DE4214942A1

DE4214942A1 - Thermoplastisch verarbeitbare Massen auf ABS-Basis

Info

Publication number: DE4214942A1
Application number: DE19924214942
Authority: DE
Inventors: Herbert Dipl Chem D Eichenauer; Karl-Heinz Dipl Chem Dr Ott; Alfred Dipl Chem D Pischtschan
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1992-05-06
Filing date: 1992-05-06
Publication date: 1993-11-11

Description

ABS-Polymerisate zeichnen sich durch ein ausgewogenes Eigenschaftsbild aus und werden daher schon seit Jahren in großen Mengen als thermoplastisches Harz für die Her stellung von Formteilen aller Art eingesetzt.

Mit zunehmendem Einsatz dieser Polymerisate steigen je doch auch die Anforderungen an die ABS-Werkstoffe, ins besondere dann, wenn daraus neuartige Teile hergestellt werden oder neue Anwendungsbereiche unter Einsatz dieser thermoplastischen Werkstoffe erschlossen werden sollen.

Ein Weg zur Verbesserung spezieller ABS-Eigenschaften ist das Vermischen mit anderen thermoplastischen Poly meren. z. B. mit thermoplastischen Polyurethanen zur Herstellung von Produkten mit verbesserter Schlagzähig keit (EP-A 384 233. EP-A 418 686 sowie dort zitierte Literatur).

Für neuartige Anwendungen, z. B. für die Herstellung großflächiger Teile oder Teile mit langen Fließwegen (beim Spritzguß), werden Materialien benötigt, die gleichzeitig gute Zähigkeit, hohen Oberflächenglanz und ausgezeichnete thermoplastische Verarbeitbarkeit auf weisen.

ABS-Werkstoffe, die jede der geforderten Eigenschaften einzeln besitzen, sind bekannt. Z.B. werden ABS- Polymerisate mit hoher Zähigkeit in der EP-A 116 330 beschrieben; allerdings sind hierbei nur Produkte ohne guten Oberflächenglanz mit geringen Wärmeformbeständig keiten und sehr niedriger Härte erhältlich.

Die Herstellung von ABS-Polymerisaten mit sehr guter Fließfähigkeit durch Zusatz großer Gleitmittelmengen ist ebenfalls bekannt, gleichzeitig werden durch diesen Zusatz jedoch die sonstigen Eigenschaften ver schlechtert.

Es wurde gefunden, daß die folgenden Mischungen gleich zeitig gute Zähigkeit, hohen Oberflächenglanz und ausgezeichnete thermoplastische Verarbeitbarkeit besitzen:

A) 10 bis 80 Gew.-Teile, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.- Teile, thermoplastisches Co- oder Terpolymerisat. aus den Monomeren, Styrol, α-Methylstyrol. Methyl methacrylat, Acrylnitril mit einem mittleren Molekulargewicht (_w) von 70 000 bis 150 000, vorzugsweise von 75 000 bis 120 000,
B) 2,5 bis 30 Gew.-Teile, vorzugsweise 4 bis 20 Gew.- Teile, thermoplastisches Copolymerisat aus 60 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 65 bis 85 Gew.-%, Styrol und/oder α-Methylstyrol und 40 bis 5 Gew.-%, vor zugsweise 35 bis 15 Gew.-%, Acrylnitril mit einem mittleren Molekulargewicht (_w) von 25 000 bis 60 000, vorzugsweise von 30 000 bis 55 000,
C) 0,1 bis 5 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,5 bis 2,5 Gew.-Teile, thermoplastisches Co- oder Terpoly merisat, aus den Monomeren Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril mit einem mittleren Molekulargewicht (_w) von 1500 bis 6000, vorzugsweise von 2000 bis 6000,
D) 0,5 bis 50 Gew.-Teile. vorzugsweise 1 bis 40 Gew.- Teile, insbesondere 12 bis 35 Gew.-Teile, teilchen förmiger gepfropfter Kautschuk mit einer Glasüber gangstemperatur 10°C und einem mittleren Teil chendurchmesser (d₅₀) von 0,05 bis 0,50 µm, vor zugsweise von 0,10 bis 0,45 µm, der pro 100 Gew.- Teile Kautschuk 15 bis 80 Gew.-Teile, vorzugsweise 20 bis 75 Gew.-Teile, eines Polymerisats aus Sty rol, Methylmethacrylat, Acrylnitril oder Mischungen daraus chemisch gebunden enthält und
E) 1 bis 40 Gew.-Teile, vorzugsweise 2,5 bis 30 Gew.- Teile, und besonders bevorzugt 2,5 bis 15 Gew.- Teile, thermoplastisches Polyurethan.

