DE4208056A1

DE4208056A1 - Bindemittel fuer die elektrotauchlackierung

Info

Publication number: DE4208056A1
Application number: DE4208056A
Authority: DE
Inventors: Klaus Dr Huemke; Gerhard Dr Hoffann; Dieter Dr Faul; Rainer Blum
Original assignee: BASF Lacke und Farben AG
Current assignee: BASF Farben und Fasern AG
Priority date: 1992-03-13
Filing date: 1992-03-13
Publication date: 1993-09-16
Also published as: ES2150923T3; EP0560190A3; JPH069745A; DE59310086D1; EP0560190A2; EP0560190B1; US5401823A; BR9301148A; CA2090829A1; ATE195539T1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft neue, für die Elektro tauchlackierung geeignete Bindemittelsysteme aus

- einem Grundharz A, welches mit Säulen protonierbare oder kationische quartäre Gruppen sowie gewünschtenfalls Hy droxyl- oder Thiolgruppen trägt,
- einer Vernetzungskomponente B, die pro Molekül minde stens zwei verkappte Isocyanatgruppen trägt, und einer in Wasser mindestens teilweise löslichen organi schen Eisenverbindung C als Katalysator für die thermi sche Vernetzung der Komponenten A und B sowie
- gewünschtenfalls einem die katalytische Aktivität von C erhöhenden Zusatz D.

Ferner betrifft die Erfindung wäßrige Dispersionen, die solche Bindemittelsysteme enthalten, sowie die Verwendung der Dispersionen für die Elektrotauchlackierung.

Wie allgemein bekannt ist, hat sich besonders in der Automo bilindustrie die kathodische Elektrotauchlackierung zur Be schichtung von Metallteilen durchgesetzt. Guter Korrosions schutz kann bisher vor allem dann erzielt werden, wenn blei haltige Elektrotauchbäder verwendet werden. In dem Bestre ben, das Blei durch andere Stoffe zu ersetzen, wurde bereits Aluminiumphosphat in Kombination mit einer Zinkverbindung oder Borsäure vorgeschlagen (EP-A 03 18 963), jedoch ist die Härtungsgeschwindigkeit unbefriedigend.

Katalysatorlösungen für die Polyurethanbildung, die eine Ei sen(III)-Verbindung, eine aromatische Carbonyl- oder Hydroxyverbindung, ein Polyol sowie gegebenenfalls ein Imi dazol oder Benzimidazol enthalten, sind aus der DE-A 39 38 203 bekannt.

Der Erfindung lagen neue Bindemittelsysteme, speziell für die Elektrotauchlackierung, als Aufgabe zugrunde, die auch ohne Blei oder nur mit geringen Mengen an Blei Überzüge mit gutem Korrosionsschutz und guter Elastizität liefern und die eine zügige Härtung ermöglichen.

Demgemäß wurden die eingangs definierten Bindemittelsysteme gefunden.

Außerdem wurden Dispersionen, die diese Bindemittelsysteme enthalten, gefunden sowie deren Verwendung für die kathodi sche Elektrotauchlackierung, weiterhin ein Verfahren zur Elektrotauchlackierung unter Verwendung der Dispersionen und nach diesem Verfahren beschichtete Gegenstände.

Im folgenden werden die für die Anwendung der erfindungsge mäßen Bindemittelsysteme für die Elektrotauchlackierung be sonders vorteilhaften Ausführungsformen beschrieben.

Komponente A

Die als Komponente A geeigneten Grundharze sind solche Harze, die kationische quartäre Gruppen oder mit Säuren pro tonierbare Gruppen tragen. Als kationische quartäre Gruppen sind z. B. Sulfonium-, Ammonium- oder Phosphoniumgruppen zu nennen, die für eine Dispergierbarkeit der Harze in Wasser sorgen. Den gleichen Zweck erfüllen primäre oder sekundäre Aminogruppen nach Protonierung mit einer Säure. Harze mit primären und/oder sekundären Aminogruppen sind besonders be vorzugt. Die Grundharze können darüber hinaus noch reaktive Gruppen in Form von Hydroxyl- oder Thiolgruppen tragen.

