DE4109873C2

DE4109873C2 - Process for producing a sheet metal housing by deep drawing

Info

Publication number: DE4109873C2
Application number: DE4109873A
Authority: DE
Inventors: Manfred Dipl Ing Brandstaedter
Original assignee: LuK Automobiltechnik GmbH and Co KG
Current assignee: Magna Powertrain Hueckeswagen GmbH
Priority date: 1990-03-31
Filing date: 1991-03-26
Publication date: 1997-02-13
Anticipated expiration: 2011-03-27
Also published as: ITMI910870A0; JPH04228227A; IT1245388B; DE4109873A1; ITMI910870A1; FR2660221A1; FR2660221B1; JP2941467B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Blechgehäuses durch Tiefziehen. Die Verfahrensschritte des Tiefziehens sind bekannt z. B. durch "Handbuch der Fertigungs technik", Band 2/3: Umformen und Zerteilen, 1985, hrsg. von Günter Spur, Dieter Schmoeckel sowie durch "Taschenbuch Umformtechnik: Verfahren, Maschinen, Werkzeuge", 1877, Heinz Tschätsch.The invention relates to a method for producing a Sheet metal housing by deep drawing. The procedural steps of the Deep drawing are known e.g. B. by "manual of manufacturing technik ", Volume 2/3: Forming and Cutting, 1985, published by Günter Spur, Dieter Schmoeckel and through "Taschenbuch Forming technology: Processes, machines, tools ", 1877, Heinz Tschätsch.

Das Tiefziehverfahren ist insbesondere ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von Teilen, die in großen Mengen gebraucht werden.The deep-drawing process is particularly inexpensive Process for the production of parts in large quantities to be needed.

Eine Flügelzellenpumpe mit einem Gehäuse in Form eines kreiszylindrischen Topfes und einem daran rechtwinklig angesetzten Flansch ist z. B. bekannt durch die DE 36 37 229 A1. Dabei besteht das Gehäuse insgesamt aus einer Stirnwand, an welche der kreiszylindrische Topf mittels seines Flansches dichtend angesetzt wird. Die Funktionstüchtigkeit der Flügelzellen-Vakuumpumpe ist lediglich dann gegeben, wenn die Stirnwand mit dem Innenmantel des Topfes eine rechtwinklige scharfe Ecke bildet. Wegen der beim Tiefziehen entstehenden Abrundungsradien war es bisher unmöglich, für Flügelzellenpum pen Gehäuse mittels Tiefziehverfahren herzustellen.A vane pump with a housing in the form of a circular cylindrical pot and one at right angles to it attached flange is z. B. known from DE 36 37 229 A1. The housing consists of one End wall to which the circular cylindrical pot by means of its Flange is set sealing. The functionality of the Vane vacuum pump is only given if the Front wall with the inner jacket of the pot a right-angled sharp corner forms. Because of the thermoforming Rounding radii have so far been impossible for vane pumps to produce a pen housing using a deep-drawing process.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Gehäuse für eine Flügelzel lenpumpe, welches aus einem zylindrischen Topf und einem an den Topfrand rechtwinklig angesetzten Flansch besteht, durch Tiefziehen herzustellen und dabei eine rechtwinklig scharfe Ecke zu bilden.The object of the invention is to provide a housing for a wing tent lenpump, which consists of a cylindrical pot and one on the The pot rim has a right-angled flange To produce deep drawing while making a right-angled sharp Form corner.

Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus Anspruch 1. Die Lösung ist für sämtliche zylindrischen Gehäuse, also nicht nur kreiszylindrische Gehäuse, anwendbar. Hierzu wird z. B. auf die Gehäuseformen nach DE 38 13 132 A1 verwiesen.The solution to this problem results from claim 1. The solution is for all cylindrical housings, so not only cylindrical housing, applicable. For this, z. B. on refer to the housing shapes according to DE 38 13 132 A1.

Durch die Weiterbildung des Verfahrens nach Anspruch 2 kann auch eine restliche Abrundung noch beseitigt werden, wobei der für eine scharfkantige Ausbildung der umlaufenden Topfkante notwendige Abtrag allenfalls gering ist.By developing the method according to claim 2 can also a remaining rounding can still be eliminated, the for a sharp-edged formation around the edge of the pot necessary deduction is at most low.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben.An exemplary embodiment of the invention is described below described the drawing.

