DE4223096A1 - Metallträger für Abgaskatalysatoren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Metallträger für Abgaskatalysatoren, insbesondere für Kfz-Brennkraftmaschinen, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Aus der DE-OS 23 21 378 ist bekannt, Metallträger aus einem Blech­ band herzustellen, indem das Blechband mit Faltlinien versehen, ge­ faltet und in eine zylindrische Hülse eingeschoben wird. Das Band ist dabei um ein Zentrum herum angeordnet, wobei sowohl die zum Zen­ trum des Bandes als auch die nach außen weisenden äußeren Umfangs­ segmente Kreise bilden. Das Blechband selbst bleibt ungewellt, so daß im Metallträger insgesamt nur wenige Durchströmungskanäle großen Querschnitts ausgebildet sind. Im Inneren des Metallträgers ver­ bleibt ein zylindrischer Hohlraum, der nicht für den katalytischen Umwandlungsprozeß genutzt werden kann.

Aus der EP-OS 245 737 ist bekannt, Metallträger aus einer Vielzahl einzelner Blechlagen herzustellen. Hierbei werden abwechselnd ge­ wellte und glatte Blechabschnitte zu einem Stapel aufgeschichtet und dieser Stapel anschließend um zwei Fixpunkte verschlungen, so daß sich ein Metallträger ergibt, dessen Blechlagen etwa in Form eines S angeordnet sind.

Aus der DE-OS 33 41 868 ist bekannt, einen Metallträger aus mäander- bzw. zick-zack-förmig aufeinandergefaltetem Blechband herzustellen. Dabei ist das Band an den Faltstellen mit vorgefertigten Knicklinien versehen.

Der bekannte Stand der Technik weist zahlreiche Nachteile auf. So ist in der DE-OS 23 21 378 die katalytisch aktive Fläche zu klein, insbesondere für einen Einsatz im Kfz ist eine erheblich größere Ka­ talysatoroberfläche bei gleichzeitig sehr kompakten äußeren Abmaßen erwünscht. In der EP-OS 245 737 wird der Metallträger aus einzelnen Blechabschnitten gefertigt. Die Handhabung dieser Abschnitte ist aber problematisch, da die Bleche sehr dünn und mit einer sehr glat­ ten Oberfläche versehen sind, so daß sie leicht aufeinander haften. In der Fertigung muß hierauf besonders Rücksicht genommen werden. In der DE-OS 33 41 868 werden diese Nachteile zwar vermieden, dafür ist der Metallträger aber sehr steif, so daß er thermischen Belastungen mitunter nicht standhält. Außerdem ist die Art des Aufeinanderfal­ tens der zick-zack-förmigen Lagen sehr aufwendig.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Metallträger aus hin und her verlaufenden Metallblechen herzustellen, der die oben beschriebenen Nachteile nicht aufweist.

Zur Lösung der Aufgabe wird ein Metallträger gemäß Anspruch 1 vorge­ schlagen, der aus einem gewellten, dünnen Metallband - die Material­ stärke beträgt etwa 0,02 mm bis 0,1 mm - hergestellt ist. Das Well­ band verläuft abwechselnd von einem Zentrum zu einem Mantel und von dort wieder zurück zu dem Zentrum. Jede Lage des Wellbandes kommt dabei auf der benachbarten Lage des Bandes zu liegen, dabei ergibt sich für den Metallträger eine spiralförmige Struktur mit einer Vielzahl axial verlaufender Kanäle. Die radial nach innen weisenden Schlaufen des Metallbandes liegen mit ihren Scheitelpunkten inner­ halb des Zentrums, das sie gemäß Anspruch 2 nahezu vollständig aus­ füllen. Die Anordnung der Schlaufen im Zentrum muß nicht symmetrisch sein. Die radial nach außen weisenden Schlaufen sind um die radial inneren Schlaufen und somit um das Zentrum herumgeschlungen, wodurch sich die bereits beschriebene Spiralform ergibt. Die äußeren Berei­ che der Schlaufen sind mit einem umgebenden Mantelgehäuse füge­ technisch oder formschlüssig verbunden.