Alle Grundharze haben vorzugsweise ein mittleres Molekular gewicht von 200 bis 20 000, besonders bevorzugt von 200 bis 5000. Die Gesamtzahl der kationischen quartären oder der mit Säure protonierbaren Gruppen beträgt im Mittel vorzugsweise 2 bis 20, besonders bevorzugt 2 bis 15 pro Molekül A. Die Zahl der Hydroxyl- und Thiolgruppen beträgt im Mittel vor zugsweise 2 bis 40, besonders bevorzugt 2 bis 15.

Als für die Komponente A geeignete Grundharze kommen vor al lem Polymere vom Typ der Polyurethane und Epoxidharze in Be tracht.

Es haben sich Polyurethane (a₁) aus aliphatischen und/oder aromatischen Diisocyanaten und aliphatischen Diolen oder Po lyolen als geeignete Grundharze erwiesen, wenn sie die zur Wasserdispergierung erforderlichen Gruppen aufweisen. Pri märe oder sekundäre Aminogruppen lassen sich in das Polymer durch Reaktion der Isocyanate mit terminierenden mehrfunk tionellen Aminen einführen. Diese Amine können primäre und sekundäre Aminfunktionen haben wie Diethylentriamin, Tri ethylentetramin und Polyetherdiamine mit endständigen Amino gruppen. Sie können auch primäre und tertiäre Aminfunktionen tragen wie Dimethylaminopropylamin und Diethylaminopropyl amin.

Für die Diisocyanate seien vor allem Tetramethylendiisocya nat, Hexamethylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Diphe nylmethandiisocyanat, Toluylendiisocyanat, Naphthylendiiso cyanat und 4,4′-Diphenyletherdiisocyanat genannt.

Als geeignete Diole kommen vor allem Ethylenglykokol, Die thylenglykol, Triethylenglykol, Propandiol, Butandiol, He xandiol, Neopentylglykol oder Hydroxypivalinsäureneopentyl glykolester in Frage. Es kommen aber auch höherwertige Alko hole in Betracht wie Trimethylolpropan, Glycerin, Pentaeryt hrit und Trimethylolbenzol.

Besonders bevorzugte Grundharze sind solche, deren Grund strukturen auf Epoxidharzen (a₂) basieren.

Es können Epoxidharze eingesetzt werden, die durch Umsetzung mehrwertiger Phenole mit einem Epihalohydrin erhältlich sind. Dabei kann das Molekulargewicht durch das Molverhält nis der Ausgangsverbindungen gesteuert werden. Beispiele für solche mehrwertigen Phenole sind Resorcin, Hydrochinon, 2, 2-Di-(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A), p,p′-Di hydroxybenzophenon, p,p′-Dihydroxybiphenyl, 1,1-Di(4-hydro xyphenyl)ethan, Bis-(2-hydroxynaphthyl)-methan, 1,5-Dihydro xynaphthylen und Novolake. Bisphenol A wird bevorzugt ver wendet. Das bevorzugte Epihalohydrin ist Epichlorhydrin. Ne ben Epoxidharzen aus mehrwertigen Phenolen und Epihalogenhy drin können Polyglycidylether mehrwertiger aliphatischer Al kohole wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, 1,2-Propylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,2,6-Hexantriol, Glycerin oder Bis-(4-hydroxycyclohexyl)-2,2-propan verwendet werden.

Ganz besonders bevorzugt sind solche Epoxidharze, die durch Umsetzung von Diglycidylethern von Bisphenol A mit mehrwer tigen Phenolen, insbesondere Bisphenol A, oder durch Umset zung mit langkettigen Alkylphenolen wie 4-Nonylphenol oder Monoetherglykolen wie 2-Phenoxypropanol-1 erhältlich sind. Solche Reaktionen können durch Amine wie Dibenzylamin kata lysiert werden.