Es zeigenShow it

Fig. 1 Axialschnitt durch eine Flügelzellenpumpe; FIG. 1 is an axial section through a vane pump;

Fig. 2 Radialschnitt durch die Flügelzellenpumpe; Fig. 2 radial section through the vane pump;

Fig. 3 Axialschnitt durch das fertige Gehäuse; Fig. 3 axial section through the finished housing;

Fig. 3, 4 durch übliche Tiefziehverfahren entstandenes Gehäuse (Detail) - Fig. 3: Rohling; Fig. 4: bearbeitet; Fig. 3, 4 Resulting by conventional deep-drawing process housing (detail) - Figure 3: blank;. Fig. 4: edited;

Fig. 5A bis 5F Sequenzen des erfindungsgemäßen Verfahrens; Figs. 5A to 5F sequences of the inventive method;

Fig. 6A bis 6D Sequenzen der Formgebung entsprechend Fig. 5E, 5F; Figs. 6A to 6D sequences of the molding as shown in FIG 5E, 5F.

Fig. 7 fertig bearbeitetes Gehäuse nach Fig. 6; Fig. 7 finished housing according to Fig. 6;

Fig. 8C, 8D Alternativen zu Fig. 6. Fig. 8C, 8D alternatives to FIG. 6.

Eine Flügelzellenpumpe 1 nach Fig. 1, 2 dient als Vakuumpumpe, die durch einen Kraftfahrzeugmotor angetrieben wird. Zunächst soll anhand von Fig. 1, 2 der grundsätzliche Aufbau der Pumpe beschrieben werden.A vane pump 1 according to FIGS. 1, 2 serves as a vacuum pump which is driven by a motor vehicle engine. First, the basic structure of the pump will be described with reference to FIGS. 1, 2.

In einem Gehäuse der Pumpe 1 ist ein Rotor 11 drehbar gelagert und durch eine Welle 3 über geeignete Getriebeverbindungen mit dem Kraftfahrzeugmotor verbunden. Der Rotor 11 und die Welle 3 sind aus einem Stück gefertigt. Der Rotor 11 weist über seine gesamte axiale Länge einen durchgehenden radialen Schlitz auf. In diesem Schlitz sind die beiden Flügel 17, 18 gleitend geführt. Der Aufbau dieser Flügel ergibt sich z. B. aus der DE 35 07 176 A1. Hierauf wird Bezug genommen. Die Pumpe 1 weist bei der angegebenen Drehrichtung ein Auslaßventil 15 und ein Saugventil 16 auf. Beide Ventile 15, 16 sind durch je ein Rückschlag ventil mit Durchflußrichtung von der Saugseite zur Auslaßseite gesichert.A rotor 11 is rotatably mounted in a housing of the pump 1 and connected to the motor vehicle engine by a shaft 3 via suitable gear connections. The rotor 11 and the shaft 3 are made in one piece. The rotor 11 has a continuous radial slot over its entire axial length. The two wings 17 , 18 are slidably guided in this slot. The structure of these wings results, for. B. from DE 35 07 176 A1. This is referred to. The pump 1 has an outlet valve 15 and a suction valve 16 in the specified direction of rotation. Both valves 15, 16 are secured by a check valve with a flow direction from the suction side to the outlet side.

Der Rotor 11 ist - wie bereits ausgeführt - mit der Welle 3 aus einem Stück gefertigt. Die Welle 3 ist in einem Gleitlager 5 in einem Lagergehäuse 7 gelagert. Das Pumpengehäuse ist zusammengesetzt aus einem topfförmigen Gehäuse 6 und einer Stirnplatte 8. Das topfförmige Gehäuse 6 besitzt einen Flansch 9, mit dem es an die Stirnplatte 8 angeflanscht ist. Es ist ersichtlich, daß die Flügel 17, 18 die auf dem Umfang des Rotors 11 entstehenden Flügelzellen nicht abdichten können, wenn eine umlaufende Kante 4 zwischen dem Flansch 9 einerseits und dem Gehäuse 6 andererseits nicht scharfkantig, d. h. nicht - im Axialschnitt - rechtwinklig ist.As already stated, the rotor 11 is made in one piece with the shaft 3 . The shaft 3 is mounted in a slide bearing 5 in a bearing housing 7 . The pump housing is composed of a cup-shaped housing 6 and an end plate 8 . The cup-shaped housing 6 has a flange 9 with which it is flanged to the end plate 8 . It can be seen that the vanes 17 , 18 cannot seal the vane cells which arise on the circumference of the rotor 11 if a peripheral edge 4 between the flange 9 on the one hand and the housing 6 on the other hand is not sharp-edged, ie not - in axial section - at right angles.

