DE4107635A1 - Teilvernetzte kunststoffmasse - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine teilvernetzte Kunststoffmasse mit einem Schmelzflußindex von 0,1 bis 50 g/10 min., bei 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg, aus

• a) einem Polymerisat aus 25 bis 95 Gew.-% Polypropylen und 5 bis 75 Gew.-% eines Propylencopolymerisats mit einpolymerisierten C₂-C₁₀-Alk-1-enen, wobei der Comonomerengehalt 1 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtpolymerisat, beträgt
• b) einer Organosilanverbindung der folgenden Formel (I) A_4-nSiR_n, (I)wobei A gleich oder verschieden ist und für einen Acry-, oder Methacrylsäureester oder für eine Vinylgruppe steht, R gleich oder verschieden ist und eine C₁-C₈-Alkoxy- oder C₁-C₈-Acetoxygruppe bedeutet und n für die Zahlen 1, 2 oder 3 steht,
  erhältlich durch Umsetzung des Polymerisats a) mit der Organosilan­ verbindung b) in Anwesenheit eines radikalischen Initiators und eines Kondensationskatalysators bei Temperaturen von 180 bis 280°C, Drücken von 1 bis 100 bar und mittleren Verweilzeiten des Reaktionsgemisches von 0,2 bis 10 Minuten.

Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen teilvernetzten Kunststoffmassen sowie deren Verwendung zur Herstellung von Folien und Formkörpern.

Es ist bekannt, Polyethylene und Copolymerisate des Ethylens mit Vinyl­ silanen zunächst zu pfropfen und anschließend mit Hilfe eines Silanol­ kondensationskatalysators zu vernetzen (DE-A 26 11 491, US-A 36 46 155, GB-A 14 06 680, GB-A 14 08 154). Auf diese Weise erhält man Polymerisate mit verbesserten mechanischen Eigenschaften, insbesondere einer höheren Festigkeit.

Die Vernetzung von Polypropylen oder Copolymerisaten des Propylens mit ungesättigten Silanen in Gegenwart eines Silanolkondensationskatalysators und eines Peroxids wird ferner in den Offenlegungsschriften DE-A 33 27 149 und DE-A 35 20 106 beschrieben. Die dabei erhaltenen Polymerisate zeichnen sich durch eine hohe Kälteschlagzähigkeit und Formbeständigkeit aus.

Vernetzte Polymerisate weisen gegenüber nicht vernetzten Polymerisaten den Vorteil einer höheren mechanischen Stabilität auf. Vernetzte Materialien lassen sich aber aufgrund ihres geringen Schmelzflusses thermisch nicht mehr mit den in der Kunststofftechnik üblichen Methoden verformen (H. G. Elias "Makromoleküle", Verlag Hüthig & Wepf, 4. Auflage, Seite 1000-1003).

Für die Verarbeitung von Polymerisaten ist es deshalb notwendig, darauf zu achten, daß der Vernetzungsgrad der Polymerisate nicht zu hoch liegt, so daß diese noch mit den in der Kunststofftechnik üblichen Apparaturen verformt werden können.

Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, eine Kunststoffmasse zu entwickeln, die die Vorteile von vernetzten Polymerisaten bezüglich ihrer mechanischen Festigkeit mit denen von unvernetzten Polymerisaten bezüglich ihrer leichten Verarbeitbarkeit miteinander vereinigt und darüber hinaus auf einfache Art hergestellt werden kann.

Demgemäß wurden die eingangs definierten, teilvernetzten Kunststoffmassen gefunden.

Die erfindungsgemäßen teilvernetzten Kunststoffmassen weisen einen Schmelzflußindex von 0,1 bis 50 g/10 min, bei 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg, auf. Der Schmelzflußindex entspricht dabei der Menge an Polymerisat, die innerhalb von 10 Minuten aus der nach DIN 53 735 genormten Prüfvorrichtung bei einer Temperatur von 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg ausgepreßt wird. Besonders bevorzugt sind dabei solche teilvernetzten Kunststoffmassen, deren Schmelzflußindex 0,1 bis 40 g/10 min, bei 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg, beträgt.

