DE4231971C1 - Verfahren zur Konditionierung von wiederverwertbarem Kunststoffmaterial - Google Patents

Verfahren zur Konditionierung von wiederverwertbarem Kunststoffmaterial

Info

Publication number
DE4231971C1
DE4231971C1 DE19924231971 DE4231971A DE4231971C1 DE 4231971 C1 DE4231971 C1 DE 4231971C1 DE 19924231971 DE19924231971 DE 19924231971 DE 4231971 A DE4231971 A DE 4231971A DE 4231971 C1 DE4231971 C1 DE 4231971C1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
plastic particles
esp
temp
particles
temperature
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
DE19924231971
Other languages
English (en)
Inventor
Hans Erlenbach
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ERLENBACH GMBH, 56355 LAUTERT, DE
Original Assignee
Erlenbach GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Erlenbach GmbH and Co KG filed Critical Erlenbach GmbH and Co KG
Priority to DE19924231971 priority Critical patent/DE4231971C1/de
Priority to EP93115325A priority patent/EP0589444B1/de
Priority to DE59308028T priority patent/DE59308028D1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE4231971C1 publication Critical patent/DE4231971C1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29BPREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/0005Direct recuperation and re-use of scrap material during moulding operation, i.e. feed-back of used material
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02WCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62Plastics recycling; Rubber recycling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Konditionierung, insbesondere zur Erhöhung der Schüttdichte, von wiederverwertbarem Kunststoffmaterial, insbesondere von expandierbarem Polystyrol, bei dem das Material zunächst auf eine für das spätere Endprodukt geeignete Teilchengröße gemahlen wird.
Es ist bekannt, gebrauchte EPS (expandierbares Polystyrol) -Formteile, -Platten oder -Blöcke dadurch einer Wiederverwertung zuzuführen, daß man die anfallenden Teile zunächst grob zerkleinert, danach zu Partikeln mit einer Größe von wenigen Millimetern vermahlt, das so gewonnene Regenerat entstaubt und in einer mehr oder minder konzentrierten Mischung mit EPS-Neumaterial bei der Herstellung neuer EPS-Formteile, -Platten oder -Blöcke verwendet.
Insbesondere bei der Herstellung von EPS-Formteilen haften dieser an sich bekannten Vorgehensweise jedoch mehrere Nachteile an.
So weist das durch grobes Vorzerkleinern und anschließendes Mahlen gewonnene EPS-Regenerat wegen seiner unregelmäßig geformten Partikeloberflächen Schüttdichten auf, die im allgemeinen wesentlich geringer sind als die Raumgewichte des Ausgangsmaterials, aus dem das Regenerat gewonnen wurde.
Aus Neumaterial mit einer Schüttdichte von beispielsweise 20 g/l hergestellte Formteile werden bei druckloser Füllung der Form ein Raumgewicht von annähernd ebenfalls 20 g/l aufweisen. Zerkleinert man diese Formteile und arbeitet sie durch Mahlen zu Regenerat auf, so erhält man Schüttdichten von nur noch 12 bis 13 g/l. Dieses Material läßt sich zwar problemlos mit Neumaterial von beispielsweise 20 g/l Schüttdichte homogen mischen, jedoch treten bei einer pneumatischen Förderung dieser Mischung, insbesondere beim Einfüllen in und Entleeren aus Großsilos mit mehreren Kubikmetern Rauminhalt Entmischungseffekte auf.
Diese Entmischungen haben ihre Ursache einerseits in den geschilderten Dichteunterschieden, zum andern aber auch in dem gegenüber Neumaterial wesentlich erhöhten Luftwiderstand, den die unregelmäßig geformten Regeneratteilchen einer pneumatischen Förderung entgegensetzen.
Dies führt dazu, daß beim späteren Herstellungsprozeß die Regeneratpartikel im Formteil nicht mehr wie gewünscht gleichmäßig verteilt sind, sonderen sich an den unterschiedlichsten Stellen zusammenballen. Hierdurch wird die Qualität der Formteile, inbesondere ihre mechanischen Eigenschaften wie Druck-, Biege- und Zugfestigkeit stark beeinträchtigt.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die unbehandelten Regeneratpartikel unabhängig von einem ausfilterbaren Staubanteil an ihrer Oberfläche mikrofeine faserförmige Enden aufweisen, die sich beim Aufschäumprozeß in den Loch- oder Schlitzdüsen der Form festsetzen und diese verstopfen.
Erfahrungsgemäß müssen verdüste Formen, in denen Mischungen aus Regenerat und Neumaterial ausgeschäumt werden, bis zu einmal pro Woche gereinigt werden, was mit einem hohen Zeit- und Kostenaufwand verbunden ist.
