DE4308246C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung und Steuerung von Bearbeitungsmaschinen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung und Steuerung von BearbeitungsmaschinenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und daraus abgeleitet
Vorrichtungen zur Überwachung und Steuerung von Werkzeugma
schinen und Produktionsanlagen, insbesondere bei Prozessen
wie Schleifen, Sägen, Pressen, Fräsen, Stanzen und Tiefzie
hen mit dem Ziel einer besseren Nutzung von Werkzeugen,
Materialien und Einsatzzeiten. Die Anwendungsmöglichkeit
der Erfindung ist jedoch nicht auf die genannten Beispiele
aus dem Metallbereich beschränkt. Auch im Bereich der
Glas-, Keramik- oder Holzverarbeitung - gewissermaßen im
gesamten Bereich der industriellen bzw. handwerklichen Fer
tigung kann die Erfindung mit Vorteil genutzt werden. Die
Anwendung der Erfindung bewirkt eine Verkürzung in der Pro
duktion, außerdem eine totale Ausnutzung der Werkzeuge bis
zur Verschleißgrenze. Neben diesen wirtschaftlichen Aspek
ten bringt die Anwendung der Erfindung auch Vorteile für
Ökologie und Gesundheit, weil gegenwärtig erforderliche
Prüfmaßnahmen zur Qualitätssicherung, z. B. die Anwendung
von Salpetersäurebädern, entfallen können.
Nach dem Stand der Technik erfolgt die Qualitätsprüfung
nach Beendigung eines Fertigungsschrittes. Die Qualitäts
prüfungsphase hat damit stets einen zeitlichen Versatz
gegenüber der Fertigungsphase. In der Qualitätsprüfungs
phase wird mit direkten Prüf- und Meßmethoden gearbeitet.
Die Werkstückqualität wird nach Oberflächengüte, Rißbil
dung, Maßtoleranzen, Rundlauffehlern, Teilungsfehlern, etc.
mit jeweils zugehörigen Meß- und Prüfapparaturen von
geschultem Personal in Stichproben oder zu 100% kontrol
liert und beurteilt. Bei dem heute verlangten sehr hohen
Qualitätsstandard ist diese Prozedur zeit- und kosteninten
siv und z. T. mit erheblichen Umweltbelastungen verbunden.
So ist es z. B. gegenwärtig üblich und erforderlich, Teile
mit Oberflächenhärtung nach einem Schleifprozeß zur
Schleifbranderkennung in Salpetersäure anzuätzen, um mögli
che Rückhärtungszonen aufzuspüren, die das Werkstück
unbrauchbar machen. Bei voluminösen Werkstücken ist dieser
Prozeß außerordentlich aufwendig und die unvermeidlichen
Säuredämpfe der großflächigen Bäder belasten sowohl die
Umwelt als auch die Gesundheit des arbeitenden Personals.
Im Trend der 100%-tigen Qualitätssicherung ist man
bestrebt, das Prüfschrittintervall dem Fertigungsschrittin
tervall möglichst fein anzupassen, um Fertigungsfehlerten
denzen frühzeitig zu erkennen und durch Gegenmaßnahmen kom
pensieren zu können, damit Ausschuß erst garnicht auftritt.
Diesem Bedarf genügt das erfindungsgemäße Verfahren in
besonders vorteilhafter Weise durch sein technisches Grund
prinzip, wie weiter unten beschrieben wird.
Es ist bekannt, daß die Werkzeugbewegungen von Bearbei
tungsmaschinen durch Bahnparameter gesteuert werden können,
wobei jedem Ort der Bahnkurve ein eigener Satz von Steuer
parametern zugeordnet sein kann. Im einfachen Fall ist
jedem Kurvenort z. B. eine bestimmte Vorschubgeschwinddig
keit zugeordnet. Es ist ebenfalls bekannt, daß in der Robo
tertechnik mit sogenannten "Lernverfahren" die Bahnkur
venerfassung und -optimierung automatisiert bzw. teilauto
matisiert durchgeführt wird. Es ist weiterhin bekannt, daß
die Güte der Bearbeitungswerkzeuge während der Produktion
kontinuierlich überwacht wird und aus dem Überschreiten von
Toleranzgrenzen Hinweise für eine Werkzeugwechsel o. ä.
abgeleitet werden. Es ist auch üblich, den Prozeßablauf zu
protokollieren, um daraus später Rückschlüsse über die
Ursachen möglicher Qualitätsveränderungen ableiten zu kön
nen. Bei den dazu erforderlichen Prüfvorgängen werden Meß
wandler bzw. Sensoren eingesetzt, die auf physikalische
Erscheinungen reagieren, die bei einer bestimmten Paarung
von Werkstück und Werkzeug unter spezifischen Leistungsbe
dingungen auftreten und die Güte der augenblicklichen Pro
zeßqualität signifikant kennzeichnen. So ist z. B. bekannt,
daß mit Hilfe von Körperschallaufnehmern die Güte von Pro
dukten aus Induktionshärtungen kontrolliert wird. Häufig
werden Erwärmungen kontrolliert oder das Überschreiten
zulässiger Drücke oder Drehmomente. Zum Stand der Technik
gehört ebenfalls die ein- oder mehrkanalige Aufnahme von
Sensorsignalen in Meßdatenerfassungseinrichtungen zur Regi
strierung. Aus der Praxis der modernen Regelungstechnik
sind digitale Verfahren und Apparaturen bekannt, die auf
der Basis von Prozessoren unterschiedlichen Grundprinzips
Signale bewerten und in elektrische Ausgangsgrößen wie
Spannungen, Ströme, Leistungen innerhalb einer dem Prozeß
angepaßten Echtzeitsequenz zur Steuerung von Aktoren umset
zen können. Hierzu werden z. B. Standard-Mikro-Controller,
RISC-Prozessoren, digitale Signalprozessoren (DPS), Fuzzy-
Prozessoren, neuronale und assoziative Netzwerke, Transpu
ter und in Zukunft auch Connection-Machines eingesetzt wer
den.
