-Niederdruckgehäuse
10 Ansaugluft (Niederdruck)
11 Ladeluft, (Hochdruck, Ladedruck)
12 Wälzlager
13 Schmieröleintritt in 5
14 Schmierölaustritt aus 5
15 Ölsumpf
16 Ölpumpe
17 Schmierölrücklauf-Leitung zu 26
18 Feder in 23
19 Ölzuflußleitung zu 23
20 Steuerdruckleitung
21 Membrane
22 Überströmquerschnitt in 23
23 Öldruck-Regelventil
24 Ölbehälter
25 Öldruckleitung zu 41
26 Ölversorgungsaggregat
27 Schub in 6, Schubrichtung
28 Vierpunkt-Wälzlager
29 Federelement für Schrägkuggellager
30 Schrägkugellager
31, 31′ Schmierölstrahl
32 Schmierölbohrung in 5
34 Ölzuführung zu 28, 30 in 5
35 Wellrohrelement
36 Spritzloch in 35
37 Ringelement von 29
38 Wälzlagerkaskade bestehend aus 30 und 29
41 Abgasturbolader
42 Rückseite Verdichterrad
43 Zuström-Dom
44 Turbinenrad-Scheibe
45, 45′ Wälzkörper von 28, 30
46 Außenring von 30
47, 47′ Momentane Rotationsachse von 45 und 45′
48 Innenring von 30
49 Ölraum von 23
50 Luftraum von 23
51, 51′ Verbindungslinie der Berührungspunkte von 45 und 45′ an 48 und 46 von 28 und 30
α, β Kontaktwinkel.
Claims (6)
1. Abgasturbolader, mit einem Läufer im wesentlichen beste
hend aus einem Verdichterrad (1), einem Turbinenrad (3)
und einer gemeinsamen Welle (6) sowie mit einem Verdich
tergehäuse (2), einem Turbinengehäuse (4) und einem
beide Gehäuse (2, 4) verbindenden Lagergehäuse (5),
worin der Läufer zumindest mittels eines gegenüber des
Lagergehäuses (5) axial fest positionierten Wälzlagers
(28) gelagert ist,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Lagerung der Welle (6) eine Mehrzahl von Schrägku
gellagern (30) aufweist, die durch Federelemente (29)
axial gegen das Lagergehäuse (5) in Richtung des Axial
schubs abgestützt sind.
2. Abgasturbolader nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Federkennlinie der Federelemente (29) durch den
Öldruck bzw. den Ladedruck beeinflußbar ist.
3. Abgasturbolader nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Federelemente (29) aus Wellrohrele
menten (35) hergestellt sind.
4. Abgasturbolader nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Wellrohrelemente (35) mit einer Öldruckleitung
(25, 32, 34) untereinander verbunden sind.
5. Abgasturbolader nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Wellrohrelemente (35) mit Bohrungen (36) verse
hen sind, so daß ein Schmierölstrahl (31′) auf die
Schrägkugellager (30) richtbar ist.
6. Abgasturbolader nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß jedes der Wellrohrelemente (35) mit je zwei Ring
elementen (37) verbunden ist, die sich einerseits am
Lagergehäuse (5) und andererseits an Außenringen (46)
der Schrägkugellager (30) abstützen.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4334339A DE4334339A1 (de) | 1993-10-08 | 1993-10-08 | Abgas-Turbolader |
Applications Claiming Priority (1)
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DE4334339A DE4334339A1 (de) | 1993-10-08 | 1993-10-08 | Abgas-Turbolader |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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DE4334339A1 true DE4334339A1 (de) | 1995-04-13 |
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ID=6499710
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE4334339A Withdrawn DE4334339A1 (de) | 1993-10-08 | 1993-10-08 | Abgas-Turbolader |
Country Status (1)
Country | Link |
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