Aus der DE 33 23 846 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Wiederverdichten von Thermoplast-Harzschäumen bekannt, wobei das wiederverdichtete Material nicht unmittelbar für die Herstellung neuer Formteile eingesetzt wird, sondern zuvor beispielsweise einem Mahlwerk zugeführt wird. Es wird eine Hochverdichtung beschrieben, mit der Dichten bis zu 175 g/l erzielt werden. Dementsprechend werden während des Verdichtungsprozesses z. T. Temperaturen angewendet, die weit über der Schmelztemperatur des Materials liegen und die lediglich dadurch begrenzt sind, daß ein Anhaften der Teilchen auf den Schwingplatten gerade noch vermieden wird.
Aufgabe der Erfindung ist daher ein Verfahren, mit dem die Schüttdichte der wiederverwertbaren Kunststoffteilchen auf einen gewünschten Wert erhöht werden und mit dem die Oberfläche der Kunststoffteilchen von störendem faserförmigem Material befreit wird.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Verfahren zum Runden von EPS-Regeneratpartikeln allein durch Temperaturerhöhung bis nahe an oder über die Schmelztemperatur des Granulats sind an sich bekannt. Diese so konditionierten Partikel weisen eine verhärtete, meist bräunlich verfärbte Oberfläche auf und sind nicht mehr schäumfähig. Sie finden Verwendung als Zuschlagstoffe bei Leichtzement oder Leichtmörtel.
Es hat sich nun überraschend herausgestellt, daß eine Rundung von Regeneratpartikeln unter Erhalt ihrer Schäumfähigkeit in einem wesentlich niedrigeren Temperaturbereich erreicht werden kann, wenn man die Teilchen gleichzeitig einer mechanischen Rundungsbehandlung unterzieh und zwar durch mehrmaligen Kontakt der Kunststoffteilchen mit einer Oberfläche, die eine Temperatur aufweist, die unterhalb der Schmelztemperatur der Kunststoffteilchen liegt. Vorzugsweise liegt die Temperatur der Oberfläche mindestens im Bereich der Erweichungstemperatur aber mindestens ca. 30°C unterhalb der Schmelztemperatur der Kunststoffteilchen. Die Temperaturführung ist von besonderer Bedeutung, da eine Materialschädigung vermieden werden muß, um die Schäumfähigkeit der Teilchen zu erhalten.
Bei der Konditionierung von Polystyrolteilchen hat sich als bevorzugter Temperaturbereich der Kontaktoberfläche ein Bereich von 70 bis 130°C, insbesondere 90 bis 110°C herausgestellt. Bei Temperaturen oberhalb von 150°C tritt eine Schädigung der Polystyrolteilchen auf, die vermieden werden muß.
Beim Kontakt mit der erwärmten Oberfläche muß darauf geachtet werden, daß die Teilchen lediglich in einem Oberflächenbereich erwärmt werden. Dies bedeutet, daß die Kontaktzeit mit der Oberfläche entsprechend kurz gehalten werden muß. Vorzugsweise treffen die Kunststoffteilchen mit hoher Geschwindigkeit auf die erwärmte Oberfläche, an der sie dann abprallen. Hierbei ist von Vorteil, wenn die Kunststoffteilchen unter einem Winkel <90° auf die Oberfläche auftreffen, damit beim Kontakt mit der erwärmten Oberfläche gleichzeitig ein Abrollen der Kunststoffteilchen erfolgt. Hierbei kann es von Vorteil sein, wenn den Teilchen bereits vor dem Auftreffen auf die Oberfläche eine gewisse Drehung erteilt wird, so daß beim Auftreffen aufgrund des Abrolleffektes ein möglichst großer Teil der Oberfläche der Partikel erwärmt wird. Durch das Auftreffen und Abrollen auf der erwärmten Oberfläche werden auch die mikrofeinen vorstehenden Fasern so weit erwärmt und mechanisch umgebogen, daß sie nicht mehr an der Oberfläche der Kunststoffteilchen vorstehen.
Der Rundungseffekt kann dadurch noch gesteigert werden, daß die Kunststoffteilchen nicht nur gegen eine erwärmte Oberfläche geschleudert werden, sondern auch gegen eine kalte Oberfläche, worunter eine Oberfläche mit Raumtemperatur oder weniger zu verstehen ist. Möglicherweise wird durch das Auftreffen auf eine kältere Oberfläche und einem Abrollen auf dieser Oberfläche die Rundungsverformung der Kunststoffteilchen fixiert.
Da eine gewünschte Schüttdichte, die der des Neumaterials angepaßt sein soll, angestrebt wird, empfiehlt es sich, die konditionierten Kunststoffteilchen einer Schüttdichtemessung zu unterziehen, die kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen kann. Die Konditionierparameter, wie Temperatur der Oberfläche, Geschwindigkeit der Teilchen und Häufigkeit der Kontakte, werden in Abhängigkeit der ermittelten Schüttdichte gesteuert.
Die Rundungsbehandlung kann kontinuierlich durchgeführt werden, das heißt, es wird kontinuierlich Regeneratmaterial zugeführt und kontinuierlich das konditionierte Material aus einer Konditionierkammer entnommen. Es besteht auch die Möglichkeit, eine vorgegebene Menge von unkonditioniertem Material in einen mit erwärmter Oberfläche ausgestatteten Konditionierbehälter einzufüllen, die Rundungsbehandlung der Kunststoffteilchen durchzuführen und anschließend das konditionierte Material zu entnehmen.