Es ist bekannt, daß zur Prüfung von Proben das Übertra
gungsverhalten der Probe in Bezug auf eine anregende physi
kalische Größe zu messen. Hierbei kann die Anregung durch
die Probe selbst erfolgen - bei Körperschall z. B. durch
Berstgeräusche - oder durch Fremdanregung - bei Körper
schall z. B. durch Anregung mit einem impulsartigen Stoß.
Hierbei wird ausgenutzt, daß Proben gleicher Geometrie und
Materialzusammensetzung auch gleichartige Übertragungsfunk
tionen besitzen, die für sie kennzeichnend sind. Ändert
sich die Übertragungsfunktion bei gleichen Anregungsbedin
gungen, so kann auf eine physikalische Veränderung der
Probe rückgeschlossen werden.
Wie schon angeführt, beruht die Führung des Werkzeuges in
Relation zum Werkstück beim gegenwärtigen Stand der Technik
auf dem Prinzip einer Steuerung. Alle denkbaren Störein
flüsse müssen bei der Programmierung der Bearbeitungspara
meter bereits einkalkuliert werden. Die Vorschubgeschwin
digkeit muß ausreichend niedrig gehalten werden, damit bei
unerwartet auftretenden Störungen abgeschaltet werden kann,
um Werkzeug und Werkstück vor Beschädigung zu bewahren.
Eine solche Störung kann in unerwarteten warzenförmigen
Materialverdickungen bestehen, die z. B. bei zu hoher Vor
schubgeschwindigkeit eine Schleifscheibe zerstören können.
Aus diesen Gründen können gegenwärtig die bei Rundläufen
auftretenden Phasen von "Luftschnitten" bei denen das Werk
zeug gar nicht im Eingriff ist, aus Sicherheitsgründen
nicht schnell durchfahren werden.
Den Angaben zum Stand der Technik in der US 47 07 793 ist
ein anpassungsfähiges Steuersystem für Werkzeugmaschinen
zur Durchführung von schneidenden Bearbeitungsprozessen zu
entnehmen, bei welchem die Schnittparameter während des
Schneidprozesses auf der Grundlage von Rückwirkungen verän
dert werden, die von die Schneidwirkung erfassenden Senso
ren in Echtzeit gemessen werden. Gemessene Variable können
sein die Temperatur der Werkzeugspitze, das Spindeldrehmo
ment oder verschleißbezogene Parameter. Mit Hilfe der
gemessenen Parameter wird eine Optimierung des
Bearbeitungsprozesses angestrebt. Diese Methode erfordere
jedoch, so ist ausgeführt, eine Festlegung von Maximal
grenzen für Leistung und Schnittkraft, Vorschubraten und
Schnittgeschwindigkeit, bevor der Bearbeitungsvorgang
begonnen werden kann. Ungenauigkeiten in der Vorgabe sol
cher Maximalgrenzen verringerten die Wirksamkeit und
Leistungsfähigkeit von anpassungsfähigen Steuerungen von
Bearbeitungsvorgängen und zur Erreichung einer angemessenen
Genauigkeit müßten die Maximalgrenzen durch eine Methode
bestimmt werden, die in der Lage sei, die Wirkungen der
Schneidprozesse genau vorauszusagen. Hieran hat es nach der
Darstellung in der Entgegenhaltung 1 seither gefehlt.
Um den genannten Mangel zu beseitigen, beschreibt die
genannte Veröffentlichung ein Rechenverfahren zur Ermitt
lung der Vorschubrate und der Schnittgeschwindigkeit für
spanabhebende Bearbeitungsvorgänge, bei dem ein erster Satz
von Parametern, umfassend eine vorläufige Schnittgeschwin
digkeit und eine vorläufige Vorschubrate, entsprechend den
Eigenschaften des zu schneidenden Materials, des durch
zuführenden Schnitts, der Aufspannung, des Schneidwerkzeugs
und der Maschine bestimmt wird, auf der Grundlage dieses
ersten Satzes von Parametern die maximal zulässige Schnitt
kraft und eine Basisschnittgeschwindigkeit errechnet wird
und dann auf der Grundlage des ersten Satzes von Parame
tern, der maximal zulässigen Schnittkraft und der Basis
schnittgeschwindigkeit die maximale Vorschubrate errechnet
wird. Die errechnete Basisschnittgeschwindigkeit wird als
anfängliche Schnittgeschwindigkeit und die errechnete maxi
male Vorschubrate wird als anfängliche Vorschubrate für den
Bearbeitungsprozeß bestimmt. Dieses Verfahren soll genaue
Voraussagen hinsichtlich der Schneidwirkungen bei Metall
und optimierter Vorschubraten und Schnittgeschwindigkeiten
vor dem Beginn von Schneidprozessen ermöglichen und zu
einer verläßlichen Schätzung von Produktionskosten und
Zeitplänen für maschinelle Bearbeitungsvorgänge führen. Das
beschriebene Verfahren ist somit rein rechnerisch und bear
beitet keine Meßdaten, die während eines Bear
beitungsvorganges gewonnen werden. Bei dem ersten Satz von
Parametern handelt es sich um Materialdaten und Werkzeug-
und Maschinenabmessungen, also nicht um physikalische Para
meter, die durch einen Bearbeitungsvorgang an Werkzeug
und/oder Werkstück entstehen. Entsprechendes gilt für den
zweiten Satz von Parametern, der aus dem ersten Satz von
Parametern, der ausgewählten Schnittgeschwindigkeit und der
ausgewählten Vorschubrate berechnet wird und bestimmt, wie
viel Zeit und welche Schneidwerkzeuge der Bearbeitungsvor
gang erfordert. Es handelt sich demnach nicht um Sollgrößen
für einen Regelprozeß, sondern um rechnerisch ermittelte
Angaben zur Vorausbestimmung von Herstellkosten und Zeitab
läufen.