Zur Einführung säureprotonierbarer Gruppen können Epoxid harze, die noch Epoxidgruppen tragen, mit einem Amin oder Mischungen verschiedener Amine umgesetzt werden. Zu diesen Aminen zählen Alkylamine, Alkylalkanolamine, Polyoxyalkylen polyamine und mehrwertige Polyolefinamine. Als Grundharz kommen Produkte in Betracht, die durch Reaktion eines Ep oxidharzes mit einem Überschuß an primären Alkyldiaminen er halten werden, deren Alkylrest 2 bis 20 Kohlenstoffatome hat. Als diprimäre Alkyldiamine kommen vor allem. Ethylendia min, 1,2- und 1,3-Diaminopropan, 1,4-Diaminobutan, Neopen tandiamin und Hexamethylendiamin in Betracht. Geeignete se kundäre Dialkylmonoamine sind solche, deren Alkylreste 1 bis 20 Kohlenstoffatome enthalten, wobei Dimethylamin und Die thylamin bevorzugt werden. Ebenfalls geeignet sind Alkylal kanolamine, deren Alkyl- und Alkanolreste jeweils 1 bis 20 Kohlenstoffatome enthalten können, wobei die Kettenlänge der Reste gleich oder verschieden voneinander sein kann. Als Alkylalkanolamine sind z. B. Ethylethanolamin, Methylisopro panolamin und besonders Methylethanolamin zu nennen. Die Po lyoxyalkylenpolyamine, die eingesetzt werden können, sind beispielsweise Polyoxyethylenpolyamin, Polyoxypropylenpolya min und Polyoxybutylenpolyamin. Zu der Gruppe der Polyole finpolyamine zählen aminterminierte Butadien-Acrylnitril-Co polymere mit einem mittleren Molekulargewicht von 200 bis 5000.

Falls gewünscht, können die mit Aminen modifizierten Epoxid harze mit Dicarbonsäuren kettenverlängert werden, z. B. mit Sebacinsäure oder einer dimeren Fettsäure. Eine Mitverwen dung von Monocarbonsäuren wie einer Fettsäure ist ebenfalls möglich.

Weiterhin können Aminkomponenten in die Epoxidharze durch Reaktion mit einem sogenannten Amidamin eingeführt werden, d. h. Kondensationsprodukte aus Dicarbonsäuren, bevorzugt Di merfettsäuren, und Polyaminen, bevorzugt aliphatischen Poly aminen, wie z. B. Diethylentriamin oder Triethylentetramin. Terminierende Monocarbonsäuren, bevorzugt C₁₂-C₂₀-Carbonsäu ren, können mit in das Amidamin eingebaut werden. Besonders geeignet sind solche Produkte, deren Aminzahl zwischen 200 und 500 mg/g liegt.

Die mit Aminen modifizierten Epoxidharze können gewünschten falls mit 0 bis 20 Gew.-% Polyester vermischt verwendet wer den. Diese Polyester haben ein mittleres Molekulargewicht von 200 bis 20 000, vorzugsweise von 200 bis 5000. Es handelt sich hierbei um Polykondensationsprodukte aus Dicarbonsäuren und mehrwertigen Alkoholen.

Als Carbonsäurekomponente kommen Verbindungen wie Malein säure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelin säure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Cyclohexandi carbonsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure sowie funktionelle Derivate dieser Säuren in Betracht. Als Alkoholkomponente sind aliphatische Diole wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Propandiol, Butandiol, Hexandiol, Neopentylglykol und Hydroxypivalinsäureneopentyl glykolester zu nennen sowie weiterhin höherwertige Alkohole wie Trimethylolpropan, Glycerin, Erythrit, Pentaerythrit, Trimethylolbenzol und Tris(hydroxyethyl)isocyanurat.

Hydroxyl- oder Thiolgruppen können durch Reaktion von Alko holen bzw. Thiolen mit Epoxidgruppen in die Harze eingeführt werden.