Die erfindungsgemäßen Kunststoffmassen enthalten ein Polymerisat a) aus 25 bis 95 Gew.-% Polypropylen und 5 bis 75 Gew.-% eines Propylencopoly­ merisats mit einpolymerisierten C₂-C₁₀-Alk-1-enen, wobei der Comonomeren­ gehalt 1 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtpolymerisat, beträgt. Bevorzugt sind dabei Kunststoffmassen, deren Polymerisat a) aus 35 bis 90 Gew.-% Polypropylen und 10 bis 65 Gew.-% eines Propylencopolymerisats besteht, wobei deren Gehalt an einpolymerisierten C₂-C₁₀-Alk-1-enen bei 1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtpolymerisat, liegt. Unter einpoly­ merisierten C₂-C₁₀-Alk-1-enen sind in diesem Zusammenhang insbesondere Ethylen, But-1-en, Pent-1-en, Hex-1-en, Hept-1-en oder Oct-1-en oder Gemische aus diesen Comonomeren zu verstehen, wobei bevorzugt Ethylen oder But-1-en eingesetzt werden.

Die Herstellung des erfindungsgemäß zu verwendenden Polymerisats a) kann in den üblichen, für die Polymerisation von Propylen verwendeten Reaktoren entweder absatzweise oder bevorzugt kontinuierlich durchgeführt werden. Geeignete Reaktoren sind u. a. kontinuierlich betriebene Rührkessel, wobei man auch eine Reihe von mehreren hintereinander geschalteten Rührkesseln einsetzen kann. Die Reaktoren enthalten ein Festbett aus feinteiligem Polymerisat, welches üblicherweise durch Rühren in Bewegung gehalten wird.

Das Verfahren kann mit den in der Polymerisationstechnik üblichen Ziegler- Natta-Katalysatoren durchgeführt werden. Diese enthalten u. a. neben einer titanhaltigen Feststoffkomponente noch Cokatalysatoren. Als Cokataly­ satoren kommen dabei Aluminiumverbindungen zusammen mit Elektronendonor­ verbindungen in Frage.

Zur Herstellung der titanhaltigen Feststoffkomponente werden als Titan­ verbindungen im allgemeinen Halogenide oder Alkoholate des drei- oder vierwertigen Titans verwendet, wobei die Chloride des Titans, insbesondere Titantetrachlorid, bevorzugt sind. Vorteilhaft enthält die titanhaltige Feststoffkomponente einen feinteiligen Träger, wofür sich Silicium- und Aluminiumoxide, sowie Aluminiumsilicate der Bruttoformel SiO₂·aAl₂O₃, wobei a für einen Wert von 0,001 bis 2, insbesondere von 0,01 bis 0,5 steht, gut bewährt haben.

Die bevorzugt verwendeten Träger weisen einen Teilchendurchmesser von 0,1 bis 1000 µm, insbesondere von 10 bis 300 µm, ein Porenvolumen von 0,1 bis 10 cm³/g, insbesondere von 1,0 bis 5,0 cm³/g und eine spezifische Ober­ fläche von 10 bis 1000 m²/g, insbesondere von 100 bis 500 m²/g auf.

Weiter werden bei der Herstellung der titanhaltigen Feststoffkomponente u. a. Verbindungen des Magnesiums eingesetzt. Als solche kommen insbesondere Magnesiumhalogenide, Magnesiumalkyle und Magnesiumaryle, sowie Magnesiumalkoxy- und Magnesiumaryloxyverbindungen in Betracht, wobei bevorzugt Magnesiumdichlorid, Magnesiumdibromid und Magnesiumdi-(C₁-C₁₀- alkyl)-Verbindungen verwendet werden. Daneben kann die titanhaltige Feststoffkomponente noch Halogen, bevorzugt Chlor oder Brom, enthalten.

Außerdem enthält die titanhaltige Feststoffkomponente noch Elektronen­ donorverbindungen, beispielsweise mono- oder polyfunktionelle Carbon­ säuren, Carbonsäureanhydride und Carbonsäureester, Ketone, Ether, Alkohole, Lactone, sowie phosphor- und siliciumorganische Verbindungen. Bevorzugt werden als Elektronendonorverbindungen innerhalb der titan­ haltigen Feststoffkomponente Phthalsäurederivate der allgemeinen Formel II

verwendet, wobei X und Y jeweils für Chlor oder einen C₁- bis C₁₀-Alkoxy­ rest oder gemeinsam für Sauerstoff stehen. Besonders bevorzugte Elektronendonorverbindungen sind Phthalsäureester, wobei X und Y C₁-C₈-Alkoxyreste, beispielsweise Methoxy-, Ethoxy-, Propyloxy- oder Butyloxyreste bedeuten.