Die erfindungsgemäßen Mischungen (Formmassen) können hergestellt werden durch Vermischen von A, B, C, D und E in der Schmelze, gegebenenfalls unter Zusatz üblicher Additive, bis ein homogener Zustand erreicht ist.

Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der Massen ist zunächst B, C und D zu mischen und anschließend diese Mischung mit A und E zu vermischen.

Erfindungsgemäß geeignete thermoplastische Polymerisate A bestehen aus beliebigen Kombinationen von polymeri siertem Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrvlat, Acrylnitril. Besonders bevorzugte Polymerisate A werden aus Styrol/Acrylnitril-Gemischen, α-Methylstyrol/Acryl nitril-Gemischen und Styrol/α-Methylstyrol/Acrylnitril- Gemischen gewonnen.

Die Polymerisate A sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emul sions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation herstellen (DE-OS 26 19 969).

Sie müssen mittlere Molekulargewichte (_w) von 70 000 bei 150 000, vorzugsweise von 75 000 bis 120 000, auf weisen.

Erfindungsgemäß geeignete thermoplastische Polymerisate B werden erhalten durch Polymerisation von 60 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 65 bis 85 Gew.-%, Styrol und/oder α-Methylstyrol und 40 bis 5 Gew.-%, vorzugs weise 35 bis 15 Gew.-%, Acrylnitril.

Die Polymerisate B sind bekannt und können durch radika lische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation herge stellt werden (z. B. gemäß DE-OS 26 19 969); sie können z. B. auch bei der in Emulsion, Suspension, Lösung oder Masse durchgeführten Pfropfpolymerisation in Form von nicht chemisch an die Pfropfgrundlage (im allgemeinen Kautschuk) gebundenen Polymeren entstehen. Sie müssen mittlere Molekulargewichte (_w) zwischen 25 000 und 60 000, vorzugsweise zwischen 30 000 und 55 000, auf weisen.

Erfindungsgemäß geeignete thermoplastische Polymerisate C werden erhalten durch Polymerisation beliebiger Mischungen aus Styrol, α-Methylstyrol, Methylmeth acrylat, Acrylnitril. Besonders bevorzugte Polymerisate C werden aus Styrol/Acrylnitril-Gemischen, α-Methyl styrol/Acrylnitril-Gemischen, Styrol/α-Methyl styrol/Acrylnitril-Gemischen gewonnen.

Die Polymerisate C sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emul sions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation herstellen (z. B. gemäß DE-OS 26 19 969 unter Verwendung molekulargewichtsregelnder Verbindungen). Sie müssen mittlere Molekulargewichte (_w) von 1500 bis 6000, vorzugsweise 2000 bis 6000, aufweisen.

Zur Herstellung der gepfropften Kautschuke D geeignete Kautschuke mit einer Glastemperatur 10°C sind insbe sondere Polybutadien, Butadien/Styrol-Copolymerisate, Butadien/Acrylnitril-Copolymerisate, Polyisopren oder Alkylacrylatkautschuke auf der Basis von C₁-C₈-Alkyl acrylaten, insbesondere Ethyl-, Butyl-, Ethylhexyl acrylat.

Die Alkylacrylatkautschuke können gegebenenfalls bis zu 30 Gew.-% (bezogen auf Kautschukgewicht) Monomere wie Vinylacetat, Acrylnitril, Styrol, Methylmethacrylat und/oder Vinylether copolymerisiert enthalten. Die Alkylacrylatkautschuke können weiterhin kleinere Mengen, vorzugsweise bis zu 5 Gew.-% (bezogen auf Kautschuk) vernetzend wirkender ethylenisch ungesättigter Monomerer einpolymerisiert enthalten. Solche Vernetzer sind z. B. Alkylendioldiacrylate und -methacrylate, Polyester diacrylate und -methacrylate, Divinylbenzol, Trivinyl benzol, Triallylcyanurat, Allylacrylat, Allylmethacry lat, Butadien oder Isopropen.