Komponente B

Als Komponente B enthalten die erfindungsgemäßen Bindemit telsysteme einen Vernetzer, und zwar vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%. Als Vernetzer sind verkappte mehrfunktionelle Isocyanate oder Mischungen verschiedener verkappter, mehr funktioneller Isocyanate geeignet.

Diese Vernetzer leiten sich von z. B. 1,6-Hexamethylendiiso cyanat, Naphthalindiisocyanat und Triphenylmethantriisocya nat sowie den Trimeren von 1,6-Hexamethylendiisocyanat, Iso phorondiisocyanat und Toluylendiisocyat ab, bevorzugt werden Toluylendiisocyanat, 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, Isopho rondiisocyanat und das Trimere des 1,6-Hexamethylendiisocya nates.

Zum Verkappen eignen sich z. B. einwertige Alkohole, bevor zugt kurzkettige, aliphatische Alkohole wie Methanol, Etha nol, n-Propanol, iso-Propanol, n-Butanol, iso-Butanol oder sek.-Butanol. Außerdem eignen sich Monoether von aliphati schen Diolen wie Ethylenglykolmonopropylether und Ethylen glykolmonobutylether. Weiterhin kommen sekundäre Amine, vor zugsweise kurzkettige aliphatische Amine wie Dimethyl-, Die thyl-, Dipropyl- oder Dibutylamin, oder Alkanolamine, bevor zugt tertiäre Alkanolamine wie Tri(n-propanol)amin oder Tri(iso-propanol)amin oder deren Mischungen in Betracht. Die mehrwertigen Isocyanate werden mit den Verkappungsverbindun gen in solchen Mengen in an sich bekannter Weise umgesetzt, daß im Mittel möglichst alle Isocyanatgruppen pro Molekül verkappt werden.

Komponenten C und D

Die Komponente C ist eine in Wasser mindestens teilweise lösliche organische Eisenverbindung.

So kommen Eisensalze von Carbonsäuren wie Ameisensäure, Es sigsäure, Propionsäure, Oxalsäure, Fumarsäure und Citronen säure in Betracht. Außerdem sind Eisensalze von Komplexbild nern wie Ethylendiamintetraessigsäure, Nitrilotriessigsäure oder Isoserindiessigsäure als Komponente C verwendbar. Auch Eisenacetylacetonat kommt als Komponente C in Frage. Weiter hin sind Komplexe des Eisens mit aromatischen Carbonyl- oder Hydroxylverbindungen zu nennen. Diese können durch Umsetzung anderer Eisensalze hergestellt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform werden Eisen-III-Salze mit aromatischen Al dehyden, vor allem Salicylaldehyd, bei 50-100°C über 2 bis 10 Stunden umgesetzt und das Reaktionsprodukt direkt als Komponente C eingesetzt.

Komponente C wird in katalytisch wirksamen Mengen einge setzt. Bevorzugte Mengen liegen bei 0,002 bis 0,5, besonders bevorzugt bei 0,01 bis 0,3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtge wicht der Komponenten A und B.

Die katalytische Aktivität der Eisenverbindung C kann durch Zusätze D weiter gesteigert werden. Zusatz D können cycli sche stickstoffbasische Verbindungen sein. Besonders vor teilhaft sind Imidazole oder Benzimidazole, von denen 1,2-Dimethylimidazol besonders bevorzugt wird. Die Menge dieser Zusätze kann von 5 bis 90 Gew.-% reichen, vorzugs weise von 10 bis 80 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht von C und D.

Die Komponenten C und D können in Substanz, vorzugsweise aber in einem Lösungsmittel eingesetzt werden. Als Lösungs mittel kommen polare Verbindungen wie Aceton, Methyl-tert.- butylketon und Methyl-tert.-amylketon sowie mehrfunktionelle Alkohole in Frage wie Polyethylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 200 bis 10 000. Mischungen dieser Lö sungsmittel sind ebenfalls geeignet.

