DE4135634C1 - Optical telecommunications cable with metallisation for blocking diffusion - loosely holds light conductors in filling material encased in sleeve of plastics material - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein optisches Nachrichtenkabel mit min­ destens einer Bündelader, mehreren jeweils eine Schutzschicht aufweisenden Lichtwellenleitern und einer die Bündelader ein­ schließenden metallischen Ummantelung sowie ein Verfahren zur Herstellung der Bündelader(n) dieses Kabels.

Ein Nachrichtenkabel dieser Art ist aus der US-PS 44 32 605 bekannt. Dieses Kabel ist für den Einsatz als Seekabel ausge­ bildet, wobei die mit einer Primärbeschichtung (coating) ver­ sehenen Lichtwellenleiter zusätzlich mit einer weichen Polster­ schicht beispielsweise aus Polyethylen-Silicon-Gummi oder der­ gleichen versehen sind. Nach dieser die Lichtwellenleiter fest einschließenden weichen Polsterschicht folgen mehrere Lagen aus jeweils einzelnen Metallbändern. Diese Metallbänder wer­ den jeweils überlappend beim Herstellungsprozeß zusammenge­ fügt und dicht auf die weiche Polsterlage aufgebracht. Ent­ lang der Überlappungsstelle erfolgt dann eine Verschweißung. Der Nachteil eines derart aufgebauten Kabels besteht darin, daß komplizierte Biegevorgänge für das Formen der zunächst ebenen Metallbänder in eine Kreisform notwendig werden. Darüber hinaus bringt die Anbringung einer durchgehenden Schweißnaht nicht nur einen zusätzlichen Arbeitsaufwand mit sich, sondern bedingt zumindest bei der innersten Lage eine nicht unerhebliche thermische Belastung der weichen Polster­ schicht. Diese muß also aus einem Material bestehen, das die beim Schweißen entstehenden hohen Temperaturen verträgt oder aber es müssen gewisse Verformungen oder sonstige Beeinträch­ tigungen der weichen Polsterlage beim Herstellungsprozeß in Kauf genommen werden. Durch die Wärmeentwicklung beim Schwei­ ßen kann es auch zu Durchmesserschwankungen der Ader und beim Aufbau der Metallmäntel kommen, die sich für die weiteren Ver­ arbeitungsvorgänge als störend erweisen. Um ein dichtes An­ liegen des Metallbandes an der weichen Polsterschicht zu ge­ währleisten muß zumindest das innerste Metallband gereckt wer­ den. Dies bedeutet erhebliche regelungstechnische Schwierig­ keiten, weil vermieden werden muß, daß die Lichtwellenleiter eine sie möglicherweise schädigende Zugspannungsbelastung er­ fahren. Ein weiterer Nachteil derartiger, aus überlappenden Metallbändern zusammengeschweißter Metallrohre ist auch darin zu sehen, daß sich an der Überlappungsstelle jeweils doppelte Materialstärken ergeben, welche das Biege- und Knickverhalten des Kabels ungünstig beeinflussen können, weil derartige Rohre über den Umfang gesehen jeweils unterschiedliche Festigkeits- und Biegeeigenschaften haben. Zudem besteht die Gefahr, daß es bei starken Biegebeanspruchungen zu einem Aufplatzen der Schweißnähte kommen kann, wenn diese in der Außenbahn (Zugbe­ anspruchung) oder auf der Innenbahn (starke Druckbeanspruchung mit möglicher Faltenbildung) liegen. Die Aufbringung der Me­ tallrohre bei dem bekannten Seekabel erfordert somit insgesamt gesehen einen hohen Aufwand und liefert trotzdem keineswegs besonders günstige Eigenschaften.