Die DE 41 15 825 A1 offenbart ein Verfahren zum Fertigen
eines Werkstücks, bei dem Signale in dem Fertigungsprozeß
durch austauschbare und modulare Abtastmittel detektiert,
die detektierten Signale durch austauschbare und modulare
Signalkonditionierungsmittel übertragen und durch einen
Signalverarbeitungs-Algorithmus zum Detektieren von Merkma
len in den Signalen zum Steuern des Fertigungsprozesses
verarbeitet werden. Der Ausgang des Signalverarbeitungs-
Algorithmus kann hierbei ein Strom von analysierten Daten
oder auch ein gelegentlich "interessierendes" Ereignis
sein. Tritt ein "interessierendes" Ereignis auf, werden
Daten, die eine vollständige Beschreibung des Ereignisses
liefern, an einen KANTEN-Manager übertragen. Diese abgege
benen Daten ermöglichen eine spätere Analyse des Ereignis
ses. Bei diesem bekannten Verfahren wird der Signalverar
beitungs-Algorithmus durch im voraus eingestellte Parameter
gesteuert, die durch verschiedene, nicht näher bestimmte
Signale modifiziert werden können. Ein aus Lernvorgängen
gewonnenes Muster von SOLL-Parametern und eine Verarbeitung
von SOLL- und IST-Werten zur Errechnung von Steuerparame
tern ist diesem bekannten Verfahren nicht zu entnehmen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Überwachung von Bearbeitungsmaschinen, bei dem über Meß
wandler und computergesteuerte Meßdatenerfassungsgeräte
physikalische Parameter registriert werden, die durch einen
Bearbeitungsvorgang an Werkzeug und/oder Werkstück entste
hen, dahingehend zu verbessern, daß Werkstückbearbeitung
und Qualitätsprüfung kontinuierlich und ohne gegenseitigen
Zeitverzug erfolgen und daß gleichzeitig mit maximaler Vor
schubgeschwindigkeit gearbeitet werden kann ohne Gefahr
einer Beschädigung von Werkzeug und/oder Werkstück durch
plötzlich auftretende Materialunebenheiten. Aufgabe der
Erfindung ist weiterhin die Schaffung einer Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das in
Patentanspruch 1 angegebene Verfahren und die in
Patentanspruch 11 angegebene Vorrichtung gelöst. Vorteil
hafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteran
sprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand in der Zeichnung dar
gestellter Blockdiagramme näher erläutert.
Fig. 1 und Fig. 2 dienen der Erläuterung des Verfahrens.
Werkstück 1 und Werkzeug 2 sind über eine physikalische Bearbeitungs
schnittstelle 3 dynamisch miteinander verbunden. Während der Werkstück
bearbeitung wird kontinuierlich eine relevante Anzahl physikalischer
Begleitreaktionen des Bearbeitungsvorganges sensorisch S1 .. Sn, 4 erfaßt,
analysiert und nach prozeßsignifikanten Parametern gewichtet und zu
einem Satz von IST-Wert-Parametern geordnet 5. Diese IST-Wert-Parameter
werden kontinuierlich mit einem Satz augenblicklich gültiger prozeß
signifikanter SOLL-Wert-Parametern 6 in einem Entscheidungsfilter 7
rechnerisch miteinander verknüpft und daraus Maschinensteuerparameter
abgeleitet, die in elektrische Signale umgesetzt werden und die Werk
zeugmaschine 8 steuern. Erfindungsgemäß wird die Bewegung des Werkzeu
ges, insbesondere die örtliche Vorschubgeschwindigkeit, als Folge der
Steuersignale dergestalt verändert, daß sich die signifikanten IST-Wert-
Parameter den signifikanten SOLL-Wert-Parametern zu jedem Zeitaugenblick
angleichen. Die Signalerfassung 4 dient gleichzeitig dem Lernvorgang,
d. h. der Quantisierung von meßbaren physikalischen Begleiterscheinungen,
die einen ungestörten idealen Bearbeitungsvorgang signifikant kennzeich
nen. Dieser Vorgang ist in Fig. 2 dargestellt. Die Lernwerte 5 müssen
einmalig ermittelt werden und sind dann wie ein "Fingerabdruck" dieser
Maschinen-, Werkzeug-, Werkstück-Kombination gültig und übertragbar auf
gleiche Kombinationen an anderen Fabrikationsorten. Mit zunehmender
Standzeit verändern sich Schärfe und Schnittigkeit der Werkzeuge
allmählich. Erfindungsgemäß wird daher im Lernvorgang auch die stand
zeitabhängige Veränderung der Signale S1 .. Sn erfaßt und in Tabellen
abgelegt bzw. in Rechenmodell umgesetzt. Im Betriebsmodus nach
Fig. 1 können dann in Abhängigkeit von der Standzeit 11 des Werkzeuges
die idealen Lernwerte kontinuierlich über eine Korrekturrechnung 11
in die augenblicklich signifikanten SOLL-Wert-Parameter umgeformt
werden. Es besteht die Möglichkeit den Fertigungsvorgang zu potokol
lieren, z. B. unter Benutzung von Daten an den Stellen 12, 13, 14, 15 oder
Warnsignale abzuleiten, z. B. an der Stelle 15.
Erfindungsgemäß kann die Qualitäts-Situation an der Bearbeitungsschnitt
stelle über unterschiedliche physikalische Erscheinungen sensorisch er
faßt werden, z. B. über Messungen von Druck, Drehmoment, Temperatur, Weg,
Drehzahl, Winkel, Annäherung, Strom, Antriebs-Leistung, insbesondere
aber Vibrations-, Beschleunigungs-, Körper- und Luftschallmessungen.
Hierbei werden im allgemeinen Fall unterschiedliche physikalische Größen
parallel erfaßt. Häufig genügt es, sich auf eine Meßgröße, z. B. den
Körperschall zu beschränken. Es ist auch im Sinn der Erfindung, eine
Meßgröße aus mehreren unterschiedlichen Raumrichtungen zugleich zu er
fassen, z. B. den Körperschall aus den drei orthogonalen Achsen X-Y-Z in
Bezug zur Schallquelle.