Das Lösungsmittel wird vorteilhaft in Mengen von 50 bis 95 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente C, D und Lösungsmittel verwendet, bevorzugt sind 70 bis 90 Gew.-%.

Besonders bevorzugt wird ein Katalysatorsystem, das durch Reaktion von Eisenacetylacetonat mit Salicylaldehyd in einem Lösungsmittel in Gegenwart von 1,2-Dimethylimidazol herge stellt wird.

Das Grundharz A ist in Wasser dispergierbar, im Falle von Aminogruppen tragenden Grundharzen nach teilweise oder vollständiger Neutralisation. Zur Neutralisation sind Mine ralsäuren wie Phosphorsäure sowie bevorzugt Carbonsäuren wie Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure und Milchsäure ge eignet. Vorteilhaft ist es, vor der Neutralisation Grund harz A und Vernetzer B innig zu vermischen. Solche Mischun gen enthalten 50 bis 95 Gew.-% A und 5 bis 50 Gew.-% B.

Weiterhin hat sich bewährt, auch den Katalysator vor Neutra lisation mit den Komponenten A und B zu vermischen, um so eine homogene Verteilung aller Komponenten zu erreichen. Möglich ist aber auch eine getrennte Zugabe der Komponente C sowie evt. weiterer Zusatzstoffe D zum dispergierten Harzsy stem. Die Dispersionen können mit Wasser auf einen gewünsch ten Feststoffgehalt verdünnt werden. Um eine möglichst sta bile Dispersion zu erhalten, sollten die dispergierten Teil chen eine mittlere Teilchengröße von 10-200 nm haben.

Zur Herstellung von Elektrotauchbädern können den erfin dungsgemäßen Bindemittelsystemen weitere Bindemittel, Pig mente, sowie in der Elektrotauchlackierung übliche Hilfs- und Zusatzstoffe wie Füllstoffe, Korrosionsinhibito ren, Dispergierhilfsmittel, Entschäumer und/oder Lösungsmit tel zugesetzt werden.

Die Elektrotauchlackierung erfolgt in an sich bekannter Weise.

Die erfindungsgemäßen Bindemittel bewirken nach kathodischer Abscheidung hohen Korrosionsschutz auf Metallteilen und bleiben elastisch. Die Überzüge härten zügig aus. Die Eigen schaften können sogar dann erreicht werden, wenn die Über züge nur wenig oder kein Blei enthalten.

Beispiele 1. Herstellung eines Grundharzes A

960 g eines Polyglycidylethers auf Basis von 2,2-Di-(4-hydroxyphenyl)propan (Bisphenol A) und Epi chlorhydrin (Epoxidäquivalentgewicht 480), 110 g (0,5 mol) 4-Nonylphenol und 56 g (0,37 mol) 2-Phenoxy propanol-1 wurden mit 1,1 g (0,01 mol) Dibenzylamin auf 130°C erhitzt, bis ein Epoxidäquivalentgewicht von 1040 erreicht war. Diese Mischung wurde mit 360 g iso-Butanol und 40 g Ethylenglykolmonobutylether verdünnt und 10 Mi nuten bei 60°C mit 30 g (0,4 mol) Methylethanolamin um gesetzt. Nach Zugabe von 98 g einer Lösung eines Amida mins sowie von 36 g iso-Butanol und 4 g Ethylenglykolmo nobutylether wurde 2 h auf 80°C erhitzt. Das Grundharz hatte einen Feststoffgehalt von 70% und eine Aminzahl von 51 mg/g, die Zahl der mit Säure protonierbaren Grup pen und der Hydroxylgruppen betrug im Mittel 15.

Das Amidamin wurde durch Umsetzung von 290 g (2,5 mol) Hexamethylendiamin, 218 g (0,38 mol) Dimerfettsäure und 70 g (0,25 mol) Leinölfettsäure in 31 g Xylol bei 190°C unter Abdestillieren des Reaktionswassers hergestellt. Nach Verdünnung mit 92 g Xylol und Zugabe von 7 g (0,01 mol) Hexamethylendiamin betrug die Aminzahl 350 mg/g.