Wegen des schlaufenförmigen Aufeinanderlegens des Wellbandes muß da­ für Sorge getragen werden, daß die Wellungen zweier aufeinanderlie­ gender Wellbandlagen sich nicht ineinanderschieben können, sondern daß durchströmbare Kanäle mit einem definierten Querschnitt erhalten bleiben. Dies kann durch besondere Wellenformen im Wellband, bei­ spielsweise nach der DE-OS 33 47 086 erreicht werden. Gemäß Anspruch 3 kann aber auch die Wellung schräg zum Bandverlauf eingeprägt wer­ den. Als besonders vorteilhaft hat sich hierbei eine Abweichung der Wellung von der Senkrechten zur Kante des Wellbandes um 2° bis 10° erwiesen. Bei einem schlaufen- bzw. zick-zack-förmigen Aufeinander­ falten des Wellbandes kreuzen sich somit die Wellungen des Bandes, wodurch ein Ineinandergleiten der Wellbänder verhindert wird.

Eine weitere Möglichkeit, das Ineinanderfallen von zwei Wellbändern zu vermeiden, ist das Einfügen von trennenden Glattbändern. Nach An­ spruch 4 ist das Wellband zwischen zwei Glattbändern angeordnet. Bei einem schlaufen- bzw. zick-zack-förmigen Aufeinanderlegen der so an­ geordneten Glatt- und Wellbänder kommt das jeweils innen liegende Glattband auf sich selbst zu liegen, so daß das Wellband immer auf dieser doppelten Glattbandschicht abgestützt wird, wobei das Glatt­ band entsprechend dünn gewählt werden kann, z. B. etwa 0,02 mm.

Nach Anspruch 5 werden mehrere gewellte und glatte Bänder in den Me­ tallträger eingebracht. Hierbei ist jedes Wellband zwischen zwei Glattbändern angeordnet, so daß sich immer ein Glattband und ein Wellband abwechseln. Als äußere Lage ist jeweils ein Glattband vor­ zusehen, da sonst bei einer schlaufen- oder zick-zack-förmigen An­ ordnung zwei Seiten eines Wellbandes aufeinander zu liegen kämen. Durch diese Anordnung mit mehrfach übereinanderliegenden Glatt- und Wellbändern ist es möglich, auch größere Metallträgerquerschnitte auszufüllen, ohne die Anzahl der Schlaufen oder die Zahl der Um­ schlingungen um das Zentrum über Gebühr erhöhen zu müssen.

Eine weitere Möglichkeit, die schlaufenförmig angeordneten Wellbän­ der zu trennen, ist nach Anspruch 6 das Einschieben einzelner Glatt­ bandabschnitte zwischen die Wellbandlagen. Hierbei werden die Blechabschnitte sowohl vom Zentrum als auch vom Rand her zwischen die Wellbandlagen eingefügt, so daß die Glattbandabschnitte etwa sternförmig angeordnet sind. Die nach außen weisenden Glattbandab­ schnitte werden mit den radial äußeren Schlaufen um das Zentrum her­ umgeschlungen und mit dem Mantel fügetechnisch oder formschlüssig verbunden.

In Anspruch 7 wird eine weitere Möglichkeit aufgezeigt, wie das In­ einandergleiten zweier Lagen Wellband verhindert werden kann, wobei lediglich eine Lage Glattband zwischengefügt wird. Hierzu werden ein Glattband und ein Wellband aufeinander gelegt. In den Scheitelpunk­ ten der Schlaufen werden gleichzeitig beide Bänder von beiden Kanten her eingeschnitten bzw. ausgestanzt, so daß in der Mitte des Bandes lediglich ein schmaler Steg stehenbleibt. Die Glatt- und Wellbandab­ schnitte zwischen zwei Stegen werden zu dem vorhergehenden Bandab­ schnitt um 180° um die Längsachse verdreht. Bei einem nachfolgenden schlaufen- bzw. zick-zack-förmigen Zusammenlegen der Bänder kommen nun jeweils eine Lage Glattband und eine Lage Wellband aufeinander zu liegen.