Bei automatischen Fertigungsabläufen, die in der Regel aus mehreren
unterschiedlichen Arbeitsgängen bestehen, treten die sensorisch erfaß
baren Parameter maschinensteuerungsabhängig mit bestimmten Periodizi
täten auf. Erfindungsgemäß werden Signale aus der Werkzeugsteuerung
dazu benutzt, um verfahrensgemäße Vorrichtungen auf den Arbeitsablauf zu
synchronisieren. In Fig. 1 ist dies durch eine Pfeilverbindung zwischen
den Blöcken 7 und 8 symbolisiert. Ein weiteres Merkmal des erfindungs
gemäßen Verfahrens besteht jedoch auch darin, daß die Synchronisation
auf den qualitätsrelevanten Arbeitsgang ausschließlich aus dem Muster
der sensorisch erfaßten Eingangssignale 4 abgeleitet wird. Es ist im
Sinn der Erfindung, wenn hierzu beim "Lernvorgang" zunächst kennzeich
nende Signale von der Werkzeugsteuerung abgegriffen werden. In Fig. 2
ist dies durch eine Pfeilverbindung zwischen den Blöcken 8 und 9
symbolisiert.
Zur Signalerfassung können Geräte eingesetzt werden, die nach dem Pinzip
von schnellen Transientenrecordern oder digitalen Speicheroscilloscopen
arbeiten. Zur schnellen Generierung der Steuerparameter wenden mit Vor
teil digitale Signalprozessoren eingesetzt.
Die Detektion von Signalparameter-Veränderungen im Entscheidlngsfilter 7
kann erfindungsgemäß mit gängigen Zeit- und Frequenzbereichsverfahren
durchgeführt werden. Solche Verfahren sind:
- - Die Berechnung und der Vergleich von Effektivwerten (RMS);
- - Die Berechnung der Hüllkurve des Zeitverlaufes (HDZ) und ihr Vergleich mit einem Toleranzschlauch der SOLL-Hüllkurve;
- - Die Berechnung und der Vergleich von spektralen Leistungsdichten eines signifikanten Frequenzbereiches;
- - Die Berechnung der Hüllkurve einer Fourier-Transformierten (FFT) und ihr Vergleich mit dem Toleranzschlauch einer entsprechenden SOLL-Hüll- Kurve;
- - Anwendung der Kreuzkorrelationsfunktion (KKF) zur Feststellung der Annäherung von SOLL- und IST-Wert-Funktionen;
Nach der Berechnung der Größe der Signalparameter-Veränderungen werden
deren Anteile im Entscheidungsfilter 7 gewichtet, bewertet und nach
Kausalitätskriterien gegeneinander verglichen. Das Ergebnis der Ent
scheidung führt zur Auswahl der Parameter für die Werkzeugsteuerung.
Je nach Komplexitätsgrad der Entscheidung sollen erfindungsgemäß
unterschiedliche Vergleichsmethoden angewendet werden. Beispiele:
- - Vorzeichenbehaftete Vergrößerung/Verkleinerung von Steuerparametern innerhalb von oberen und unteren maschinendynamisch bedingten Grenz werten als Ergebnis eines Soll-/Istwert-Vergleiches zweier signifi kanter Einzelwerte;
- - Vorzeichenbehaftete Vergrößerung/Verkleinerung von Steuerparametern innerhalb von maschinendynamisch bedingten Maximal-, Minimalwerten nach der Entscheidung innerhalb/außerhalb eines signifikanten Tole ranzschlauches;
- - Anwendung Boolscher Verfahren bei eindeutigen kausalen Zusammenhängen zwischen den Veränderungen mehrerer signifikanter Kriterien;
- - Anwendung von Prinzipien der Fuzzy-Logik bei mehrdeutigen kausalen Zusammenhängen zwischen den Veränderungen signifikanter Kriterien,
- - Anwendung von Neuronalen Netzwerken oder vergleichbaren Strukturen bei komplexen Verknüpfungen unterschiedlich signifikanter Kriterien.
Das beschriebene Verfahren nutzt die Tatsache, daß jeder Bearbeitungs
vorgang von einem signifikanten Spektrum physikalischer Nebenerschei
nungen begleitet ist, die durch den Bearbeitungsvorgang angeregt werden.
Es ist jedoch erfindungsgemäß ebenfalls möglich und vorteilhaft, den
natürlichen Erscheinungen eine oder mehrere definierte zusätzliche Anre
gungen zu überlagern, um zusätzliche Beurteilungskriterien zu gewinnen.
Am Beispiel des Körperschalles werden z. B. Vibrationen bestimmter
Frequenzbereiche an geeigneten Testpunkten zusätzlich eingekoppelt und
an ausgewählten Orten sensiert. Bei Materialien mit nichtlinearem Über
tragungsverhalten können dann signifikante Frequenzmischprodukte auftre
ten und ausgewertet werden. Andererseits kann die Schalleinkopplung zu
bewußt herbeigeführten Schwebungen (Auslöschungen) angewendet werden,
deren Frequenzen sich mit dem ortsabhängigen Materialabtrag bei der
Bearbeitung signifikant verändern.
Fig. 3 zeigt den grundsätzlichen Aufbau von Vorrichtungen zur Durchfüh
rung des Verfahrens. Zur Vorrichtung gehören Sensoren 16, die im allge
meinen Fall voneinander unabhängige physikalische Begleiterscheinungen
des Bearbeitungsvorganges detektieren können. Der Begriff Sensor umfaßt
hierbei sowohl den einfachen Wandler physikalischer Größen in ein analo
ges elektrisches Signal als auch den "intelligenten" Sensor mit eigener
Signalaufbereitung und einem Zahlenwert als Ausgangsgröße. Im bestimmten
Fall können die Sensoren auf die gleiche physikalische Erscheinung an
sprechen, jedoch an unterschiedlichen Orten befestigt sein. Natürlich
sind Mischformen dieser Varianten ebenfalls Gegenstand der Vorrichtung,
sowie die häufige Beschränkung auf einen einzigen Sensor, insbesondere
einen Körperschallaufnehmer.
Die Signale der Sensoren werden in Signalerfassungsstufen 4 elektronisch
so aufbereitet, daß sie als zahlenmäßige Eingangsparameter einem Rechen
werk oder Rechenprogramm zur Aufbereitung der signifikanten IST-Wert
parameter genügen. Gleichzeitig wird, wie bereits beschrieben, aus den
Lernwerten 9 unter Einbezug von Größen aus Korrekturwertberechnungen 10
sowie der Werkzeugstandzeit 11 ein Satz von Zahlenwerten aufbereitet 6,
der die augenblicklich gültigen signifikanten SOLL-Wert-Parameter kenn
zeichnet.