Weiter bevorzugte Elektronendonorverbindungen innerhalb der titanhaltigen Feststoffkomponente sind u. a. Diester von 3- oder 4-gliedrigen, gegebenen­ falls substituierten Cycloalkyl-1,2-dicarbonsäuren, sowie Monoester von gegebenenfalls substituierten Benzophenon-2-carbonsäuren. Als Hydroxy­ verbindungen werden bei diesen Estern die bei Veresterungsreaktionen üblichen Alkohole verwendet, u. a. C₁- bis C₁₅-Alkanole, C₅- bis C₇-Cyclo­ alkanole, die ihrerseits C₁- bis C₁₀-Alkylgruppen tragen können, ferner Phenole, Naphthole sowie die C₁-C₁₀-Alkylderivate dieser Verbindungen.

Die titanhaltige Feststoffkomponente kann nach an sich bekannten Methoden hergestellt werden. Beispiele dafür sind u. a. in der EP-A 45 975, der EP-A 86 473, der EP-A 1 71 200, der GB-A 21 11 066 und der US-A 48 57 613 beschrieben.

Bei der Herstellung der titanhaltigen Feststoffkomponente wird bevorzugt das nachstehende dreistufige Verfahren angewandt.

In der ersten Stufe versetzt man zunächst einen feinteiligen Träger, bevorzugt Siliciumdioxid oder SiO₂·aAl₂O₃ mit einem Wassergehalt von 0,5 bis 5 Gew.-% - wobei a für eine Zahl im Bereich von 0,001 bis 2, insbesondere im Bereich von 0,01 bis 0,5 steht - mit einer Lösung der magnesiumhaltigen Verbindung in einem flüssigen Alkan, wonach man dieses Gemisch 0,5 bis 5 Stunden lang bei einer Temperatur zwischen 10 und 120°C rührt.

Vorzugsweise setzt man pro Mol des Trägers 0,1 bis 1 mol der Magnesium­ verbindung ein. Anschließend fügt man unter ständigem Rühren ein Halogen oder einen Halogenwasserstoff, insbesondere Chlor oder Chlorwasserstoff im wenigstens zweifachen, bevorzugt im wenigstens fünffachen molaren Über­ schuß, bezogen auf die magnesiumhaltige Verbindung, hinzu. Nach etwa 30 bis 120 Minuten trennt man den Feststoff von der flüssigen Phase ab.

In der zweiten Stufe bringt man das auf diese Weise erhaltene Produkt in ein flüssiges Alkan ein und fügt danach ein C₁- bis C₈-Alkanol, ins­ besondere Ethanol, ein Halogenid oder ein Alkoholat des drei- oder vier­ wertigen Titans, insbesondere Titantetrachlorid, sowie eine Elektronen­ donorverbindung, insbesondere ein Phthalsäurederivat der allgemeinen Formel II hinzu. Dabei setzt man pro Mol Magnesium des aus der ersten Stufe erhaltenen Feststoffs 1 bis 5 mol, insbesondere 2 bis 4 mol, Alkanol, 2 bis 20 mol, insbesondere 4 bis 10 mol, des drei- oder vier­ wertigen Titans und 0,01 bis 1 mol, insbesondere 0,1 bis 1,0 mol, der Elektronendonorverbindung ein. Dieses Gemisch wird wenigstens eine Stunde lang bei einer Temperatur zwischen 10 und 150°C gerührt, der so erhaltene feste Stoff anschließend abfiltriert und mit einem flüssigen Alkan, bevorzugt mit Hexan oder Heptan, gewaschen.

In der dritten Stufe extrahiert man den aus der zweiten Stufe erhaltenen Feststoff einige Stunden lang bei Temperaturen zwischen 100 und 150°C mit überschüssigem Titantetrachlorid oder einer im Überschuß vorliegenden Lösung von Titantetrachlorid in einem inerten Lösungsmittel, vorzugsweise einem Alkylbenzol, wobei das Lösungsmittel wenigstens 5 Gew.-% Titantetra­ chlorid enthält. Danach wäscht man das Produkt solange mit einem flüssigen Alkan, bis der Gehalt der Waschflüssigkeit an Titantetrachlorid weniger als 2 Gew.-% beträgt.

Die auf diese Weise erhältliche titanhaltige Feststoffkomponente wird mit Cokatalysatoren als Ziegler-Natta-Katalysatorensystem verwendet. Als Cokatalysatoren kommen dabei Aluminiumverbindungen und Elektronendonor­ verbindungen in Betracht.