Geeignet (als Pfropfgrundlage) sind auch Acrylatkau tschuke mit Kern/Mantel-Struktur mit einem Kern aus vernetztem Dienkautschuk (Polymerisat aus einem oder mehreren konjugierten Dienen, wie Polybutadien, oder Copolymerisat eines konjugierten Diens mit einem ethylenisch ungesättigten Monomer wie Styrol und/oder Acrylnitril).

Bevorzugter Kautschuk zur Herstellung der Pfropfkau tschuke D) ist Polybutadien.

Die Kautschuke liegen im Pfropfkautschuk D in Form wenigstens partiell vernetzter Teilchen eines mittleren Teilchendurchmessers von 0,05 bis 0,50 µm, bevorzugt von 0,10 bis 0,45 µm vor.

Die Pfropfkautschuke D enthalten pro 100 Gew.-Teile Kautschuk 15 bis 80 Gew.-Teile, vorzugsweise 20 bis 75 Gew.-Teile, eines Polymerisats aus Styrol, Methyl methacrylat, Acrylnitril oder Mischungen daraus chemisch gebunden.

Die Pfropfkautschuke D werden durch radikalische Poly merisation der oben angegebenen Monomeren (Styrol, α- Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril oder Ge mische) in Gegenwart der Kautschuke, vorzugsweise durch Emulsionspolymerisation, hergestellt (DE-OS 13 00 241).

Besonders bevorzugte Pfropfkautschuke D sind die ABS- Polymerisate.

Geeignete thermoplastische Polyurethane E sind Produkte, die durch Reaktion von mindestens einem Diisocyanat, mindestens einem vorzugsweise kurzkettigen Kettenver längerer (insbesondere Diole) und mindestens einer Hy droxylgruppen oder Aminogruppen enthaltenden höhermole kularen Verbindung erhalten wurden. Derartige Produkte sind bekannt.

Erfindungsgemäß zu verwendende Diisocyanate sind die an sich bekannten aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen, aromatischen und heterocyclischen Diisocyanate. Erfindungsgemäß bevorzugte Diisocyanate sind aromatische Diisocyanate, Naphthylen-1,5- diisocyanat, 3,3′-Dimethyl-4,4′-diisocyanatodiphenyl (TODI), 1,4-Diisocyanatobenzol und das entsprechend hydrierte Produkt, Toluylendiisocyanate und insbesondere die Diphenylmethandiisocyanat-Isomeren. Besonders bevorzugt ist das 4,4′-Diisocyanatodiphenylmethan oder sein Isomerengemisch mit bis zu 5 Mol-%, vorzugsweise 1 bis 4 Mol-%, des 2,4′-Diisocyanatodiphenylmethans, zumeist begleitet von sehr geringen Mengen des 2,2′- Diisocyanato-diphenylmethan-Isomeren.

Die genannten Diisocyanate können gegebenenfalls zusam men mit bis etwa 15 Mol-% (bezogen auf Diisocyanat) eines höherfunktionellen Polyisocyanates eingesetzt werden; die Menge des höherfunktionellen Polyisocyanats muß jedoch so begrenzt werden, daß ein noch schmelzbares bzw. thermoplastisches Polyurethanelastomeres erhalten wird. Eine größere Menge an höherfunktionellen lsocya naten muß im allgemeinen durch die Mitverwendung von im Durchschnitt weniger als difunktionellen Hydroxyl- bzw. Aminoverbindungen bzw. auch von Monoisocyanaten ausge glichen werden, so daß eine zu weit gehende chemische Vernetzung des Produktes vermieden wird. Beispiele für höherfunktionelle Isocyanate und monofunktionelle Ver bindungen sind dem Stand der Technik zu entnehmen. Bei spielsweise seien Monoamine wie Butyl-oder Dibutylamin, Hydroxylamin, Stearylamin, N-Methylstearylamin, sowie Monoalkohole wie Butanol-1, 2-Ethylhexanol-1, Dodecanol- 1, Isobutanol oder tert.-Butanol, Cyclohexanol oder Ethylenglykolmonomethylether und Stearylalkohol er wähnt.