Als wesentliche Komponente der Vorrichtung ist vom Anwender der Erfin
dung ein Entscheidungsfilter 7 zu realisieren, das nach Verrechnung der
SOLL- und IST-Wert-Parameter gemäß eines der o. a. Prinzipien Steuerpara
meter 17 generiert, die entweder einem Werkzeug-Steuerprogramm überla
gert werden oder dieses vollständig ersetzen. Solche Parameter sind z. B.
Eingriffsort, Vorschubgeschwindigkeit, Zustellungsgrad des Werkzeuges
und Zwangsabschaltung der Maschine. Aus den Lernwerten 9 erhält das
Entscheidungsfilter Daten über obere und untere dynamische Grenzen der
zu steuernden Bearbeitungsmaschine, die als untere bzw. obere Grenzwerte
die Steuerparameter, insbesondere die maximale Vorschubgeschwindigkeit,
limitieren. Auf diese Weise wird erreicht, daß die Maschinenreaktion
stets ausreichend schnell erfolgt, um einerseits das Werkzeug vor seiner
Zerstörung und andererseits das Werkstück vor einer Beschädigung, z. B.
durch überschwingendes Eintauchen des Werkzeuges in das Material
Wirkungsvoll zu schützen.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens kann prinzipiell auch
ohne Verwendung von Mikroprozessoren, Rechnerkomponenten und Software
realisiert werden, z. B. durch Anwendung rein analoger elektronischer
Schaltungstechniken oder eine Kombination mit herkömmlicher Digital-
Elektronik.
In vorteilhaften Ausführungsformen der Vorrichtung sind alle signaler
fassenden und -verarbeitenden Systemkomponenten nach Fig. 3 in einem
für den Bearbeitungsvorgang spezifischen Schaltkreis integriert. In
anderen vorteilhaften Ausführungsformen sind die Sensoren auf Basis
mikromechanischer Techniken, insbesondere Feinätztechniken und anisotro
per Silizium-Ätztechniken hergestellt und mit dem integrierten System
schaltkreis zur Signalverarbeitung unmittelbar verbunden. Diese Varian
ten sind zur Realisierung von Massenprodukten vorgesehen.
Die Vielfalt der Anwendungsmöglichkeiten des Verfahrens soll zunächst
am Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Steigerung der Wirtschaft
lichkeit von Schleifmaschinen beschrieben werden. Schleifen ist ein
Arbeitsvorgang von umfassender industrieller Bedeutung und wird bei der
Bearbeitung harter Werkstückoberflächen angewandt, z. B. bei Glas,
Keramik und gehärteten Stahloberflächen. Bei der Stahlbearbeitung kann
am Werkstück 1 Schleifbrand auftreten, wenn die Energiedichte an der
Bearbeitungsschnittstelle 3 zu hoch wird. Ohne Anwendung der Erfindung
war es bisher erforderlich, die Vorschubgeschwindigkeit ausreichend
niedrig zu halten, nicht nur um dem Schleifbrand vorzubeugen, sondern
auch um bei unerwartet auftretenden Störungen rechtzeitig abschalten zu
können, um Werkzeug und Werkstück vor Beschädigung zu bewahren. Wie
weiter vorstehend bereits beschrieben wurde wirkt sich diese Notwendig
keit dahingehend aus, daß auch die bei Rundläufen auftretenden Phasen
von "Luftschnitten", bei denen das Werkzeug gar nicht im Eingriff ist,
nicht schnell durchfahren werden können. Mit Anwendung der Erfindung
sind sofort drei wesentliche Verbesserungen verbunden:
- - Automatische Verhütung von Schleifbrand (Qualitätssicherung)
- - Verkürzung der Bearbeitungszeit (Prozeßoptimierung)
- - Verschleißerkennung (Werkzeugsicherung)
Die Vorrichtung ist im Prinzip nach Fig. 3 aufgebaut. Als signifikante
physikalische Erscheinung des Bearbeitungsvorganges wird der Körper
schall an der Bearbeitungschnittstelle über einen Körperschallsensor
erfaßt. Es werden Sensoren mit Frequenzbandbreiten bis zu 50 MHz einge
setzt. Das Übertragungsverhalten der Wandler ist an prozeßsignifikanten
Frequenzen durch geeignete Ausbildung der Wandler-Massen und -Steifig
keiten überhöht, um auf diese Weise eine rauschfreie Vorfilterung zu
nutzen. Die Signalerfassung und -verarbeitung bis zur Generierung der
Steuerparameter geschieht unter Kontrolle eines schnellen PC. Hierbei
wird das Körperschallsignal zunächst über einen Analog/Digital-Umsetzer
(ADU) mit 50 MHz Wandlungsrate abgetastet und in Zahlenwerte umgesetzt.
Alle Signalverarbeitungsvorgänge, die Aufbereitung der signifikanten
IST-Wert-Parameter 5, die Aufbereitung der signifikanten SOLL-Wert-
Parameter 6 unter Einbezug der Lernwerte 9 und deren Korrektur 10 unter
Einbezug der Standzeit 11, die Berechnung der Steuerparameter nach der
Modellgesetzen im Entscheidungsfilter 7, erfolgen nach dem Prinzip der
digitalen Filterung durch softwaregesteuerte Rechenprozesse im PC.
Zur Frequenzanalyse kann bei schnellen Vorgängen ein Digitaler Signal
prozessor vorteilhaft eingesetzt werden.
Zur Detektion von Signalparameter-Veränderungen im Entscheidungsfilter
werden aus den Zeitsignalen des Körperschalles folgende Kennwerte abge
leitet:
- - Ein Zahlenwert für das Ergebnis nach Signalgleichrichtung und zeitlicher Integration;
- - Ein Zahlenwert für den Effektivwert des Körperschallsignales;
- - Zahlenwerte zur Kennzeichnung der Amplitudenhöhen sowie Weiten und Richtungen der Frequenzverschiebungen von Grundfrequenzen und deren Harmonischer nach einer Frequenzanalyse des Körperschallsignales.