Geeignete Aluminiumverbindungen sind neben Trialkylaluminium auch solche Verbindungen, bei denen eine Alkylgruppe durch eine Alkoxygruppe oder durch ein Halogenatom, beispielsweise durch Chlor oder Brom, ersetzt ist.

Bevorzugt werden Trialkylaluminiumverbindungen verwendet, deren Alkyl­ gruppen jeweils l bis 8 C-Atome aufweisen, beispielsweise Trimethyl-, Triethyl- oder Methyldiethylaluminium.

Bevorzugt verwendet man neben der Aluminiumverbindung noch als weiteren Cokatalysator Elektronendonorverbindungen wie beispielsweise mono- oder polyfunktionelle Carbonsäuren, Carbonsäureanhydride und Carbonsäureester, Ketone, Ether, Alkohole, Lactone, sowie phosphor- und siliciumorganische Verbindungen. Besonders geeignete Elektronendonorverbindungen sind dabei siliciumorganische Verbindungen der allgemeinen Formel III

R¹_nSi(OR²)_4-n (III)

wobei R¹ gleich oder verschieden ist und eine C₁- bis C₂₀-Alkylgruppe, eine 5- bis 7gliedrige Cycloalkylgruppe, die ihrerseits eine C₁- bis C₁₀-Alkylgruppe tragen kann oder eine C₆- bis C₂₀-Aryl- oder Arylalkyl­ gruppe bedeutet, R² gleich oder verschieden ist und eine C₁- bis C₂₀-Alkylgruppe bezeichnet und n für die Zahlen 1, 2 oder 3 steht. Besonders bevorzugt werden dabei solche Verbindungen, in denen R¹ eine C₁- bis C₈-Alkylgruppe oder eine 5- bis 7gliedrige Cycloalkylgruppe, R² eine C₁- bis C₄-Alkylgruppe und n die Zahlen 1 oder 2 bedeuten.

Unter diesen Verbindungen sind Dimethoxydiisopropylsilan, Dimethoxyiso­ butylisopropylsilan, Dimethoxydiisobutylsilan, Dimethoxydicyclopentylsilan und Diethoxyisobutyisopropylsilan hervorzuheben.

Bevorzugt werden solche Katalysatorsysteme verwendet, bei denen das Atomverhältnis zwischen Aluminium aus der Aluminiumverbindung und Titan aus der titanhaltigen Feststoffkomponente 1 : 1 bis 800 : 1, insbesondere 2 : 1 bis 200 : 1, und das Molverhältnis zwischen der Aluminiumverbindung und der als Cokatalysator eingesetzten Elektronendonorverbindung 1 : 1 bis 100 : 1, insbesondere 2 : 1 bis 80 : 1 beträgt. Die Katalysatorbestandteile können in beliebiger Reihenfolge einzeln oder als Gemisch der Komponenten in das Polymerisationssystem eingebracht werden.

Mit Hilfe derartiger Katalysatorsysteme können die erfindungsgemäß einzu­ setzenden Polymerisate a) hergestellt werden. In einem bevorzugten Her­ stellungsverfahren wird dabei in einer ersten Polymerisationsstufe Propylen polymerisiert und dem daraus erhältlichen Propylenhomopolymerisat in einer zweiten Polymerisationsstufe ein Gemisch aus Propylen und einem oder mehreren C₂-C₁₀-Alk-1-enen hinzupolymerisiert.

Die Polymerisation des Propylens wird in der ersten Polymerisationsstufe bei einem Druck von 20 bis 40 bar, einer Temperatur von 60 bis 90°C und einer mittleren Verweilzeit des Reaktionsgemisches von 1 bis 5 Stunden durchgeführt. Bevorzugt sind dabei Drücke von 20 bis 35 bar, Temperaturen von 65 bis 85°C und mittlere Verweilzeiten von 1,5 bis 4 Stunden. Man wählt die Reaktionsbedingungen vorzugsweise so, daß in der ersten Poly­ merisationsstufe pro mmol der Aluminiumkomponente 0,05 bis 2 kg, bevorzugt 0,1 bis 1,5 kg, Polypropylen gebildet werden.