Aus der EP-A1-01 56 432 ist ein Verfahren zur Herstellung ei­ ner optischen Faser mit einer metallischen Beschichtung be­ kannt. Im einzelnen wird dabei so verfahren, daß nach dem Ziehprozeß eine primäre Beschichtung (coating) in Form eines synthetischen Harzes aufgebracht wird. Anschließend an die­ ses primäre Coating wird zum Schutz gegen Wasser und Wasser­ dampf ein Metall-Coating aufgetragen, wobei dieser Auftrag zum Beispiel in Form eines Pulvers aus elektrisch leitendem Material durchgeführt werden kann, auf den anschließend mittels Galvanisierung eine Metallschicht zusätzlich aufge­ bracht wird. Durch eine derartige Maßnahme ist zwar die ein­ zelne Faser gegen Wasser und Wasserdampf von außen mittels einer Metallschicht geschützt. In der Praxis bringt aber eine derartige Beschichtung insofern erhebliche Schwierigkei­ ten mit sich, als die Beschichtung von nur mit einem Kunst­ stoff-Primär-Coating versehenen Lichtwellenleitern wegen de­ ren geringer Durchmesser mit erheblichen Schwierigkeiten ver­ bunden ist. Außerdem muß jeder Lichtwellenleiter, der bei­ spielsweise in einem Seekabel eingesetzt werden soll, eigens in einem besonderen Arbeitsgang mit dieser dünnen Metallschicht versehen werden. Bei der Kabelfertigung selbst ist nachteilig, daß ein erster Vorrat (für normale, das heißt nicht besonders von Feuchtigkeit beanspruchte Kabel) von nicht metallisierten Lichtwellenleitern bereitgehalten werden muß und ein zusätzli­ cher Vorrat zum Beispiel für die Herstellung von Seekabeln. Ausreichend dicke Metallschichten, wie sie für eine zuverlässi­ ge Diffusionssperre notwendig sind, machen die einzelnen Licht­ wellenleiter ziemlich unelastisch und steif, was bei der wei­ teren Verarbeitung zum Beispiel Verseilung, Bündelung usw. nachteilig ist. Außerdem sind Bearbeitungsvorgänge unmittelbar an einer nur mit einer Primärbeschichtung versehenen Faser ohnehin sowohl verfahrens- als auch regelungstechnisch als kri­ tisch anzusehen.

Die durch Metallbeschichtung aufgedickte Faser führt, be­ sonders wenn mehrere Fasern (z. B. 12 bis 20) in ein Kabel eingebracht werden sollen, zu einem erhöhten Kabeldurchmesser. Die zur Sicherheit gegen Faserbrüche erforderliche Überlänge der Fasern gegenüber dem Kabel kann nur durch einen Freiraum der Fasern in einer Hohlader erreicht werden (typisch 2 bis 8‰), in der sich die Fasern ausbiegen können. Sind die Fasern dicker und weniger biegsam, so wird deren Freiraum ge­ ringer, so daß der Durchmesser des Übertragungselementes ver­ größert werden muß, was ein höheres Kabelgewicht, geringere Flexibilität und kleinere Verlegelänge zur Folge hat. Auch das Absetzen des metallisierten Coatings ist erschwert und macht die Verbindungstechnik, besonders bei Spleißverbindungen kom­ plizierter.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg aufzuzei­ gen, wie bei einem optischen Nachrichtenkabel in einfacher, zuverlässiger und rationell zu fertigender Weise eine Metall­ schicht als Diffusionssperre aufgebracht werden kann. Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Nachrichtenkabel der eingangs genannten Art durch die im Kennzeichen des geltenden An­ spruchs 1 aufgeführten Merkmale bzw. mit einem Herstellungs­ verfahren für die Bündelader(n) dieses Kabels durch die im Kennzeichen des Anspruchs 13 aufgeführten Merkmale.

Bei der Erfindung ist es somit nicht notwendig von Licht­ wellenleitern auszugehen, die von vornherein, das heißt im Anschluß an den Ziehprozeß mit einer Metallisierungsschicht versehen sind. Die bei der Erfindung eingesetzten Lichtwellen­ leiter sind also solche, wie sie im üblichen Fertigungsprozeß verwendet werden. Das heißt, diese Lichtwellenleiter brauchen keinen metallischen Schutz gegen Diffusion zum Beispiel von Wasserstoff oder OH-Gruppen. Somit wird die Vorratshaltung im Fertigungsbereich bedeutend vereinfacht, weil nur noch eine Art von Lichtwellenleitern, nämlich die üblichen ein- oder zweifach (mit Kunststoff) beschichteten Lichtwellenleiter als Vorrat gehalten werden müssen. Da auch die Lichtwellenleiter nicht unmittelbar nach dem Ziehprozeß zu beschichten sind, sondern eine später aufgebrachte Außenhülle, werden die Lichtwellenleiter selbst durch den Beschichtungsprozeß nicht nachteilig beeinflußt. Hier spielt auch eine besondere Rolle, daß die Lichtwellenleiter bei der Erfindung in einer Füllmasse eingebettet sind, weil diese Füllmasse die zusätzliche Beweg­ lichkeit der Lichtwellenleiter auch für die weiteren Arbeits­ vorgänge sicherstellt.