Claims (12)

1. Verfahren zur Konditionierung, inbesondere zur Erhöhung der Schüttdichte, von wiederverwertbarem Kuntstoffmaterial, insbesondere von expandierbarem Polystyrol, bei dem das Material zunächst auf eine für das spätere Endprodukt geeignete Teilchengröße gemahlen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die gemahlenen Kunststoffteilchen durch mehrmaligen Kontakt mit einer Oberfläche, die eine Temperatur aufweist, die unterhalb der Schmelztemperatur der Kunststoffteilen liegt einer Rundungsbehandlung unterworfen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch­ gekennzeichnet, daß die Kunststoffteilchen auf die Oberfläche auftreffen, deren Temperatur mindestens im Bereich der Erweichungstemperatur, aber mindestens ca. 30°C unterhalb der Schmelztemperatur liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffteilchen mit hoher Geschwindigkeit auf die erwärmte Oberfläche auftreffen und dort abprallen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zur Kontitionierung von Polystyrolmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß die Polystyrolteilchen mit hoher Geschwindigkeit auf eine Oberfläche mit einer Temperatur von 70 bis 130°C, vorzugsweise 90 bis 110°C, auftreffen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffteilchen während der Rundungsbehandlung zusätzlich mit hoher Geschwindigkeit auf eine auf Raumtemperatur oder darunter befindliche Oberfläche auftreffen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffteilchen unter einem Winkel <90° auf die Oberfläche auftreffen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffteilchen während der Rundungsbehandlung in Drehung versetzt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Teilchen und die Temperatur der Oberfläche derart gewählt werden, daß ein Anhaften der Kunststoffteilchen an der erwärmten Oberfläche vermieden wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rundungsbehandlung ein Durchlauf unter kontinuierlicher Zufuhr von unkonditioniertem Material und kontinuierlicher Entnahme von konditioniertem Material durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine vorgegebene Menge von unkonditioniertem Material in einen mit erwärmten Oberflächen ausgestatteten Konditionierbehälter eingefüllt wird, daß die Rundungsbehandlung der Kunststoffteilchen durchgeführt wird und daß anschließend das konditionierte Material entnommen wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die konditionierten Kunststoffteilchen einer kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Schüttdichtemessung unterzogen werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Konditionierparameter in Abhängigkeit der ermittelten Schüttdichte gesteuert werden.
DE19924231971 1992-09-24 1992-09-24 Verfahren zur Konditionierung von wiederverwertbarem Kunststoffmaterial Expired - Fee Related DE4231971C1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19924231971 DE4231971C1 (de) 1992-09-24 1992-09-24 Verfahren zur Konditionierung von wiederverwertbarem Kunststoffmaterial
EP93115325A EP0589444B1 (de) 1992-09-24 1993-09-23 Verfahren und Vorrichtung zum Konditionieren von wiederverwertbarem Kunststoffmaterial
DE59308028T DE59308028D1 (de) 1992-09-24 1993-09-23 Verfahren und Vorrichtung zum Konditionieren von wiederverwertbarem Kunststoffmaterial