Bevorzugte Kettenverlängerungsmittel sind z. B. die in DE-A 23 02 564, 24 23 764, 25 49 372, 24 02 840, 24 57 387 und 28 54 384 beschriebenen Verbindungen. Es sind dies insbesondere niedermolekulare Polyalkohole, vorzugsweise Diole, Diamine, insbesondere aliphatische Diamine, Hydrazine und Hydrazidderivate. Als Diamine seien Diethyl-toluylendiamine oder Isophorondiamin genannt. Auch Aminoalkohole wie Ethanolamin, Diethanol amin, n-Methyldiethanolamin, 3-Aminopropanol oder Ver bindungen wie Hydrazin (Hydrat) oder Carbodihydrazid kommen erfindungsgemäß in Frage. Bevorzugte Kettenver längerungsmittel sind Diole wie z. B. Ethylenglykol, Di- und Triethylenglykol, Hexandiol-1,6 und Hydrochinon-di- β-hydroxyethylether, sowie besonders bevorzugt das Buta nol-1,4, gegebenenfalls in Gemischen mit anderen Diolen, insbesondere Hexandiol-1,6. Bevorzugt werden Gemische von 96 bis 80 Mol-% Butandiol-1,4 mit 4 bis 20 Mol-% Hexandiol-1,6. Das Molekulargewicht der Kettenverlän gerer liegt bei 32 bis 399, bevorzut bei 62 bis 220.

Ferner können in bekannter Weise monofunktionelle Ver bindungen in untergeordneten Anteilen, z. B. von 0,01 bis 4 Gew.-%, bezogen auf Polyurethan-Feststoff, als soge nannte Kettenabbrecher mitverwendet werden. Beispiele sind Monoalkohole wie Butanol, 2-Ethylhexanol, Iso butylalkohol, Octanol-1, Stearylalkohol oder Monoamine wie Anilin, Dibutylamin, N-Methylstearylamin oder Pipe ridin.

Bevorzugte Hydroxylgruppen-haltige höhermolekulare Ver bindungen sind Polyester-, Polyestercarbonat- und Poly etherdiole, z. B. Polyesterdiole aus geradkettigen oder verzweigten aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Diolen und aliphatischen Dicarbonsäuren, insbesondere Adipinsäure. Sie können jedoch auch untergeordnete Mengen an aromatischen Dicarbonsäuren, insbesondere Phthalsäure und gegebenenfalls auch Terephthalsäure, sowie deren Hydrierungsprodukte enthalten.

Ferner sind geeignet Hydroxypolycarbonate und Hydroxy polycaprolactone. In einer besonders bevorzugten Aus führungsform wird Butandiol-1,4-adipat vom Molekular gewicht 1500 bis 3000 verwendet.

Bevorzugt werden ferner Hydroxyetherdiole auf Basis Ethylenoxid, Propylenoxid oder Mischpolyether aus Pro pylenoxid und/oder Ethylenoxid und/oder Tetrahydrofuran, so z. B. Hydroxyetherdiole auf Basis Tetrahydrofuran mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 3000. Geeignete Polyole werden z. B. in den DE-OS 23 02 564, 24 23 764, 25 49 372 (US-PS 3 963 679), DE-OS 24 02 840 (US-PS 3 984 607), DE-AS 24 57 387 (US-PS 4 035 213) und in der DE-OS 28 54 384, 29 20 501 und 34 05 531 eingehend beschrieben.

Gegebenenfalls können auch höhermolekulare Polyaminover bindungen, vorzugsweise mit primären aromatischen Amino gruppen eingesetzt werden. Bevorzugte Vertreter werden beispielsweise durch Hydrolyse von entsprechenden NCO- Prepolymeren auf der Basis von höhermolekularen Poly hydroxyverbindungen und überschüssigen aromatischen Diisocyanaten durch (vorzugsweise basische) Hydrolyse hergestellt. Beispiele für diese Verfahren werden in DE- OS 29 48 419, DE-OS 30 39 600, DE-OS 31 12 118, EP-A 61 627, EP-A 71 132 und EP-A 97 869 angegeben. In der erstgenannten Schrift werden auch weitere Verfahren zur Herstellung von aromatischen Aminoverbindungen höher molekularer Struktur, sogenannter Aminopolyether, genannt, wie sie für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet sind. Weitere Herstellungsverfahren werden in der DE-AS 16 94 152, FR-PS 1 415 317 und DE-AS 11 55 907 beschrieben.