Fig. 3 zeigt nun den Bereich der umlaufenden Kante 4 zwischen zylinderförmigem Gehäusemantel 6 und Flansch 9 in der Gestalt des Gehäuses 6, die durch herkömmliche Tiefziehverfahren herstellbar ist. Es ergibt sich daraus, daß im Bereich der Kante 4 eine Abrundung mit sehr großem Radius besteht. In Fig. 3 ist auch die Ecke des Flügels 17 angedeutet. Durch das zwischen dem Abrundungsradius und der Flügelkante 4 entstehende dreieckige Fenster kann Luft von der Druckseite zur Saugseite strömen. Fig. 3 shows the region of the peripheral edge 4 between a cylindrical housing jacket 6 and flange 9 in the shape of the housing 6, which is produced by conventional deep-drawing process. It follows from this that there is a rounding with a very large radius in the region of the edge 4 . In Fig. 3, the corner of the wing 17 is indicated. Air can flow from the pressure side to the suction side through the triangular window formed between the rounding radius and the wing edge 4 .

Fig. 4 zeigt denselben Bereich von Gehäuse 6 und Flansch 9, wobei der Flansch 9 durch ein spanendes Bearbeitungsverfahren bis auf eine Ebene 31 abgetragen ist. Auch hierbei ist nicht zu vermeiden, daß im Bereich der Kante 4 ein dreieckiges Fenster zwischen Druck- und Saugseite stehenbleibt mit einer Kathete gleich delta L und der anderen Kathete gleich delta R. Fig. 4 shows the same area of housing 6 and flange 9, the flange 9 is removed by a cutting machining process to a plane 31. Here, too, it cannot be avoided that a triangular window remains between the pressure and suction side in the area of the edge 4, with one catheter equal to delta L and the other cathete equal to delta R.

Fig. 5 zeigt nun in den Sequenzen A bis F die Modifikation des Tiefziehverfahrens nach dieser Erfindung. Fig. 5 shows the sequences A to F, the modification of the deep drawing process of this invention.

In Fig. 5A erfolgt der Erstzug ohne Niederhalter. Ein plat tenförmiger Rohling 20 wird in einer konischen Einlaufform 27 durch einen Stempel 22 zu einem konischen Teil verformt. Ein entsprechender Weiterzug erfolgt nach Fig. 5B.In Fig. 5A the first pull takes place without a hold-down device. A plat-shaped blank 20 is deformed in a conical inlet mold 27 by a punch 22 to a conical part. A corresponding move on takes place according to FIG. 5B.

Nach Fig. 5C erfolgt ein Weiterzug mit Stempel 22. Dabei wird der entstehende Flansch 9 des Rohlings 20 auf die Einlaufform 27 gepreßt.According to FIG. 5C, the stamp 22 is moved on . The resulting flange 9 of the blank 20 is pressed onto the inlet mold 27 .

Nach Fig. 5D erfolgt ein weiterer Weiterzug mit Niederhalter 21 in einem offenen Ziehring 23a und Einspannung des Bodens des topfförmigen Rohlings zwischen einem Gegenhalter 26 und der Stirnfläche des Ziehstempels 22.According to FIG. 5D, a further move with hold-down device 21 takes place in an open drawing ring 23 a and clamping the bottom of the pot-shaped blank between a counter holder 26 and the end face of the drawing die 22 .