Dieses Polypropylen wird nach Beendigung der Reaktion mit dem Katalysator aus der ersten Polymerisationsstufe ausgetragen und in die zweiten Poly­ merisationsstufe eingeführt, wo diesem ein Gemisch von Propylen und einem oder mehreren C₂-C₁₀-Alk-1-enen hinzupolymerisiert wird. Der in der zweiten Polymerisationsstufe vorherrschende Druck liegt 7, bevorzugt 10 bar, unter dem der ersten Polymerisationsstufe und beträgt 5 bis 30, vorzugsweise 10 bis 25 bar. Die Temperatur liegt bei 30 bis 100, bevorzugt bei 35 bis 80°C und die mittlere Verweilzeit des Polymerisats beträgt bis 5 Stunden, bevorzugt 1,5 bis 4 Stunden. In dieser zweiten Polymeri­ sationsstufe wird das Verhältnis der Partialdrücke zwischen Propylen und den einpolymerisierten C₂-C₁₀-Alk-1-enen auf 0,1 : 1 bis 10 : 1 eingestellt. Durch geeignete Wahl der Reaktionsparameter sollte ferner darauf geachtet werden, daß das Gewichtsverhältnis zwischen den in der ersten und den in der zweiten Polymerisationsstufe umgesetzten Monomeren 0,2 : 1 bis 20 : 1, insbesondere 0,4 : 1 bis 15 : 1, beträgt.

Weiterhin enthalten die erfindungsgemäßen, teilvernetzten Kunststoffmassen eine Organosilanverbindung b) der folgenden Formel (I) als Vernetzer,

A_4-nSiRn, (I)

wobei A gleich oder verschieden ist und für einen Acryl- oder Methacryl­ säureester oder für eine Vinylgruppe steht, R gleich oder verschieden ist und eine C₁-C₈-Alkoxy- oder C₁-C₈-Acetoxygruppe bedeutet und n für die Zahlen 1, 2 oder 3 steht. Bevorzugt werden dabei solche Organosilan­ verbindungen b) eingesetzt, bei denen R für eine C₁-C₈-Alkoxygruppe und n für die Zahl 3 steht. Unter diesen Verbindungen sind insbesondere 3-Methacryloxypropyl-trimethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan und Vinyl­ triethoxysilan hervorzuheben. In geringem Umfang können neben der Organo­ silanverbindung b) noch Ester der Acryl- bzw. Methacrylsäure als weitere Vernetzer verwendet werden.

Die erfindungsgemäßen, teilvernetzten Kunststoffmassen sind erhältlich durch Umsetzung des Polymerisats a) mit der Organosilanverbindung b) in Anwesenheit eines radikalischen Initiators und eines Kondensationskataly­ sators bei Temperaturen von 180 bis 280°C, Drücken von 1 bis 100 bar und mittleren Verweilzeiten des Reaktionsgemisches von 0,2 bis 10 Minuten. Bevorzugt sind dabei Temperaturen von 190 bis 260°C, Drücke von 1 bis 50 bar und mittlere Verweilzeiten von 0,2 bis 5 Minuten. Die Umsetzung der einzelnen Komponenten erfolgt in den in der Kunststoffverarbeitung üblicherweise zur Vereinigung von Stoffen eingesetzten Apparaturen, beispielsweise in Trommelmischern, in Mühlen, in Schnecken- oder Scheibenextrudern, in Walzwerken oder Knetern.

Als radikalische Initiatoren werden vorzugsweise organische Peroxide oder Azoverbindungen eingesetzt. Bevorzugt werden dabei solche organischen Peroxidverbindungen verwendet, die bei einer Temperatur von 210°C Halbwertszeiten von 1 bis 30 Sekunden aufweisen. Innerhalb dieser Verbindungen sind insbesondere Dicumylperoxid, Monocumyl(tert.butyl)­ peroxid, Di(tert.butyl)peroxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.butylperoxy)hexan und 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.butylperoxy)hexin(3) hervorzuheben.

Als Kondensationskatalysatoren eignen sich insbesondere Carbonsäuresalze des Zinns, Eisens, Bleis, Zinks oder des Titans, wobei die Carbonsäure­ salze des Zinns bevorzugt sind. Besonders geeignet sind dabei Verbindungen wie Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndiacetat oder Dibutylzinnoctoat. Daneben können auch Chelate der Titansäure oder Alkylamine eingesetzt werden. Zur Beschleunigung der Umsetzung des Polymerisats a) mit der Organosilanverbindung b) können dem Reaktionsgemisch ferner noch Wasser oder wasserabspaltende Mittel, beispielsweise Hydrate, hinzugefügt werden.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen, teilvernetzten Kunststoffmasse werden pro 100 Gew.-Teile des Polymerisats a, vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-Teile der Organosilanverbindung b), 0,001 bis 2 Gew.-Teile des radikalischen Initiators und 0,001 bis 0,1 Gew.-Teile des Kondensations­ katalysators verwendet. Dabei findet eine teilweise Vernetzung des Poly­ merisats a) statt.