Für das Aufbringen der Beschichtung auf die Außenhülle sind praktisch alle gängigen Beschichtungsverfahren anwendbar, nämlich beispielsweise Bedampfen mittels eines elektrischen Feldes, Aufbringen von Metall-Pulverschichten und nachträg­ liche Sinterung oder zum Beispiel Reduktion bei Verwendung von Metalloxyd-Schichten, Spritzen von in Lösung befindlichen Me­ tallpartikeln, Elektrolyse-Vorgänge usw. Besonders vorteilhaft ist eine Galvanisierung wegen ihrer gegenüber anderen Beschich­ tungsverfahren höheren Abscheiderate. Günstige Werkstoffe für die Metallisierung sind beispielsweise Kupfer, Aluminium, Sil­ ber oder Eisen. Bei den gemäß der Erfindung hergestellten Bündeladern (im folgenden als "Übertragungselemente" bezeich­ net) ist es bei einer Mehrzahl von n Lichtwellenleitern nicht erforderlich, jeden dieser Lichtwellenleiter einzeln zu be­ schichten, also n Beschichtungsvorgänge ablaufen zu lassen, sondern es wird für n innerhalb einer Außenhülle untergebrach­ te Lichtwellenleiter nur ein einziger Beschichtungsvorgang durchgeführt. Durch die Erfindung wird also eine einzige Dif­ fusionssperre für mehrere innerhalb der Außenhülle unterge­ brachte Lichtwellenleiter mit einem einzigen Arbeitsgang auf­ gebracht, an den zudem noch hinsichtlich des verfahrenstech­ nischen Aufwandes besonders geringe Anforderungen zu stellen sind. Dabei werden infolge des Aufbringens von dünnen Metalli­ sierungsschichten auf die Außenhülle auch Beeinträchtigungen vermieden, die, wie eingangs dargelegt, beim Verschweißen von sich überlappenden Metallbändern auftreten können.

Gemäß einer zweckmäßigen Weiterbildung der Erfindung weist die Metallisierung eine Schichtdicke vorteilhaft zwischen 20 µm und 50 µm auf. Diese Schichten sind einerseits ausreichend dick, um eine unerwünschte Diffusion zu verhindern und ande­ rerseits noch so dünn, daß die Flexibilität der Außenhülle nicht in unerwünschtem Maße beeinträchtigt wird. Auch ist die Herstellung derartiger dünner Schichten mit einem geringeren Zeit- und Materialaufwand möglich.

Sonstige Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprü­ chen wiedergegeben.

Die Erfindung und ihre Weiterbildungen werden nachfolgend an­ hand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 im Querschnitt in vergrößerter Darstellung ein Über­ tragungselement für ein erfindungsgemäßes optisches Kabel,

Fig. 2 eine Abwandlung eines Übertragungselementes nach Fig. 1,

Fig. 3 im Querschnitt ein Ausführungsbeispiel eines aus mehreren Übertragungselementen nach Fig. 1 zusammen­ gesetzten optischen Kabels,

Fig. 4 in schematischer Darstellung den Ablauf des Herstel­ lungsprozesses eines optischen Übertragungselementes für ein erfindungsgemäßes optisches Nachrichtenkabel und

Fig. 5 in schematischer Darstellung die Herstellung eines erfindungsgemäßen optischen Kabels unter Verwendung von Übertragungselemen­ ten.

In Fig. 1 sind mehrere in einer losen Anordnung, das heißt mit Abstand bzw. beweglich zueinander angeordnete Lichtwellen­ leiter LW1 bis LWn vorgesehen, wobei die Zahl n zweckmäßig zwischen etwa 2 und 20 gewählt werden kann. Die Lichtwellenlei­ ter LW1 bis LWn können auch lose miteinander verseilt sein, ge­ gebenenfalls auch mit wechselnder Schlagrichtung (SZ-Versei­ lung). Die Lichtwellenleiter LW1 bis LWn sind jeweils mit ei­ nem Coating beschichtet, das mit CT1 bis CTn bezeichnet ist, wobei auch mehrschichtige Anordnungen verwendet werden können. Bei den dargestellten Lichtwellenleitern handelt es sich somit um die üblichen, unmittel­ bar im Anschluß an den Ziehprozeß mit ein oder mehreren Schutz­ schichten aus Kunststoff versehenen Lichtwellenleiter. Eine Metallbeschichtung der Lichtwellenleiter ist somit nicht vor­ gesehen.