2. Herstellung eines Vernetzers B

504 g (3 mol) trimerisiertes Hexamethylendiisocyanat wurden in 400 g Xylol bei 70°C mit 388 g (3 mol) Dibuty lamin versetzt und bei dieser Temperatur gehalten, bis der Isocyanatwert ca. 0 betrug. Der Feststoffgehalt be trug 70%.

3. Herstellung von verschiedenen Katalysatorsystemen Katalysatorsystem K1

In 861 g Polyethylenglykol mit einem mittleren Moleku largewicht _w von 6500 und 48 g Methylisoamylketon wur den 24 g (0,067 mol) Eisen(III)-acetylacetonat, 57,7 g (0,6 mol) 1,2-Dimethyl-imidazol und 9,6 g (0,08 mol) Sa licylaldehyd auf 100°C erhitzt, bis ein Farbumschlag nach dunkelrot eintrat (ca. 5 h).

Katalysatorsystem K2

Umsetzung wie bei Katalysator 1, aber ohne 1,2-Di methylimidazol.

Katalysatorsystem K3

Umsetzung wie bei Katalysator 1, aber mit 20 g (0, 11 mol) Eisen(III)acetat statt Eisenacetylacetonat.

4. Herstellung von Dispersionen

850 g Bindemittel A, 364 g Vernetzer B und die in der Tabelle angegebenen Mengen der Katalysatorsysteme wurden mit 42,6 g 50%iger wäßriger Milchsäure versetzt und in 1,19 kg Wasser dispergiert. Durch azeotrope Destillation wurden die organischen Lösungsmittel entfernt und durch die entsprechende Menge Wasser ersetzt. Die Dispersio nen D1-D7 hatten einen Feststoffgehalt von 35%.

Zum Vergleich wurde aus Bindemittel A und Vernetzer B eine Dispersion ohne die Komponenten C und D angesetzt.

5. Herstellung einer Pigmentpaste

388 g eines Reibharzes wurden mit 77,6 g 50%iger wäßri ger Milchsäure in 1060 g Wasser dispergiert. Nach Zugabe von 865 g Titandioxid, 19,5 g Ruß, 156 g Zinksilikat und 195 g Aluminumsilikat wurde in einer Kugelmühle auf eine Kornfeinheit von unter 7 µm gemahlen. Die Paste hatte einen Feststoffgehalt von 60%.

Das Reibharz wurde durch Reaktion von 805 g Diglycidyl ether auf Basis von Bisphenol A und Epichlorhydrin (Epoxidäquivalentgewicht 188), 379 g Polytetrahydrofu randiglycidylether (Epoxidäquivalentgewicht 415), 205 g (0,9 mol) Bisphenol A, 118 g (0,45 mol) 4-Dodecylphenol, 99 g (0,45 mol) 4-Nonylphenol, 42,6 g Propylenglykolmono phenylether und 0,5 g Triphenylphosphin bei 130°C herge stellt. Als ein Epoxidäquivalentgewicht von 475 erreicht war, wurden 90 g Propylenglykolmonomethylether zuge setzt. Bei 80°C wurden in 1 h 479 g (1,71 mol) Leinöl fettsäure, dann 227 g (1,71 mol) Diethylaminopropylamin zugegeben. Als das Epoxidäquivalentgewicht auf ca. Null gefallen war, wurden 103 g (3,43 mol CH₂O) Paraformalde hyd zugesetzt und der Reaktionsansatz wurde bei 80-90°C bis zum vollständigen Umsatz des Formaldehyds gehalten. Das Reibharz hatte einen Feststoffgehalt von 94,8% und eine Aminzahl von 81 mg/g.

6. Elektrotauchlackierung und Tests

Für die kathodische Elektrotauchlackierung wurden 1980 g der Dispersionen D1 bis D7 sowie die Vergleichsdisper sion mit 620 g Pigmentpaste vermischt und mit Wasser auf einen Feststoffgehalt von 21% eingestellt.