In einem besonders bevorzugten Herstellungsverfahren werden dem Poly­ merisat a) unmittelbar nach dessen Herstellung entsprechende Mengen der Organosilanverbindung b), des radikalischen Initiators und des Konden­ sationskatalysators in einer an den Herstellungsreaktor angeschlossenen Mischapparatur hinzugefügt. Vorzugsweise wird dabei als Mischapparatur ein Extruder verwendet. Nach Beendigung der Umsetzung wird die teilweise vernetzte Kunststoffmasse aus der Mischapparatur ausgetragen und in einem daran angeschlossenen Schachttrockner von flüchtigen Ausgangsprodukten getrennt. Die auf diese Weise erhaltene Kunststoffmasse ist direkt weiterverarbeitbar.

Durch die Wahl der speziellen Polymerisate a) und Organosilanverbin­ dungen b) erhält man teilvernetzte Kunststoffmassen, die eine hohe mechanische Festigkeit, insbesondere eine hohe Kerbschlagzähigkeit, eine gesteigerte Durchstoßfestigkeit und eine verbesserte Bindenahtfestigkeit aufweisen und im Gegensatz zu vollständig vernetzten Kunststoffen noch gut verarbeitet werden können. Die erfindungsgemäßen teilvernetzten Kunst­ stoffmassen sind auf sehr einfache Weise erhältlich, da sowohl die Pfropfung als auch die sich daran anschließende teilweise Vernetzung in einem Herstellungsschritt durchgeführt werden können.

Die erfindungsgemäßen teilweise vernetzten Kunststoffmassen eignen sich aufgrund ihrer relativ guten Verarbeitbarkeit insbesondere als Materialien für den Spritzguß, das Blasformen, die Extrusion und die Herstellung von Schäumen. Sie können dabei zur Herstellung von Formkörpern, Folien und Überzugsmaterialien verwendet werden.

Beispiele

Die Beispiele 1-7, sowie die Vergleichsbeispiele A-C wurden in einem Zweischneckenextruder der Firma Berstorff mit einem Länge/Durchmesser- Verhältnis von 33 durchgeführt. Die dabei verwendeten Polymerisate a) wurden als Grieß oder Granulat dem Zweischneckenextruder zugeführt und dort mit der jeweils eingesetzten Organosilanverbindung b), dem radikalischen Initiator und dem Kondensationskatalysator aufgeschmolzen.

Beispiel 1

100 Gew.-Teile eines Propylenpolymerisats mit 55 Gew.-% Propylenhomo­ polymerisat, 45 Gew.-% Propylen-Ethylencopolymerisat (bestimmt durch Extraktionsfraktionierung nach W. Holtrup, Makromol. Chem. 178, 2335 (1977)), einem Ethylengehalt von 23 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt­ polymerisat (bestimmt durch Infrarotspektroskopie) und einem Schmelzfluß­ index von 2,1 g/10 min (bei 230°C und 2,16 kg, nach DIN 53 735) wurden im Zweischneckenextruder mit 0,875 Gew.-Teilen Vinyltrimethoxysilan, 0,075 Gew.-Teilen Dicumylperoxid und 0,05 Gew.-Teilen Dibutylzinndilaurat vermischt und granuliert. Die Temperatur betrug dabei 220°C, der Druck 20 bar und die mittlere Verweilzeit 30 Sekunden. Danach wurde das Gemisch aus dem Zweischneckenextruder ausgetragen und anschließend wurde es in einem Wasserbad bei 95°C 8 Stunden lang einer Wärmebehandlung unterzogen.

Der Schmelzflußindex und die Izod-Kerbschlagzähigkeit der dabei erhaltenen teilvernetzten Kunststoffmasse können der nachfolgenden Tabelle 1 ent­ nommen werden.

Beispiel 2

100 Gew.-Teile des im Beispiel 1 verwendeten Propylenpolymerisats wurden unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1 mit 0,80 Gew.-Teilen Vinyltrimethoxysilan, 0,15 Gew.-Teilen 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.butyl­ peroxy)hexan und 0,05 Gew.-Teilen Dibutylzinndilaurat vermischt und entsprechend aufgearbeitet.