Die Lichtwellenleiter LW1 bis LWn sind in eine weiche Füll­ masse FM eingebettet, die vorteilhaft eine etwa pastenförmi­ ge Konsistenz aufweist und somit gewisse Ausgleichs- oder Be­ wegungsvorgänge der Lichtwellenleiter LW1 bis LWn zuläßt. Ins­ besondere können auch thixotropierte Füllmassen eingesetzt wer­ den; vielfach ist es auch zweckmäßig öl- oder fetthaltige Füll­ massen vorzusehen, um einen zusätzlichen Schutz gegen Wasser oder OH-Gruppen-Diffusion zu erhalten.

Es ist gegebenenfalls auch möglich eine sehr weiche Polster­ schicht, beispielsweise einen stark verschäumten, hochelasti­ schen Kunststoff als Füllmasse vorzusehen.

Die Füllmasse FM und die in ihr eingebetteten Lichtwellenlei­ ter LW1 bis LWn werden fugenlos dicht von einer Außenhülle AH umschlossen. Die Außenhülle AH des Übertragungselementes UE besteht zweckmäßig aus einem weich-elastischen (d. h. nicht zäh-sprödem) Material (z. B. PB, PE) und trägt an ihrer Außen­ hülle eine Metallschicht ME, die vorteilhaft so dick gewählt wird, daß eine Wasserdampf- oder OH-Gruppen-Diffusion vermie­ den wird. Vorteilhafte Schichtdicken liegen zwischen 20 µm und 50 µm. Die Materialauswahl für die Außenhülle AH erfolgt auch zweckmäßig so, daß die Metallisierung ME dort besonders gut haftet.

In Fig. 2 ist die Außenhülle des Übertragungselementes UE1 zweischichtig ausgebildet, wobei die innere Hülle mit AH1 und die äußere Hülle mit AH2 bezeichnet ist. Die Verwendung mehre­ rer Außenhüllen AH1, AH2 hat den Vorteil, daß auf diese Weise eine Verbundkonstruktion erhalten werden kann, die besonders gute mechanische Eigenschaften aufweist. Beispielsweise kann die innere Schicht AH1 aus einem hochzugfesten, druckfesten, allerdings etwas spröden Werkstoff (zum Beispiel Polycarbonat, Polyamid) bestehen, während für die äußere Teilhülle AH2 ein mehr zähelastisches Material verwendet wird (beispielsweise PB, PE). Durch eine so erhaltene Verbundkonstruktion wird ebenfalls eine etwaige Wasserdampf-Diffusion oder Rißbildung zusätzlich gebremst, weil Risse in der spröden inneren Schicht AH1 nicht bis nach außen gelangen, sondern dort von der ela­ stischeren Schicht AH2 dichtend abgeschlossen werden. Die Me­ tallisierung NE ist zweckmäßig auf einer hochelastischen (d. h. nicht spröden) Kunststoffschicht aufgebracht, um ihre Dichtig­ keit und Geschlossenheit sicherzustellen.

Gegebenenfalls kann außen auf der Metallisierung NE noch eine Kunststoffschicht MA aufgebracht werden, was den Vorteil hat, daß die dünne Metallisierung ME bei weiteren Verarbeitungspro­ zessen (Verseilung, Auftrommeln, Abtrommeln usw.) nicht be­ schädigt wird.

Es ist auch möglich, diese äußere Schicht MA gegebenenfalls entsprechend dick zu gestalten, und dadurch ein optisches Ka­ bel OC1 zu erhalten, das in seinem Innenbereich ein zentrales Rohr (gebildet durch AH und die Metallisierung NE) aufweist, während außen ein oder mehrere Mantelschichten NA und gegeben­ enfalls eine Bewehrung usw. vorgesehen ist. Ein derartiges Ka­ bel OC1 weist somit nur ein einziges Übertragungselement UE1 auf.