An als Kathode geschalteten phosphatierten Stahlblechen wurden bei Raumtemperatur in üblicher Weise Lacke abge schieden und 25 Minuten eingebrannt. Bei Abscheidespan nungen von 320-380 V wurden Schichtdicken von 23 µm erzielt. Weitere Einzelheiten können der Tabelle entnom men werden. Weitere mechanische Eigenschaften sowie der Korrosionsschutz erfüllten höchste Qualitätsanforderun gen.

Acetontest: Der Test besteht aus 50-maligem Hin- und Herreiben eines Aceton-getränkten Wattebausches auf der Lackoberfläche unter Druck. Es erfolgt eine optische Be wertung von 0 (kein Angriff) bis 5 (sehr stark angegrif fen).

RI: reverse impact, Schlagtiefung (nach ASTM D 2794) Bestimmung mit einem mandrel impact tester.

Claims

1. Für die Elektrotauchlackierung geeignete Bindemittelsy steme aus

- einem Grundharz A, welches mit Säuren protonierbare oder kationische quartäre Gruppen sowie gewünsch tenfalls Hydroxyl- oder Thiolgruppen trägt,
- einer Vernetzungskomponente B, die pro Molekül min destens zwei verkappte Isocyanatgruppen trägt, und
- einer in Wasser mindestens teilweise löslichen or ganischen Eisenverbindung C als Katalysator für die thermische Vernetzung der Komponenten A und B
- sowie gewünschtenfalls einem die katalytische Akti vität von C erhöhenden Zusatz D.

2. Bindemittelsysteme nach Anspruch 1 aus

- 50 bis 95 Gew.-% des Grundharzes A,
- 5 bis 50 Gew.-% der Vernetzungskomponente B und
- katalytisch wirksamen Mengen der Eisenverbindung C.

3. Bindemittelsysteme nach Anspruch 1 oder 2, in denen das Grundharz A ein mittleres Molekulargewicht von 200 bis 20 000 hat und die Gesamtzahl der kationischen quartären oder der mit Säure protonierbaren Gruppen im Mittel 2 bis 15, die der Hydroxyl- und Thiolgruppen im Mittel 2 bis 15 pro Molekül A beträgt.

4. Bindemittelsysteme nach den Ansprüchen 1 bis 3, in denen das Grundharz A
a₁) ein Polyurethan
a₂) ein Epoxidharz
oder eine Mischung dieser Bindemittel ist.

5. Bindemittelsysteme nach den Ansprüchen 1 bis 4, in denen die Komponente C eine Eisenverbindung aromatischer Hy droxy- oder Carboxyverbindungen ist.

6. Bindemittelsysteme nach den Ansprüchen 1 bis 5, welche außer der Eisenverbindung C eine cyclische stickstoffba sische Verbindung als Katalysatorbestandteil enthalten.

7. Bindemittelsysteme nach Anspruch 6, in denen die cycli sche stickstoffbasische Verbindung ein Imidazol oder ein Benzimidazol ist.

8. Für die Elektrotauchlackierung unmittelbar verwendbare wäßrige Dispersionen, enthaltend ein Bindemittelsystem gemäß den Ansprüchen 1 bis 7.

9. Verfahren zur Herstellung fester Überzüge auf elektrisch leitfähigen Materialien nach der Methode der kathodi schen Elektrotauchlackierung, dadurch gekennzeichnet, daß man hierzu die Dispersionen gemäß Anspruch 8 sowie gewünschtenfalls weitere hierfür übliche Zusatzstoffe verwendet und die erhaltenen Überzüge bei 100 bis 200°C vernetzt.

10. Verwendung der wäßrigen Dispersionen gemäß Anspruch 8 für die Elektrotauchlackierung.

11. Mittels kathodischer Elektrotauchlackierung beschichtete Gegenstände, erhältlich nach dem Verfahren gemäß An spruch 9.