Im Stülpzug nach Fig. 5E wird der Ziehring 23a ersetzt durch einen Stülp-Zieh-Stempel 23. Dieser zeichnet sich aus durch einen an seinem Eingang umlaufenden Wulst 28, der sich in axialer Richtung erstreckt. Auf diesem Wulst wird der Flansch 9 des Rohlings 20, welcher bis dahin noch in einer Radialebene liegt, gelegt. Es erfolgt nunmehr ein Stülpzug durch den Niederhalter 21, welcher hier als Stülpziehring wirkt. Dabei ist dieser Stülpziehring so ausgebildet, daß sein Innen durchmesser unter Berücksichtigung der Blechdicke dem Außen durchmesser des Wulstes 28 an dem Stülpziehstempel entspricht. Bei diesem Stülpziehvorgang bleibt der Rohling im übrigen durch den Tiefziehstempel 22 und den am Boden anliegenden Gegenhalter 26 festgelegt. Hierdurch wird der Flansch 9 in eine andere, durch Stülpziehstempel 23 vorgegebene Radialebene gedrückt. In den Flansch 9 des Rohlings 20 wird ein Wulst 29 im Bereich der umlaufenden Kante 4 eingedrückt bzw. der Flansch 9 wird hinter die Wulstebene zurückgedrückt. Dadurch steht der eingedrückte Wulst 29 des Flansches 9 axial über der Radialebene des Flansches 9.In the inversion snub according to Fig. 5E, the drawing ring 23 is replaced by a one STUELP-pull plunger 23. This is characterized by a bead 28 running around its entrance, which extends in the axial direction. The flange 9 of the blank 20 , which had hitherto been in a radial plane, is placed on this bead. There is now an inward pull through the hold-down device 21 , which acts here as an inverted ring. This slip ring is designed so that its inside diameter, taking into account the sheet thickness, corresponds to the outside diameter of the bead 28 on the slip die. In this inverted drawing process, the blank remains fixed by the deep-drawing punch 22 and the counter-holder 26 resting on the floor. As a result, the flange 9 is pressed into another radial plane predetermined by the pull-out die 23 . A bead 29 is pressed into the flange 9 of the blank 20 in the region of the circumferential edge 4, or the flange 9 is pressed back behind the bead plane. As a result, the pressed-in bead 29 of the flange 9 stands axially above the radial plane of the flange 9 .

Nunmehr folgt ein Fließpreßvorgang. Hierbei bleibt der zylinderförmige Teil des Rohlings durch den Tiefziehstempel 22 und den Gegenhalter 26 in dem Ziehring bzw. Stülpziehstempel 23 festgelegt. In den Ringraum zwischen dem Niederhalter bzw. Stülpziehring 21 und dem Tiefziehstempel 22 fährt ein Preßstem pel 25, durch welchen auf den Wulst 29 ein solcher Druck ausgeübt wird, daß das Material des Wulstes in die umlaufende Kante 4 zwischen Flansch 9 und zylinderförmigem Topf 6 fließt.An extrusion process now follows. In this case, the cylindrical part of the blank remains fixed in the drawing ring or slip drawing punch 23 by the deep-drawing die 22 and the counter-holder 26 . In the annular space between the hold-down or slip ring 21 and the deep-drawing die 22 a Preßstem pel 25 , through which such a pressure is exerted on the bead 29 that the material of the bead flows into the circumferential edge 4 between the flange 9 and the cylindrical pot 6 .

Im folgenden wird der Vorgang der Wulstbildung nach Fig. 5E und das Eindrücken der Wulst nach Fig. 5F nochmals anhand der Fig. 6A bis 6C erläutert.The process of bead formation according to FIG. 5E and the pressing in of the bead according to FIG. 5F will be explained again with reference to FIGS. 6A to 6C.

Zunächst wird der topfförmige Rohling mit dem Flansch 9 in den Stülpziehstempel 23 derart eingelegt, daß der Flansch 9 auf dem in Achsrichtung vorstehenden, umlaufenden Wulst 28 des Stülpziehstempels 23 aufliegt. Der Rohling wird durch den Tiefziehstempel 22 und durch den Gegenhalter 26 in dem Stülpziehring 23 festgelegt. Sodann wird der Stülpziehring 21 auf den Flansch 9 abgesenkt. Der Stülpziehring 21 läßt zwischen sich und dem Tiefziehstempel 22 einen Ringraum frei, dessen Außendurchmesser im wesentlichen dem Außendurchmesser des Wulstes 28 am Stülpziehring 23 entspricht. Ferner ist die dem Wulst 28 zugewandte, umlaufende Kontur des ringförmigen Stülpziehringes 21 im wesentlichen der radial äußeren Kontur des Wulstes 28 angepaßt. Beim Niederfahren des Stülpziehringes 21 wird nun der Flansch 9 um den Wulst 28 herumgepreßt und in eine andere Radialebene gepreßt, bis er auf der Stirnfläche des Stülpzieh stempels 23 aufliegt. Dieser Vorgang ist in Fig. 6B gezeigt. Hierdurch ist an den Rohling im Bereich der umlaufenden Kante 4 ein umlaufender Wulst 29 eingepreßt worden.First of all, the pot-shaped blank with the flange 9 is inserted into the everting die 23 such that the flange 9 rests on the circumferential bead 28 of the everting die 23, which protrudes in the axial direction. The blank is fixed by the deep-drawing die 22 and by the counter-holder 26 in the slip ring 23 . The slip ring 21 is then lowered onto the flange 9 . The slip ring 21 leaves an annular space between itself and the deep-drawing die 22 , the outside diameter of which essentially corresponds to the outside diameter of the bead 28 on the slip ring 23 . Furthermore, the circumferential contour of the annular slip ring 21 facing the bead 28 is essentially matched to the radially outer contour of the bead 28 . When the slip ring 21 is moved down, the flange 9 is now pressed around the bead 28 and pressed into another radial plane until it rests on the end face of the slip die 23 . This process is shown in Fig. 6B. As a result, a peripheral bead 29 has been pressed into the blank in the region of the peripheral edge 4 .