Es ist auch möglich, bei einem Übertragungselement UE1 nach Fig. 2 und einer zweischichtigen Ausbildung der Außenhülle die Metallschicht als Zwischenlage zwischen der inneren Teil­ hülle AH1 und der äußeren Teilhülle AH2 anzuordnen. Dabei ist darauf zu achten, daß die innere, dann die Metallisierung tra­ gende, Hülle AH1 nicht aus allzu sprödem Material besteht.

Schließlich ist es auch möglich, um eine besonders sichere Diffusions-Sperre zu erhalten, mehrere Metallschichten vor­ zusehen, beispielsweise eine innere Schicht auf der Teilhülle AH1 und eine äußere Schicht ME auf der äußeren Teilhülle AH2.

In Fig. 3 ist eine alternative Ausführungsform eines opti­ schen Kabels OC2 dargestellt, bei dem m (im vorliegenden Bei­ spiel m = 5) Übertragungselemente UE1 bis UEm nach Fig. 1 oder Fig. 2 vorgesehen sind. Dabei ist angenommen, daß diese Übertragungselemente UE1 bis UEm auf ein zugfestes Kernelement CE aufgeseilt sind, gegebenenfalls mit wechselnder Schlagrich­ tung. Jedes dieser Übertragungselemente UE1 bis UEm ist mit einer Metallisierung ME1-MEm versehen, die der im Zusammen­ hang mit Fig. 1 oder Fig. 2 erläuterten Metallisierung ent­ spricht. In bekannter Weise kann auf der so aus dem zentralen zugfesten Element CE und den darauf aufgeseilten Übertragungs­ elementen UE1 bis UEm gebildeten Kabelseele ein Außenmantel an­ gebracht werden, der im vorliegenden Fall zweischalig oder zweischichtig ausgebildet ist und einen inneren Mantel IM und Außenmantel AM aufweist. Weiterhin können in diesem Bereich auch zugfeste Bewehrungselemente oder dergleichen vorgesehen sein. Die Zwickel zwischen den einzelnen Übertragungselementen UE1 bis UEm werden zweckmäßig mit einer weiteren Füllmasse FC (Seelenfüllmasse) versehen, um eine gute Längswasserdichtig­ keit des optischen Kabels OC2 zu erhalten.

Die gemäß der Erfindung aufgebauten optischen Kabel sind be­ sonders vorteilhaft als Luft- oder Seekabel einsetzbar, weil dort die Beanspruchung durch Wasserdampf oder OH-Gruppen- Diffusion besonders groß ist.

In Fig. 4 ist dargestellt, wie ein Übertragungselement UE nach Fig. 1 oder Fig. 2 hergestellt werden kann. Die Licht­ wellenleiter LW1 bis LWn werden von Vorratsspulen VS1 bis VSn abgezogen und einer Füllvorrichtung FV zugeführt, durch welche die Füllmasse FM auf das Aderbündel aufgebracht wird. Das so mit Füllmasse (diese ist zweckmäßig ausreichend zäh und kleb­ rig) beschichtete Aderbündel ist mit FB bezeichnet und wird in dieser Form in die Durchgangsbohrung eines Extruderkopfes eines Extruders EX1 eingefahren, wobei durch den Extruder EX1 die Außenhülle AH nach Fig. 1 oder die erste Teilhülle AH1 (Fig. 2) aufgebracht wird. Mittels eines zweiten Extruders EX2, durch dessen Bohrung das so mit der Hülle AH1 beschich­ tete Zwischenprodukt eingeführt wird, wird die äußere Teil­ hülle AH2 nach Fig. 2 aufgebracht. Bei Herstellung eines Übertragungselementes UE nach Fig. 1 kann der zweite Extruder EX2 entfallen. Das so erhaltene (gegebenenfalls zweischichtige Kunststoffrohr) entsprechend dem Übertragungselement UE nach Fig. 1 oder UE1 nach Fig. 2 wird einer Metallisierungsvor­ richtung MEV zugeführt, in der die dünne Metallschicht ohne Zug- und Temperaturbelastung auf die Oberfläche der Außenhülle AH (bzw. AH2 in Fig. 2) aufgebracht wird.

Wenn eine Schutzschicht oder ein Außenmantel zusätzlich außen auf die Metallschicht ME aufgebracht werden soll, so kann dies mittels der den Schutzmantel MA aufbringenden Vorrichtung MAV erfolgen. Das so erhaltene Übertragungselement (oder Kabel OC1 nach Fig. 2) kann auf eine Trommel TL aufgetrommelt werden.