Der Schmelzflußindex und die Izod-Kerbschlagzähigkeit der dabei erhaltenen teilvernetzten Kunststoffmasse können der nachfolgenden Tabelle 1 ent­ nommen werden.

Beispiel 3

100 Gew.-Teile des im Beispiel 1 verwendeten Propylenpolymerisats wurden unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1 mit 0,45 Gew.-Teilen Vinyltrimethoxysilan, 0,04 Gew.-Teilen 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.butylperoxy)hexan und 0,025 Gew.-Teilen Dibutylzinndilaurat vermischt und entsprechend aufgearbeitet.

Der Schmelzflußindex und die Izod-Kerbschlagzähigkeit der dabei erhaltenen teilvernetzten Kunststoffmasse können der nachfolgenden Tabelle entnommen werden.

Vergleichsbeispiel A

Analog dem Beispiel 1 wurde die gleiche Menge des im Beispiel 1 verwen­ deten Propylenpolymerisats unter den gleichen Bedingungen, aber ohne Zugabe eines Vernetzungssystems aus einem ungesättigten Organosilan, einem radikalischen Initiator und einem Kondensationskatalysator, aufgearbeitet.

Der Schmelzflußindex und die Izod-Kerbschlagzähigkeit der dabei erhaltenen Kunststoffmasse können der nachfolgenden Tabelle 1 entnommen werden.

Tabelle 1

Beispiel 4

100 Gew.-Teile des im Beispiel 1 verwendeten Propylenpolymerisats wurden mit 0,80 Gew.-Teilen Ucarsil® PC2A und 0,20 Gew.-Teilen Ucarsil® PC1B (Vernetzungsmittel der Union Carbide Corporation) versetzt und analog dem Beispiel 1 aufgearbeitet.

Der Schmelzflußindex und die Ergebnisse von Durchstoßversuchen (Schädi­ gungsarbeit und Durchstoßarbeit) der dabei erhaltenen, teilvernetzten Kunststoffmasse sind in der Tabelle 2 angegeben und werden mit den ent­ sprechenden Werten für die aus dem Vergleichsversuch A erhaltenen Kunst­ stoffmassen verglichen.

Tabelle 2

Beispiel 5

100 Gew.-Teile eines Propylenpolymerisats mit 55 Gew.-% Propylenhomopoly­ merisat, 45 Gew.-% Propylen-Ethylencopolymerisat (bestimmt durch Extraktionsfraktionierung nach W. Holtrup, Makromol. Chem. l78, 2335 (1977)), einem Ethylengehalt von 23 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtpoly­ merisat (bestimmt durch Infrarotspektroskopie) und einem Schmelzflußindex von 10,4 g/10 min (bei 230°C und 2,16 kg, nach DIN 53 735) wurden im Zweischneckenextruder mit 0,40 Gew.-Teilen Ucarsil® PC2A und 0,20 Gew.-Teilen Ucarsil® PC1B (Vernetzungsmittel der Union Carbide Corporation), sowie 0,1 Gew.-Teilen 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.butylperoxy)­ hexan und 0,05 Gew.-Teilen Dibutylzinndilaurat vermischt. Die Umsetzung und Aufarbeitung erfolgte dabei analog dem Beispiel 1.

Der Schmelzflußindex und die Ergebnisse von Dehnungsversuchen (Dehnung bei Streckspannung und Reißdehnung) der dabei erhaltenen, teilvernetzten Kunststoffmassen sind in der nachfolgenden Tabelle 3 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel B

Analog dem Beispiel 5 wurde die gleiche Menge des im Beispiel 5 verwen­ deten Propylenpolymerisats unter den gleichen Bedingungen, aber ohne Zugabe eines Vernetzungssystems aus einem ungesättigten Organosilan, einem radikalischen Initiator und einem Kondensationskatalysator, aufgearbeitet.

Der Schmelzflußindex und die Ergebnisse von Dehnungsversuchen (Dehnung bei Streckspannung und Reißdehnung) der dabei erhaltenen Kunststoffmasse können der nachfolgenden Tabelle 3 entnommen werden.

Beispiel 6

100 Gew.-Teile des im Beispiel 1 verwendeten P opylenpolymerisats wurden unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1 mit 0,8 Gew.-Teilen Vinyltriethoxysilan, 0,375 Gew.-Teilen 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.butyl­ peroxy)hexan und 0,1 Gew.-Teilen Dibutylzinndilaurat vermischt und entsprechend aufgearbeitet.