Die erfindungsgemäßen Mischungen enthaltend A, B, C, D und E sowie gegebenenfalls übliche Zusatzstoffe wie Gleitmittel, Stabilisatoren, Pigmente, Entformungs mittel, Antistatika, Füllstoffe (z. B. Glasfasern, Glas kugeln, Kieselgel) werden hergestellt, indem man die jeweiligen Bestandteile in bekannter Weise simultan oder sukzessive bei Raumtemperatur oder bei höherer Tempe ratur vermischt und danach bei Temperaturen von 150°C bis 250°C in gebräuchlichen Aggregaten wie Innenknetern, Extrudern oder Doppelwellenschnecken schmelzcompoundiert oder schmelzextrudiert.

Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der Massen durch Vermischen spezieller Kombinationen von Einzelkom ponenten ist oben beschrieben: durch dieses Verfahren gelingt die Erzeugung von Formmassen, die zu Formteilen mit besonders guter Oberflächenqualität führen.

Die Massen der vorliegenden Erfindung können zur Herstellung von Formkörpern jeder Art verwendet werden, wobei übliche Herstellungsweisen benutzt werden können: insbesondere eignen sie sich zur Herstellung von solchen Teilen, bei denen gleichzeitig gute Zähigkeit, gute Härte, sehr guter Oberflächenglanz, gute Wärmeformbe ständigkeit und sehr gute thermoplastische Verarbeit barkeit erforderlich sind z. B. großflächige Verklei dungen für den Kraftfahrzeug-Innenraum mit langen Fließ wegen (beim Spritzguß) oder Gehäuse für Radio- und Fern sehgeräte oder Computer, die z. B. sehr viele Rippen auf weisen.

Die Massen können vorzugsweise durch Spritzgießen zu Formkörpern verarbeitet werden, aber auch z. B. durch Tiefziehen von vorher nach bekannten Verfahren herge stellten Platten oder Folien.

Die unten angegebenen Teilchengrößen bedeuten immer mitt lerer Teilchendurchmesser d₅₀, ermittelt durch Ultrazen trifugenmessungen nach W. Scholtan et. al., Kolloid-Z. u. Z. Polymere 250 (1972), 782-796.

Beispiele Thermoplastisches Harz A

Statistisches Styrol/Acrylnitril = 72:28-Copolymerisat mit einem _w von ca. 105 000, erhalten durch radikali sche Lösungspolymerisation.

Thermoplastisches Harz B.1

Statistisches Styrol/Acrylnitril = 72:28-Copolymerisat mt einem _w von ca. 51 000, erhalten durch radikalische Emulsionspolymerisation.

Thermoplastisches Harz B.2

Statistisches Styrol/Acrylnitril = 72:28-Copolymerisat mit einem _w von ca. 41 000, erhalten durch "Nebenher polymerisation" von Styrol und Acrylnitril (nicht auf gepfropftes Styrol/Acrylnitril-Copolymer) bei der Her stellung eines Pfropfkautschuks durch radikalische Emulsionspolymerisation.

Thermoplastisches Harz C

Statistisches Styrol/Acrylnitril = 72:28-Copolymerisat mit einem _w von ca. 4500, erhalten durch radikalische Emulsionspolymerisation.

Pfropfkautschuk D

Pfropfkautschuk erhalten durch radikalische Emulsions polymerisation eines Styrol/Acrylnitril = 72:28-Gemi sches unter Verwendung eines teilchenförmigen Polybu tadiens, wobei ein mittlerer Teilchendurchmesser (d₅₀) von ca. 0,38 µm resultiert und pro 100 Gew.-Teile Polybutadien 62 Gew.-Teile Styrol/Acrylnitril-Copo lymerisat chemisch an das Polybutadien gebunden sind.