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Metall­ trägers nach Anspruch 8 wird mindestens ein gewelltes Metallband zu einem ein- oder mehrlagigen Kreisring aufgewickelt. Hierbei wird das Wellband über Wickeldorne gelegt, die gleichmäßig auf einem Kreis mit dem Innendurchmesser D1 angeordnet sind. Die Anzahl der Wickel­ lagen ergibt sich aus der gewünschten Dicke der anschließend erzeugten Schlaufen, die wiederum vom geforderten Durchmesser des Metallträgers abhängt. Die Anzahl der Wickeldorne wird in der Regel so gewählt, daß sie der Anzahl der Schlaufen entspricht, die zur Herstellung des Metallträgers erforderlich sind, damit das Wellband nach einem Verschlingen der Schlaufen um das Zentrum den Kreisinhalt des Metallträgers genau ausfüllt.

Im zweiten Verarbeitungsschritt wird das Wellband zwischen den Wickel­ dornen zum Zentrum des Metallträgers eingezogen. Hierzu werden Einziehdorne von außen an den Kreisring aus Wellband herangeführt und das Wellband von diesen Einziehdornen zum Zentrum mitgezogen, wobei die Wickeldorne federnd nachgeben, damit das Wellband nicht überdehnt wird. Nach dem Einziehen ist das vorher kreisförmig ange­ ordnete Wellband zu einer Rosettenform umgeformt, wobei die Wickel­ dorne nunmehr auf einem verkleinerten, kreisförmigen Durchmesser D2 angeordnet sind.

Im nächsten Fertigungsschritt werden die Wickeldorne entfernt. Die radial äußeren Schlaufen werden um die radial inneren Schlaufen her­ umgeschlungen. Dabei werden die Wellbänder an die jeweils benachbar­ ten Wellbandlagen angedrückt, so daß sich für den Metallträger eine spiralförmige Struktur mit dem Außendurchmesser D3 ergibt. Während des Verschlingens dienen die Einziehdorne als Halterungen für die Schlaufen, so daß diese in dem Zentrum festgelegt sind. Zuletzt wird der so erzeugte Wabenkörper in einen Mantel eingesetzt und mit die­ sem fügetechnisch oder formschlüssig verbunden.

Dieses Herstellungsverfahren kann nach Anspruch 9 dahingehend abge­ wandelt werden, daß während des Aufwickelns des Wellbandes auf die Wickeldorne zusätzlich zwei Glattbänder zugeführt werden, so daß das Wellband zwischen den beiden Glattbändern verläuft. Dies ist immer dann erforderlich, wenn die Prägung des Wellbandes ein Ineinander­ rutschen zweier aufeinanderliegender Wellbandlagen nicht verhindert, beispielsweise bei einer einfachen, sinusförmigen Wellung.

Durch die Anforderungen des modernen Automobilbaus kommen häufig Me­ tallträger zum Einsatz, die von der kreisrunden Form abweichen. Die häufig eingesetzten ellipsen- oder stadionförmigen Metallträger wer­ den nach Anspruch 10 dadurch hergestellt, daß das Zentrum der Metallträger nicht punkt- oder kreisförmig gestaltet ist, sondern daß es annähernd eine Linienform einnimmt. So sind ellipsenförmige Metallträger dadurch herstellbar, daß die radial inneren Schlaufen zu einer Geraden gezogen werden, die etwa die beiden Brennpunkte der Ellipse verbindet. Weitere Metallträgerformen sind so leicht herzu­ stellen, wobei für andere geometrische Ausführungen das Zentrum je­ weils angepaßt, beispielsweise kurvenförmig gestaltet wird.