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19924231971 DE4231971C1 (de) 1992-09-24 1992-09-24 Verfahren zur Konditionierung von wiederverwertbarem Kunststoffmaterial

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE4231971C1 true DE4231971C1 (de) 1994-01-13

Family

ID=6468715

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19924231971 Expired - Fee Related DE4231971C1 (de) 1992-09-24 1992-09-24 Verfahren zur Konditionierung von wiederverwertbarem Kunststoffmaterial

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE4231971C1 (de)

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3323846A1 (de) * 1982-07-16 1984-01-19 Synfina S.A., 6538 Manage Verfahren und vorrichtung zum wiederverdichten von thermoplastharzschaumabfaellen

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3323846A1 (de) * 1982-07-16 1984-01-19 Synfina S.A., 6538 Manage Verfahren und vorrichtung zum wiederverdichten von thermoplastharzschaumabfaellen

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0542186B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Schichtwerkstoffs unter Wiederverwendung von Kunststoffabfällen und eigensteifer, Kunststoffabfälle enthaltender Schichtwerkstoff
EP0594977A1 (de) Biologisch abbaubare Formkörper aus Granulatperlen
DE3624164A1 (de) Verfahren und einrichtung zur herstellung von waerme-, schall- und/oder stoss-daemmschichten
DE69317715T2 (de) Verfahren zur Wiedergewinnung eines mit einer Lackschicht beschichteten Kunststoffgegenstandes
DE2144536A1 (de) Verfahren zur Herstellung von thermoplastischem Material aus wiederverwertetem Kunststoff
DE69225176T2 (de) Verfahren und Anlage zur Wiederverwertung von Abfällen mit Kunststoff
DE3323846A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum wiederverdichten von thermoplastharzschaumabfaellen
DE4232014A1 (de) Verfahren zum Zerkleinern von Kunststoffen
EP3628036B1 (de) Verfahren zur herstellung eines schaumstoffkörpers
EP0528456B1 (de) Wiederverwertung duroplastischer PU-Schaumteile
DE3816894A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von bauelementen aus textilem teppich-abfallmaterial
DE4333330A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Schaumstoff-Formteilen
CH618204A5 (de)
EP3215341B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines als werkstoff für eine wärmedämmschüttung vorgesehenes polystyrol-granulat
DE4231971C1 (de) Verfahren zur Konditionierung von wiederverwertbarem Kunststoffmaterial
WO1996033057A1 (de) Verfahren zur herstellung von formkörpern
DE2021632A1 (de) Verfahren zum Herstellen von kunststoff- bzw. kautschukgebundenen Schleifkoerpern
DE1519601B2 (de) Herstellen von zellkoerpern
DE2632775B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus unterschiedlichen thermoplastischen Polymeren
DE2810132B2 (de) Verfahren zur Herstellung eines insbesondere plattenförmigen Baustoffkörpers
DE19631251A1 (de) Schwerentflammbarer, aus zerkleinertem Altgummi gebildeter granulatartiger Werkstoff
DE3900289A1 (de) Verfahren zur herstellung von daemmaterial aus altpapier
DE2311856B2 (de) Glasfaserverstaerkte thermoplastische platte und verfahren zu ihrer herstellung
DE1669610A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines geblaehte Teilchen und organischen Hartschaum enthaltenden Formkoerpers
DE4236344C2 (de) Vorrichtung zum Konditionieren von wiederverwertbarem, gemahlenem Kunststoffmaterial

Legal Events

Date Code Title Description
8100 Publication of the examined application without publication of unexamined application
D1 Grant (no unexamined application published) patent law 81
8364 No opposition during term of opposition
8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: ERLENBACH GMBH, 56355 LAUTERT, DE

8339 Ceased/non-payment of the annual fee