Thermoplastisches Polyurethan E ®Desmopan 385 der Bayer AG

Die Produkte A-E werden in einem 1,3 l Innenkneter bei Temperaturen zwischen 160°C und 200°C durch Zusammen schmelzen vermischt. Prüfkörper werden durch Spritzgie ßen bei 220°C erhalten.

Die Kerbschlagzähigkeit wurde bei Zimmertemperatur (a_k ^RT) und bei -40°C (a_k ^-40°C) nach ISO 180/1A (Einheit: kJ/m²) ermittelt, die Härte wurde nach DIN 53 456 (Einheit: N/mm²) und die Wärmeformbeständigkeit nach Vicat (Methode B) gemäß DIN 53 460 (Einheit: °C) ge messen. Die Verarbeitbarkeit wurde durch Messung des Volumen-Fließindex MVI nach DIN 53 735 U (Einheit: cm³/10 min) charakterisiert: die Glanzmessung wurde entsprechend DIN 67 530 an einer ebenen Platte bei einem Reflektionswinkel von 60°C (Reflektometerwert) mit Hilfe des Mehrwinkel-Reflektometers "Multi-Gloss" der Firma Byk-Mallinckrodt durchgeführt.

In Tabelle 1 sind die Zusammensetzungen der untersuchten Massen, in Tabelle 2 die erhaltenen Meßdaten zusammen gestellt. Die erfindungsgemäßen Mischungen weisen gleichzeitig gute Werte für Zähigkeit, Härte und Wärme formbeständigkeit, hohen Glanz und eine sehr gute Ver arbeitbarkeit auf, während die Vergleichsmischungen in mindestens einer Eigenschaft deutlich schlechter sind.

Claims

1. Thermoplastische Massen enthaltend

A) 10 bis 80 Gew.-Teile thermoplastisches Co- oder Terpolymerisat aus den Monomeren Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril mit einem mittleren Molekular gewicht _w) von 70 000 bis 150 000,
B) 2,5 bis 30 Gew.-Teile thermoplastisches Co polymerisat aus 60 bis 95 Gew.-% Styrol und/oder α-Methylstyrol und 40 bis 5 Gew.-% Acrylnitril mit einem mittleren Molekularge wicht (_w) von 25 000 bis 60 000,
C) 0,1 bis 5 Gew.-Teile thermoplastisches Co- oder Terpolymerisat aus den Monomeren Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril mit einem mittleren Molekulargewicht (_w) von 1500 bis 6000,
D) 0,5 bis 50 Gew.-Teile, teilchenförmigen gepfropften Kautschuk mit einer Glasüber gangstemperatur 10°C und einem mittleren Teilchendurchmesser (d₅₀) von 0,05 bis 0,50 µm, der pro 100 Gew.-Teile Kautschuk 15 bis 80 Gew.-Teile eines Polymerisats aus Styrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril oder Mischungen daraus chemisch gebunden enthält und
E) 1 bis 40 Gew.-Teile thermoplastisches Poly urethan.

2. Thermoplastische Massen nach Anspruch 1 enthaltend
20 bis 70 Gew.-Teile A) mit einem mittleren Mole kulargewicht (_w) von 75 000 bis 120 000,
4 bis 20 Gew.-Teile B) aus 65 bis 85 Gew.-% Styrol und/oder α-Methylstyrol und 35 bis 15 Gew.-% Acryl nitril mit einem mittleren Molekulargewicht (_w)
von 30 000 bis 55 000,
0,5 bis 2,5 Gew.-Teile C) mit einem mittleren Mole kulargewicht (_w) von 2000 bis 6000,
1 bis 40 Gew.-Teile D) mit einem mittleren Teil chendurchmesser (d₅₀) von 0,10 bis 0,45 µm, und pro 100 Gew.-Teile Kautschuk 20 bis 75 Gew.-Teile des Polymerisats und
2,5 bis 30 Gew.-Teile E).

3. Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Formmassen gemäß Ansprüchen 1 und 2, worin man zunächst die Komponenten B, C und D mischt und anschließend die resultierende Mischung mit den Komponenten A und E vermischt.

4. Verwendung der Massen gemäß Ansprüchen 1 und 2 als Formmassen zur Herstellung von Formkörpern.