Metallträger mit besonderen geometrischen Formen lassen sich auf diese Weise allerdings nicht herstellen, beispielsweise "knochenförmige" Metallträger. Um diese Formen herzustellen, wird nach Anspruch 11 vorgeschlagen, die Längen der Schlaufen nicht gleichmäßig zu gestalten, sondern diese Längen zu variieren. Dadurch werden sehr einfach Veränderungen der äußeren Form des Metallträgers erreicht.

Eine weitere Ausführungsform für Metallträger ist die S-förmige An­ ordnung von gestapelten, gewellten und glatten Blechen in einem Man­ tel. Auch diese Form der Ausgestaltung ist nach Anspruch 12 mit ei­ nem einteiligen Glatt- und/oder Wellband möglich. Hierbei wird ein Stapel aus zick-zack-förmig aufeinandergelegten Metallbändern er­ zeugt, der anschließend um zwei Fixpunkte verschlungen wird, wodurch sich die besagte S-förmige Anordnung ergibt.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen anhand von Ausführungsbeispie­ len dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 die schematische Darstellung eines runden Metallträ­ gers,

Fig. 2 die schematische Darstellung eines elliptischen Metallträgers,

Fig. 3 den Metallträger vor dem Verschlingen, Schlaufen mit unterschiedlicher Länge,

Fig. 4 den Metallträger nach dem Verschlingen, Schlaufen mit unterschiedlicher Länge,

Fig. 5 das Wellband mit schräger Wellung,

Fig. 6 den gefalteten Stapel,

Fig. 7 den um zwei Fixpunkte verschlungenen Stapel,

Fig. 8 den Metallträger mit verdrehten Blechbandabschnitten,

Fig. 9 einen Ausschnitt aus den Blechbandabschnitten mit Steg,

Fig. 10a das kreisförmig aufgewickelte Wellband,

Fig. 10b das rosettenförmig eingezogene Wellband,

Fig. 10c den spiralförmig verschlungenen Metallträger,

Fig. 11 das kreisförmig aufgewickelte Glatt- und Wellband und

Fig. 12 das rosettenförmig angeordnetes Wellband mit einge­ schobenen Glattbandabschnitten.

In Fig. 1 ist ein kreisrunder Metallträger 1 schematisch dargestellt. Hierbei ist ein schlaufenförmig aufeinandergelegtes Wellband 3 in einem kreisförmigen Zentrum 7 angeordnet, das koaxial um den Mittelpunkt 7′ des Metallträgers 1 angeordnet ist, und um dieses Zentrum 7 herum verschlungen. Die radial inneren Schlaufen 5 füllen dabei das Zentrum 7 vollständig aus. Die radial äußeren Schlaufen 6 berühren mit ihren Außenseiten einen umhüllenden Mantel 2 und sind mit diesem fügetechnisch oder formschlüssig verbunden. Die Struktur des Metallträgers 1 ist annähernd spiralförmig, wobei die Spiralen etwa in dem kreisförmigen Zentrum 7 entspringen. Der Abstand der Spiralen zueinander ist konstant, da er durch die Ampli­ tude des Wellbandes 3 vorgegeben ist.