In dem weiteren Fließ-Preß-Vorgang bleibt der Rohling in dem Stülpziehstempel 23 durch Tiefziehstempel 22 und Gegenhalter 26 festgelegt. Daher ist der im Bereich der umlaufenden Kante 4 eingezogene Wulst 29 des Rohlings weiterhin durch den Wulst 28 des Stülpziehstempels 23 unterstützt. Ferner wird der Flansch 9 durch einen Niederhalter 21 auf den Stülpziehstempel 23 gedrückt. Der ringförmige Niederhalter 21 hat einen etwas vergrößerten Innendurchmesser. Es wäre jedoch auch möglich, den in dem vorangegangenen Stülpziehschritt verwandten Stülpzieh ring 21 als Niederhalter zu verwenden, welcher sich mit seiner dem Wulst 28 zugewandten Kontur des Wulstes unter Berücksich tigung der Blechdicke anschmiegt. Jedenfalls fährt in den Ringraum zwischen dem Niederhalter 21 bzw. Stülpziehring und dem Ziehstempel 22 nunmehr ein Preßstempel 25. Bei Verwendung des Niederhalters mit vergrößertem Innendurchmesser besitzt der Preßstempel 25 auf seiner dem Wulst 28 zugewandten Stirnseite eine umlaufende Kante, welche sich dem radial äußeren Bereich des Wulstes 28 im wesentlichen anpaßt. Durch Absenken des Preßstempels 25 wird nun der an der umlaufenden Kante 4 des Rohlings gebildete Wulst 29 so stark verformt, daß das Material die umlaufende Ecke zwischen dem Preßstempel 25 und dem Ziehstempel 22 im wesentlichen ausfüllt. Hierdurch entsteht im Bereich der umlaufenden Kante 4 eine scharfe Ecke, die in dieser scharfen Form durch übliche Tiefziehverfahren nicht herstellbar ist.In the further extrusion process, the blank remains fixed in the pull-out die 23 by deep-drawing die 22 and counter-holder 26 . Therefore, the bead 29 of the blank drawn in in the region of the peripheral edge 4 is further supported by the bead 28 of the pull-out die 23 . Furthermore, the flange 9 is pressed onto the pull-out die 23 by a holding-down device 21 . The annular hold-down 21 has a slightly enlarged inner diameter. However, it would also be possible to use the slip pull ring 21 used in the previous slip pulling step as a hold-down device, which conforms to the bead 28 facing the bead taking into account the sheet thickness. In any case, a press ram 25 now moves into the annular space between the hold-down device 21 or slip ring and the drawing ram 22 . When using the hold-down device with an enlarged inner diameter, the press ram 25 has a circumferential edge on its end face facing the bead 28 , which essentially adapts to the radially outer region of the bead 28 . By lowering the ram 25 , the bead 29 formed on the peripheral edge 4 of the blank is deformed so much that the material essentially fills the peripheral corner between the ram 25 and the punch 22 . This creates a sharp corner in the region of the circumferential edge 4 , which cannot be produced in this sharp shape by conventional deep-drawing processes.

Die Höhe B dieser Kante in Preßrichtung bestimmt einerseits die Menge des Materials, welches in die umlaufende Kante 4 zwischen dem Tiefziehstempel 22 und dem Preßstempel 25 einfließt und dabei eine im wesentlichen rechteckige Kante bildet und zum anderen die Höhe A des nach dem Preßvorgang noch stehenbleiben den Wulstes. Die Höhe B der Kante des Preßstempels 25 ist also von großer Bedeutung für die möglichst scharfkantige Ausbildung der umlaufenden Kante 4.The height B of this edge in the pressing direction determines on the one hand the amount of material which flows into the peripheral edge 4 between the deep-drawing die 22 and the press die 25 and thereby forms a substantially rectangular edge and, on the other hand, the height A of which remains after the pressing process Bulges. The height B of the edge of the press die 25 is therefore of great importance for the sharpest possible formation of the peripheral edge 4 .