Der Schmelzflußindex und die Ergebnisse von Dehnungsversuchen (Dehnung bei Streckspannung und Reißdehnung) der dabei erhaltenen, teilvernetzten Kunststoffmasse sind in der nachfolgenden Tabelle 3 aufgeführt.

Beispiel 7

100 Gew.-Teile eines Propylenpolymerisats mit 82 Gew.-% Propylenhomo­ polymerisat, 18 Gew.-% Propylen-Ethylencopolymerisat, einem Ethylengehalt von 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtpolymerisat und einem Schmelzfluß­ index von 2,0 g/10 min (bei 230°C und 2,16 kg, nach DIN 53 735) wurden im Zweischneckenextruder mit 0,91 Gew.-Teilen Vinyltrimethoxysilan, 0,04 Gew.-Teilen 2,5-Dimethyl-2,5-di(tert.butylperoxy)hexan und 0,05 Gew.-Teilen Dibutylzinndilaurat vermischt und analog dem Beispiel aufgearbeitet.

Der Schmelzflußindex und die Ergebnisse von Dehnungsversuchen (Dehnung bei Streckspannung und Reißdehnung) der dabei erhaltenen, teilvernetzten Kunststoffmasse sind in der nachfolgenden Tabelle 3 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel C

Analog dem Beispiel 7 wurde die gleiche Menge des im Beispiel 7 verwen­ deten Propylenpolymerisats unter den gleichen Bedingungen, aber ohne Zugabe eines Vernetzungssystems aus einem ungesättigten Organosilan, einem radikalischen Initiator und einem Kondensationskatalysator, aufgearbeitet.

Der Schmelzflußindex und die Ergebnisse von Dehnungsversuchen (Dehnung bei Streckspannung und Reißdehnung) der dabei erhaltenen Kunststoffmasse sind in der nachfolgenden Tabelle 3 aufgeführt.

Tabelle 3

Claims (6)

1. Teilvernetzte Kunststoffmasse mit einem Schmelzflußindex von 0,1 bis 50 g/10 min, bei 230°C und unter einem Gewicht von 2,16 kg, aus

• a) einem Polymerisat aus 25 bis 95 Gew.-% Polypropylen und 5 bis 75 Gew.-% eines Propylencopolymerisats mit einpolymerisierten C₂-C₁₀-Alk-1-enen, wobei der Comonomerengehalt 1 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtpolymerisat, beträgt
• b) einer Organosilanverbindung der folgenden Formel (I) A_4-nSiR_n, (I)wobei A gleich oder verschieden ist und für einen Acryl- oder Methacrylsäureester oder für eine Vinylgruppe steht, R gleich oder verschieden ist und eine C₁-C₈-Alkoxy- oder C₁-C₈-Acetoxygruppe bedeutet und n für die Zahlen 1, 2 oder 3 steht,
  erhältlich durch Umsetzung des Polymerisats a) mit der Organosilanverbindung b) in Anwesenheit eines radikalischen Initiators und eines Kondensationskatalysators, bei Temperaturen von 180 bis 280°C, Drücken von 1 bis 100 bar und mittleren Verweilzeiten des Reaktionsgemisches von 0,2 bis 10 Minuten.

2. Teilvernetzte Kunststoffmasse nach Anspruch 1, wobei man pro 100 Gew.-Teile des Polymerisats a) 0,1 bis 5 Gew.-Teile der Organo­ silanverbindung b), 0,001 bis 2 Gew.-Teile des radikalischen Initiators und 0,001 bis 0,1 Gew.-Teile des Kondensationskatalysators verwendet.

3. Teilvernetzte Kunststoffmasse nach den Ansprüchen 1 oder 2, wobei das Polymerisat a) aus 35 bis 90 Gew.-% Polypropylen und 10 bis 65 Gew.-% eines Propylencopolymerisats besteht.

4. Teilvernetzte Kunststoffmasse nach den Ansprüchen 1 bis 3, in deren Organosilanverbindung R für eine C₁-C₈-Alkoxygruppe und n für 3 steht.

5. Verfahren zur Herstellung von teilvernetzten Kunststoffmassen gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Organo­ silanverbindung b) zusammen mit dem radikalischen Initiator und dem Kondensationskatalysator dem Polymerisat a) unmittelbar nach dessen Herstellung in einer, an den Herstellungsreaktor angeschlossenen Mischapparatur hinzusetzt.

6. Verwendung der teilvernetzten Kunststoffmassen gemäß den Ansprüchen 1 bis 4 zur Herstellung von Folien und Formkörpern.