In Fig. 2 wird ein ellipsenförmiger Metallträger 1 gezeigt. Hierbei ist das Wellband 3 schlaufenförmig aufeinandergelegt und mit den ra­ dial inneren Schlaufen 5 zu einem streifenförmigen Zentrum 8 gezo­ gen, das in der Mitte des Metallträgers 1 angeordnet ist und die Ge­ rade 8′ umgibt, die die Brennpunkte der Ellipse verbindet. Die inneren Schlaufen 5 füllen dabei das Zentrum 8 vollständig aus. Die radial äußeren Schlaufen 6 sind um das Zentrum 8 herumgeschlungen, wobei die einzelnen Lagen des Wellbandes 3 aufeinander zu liegen kommen. Die Struktur des Metallträgers 1 ist hierbei ebenfalls spi­ ralförmig. Die Anzahl der Schlaufen 5, 6 hängt von der Größe der zu füllenden Fläche des Metallträgers 1 ab. In diesem Beispiel sind 23 innere Schlaufen 5 um die Einziehdorne 21 herumgefaltet und zu dem Zentrum 8 gezogen. Die Anzahl der inneren Schlaufen 5 bzw. der Ein­ ziehdorne 21 kann beliebig in ganzzahligen Schritten erhöht oder er­ niedrigt werden. Die äußeren Schlaufen 6 liegen mit den Wellungen des Wellbandes 3 am umgebenden Mantel 2 an und sind mit diesem füge­ technisch oder formschlüssig verbunden.

Fig. 3 zeigt einen Metallträger 1 mit Schlaufen unterschiedlicher Länge vor dem Verschlingen. Hierbei ist das über die Wickeldorne 22 verlaufende Wellband 3 von den Einziehdornen 21 in unterschiedlichen Teilungen eingezogen worden, so daß sich eine unterschiedliche Schlaufenlänge ergibt. Die Einziehdorne 21 werden zu dem streifenförmigen Zentrum 8 gezogen, wobei die Einziehdorne 21 dieses Zentrum 8 im Beispiel noch nicht erreicht haben. Die äußeren Schlau­ fen 6 werden anschließend in Umschlingungsrichtung U um das Zentrum 8 herumgeschlungen, wobei die Wickeldorne 22 vorher entfernt werden.

Fig. 4 zeigt einen "knochenförmigen" Metallträger 1, der aus einem schlaufenförmig angeordneten Wellband 3 hergestellt ist, wie es in Fig. 3 gezeigt ist. Das Zentrum 8 ist hierbei streifenförmig, es schließt die Gerade 8′ ein, die die Brennpunkte der beiden keulen­ förmigen Enden verbindet. Der Metallträger 1 ist in einen Mantel 2 eingesetzt und mit diesem fügetechnisch oder formschlüssig verbun­ den.

Fig. 5 zeigt ein Wellband 3 mit schräger Wellung. Die Wellen 11 wei­ chen hierbei um den Winkel α von der Senkrechten 9 auf die Kanten 10 des Bandes ab. Durch das Umklappen des Wellbandes 3 in den Scheiteln der Schlaufen 5, 6 kommen somit zwei Lagen des Wellbandes 3 aufein­ ander zu liegen, bei denen die Wellung 11 jeweils in die entgegenge­ setzte Richtung zu der darunter liegenden Wellbandlage ausgelenkt ist, so daß sich die Wellungen 11 einer Wellbandlage 3 mit den Wel­ lungen 11′ der darunterliegenden Wellbandlage 3 im spitzen Winkel kreuzen.

Fig. 6 zeigt einen Stapel 12 mit zick-zack-förmig aufeinander gefal­ teten Wellbandlagen 3, der zwischen zwei Fixpunkten 13 gehalten ist. Die Enden des Stapels 12 werden in Umschlingungsrichtung um die Fix­ punkte 13 herumgeschlungen, so daß sich ein Metallträger 1 ergibt, dessen Lagen etwa S-förmig angeordnet sind. Einen derartigen Metall­ träger 1 zeigt die Fig. 7.

Fig. 8 zeigt schematisch eine Einrichtung zur Herstellung eines Me­ tallträgers 1 nach Anspruch 7. Der Einrichtung werden ein Wellband 3 und ein Glattband 4 zugeführt. In einer Stanzvorrichtung 18 werden aus den Bändern von den Kanten 10 her streifenförmige Anteile ausge­ stanzt, so daß lediglich ein schmaler Steg 15 in der Längsachse der Bänder bestehen bleibt. Im weiteren Verlauf der Einrichtung werden die Bandabschnitte 17′ gegenüber den Bandabschnitten 17 um 180° um die Längsachse verdreht, wobei die Stege 15 spiralförmig aufgedreht werden. In einer Falteinrichtung werden die gegeneinander verdrehten Bandabschnitte 17, 17′ aufgestapelt, wobei die Stege 15 an den Scheitelpunkten 16 der Schlaufen angeordnet sind.