In Fig. 5 ist dargestellt, wie aus mehreren Übertragungsele­ menten, welche sich auf Trommeln TL1 bis TLm befinden, ein Kabel zum Beispiel entsprechend Fig. 3 hergestellt wird. Hierzu werden die Übertragungselemente UE1 bis UEm von den Trommeln TL1 bis TLm abgezogen und einer Verseileinrichtung VM zugeführt. Weiterhin wird in diese Verseileinrichtung VM zu­ sätzlich das zugfeste zentrale Element CE eingefahren. In ei­ nem nachfolgenden Extruder EMI wird die innere Mantelschicht IM und in einem weiteren Extruder EMA die äußere Mantelschicht AM des optischen Kabels OC2 nach Fig. 3 hergestellt. Dieses Kabel OC2 wird dann beispielsweise auf eine Trommel TK aufge­ wickelt.

Claims (15)

1. Optisches Nachrichtenkabel (OC1) mit mindestens einer Bün­ delader (UE), mehreren jeweils eine Schutzschicht (CT1-CTn) aufweisenden Lichtwellenleitern (LW1-LWn) und einer die Bün­ delader (UE) einschließenden metallischen Ummantelung, dadurch gekennzeichnet, daß die Bündelader (UE) eine aus Kunststoff bestehende Außen­ hülle (AH) aufweist, in der die Lichtwellenleiter (LW1-LWn) lose, in einer weichen Füllmasse (FM) eingebettet angeordnet sind, und daß die Bündelader (UE) auf der Außenhülle (AH) eine als Diffusionssperre dienende Metallisierung (ME) auf­ weist.

2. Optisches Nachrichtenkabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallisierung (ME) eine Schichtdicke zwischen 20 µm und 50 µm aufweist.

3. Optisches Nachrichtenkabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallisierung (ME) durch Bedampfen aufgebracht ist.

4. Optisches Nachrichtenkabel nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallisierung durch Galvanisierung aufgebracht ist.

5. Optisches Nachrichtenkabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallisierung (ME) aus Kupfer, Aluminium, Silber oder Eisen besteht.

6. Optisches Nachrichtenkabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß außen auf der Metallisierung (ME) noch eine Schutz­ schicht (MA) aus Kunststoffmaterial aufgebracht ist.

7. Optisches Nachrichtenkabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhülle (AH) aus einem Kunststoff besteht, auf dem die Metallisierung (ME) besonders gut haftet.

8. Optisches Nachrichtenkabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhülle mehrschichtig (AH1, AH2) ausgebildet ist.

9. Optisches Nachrichtenkabel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallisierung (ME) auf der äußeren Schicht (AH2) der mehrschichtigen Außenhülle (AH) angebracht ist.

10. Optisches Nachrichtenkabel nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallisierung als Zwischenschicht zwischen den die Außenhülle bildenden Schichten (AH1, AH2) angebracht ist.

11. Optisches Nachrichtenkabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Bündeladern (UE1 bis UEm) zu einem Bündel verei­ nigt sind und die Seele eines optischen Kabels (OC2) bilden und daß auf dieser Kabelseele mindestens ein Außenmantel (AM) angeordnet ist.

12. Optisches Nachrichtenkabel nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Bündeladern (UE1 bis UEm) auf ein zugfestes Zen­ tralelement (CE) aufgeseilt sind.

13. Verfahren zur Herstellung einer optischen Bündelader (UE) für ein optisches Nachrichtenkabel (OC1) nach einem der vor­ hergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Lichtwellenleiter (LW1 bis LWn) einer Füllvorrich­ tung (FV) zugeführt werden, von der die weiche Füllmasse (FM) auf die Lichtwellenleiter (LW1 bis LWn) aufgebracht wird, daß das mit Füllmasse beschichtete Lichtwellenleiterbündel (FB) in den Extruderkopf eines Extruders (EX1) eingeführt wird, durch den die Außenhülle auf das mit der Füllmasse versehene Bündel (FB) aufgebracht wird und daß die Außenhülle mit der metalli­ schen Beschichtung (ME) im Durchlaufverfahren versehen wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die metallisierte Bündelader (UE) aufgetrommelt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die metallisierte Bündelader (UE) in einem weiteren Ar­ beitsgang unter Bildung eines optischen Kabels (OC2) weiter verarbeitet wird.