In den Fig. 8C und 8D ist als Alternative zu den Verfah rensschritten 6C und 6D die Verwendung eines Niederhalters 21 dargestellt, dessen Innendurchmesser im wesentlichen dem Außendurchmesser des in dem Rohling gebildeten Wulstes 29 ent spricht. Maßgebend für den Erfolg des Fließ-Preß-Vorganges nach den Fig. 6C, 6D bzw. 8C, 8D ist jedenfalls, daß der in dem Rohling gebildete Wulst daran gehindert wird, radial nach außen zu fließen. Die Fließrichtung ist vielmehr im wesentlichen axial sowie radial nach innen.In FIGS. 8C and 8D is an alternative to the procedural rensschritten C 6 D 6 and the use of a hold-down device 21 is shown, whose inner diameter speaks ent substantially to the outer diameter of the bead formed in the blank 29. What is decisive for the success of the extrusion process according to FIGS. 6C, 6D and 8C, 8D is, in any case, that the bead formed in the blank is prevented from flowing radially outwards. Rather, the direction of flow is essentially axial and radially inward.

In dem Verfahrensschritt nach Fig. 5F bzw. 6D bzw. 8D wird also die umlaufende Kante im wesentlichen scharfkantig ausgebildet. Ob diese Scharfkantigkeit bereits ausreicht, hängt einerseits vom Einsatzzweck, andererseits von den einzelnen Verfah rensparametern des Tiefziehverfahrens ab. Eine spanende Endbearbeitung kann jedoch noch erforderlich sein.In the method step according to FIGS. 5F or 6D or 8D, the circumferential edge is therefore essentially sharp-edged. Whether this sharpness is sufficient depends, on the one hand, on the intended use and, on the other hand, on the individual process parameters of the deep-drawing process. Machining may still be necessary.

Fig. 7 zeigt nun einen solchen endbearbeiteten Zustand des Gehäuses 6. Der Flansch 9 ist durch ein spanabhebendes Verfahren, insbesondere durch Schleifen bis auf die endgültige Flansch ebene 29 abgearbeitet worden. Die hierzu erforderliche Abarbeitung delta L ist wesentlich geringer als die aus Fig. 4 ersichtliche Abarbeitung eines üblichen Tiefziehgehäuses, da zur scharfkantigen Ausbildung eines üblichen Tiefziehgehäuses nach Fig. 4 die Dicke der abzutragenden Schicht des Flansches 9 im wesentlichen dem beim üblichen Tiefziehen großen Abrun dungsradius entspricht. Bei einem nach dieser Erfindung tiefgezogenen Gehäuse 6 ist jedoch die Gesamtdicke der abzutragenden Materialschicht wesentlich geringer, da sie dem wesentlich geringeren Abrundungsradius entspricht. Ferner wird dabei zunächst die Dicke A des stehengebliebenen Wulstes 29 abgetragen, welcher einen geringeren Außendurchmesser als der Flansch 9 hat. Auch hierdurch ergibt sich der Vorteil, daß die abzutragende Materialmenge relativ gering ist. Fig. 7 now shows such a finished condition of the housing 6. The flange 9 has been processed by a machining process, in particular by grinding down to the final flange level 29 . The required processing delta L is substantially less than that seen in FIG. 4, processing of a conventional deep-drawn housing, since the sharp formation of a conventional deep-drawn housing of FIG. 4, the thickness of the layer to be removed corresponds substantially to the flange 9 the large at usual deep drawing Abrun dung radius . In the case of a deep-drawn housing 6 according to this invention, however, the total thickness of the material layer to be removed is considerably smaller, since it corresponds to the substantially smaller rounding radius. Furthermore, the thickness A of the bead 29 which has remained standing is first removed, which has a smaller outer diameter than the flange 9 . This also has the advantage that the amount of material to be removed is relatively small.

Claims

1. A method for producing a sheet metal housing for a pump with piston elements rotating in the housing, in particular a vane pump, by deep drawing, which sheet metal housing has the shape of a cylindrical pot with a flange attached to the edge of the pot and lying in a radial plane (flange plane), thereby characterized in that after the pull-through process by which the pot with the flange has been produced, a bead pulling in axially projecting over the flange plane and encircling the rim of the pot is drawn in with the flange being held down, with the flange being held down and the outer circumference of the bead being fixed axially in Is pressed in the direction of the flange plane.

2. The method according to claim 1, characterized in that that after pressing in the bead the remaining cant in the direction of the flange level of the bead up to the flange level or above is processed.