Die Fig. 10a-c illustrieren die Herstellung eines Metallträgers 1 nach Anspruch 8. Das Wellband 3 wird einer Wickeleinrichtung, beste­ hend aus den Wickeldornen 22 zugeführt und zu einem Kreisring 19 aufgewickelt. Der Innendurchmesser D1 des Kreisrings wird durch die Lage der Wickeldorne 22 bestimmt. Im nächsten Fertigungsschritt wer­ den Einziehdorne 21 an den Kreisring 19 herangebracht und zwischen den Wickeldornen 22 zum Zentrum 7 des Metallträgers 1 verschoben. Der Kreisring 19 wird durch das Einziehen von Kreissektoren 20 zu einer Rosettenform verformt. Die Wickeldorne 22 werden dabei zum Zentrum 7 hin verschoben, wodurch der Außendurchmesser D2 der Roset­ te kleiner ist als der Innendurchmesser D1 des Kreisringes 19. Die in den radial äußeren Schlaufen 6 befindlichen Wickeldorne 22 werden entfernt, während die Einziehdorne 21 in den radial inneren Schlau­ fen 5 verbleiben und während des nachfolgenden Verschlingungsvor­ gangs die inneren Schlaufen 5 im Zentrum 7 fixieren. Nach dem Ver­ schlingen werden auch die Einziehdorne 21 aus den inneren Schlaufen 5 entfernt, womit letztendlich ein Metallträger 1 übrigbleibt, der lediglich aus dem Wellband 3 besteht. Das Wellband 3 ist in dem Me­ tallträger 1 spiralförmig angeordnet. Der Außendurchmesser D3 des Metallträgers 1 ist kleiner als der Außendurchmesser D2 der Roset­ tenform.

Fig. 11 zeigt die Herstellung eines Metallträgers nach Anspruch 10, wobei ein Wellband 3 und zwei Glattbänder 4 gleichzeitig zu einem Kreisring 19 aufgewickelt werden. Das Wellband 3 liegt dabei zwi­ schen zwei Glattbändern 4, so daß sowohl die Innenseite als auch die Außenseite des Kreisringes 19 aus Glattband bestehen. Die übrigen Fertigungsschritte laufen analog zu den in Fig. 10b und 10c beschriebenen Fertigungsschritten ab.

Fig. 12 zeigt ein Glattband 3, das zu einer Rosettenform eingezogen ist. In die Zwischenräume zwischen den Wellbändern 3 sind glatte Blechabschnitte 14 eingefügt. Die Blechabschnitte 14 verlaufen ei­ nerseits vom Zentrum 7 zu den Wickeldornen 22 und andererseits von den Einziehdornen 21 nach außen, womit die einzelnen Lagen des Well­ bandes 3 durch jeweils einen glatten Blechabschnitt 14 getrennt sind. Nach dem Entfernen der Wickeldorne 22 werden die äußeren Schlaufen 6 in Umschlingungsrichtung U um das Zentrum 7 herumge­ schlungen.

Claims (12)

1. Metallträger für Abgaskatalysatoren, insbesondere für Kfz- Brennkraftmaschinen, bestehend aus einem durchgehenden, zwi­ schen - einem Mantel und einem Zentrum abwechselnd hin- und her­ verlaufenden Metallband, das die Innenseite eines umgebenden Mantels berührt, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband als dünnes Wellband (3) in Form von hin- und herverlaufenden Schlaufen (5, 6) ausgebildet ist, die unmittelbar aneinander­ grenzen und spiralförmig vom Zentrum (7, 8) nach außen verlau­ fen.