Alle Kennwerte gemeinsam werden im Entscheidungsfilter nach Modellgeset
zen berücksichtigt. Diese Modellgesetze werden durch Experimente und
deren Analysen erarbeitet und sind generell für alle Schleifvorgänge
ähnlich oder gleichermaßen anwendbar und gültig.
Als Entscheidungsergebnis resultieren Parameter 17 zur Steuerung der
Zustellung der Schleifscheibe, des Vorschubs der Schleifscheibe und im
Gefahrenfall Steuersignale für Warnlampe, Warnton und Zwangsabschaltung
der Maschine. Die Parameter können als Zahlenwerte oder analoge Signal
spannungen an die Werkzeugmaschinensteuerung übergeben werden. Im letz
teren Fall wird dann ein Digital/Analog-Umsetzer erforderlich.
Erfindungsgemäß werden Vorrichtung und Schleifmaschine zu einem Regel
kreis verbunden. Dadurch adaptiert der Bearbeitungsprozeß kontinuierlich
und stetig an die zulässigen Belastungsgrenzen der Bearbeitungsschnitt
stelle und es ergeben sich die o. a. Verbesserungen des Standes der
Technik, was nachfolgend durch kurze Erläuterung vorteilhafter Einzel
heiten belegt werden soll.
- - In der kritischen Anschnitt-Phase überwacht die Vorrichtung das selbsttätige Heranführen der Schleifscheibe an das Werkstück auf das zulässige Maximum, bei dem das die Materialverletzung kennzeichnende Körperschallsignal noch qualitätszulässig ist. (Qualitätssicherung)
- - Beim Bearbeitungsvorgang wird die Vorschubgeschwindigkeit innerhalb der zulässigen dynamischen Grenzen der Bearbeitungsmaschine stets auf den maximal zulässigen Wert gesteigert, bei dem das den Schleifbrand kennzeichnende Körperschallsignal noch qualitätszulässig ist. (Qualitätssicherung, Prozeßoptimierung)
- - Bei "Luftschnitten" wird die vorprogrammierte Geometrie innerhalb der zulässigen dynamischen Grenzen der Schleifmaschine stets mit der maximal möglichen Vorschubgeschwindigkeit durchfahren. Durch die kontinuierliche Körperschallkontrolle werden Bahnstörungen durch Materialwarzen, Schweißperlen, Maßungenauigkeiten sofort rechtzeitig erkannt und der Schleifscheibenvorschub auf das zulässige Maß redu ziert. (Prozeßoptimierung, Werkzeugsicherung)
- - Wenn sich der Umschlingungswinkel bei sogenannten "Kurvenfahrten" ändert und die Schleifscheibe mit zu großem Vorschub in eine zu enge Kurve fährt, kann die Energiedichte örtlich derart ansteigen, daß Schleifbrand auftritt. Durch die Anwendung der Körperschallkontrolle wird an dieser Stelle sofort der Vorschub reduziert, im Extremfall sogar umgekehrt und die Bearbeitungsstelle erneut angefahren, bis die gemessenen Körperschall-IST-Werte wieder den Modellgesetzen entspre chen. (Qualitätssicherung)
- - Aus der Körperschallbewertung, der Verrechnung der Standzeit und den Modellgesetzen heraus wird derjenige Grenz-Verschleißzustand der Schleifscheibe erkannt, der ein qualitätszulässiges Produkt nicht mehr sicherstellt. Das Werkzeug ist dann optimal ausgenutzt und muß gewech selt werden. (Verschleißerkennung)
Praktische Erfahrungen zeigen, daß bei der Bearbeitung von Kurvenschei
ben unter Anwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung Verkürzungen der
Schleifzeiten zwischen 15...20% typisch, in Einzelfällen bis zu 30%
erreicht werden bei 100% Vermeidung von Schleifbrand. Möglichkeiten für
den vorteilhaften Einsatz der Vorrichtung sind z. B. gegeben beim Schlei
fen von Kolben, Stoßdämpferstangen, Nockenwellen, Kurbelwellen, Kurven-
Steuerscheiben, Walzen, Zahnradformen, Kolbenringen.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel dient die Vorrichtung zur automa
tischen Qualitätskontrolle bei Säge-Maschinen. Ähnlich wie das Schleifen
hat auch die Werkstückbearbeitung durch Sägen eine große industrielle
Bedeutung bei verschiedensten Materialien wie Metalle, Holz, Keramik,
Kunststoffe, Stein, Glas in Formen wie Blöcke, Stangen, Rohre, Platten.
Zu verhindern sind Schräg- und Beutelschnitte. Dazu ist vorrangig der
Verschleiß der Säge zu überwachen. Dies geschieht wiederum auf vorteil
hafte Weise durch Auswertung des Körperschallsignales beim Bearbeitungs
vorgang. Aufbau der Vorrichtung und Wirkungsweise der Komponenten sind
zum vorigen Beispiel identisch. Es bestehen jedoch Unterschiede zum
Schleifen. Bei der Sägebearbeitung ändert sich die Eingriffslänge des
Werkzeuges mit dem schnitthöhenabhängigen Profil des Werkstückes und
damit profilabhängig die Verschleißbelastung an der Säge. Das Entschei
dungsfilter 7 generiert daher erfindungsgemäß Steuerparameter 17, die an
der Bearbeitungsschnittstelle 3 konstante Verschleißbelastungen durch
Anpassung der Vorschubgeschwindigkeit an das Profil des Werkstückes
herbeiführen. Zu diesem Zweck wird in der Lernphase das Körperschall-
Muster erfaßt, das einer qualitätszulässigen Verschleißbelastung ent
spricht, und dieses beim Bearbeitungsvorgang kontinuierlich mit dem
augenblicklichen Körperschall der Bearbeitungsschnittstelle verglichen.
Aus diesem Vergleich berechnet das Entscheidungsfilter nach Modellgeset
zen die jeweils optimale Vorschubgeschwindigkeit. Durch die so geregelte
konstante Verschleißbelastung der Säge wird automatisch die konstante
Bearbeitungsqualität erreicht, die ohne Anwendung der Erfindung nicht zu
erzielen ist. Mit der Standzeit nimmt die Schnittigkeit der Säge ab.