2. Metallträger für Abgaskatalysatoren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlaufen mit ihren radial inneren Be­ reichen (5) das Zentrum (7, 8) nahezu vollständig ausfüllen.

3. Metallträger für Abgaskatalysatoren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellung des gewellten Metallbandes (3) in einem Winkel (α) von 2° bis 10° von der Senkrechten (9) auf die Längskante (10) des Metallbandes (3) abweicht.

4. Metallträger für Abgaskatalysatoren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallträger (1) aus einem gewellten (3) und zwei glatten Metallbändern (4) be­ steht, wobei das gewellte Metallband (3) zwischen den beiden glatten Metallbändern (4) angeordnet ist.

5. Metallträger für Abgaskatalysatoren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallträger (1) aus mehreren gewellten (3) und glatten Metallbändern (4) besteht, wobei die gewellten Metallbänder (3) zwischen den glatten Metallbändern (4) angeordnet sind.

6. Metallträger für Abgaskatalysatoren nach einem der Ansprüche 1 bis 3′ dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jede Lage des gewellten Metallbandes (3) einzelne Blechabschnitte (14) eingeschoben sind.

7. Metallträger für Abgaskatalysatoren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallträger (1) aus einem glatten Metallband (4) und/oder einem gewellten Metall­ band (3) besteht, wobei die Metallbänder (3, 4) in den Scheitelpunkten (16) der Schlaufen (5, 6) bis auf einen schma­ len Steg (15) von beiden Kanten (10) her eingeschnitten und die Bandabschnitte (17, 17′) zu den jeweils nachfolgenden Bandabschnitten (17′, 17) um 180° um die Längsachse verdreht sind.

8. Verfahren zur Herstellung eines Metallträgers für Abgaskataly­ satoren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeich­ net, daß

• a) mindestens ein gewelltes Metallband (3) zu einem ein- oder zweilagigen Kreisring (19) mit dem Innendurchmesser D1 aufgewickelt wird,
• b) der Kreisring durch das Einziehen von Kreisringsektoren (20) zu einem Zentrum (7) zu einer Rosettenform mit dem Außendurchmesser D2 verformt wird,
• c) die radial äußeren Schlaufen (6) um die radial inneren Schlaufen (5) herumgeschlungen werden, wobei sich ein Me­ tallträger (1) mit aneinanderliegenden, spiralförmig ver­ laufenden Schlaufen mit einem Außendurchmesser D3 ergibt und
• d) dieser Wabenkörper in einen Mantel (2) mit dem Innen­ durchmesser D3 eingesetzt wird.

9. Verfahren zur Herstellung eines Metallträgers für Abgaskataly­ satoren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß beim Auf­ wickeln des Kreisringes (19) ein glattes (4), ein gewelltes (3) und wieder ein glattes Metallband (4) gleichzeitig zuge­ führt werden.

10. Verfahren zur Herstellung eines Metallträgers für Abgaskataly­ satoren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß für Metallträger (1) mit Querschnittsformen, die von der Kreisform abweichen, die Kreisringsektoren (20) zu ei­ nem zentralen Bereich (8) eingezogen werden, wobei der zen­ trale Bereich (8) etwa linienförmig ausgebildet ist.

11. Verfahren zur Herstellung eines Metallträgers für Abgaskataly­ satoren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß für Metallträger (1) mit Sonderquerschnittsfor­ men die Längen der Schlaufen (6) ungleich und an die Quer­ schnittsform des Metallträgers (1) angepaßt sind.

12. Metallträger für Abgaskatalysatoren, insbesondere für Kfz- Brennkraftmaschinen, mit einem Stapel aus S-förmig angeordne­ ten Blechlagen, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapel (12) aus zick-zack-förmig gefaltetem Glattband (4) und/oder Well­ band (3) gebildet ist.