Dieser Verlust bildet sich im Körperschallmuster ab und kann "gelernt"
werden. In Abhängigkeit von der Standzeit wird der Lernwert, analog dem
vorherigen Ausführungsbeispiel, korrigiert. Der Korrekturwert ist damit
auch ein Maß für den Abnutzungsgrad des Werkzeuges. Er bestimmt, wann
die Säge ersetzt werden sollte, um keine Qualitätseinbuße am Werkstück
hinnehmen zu müssen.
In einem dritten Ausführungsbeispiel dient die Vorrichtung zur Quali
tätssicherung bei Fräsvorgängen. Aufbau und Wirkungsweise der Komponen
ten der Vorrichtung entsprechen den beiden vorherigen Beispielen. Es
wird hier ebenfalls der Körperschall erfaßt, jedoch aus drei orthogona
len Richtungen X-Y-Z in Bezug zur Körperschallquelle. Die Vorteile
gegenüber dem Stand der Technik bestehen darin, daß die aufwendige Pro
grammierung der Vorschubgeschwindigkeit von z. T. geometrisch kompliziert geformten Bauteile entfal
len kann, da die Schnittdaten - Drehzahl und Verschleißgeschwindigkeit -
automatisch den geometrischen Eingriffsverhältnissen des Fräsers -
Schnittiefe, Umschlingungswinkel, Gleichlauf, Gegenlauf - sowie der
Labilität des Werkstückes angepaßt werden. Zugleich wird das Entstehen
von Rattermarken verhindert, die die Maßhaltigkeit und Oberflächengüte
des Produktes beeinträchtigen. Ein weiterer Vorteil besteht im recht
zeitigen Erkennen eines bevorstehenden Werkzeugdefektes und der dadurch
auslösbaren Maschinen-Schutzreaktion.
Claims (17)
1. Verfahren zur Überwachung und Steuerung von Bearbei
tungsmaschinen, bei dem über Meßwandler und computerge
steuerte Meßdatenerfassungsgeräte physikalische Parame
ter registriert werden, die durch einen Bearbeitungs
vorgang an Werkzeug und/oder Werkstück entstehen, wobei
die physikalischen Parameter während des gesamten Bear
beitungsvorgangs kontinuierlich erfaßt und die daraus
abgeleiteten Signalparameter analysiert und nach pro
zeßsignifikanten Merkmalen gewichtet zu einer Menge von
IST-Parametern geordnet werden, die den augenblickli
chen Qualitätsgrad des Bearbeitungsvorgangs widerspie
gelt und diese Menge von IST-Parametern mit einer Menge
von augenblicklich gültigen prozeßsignifikanten SOLL-
Parametern in einem Entscheidungsfilter (7) rechnerisch
miteinander verknüpft wird, mit dem Ziel, eine Menge
von Maschinensteuerparametern zu errechnen, die dann in
elektrische Digital- und/oder Analogsignale umgesetzt
werden und Eingriffsort, Vorschubgeschwindigkeit,
Zustellungsgrad des Werkzeugs, Verschleißleistung, all
gemein jede bearbeitungserforderliche Aktuatorik beim
Bearbeitungsprozeß so steuert, daß sich das Signal-
Muster der Menge von IST-Parametern zu jedem Zeitaugen
blick des Bearbeitungsvorganges an das durch aus Lern
vorgängen gewonnene Muster von SOLL-Parametern inner
halb einer jedem SOLL-Parameter zugeordneten Toleranz
spanne angleicht und im Fall, daß dieses Angleichen
innerhalb einer zulässigen Zeitspanne nicht erfolgt,
eine Maschinen-Reaktion auslöst, die sicherstellt, daß
Werkzeug und Werkstück so voneinander getrennt werden,
daß weder unzulässiger Werkzeugverschleiß noch Werk
zeug- und/oder Werkstück-Beschädigung und/oder -Zerstö
rung erfolgen kann und wobei das Muster der augenblick
lich gültigen SOLL-Parameter in Abhängigkeit von der
Standzeit des Werkzeuges aus einem Muster signifikanter
IDEAL-Parameter des Bearbeitungsvorganges und stand
zeitabhängigen Korrekturwerten gewonnen wird, wobei die
IDEAL-Parameter in einem Lernvorgang während eines
Bearbeitungsvorganges mit hoher Qualitätsausbeute
gemessen und analysiert werden und die Korrekturgrößen
aus Signal-Parameter-Veränderungen nach Ablauf von
Intervallen repräsentativer Standzeiten ermittelt wer
den und später beim Bearbeitungsvorgang die IDEAL-Para
meter standzeitabhängig mit den Korrekturwerten zu der
augenblicklich gültigen Menge von SOLL-Parametern er
gänzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zur Erkennung von Signalparameter-Veränderungen der IST-Werte oder
zum Vergleich von SOLL- und IST-Werten die Berechnung und Auswertung
von Effektivwerten benutzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zur Erkennung von Signalparameter-Abweichungen die Hüllkurven der
Zeitverläufe von SOLL- und IST-Wert-Parametern unter Maßgabe eines
Toleranzschlauches miteinander verglichen werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zur Erkennung von Signalparameter-Abweichungen die spektralen
Leistungsdichten von SOLL- und IST-Werten einzelner signifikanter
Frequenzbereiche miteinander verglichen werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zur Erkennung von Signalparameter-Abweichungen die Hüllkurven der
Frequenzverläufe der Fouriertransformierten von SOLL- und IST-Wert-
Parametern unter Maßgabe eines Toleranzschlauches miteinander ver
glichen werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zur Erkennung von Signalparameter-Abweichungen SOLL- und IST-Wert
größen ganz oder teilweise über die Kreuzkorrelationsfunktion mit
einander verrechnet werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zum kausalen Vergleich signifikanter SOLL- und IST-Wert-Kriterien
Verfahren der Boolschen-Logik und der Fuzzy-Logik verwendet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
zum Vergleich von SOLL- und IST-Wert-Parametern Neuronale Netzwerke
benutzt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Steuerparameter (17) in ihrer aktuatorischen Summen-Auswirkung
dergestalt maximal begrenzt sind, daß die Dynamik der Bearbeitungs
maschine stets ausreicht, um durch schnelle Schutzreaktion das Werk
zeug vor seiner Zerstörung und/oder das Werkstück vor Beschädigung
zu bewahren.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekenn
zeichnet, daß zum Vergleich von SOLL- und IST-Wert-Parametern
und zur Erkennung von Signalparameter-Veränderungen Algorithmen
verwendet werden, die selbsttätig an den Arbeitsprozeß adaptieren,
wobei unterschiedliche Berechnungsmethoden wechselweise kombiniert
angewandt werden.
11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen
1-10, unter Verwendung von Sensoren, Signalerfassungs-Bausteinen,
einem elektronischen Rechenwerk und Schaltkreisen zur Erzeugung
elektronischer Steuersignale, dadurch gekennzeichnet,
daß eine nicht limitierte Anzahl von Sensoren (16) verwendet wird,
die voneinander unabhängige physikalische Begleiterscheinungen des
Bearbeitungsvorganges und/oder örtlich verteilt auftretende Signale
eines gleichartigen physikalischen Effektes detektieren, wobei im
Sonderfall nur eine einzige physikalische Größe detektiert wird und
diese wiederum nur mit einem einzelnen Sensor, und daß die Signale
der Sensoren in Signalerfassungsstufen (4) elektronisch aufbereitet
werden, um als zahlenmäßige Eingangsparameter dem Rechenwerk zuge
führt zu werden, das daraus augenblicklich signifikante IST-Parameter
(5) berechnet und zusätzlich signifikante SOLL-Parameter (6), wobei
das Rechenwerk entweder auf eine Tabelle von Lernwerten signifikanter
IDEAL-Parameter (9) zugreift und diese mit einer aus der Standzeit
erfassung (11) gesteuerten Korrekturwertberechnung (10) abändert oder
aber signifikante IDEAL-Parameter (9) und Korrektur (10) in Abhängig
keit von einer Standzeitmessung (11) unter Anwendung von Modell-
Algorithmen in signifikante SOLL-Parameter (6) umrechnet und dann in
einem Entscheidungsfilter (7) nach Modell-Gesetzen die Mengen der
signifikanten SOLL- und IST-Parameter auf Übereinstimmung, unter Ein
bezug von Toleranzspannen, vergleicht und eine Menge von Steuerpara
metern (17) herausfiltert, die durch elektrische Schaltkreise in elek
trische Steuersignale gewandelt dem Steureingang der Bearbeitungs
maschine zugeführt werden, wo sie entweder einem Steuerprogramm über
lagert werden oder dieses vollständig ersetzen.
12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11, dadurch gekennzeich
net, daß als Sensor ein Körperschallaufnehmer verwendet wird.
13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11-12, dadurch gekenn
zeichnet, daß die signalerfassenden und -verarbeitenden
Systemkomponenten in einen Chip-Satz oder ein Single-Chip integriert
sind.
14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11-13, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Sensoren auf Basis mikromechanischer.
Feinätztechniken oder anisotroper Silizium-Ätztechniken oder unter
Anwendung des LIGA-Verfahrens hergestellt sind und Bestandteil des
Chip-Satzes oder eines Single-Chips sind.
15. System zur Überwachung und Steuerung von Bearbeitungs
maschinen unter Verwendung von Vorrichtungen nach den
Ansprüchen 11-14, dadurch gekennzeichnet, daß die
Vorrichtung mit programmgesteuerten Schleifmaschinen
kombiniert wird und daß die SOLL-Parameter (6) so fest
gelegt werden, daß das Schleifwerkzeug in der
Anschnittphase selbsttätig bis zur Grenze der Material
verletzung an das Werkstück herangeführt wird und/oder
sich die Vorschubgeschwindigkeit innerhalb von zulässi
gen dynamischen Grenzwerten selbsttätig, kontinuierlich
auf einen augenblicklich höchstzulässigen Wert stei
gert, bei dem Schleifbrand noch sicher vermieden wird
und/oder bei Bahnstörungen durch unerwartete Material
aufträge die Zustellung des Werkzeuges so verändert
wird, daß weder Werkzeug noch Werkstück beschädigt wer
den und/oder der Bearbeitungsvorgang automatisch abge
brochen wird, wenn die Schärfe des Schleifwerkzeuges
sich durch Abnutzung so vermindert hat, daß ein festge
legtes Minimum für die tolerierte Werkstückqualität
unterschritten ist.
16. System zur Überwachung und Steuerung von Bearbeitungs
maschinen unter Verwendung von Vorrichtungen nach den
Ansprüchen 11-14 dadurch gekennzeichnet, daß die Vor
richtung mit programmgesteuerten Sägemaschinen kombi
niert wird und daß die SOLL-Parameter (6) so festgelegt
werden, daß das Sägewerkzeug einer konstanten Ver
schleißbelastung unterliegt und/oder der Bearbeitungs
vorgang automatisch abgebrochen wird, wenn sich die
Schärfe der Säge durch Abnutzung so vermindert hat, daß
ein festgelegtes Minimum für die tolerierte Werkstück
qualität unterschritten ist.
17. System zur Überwachung und Steuerung von Bearbeitungs
maschinen unter Verwendung von Vorrichtungen nach den
Ansprüchen 11-14, dadurch gekennzeichnet, daß die
Vorrichtung mit programmgesteuerten Fräsmaschinen kom
biniert wird und daß die SOLL-Parameter (6) so festge
legt werden, daß sich die Bearbeitungsgeschwindigkeit
innerhalb von zulässigen dynamischen Grenzwerten
selbsttätig, kontinuierlich auf einen augenblicklich
höchstzulässigen Wert steigert, bei dem Rattermarken
sicher vermieden werden und/oder der Bearbeitungsvor
gang automatisch abgebrochen wird, wenn sich die Güte
des Fräsers durch Abnutzung so vermindert hat, daß ein
festgelegtes Minimum für Maßhaltigkeit und/oder Ober
flächengüte unterschritten ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4308246A DE4308246C2 (de) | 1993-03-16 | 1993-03-16 | Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung und Steuerung von Bearbeitungsmaschinen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE4308246A DE4308246C2 (de) | 1993-03-16 | 1993-03-16 | Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung und Steuerung von Bearbeitungsmaschinen |
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