DE4104434A1

DE4104434A1 - Prodn. of modified spinning soln. - by heating e.g. polyacrylonitrile soln. in e.g. di:methyl:formamide, injecting e.g. tetra:ethylene glycol, heating and mixing intensively

Info

Publication number: DE4104434A1
Application number: DE19914104434
Authority: DE
Inventors: Egon Dr Kuenzel; Hans Dr Schroeer; Rudolf Kluth; Wolfgang Dipl Ing Dietz; Horst Heinrich
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1991-02-14
Filing date: 1991-02-14
Publication date: 1992-08-20

Abstract

Modified spinning solns. are produced which can be spun, pref. by the dry process, to make threads with high water absorption. In the process, a soln. is heated to between 100 and 150 deg.C in a pipeline and a high boiling pt. non-solvent heated to 100-150 deg.C is fed into it; the mixt. is then intensively blended together while being maintained at the high temp. Pref. solns. are 20 to 40 wt.% polyacrylonitrile with at least 85 wt.% acrylonitrile units in dimethylformamide or dimethylacetamide. A pref. non-solvent is tetraethylene glycol. ADVANTAGE - Solns. are free from swelling substances and spin well. In an example a 29.5% solution of an acrylonitrile polymer, from 93.5% acrylonitrile, 6% methyl acrylate and 0.5% comonomer containing sulphonate groups in dimethylformamide solvent flows through a pipeline and is heated to 135 deg.C. Tetraethylene glycol at 140 deg.C is injected into the centre of the pipeline in a fine jet. The mix passes through a tube and then into a static mixer tube where it is heated again. Further tetraethylene glycol at 140 deg.C is injected into the stream again and again the mix is passed through a static mixer at 130-140 deg.C before being cooled to 80-90 deg.C. The spun product could be run perfectly for 18 days with only 3 interruptiothe m

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierli chen Herstellung von Spinnlösungen, enthaltend gewisse Anteile an Nichtlösern für das Polymere, vorzugsweise Polyacrylnitril. Man spritzt dabei z. B. aus Düsen mit feinen Bohrungen den (vorzugsweise vorgeheizten) Nicht löser in den heißen Spinnlösungsstrom ein und führt das System über Mischer, vorzugsweise statische Mischer.The invention relates to a method for continuous Chen manufacture of spinning solutions containing certain Proportions of non-solvents for the polymer, preferably Polyacrylonitrile. You inject z. B. from nozzles fine bores not (preferably preheated) solvent into the hot spinning solution stream and leads it System via mixer, preferably static mixer.

Zur Herstellung von hydrophilen Synthesefasern und -fäden nach dem Trockenspinnverfahren werden Spinnlö sungen eingesetzt, die neben dem Lösungsmittel für das Polymere eine hochsiedende, wasserlösliche Substanz enthalten, die für das Polymere ein Nichtlöser ist. Beim Trockenspinnprozeß, bei dem das Lösungsmittel weitgehend verdampft, verbleiben die hochsiedenden, wasserlöslichen Substanzen weitgehend im Spinnfaden und werden erst in den Nachbehandlungsbädern unter Porenbildung ausgewa schen (DOS 25 54 124). Hergestellt werden solche Spinn lösungen, indem zunächst das Lösungsmittel und der Nichtlöser im geforderten Verhältnis gemischt werden und anschließend das Polymerpulver eingetragen und durch Er hitzen in eine Lösung überführt wird, oder entsprechend DOS 26 57 144 zunächst bei Raumtemperatur eine Suspen sion hergestellt wird, die dann später in einem spezi ellen Löseaggregat durch Erhitzen in die Lösung über führt wird (Suspensionsverfahren). Nachteilig bei diesen Verfahren ist es, daß das Polymere sich in dem Gemisch aus Lösungsmittel und Nichtlöser schwieriger und nur bei höheren Temperaturen löst als in reinem Lösungsmittel. Dabei entsteht eine erhöhte Zahl an Quellkörpern, die zu einem schlechten Spinnverhalten führen, was sich zu sätzlich dann auch noch nachteilig auf die Produktions sicherheit in der Nachbehandlung auswirkt. Nachteilig bei dem Suspensionsverfahren ist ferner, daß in den Fällen, in denen Lösungen mit niedrigem Nichtlöseranteil eingesetzt werden sollen, das Polymere in den Suspensio nen teilweise angelöst wird oder anquillt, wodurch die Suspensionen sehr hochviskos werden und sich nur noch sehr schwierig zu dem Löseaggregat fördern lassen.For the production of hydrophilic synthetic fibers and threads after the dry spinning process become spinning lo solutions used in addition to the solvent for the Polymers a high-boiling, water-soluble substance included, which is a non-solvent for the polymer. At the Dry spinning process, in which the solvent largely evaporated, the high-boiling, water-soluble remain Substances largely in the filament and are only in the after-treatment baths with pore formation (DOS 25 54 124). Such spinning is made solutions by first the solvent and the Non-solvents are mixed in the required ratio and then entered the polymer powder and by Er heat is transferred to a solution, or accordingly DOS 26 57 144 first suspend at room temperature sion is produced, which is then later in a specialty ellen dissolving unit by heating it into the solution is carried out (suspension process). A disadvantage of these The process is that the polymer is in the mixture from solvent and non-solvent more difficult and only at dissolves higher temperatures than in pure solvent. This creates an increased number of swelling bodies that lead to poor spinning behavior, which results in then also disadvantageously on the production safety in the after-treatment affects. Disadvantageous in the suspension process is further that in the Cases where solutions with low non-solvent content should be used, the polymers in the Suspensio NEN is partially dissolved or swells, causing the Suspensions become very highly viscous and only become very difficult to convey to the dissolving unit.

Versucht man in eine Spinnlösung, die nur aus Lösungs mittel und Polymeren besteht, einen Nichtlöser bei den üblichen Lösungstemperaturen von 60 bis 80°C einzudosie ren, so erhält man kompakte Ausfällungen des Polymeren, die sich nur sehr schwer wieder auflösen und nachfol gende Mischelemente verstopfen.Trying in a spinning solution that is only from solution medium and polymers, a non-solvent in the Dosage usual solution temperatures of 60 to 80 ° C. ren, so you get compact precipitates of the polymer, which are very difficult to dissolve and follow block the mixing elements.

Überraschend wurde nun gefunden, daß sich quellkörper freie, gut verspinnbare Lösungen herstellen lassen, wenn man den, vorzugsweise auf Temperaturen zwischen 100 und 150°C erwärmten Nichtlöser in einen erwärmten, vorzugs weise auf Temperaturen über 100°C erwärmten, Polymerlö sungsstrom eindosiert und die Mischung nach der Aufnahme des Nichtlösers in der Lösung in einem statischen oder dynamischen Mischer jeweils intensiv vermischt, wobei die Eindosierung des Nichtlösers zweckmäßigerweise so erfolgen sollte, daß sich eventuell in geringfügigen Mengen bildende und sich leicht wieder auflösende schwammige Ausfällungen nicht ablagern können. Zur Vermeidung von Ablagerungen auf den Mischelementen hat es sich ferner als zweckmäßig erwiesen, die Dosierung des Nichtlösers nicht unmittelbar vor den Mischelementen vorzunehmen, sondern die Dosierstelle in einiger Ent fernung, z. B. etwa 30-80 cm vor dem Mischer zu instal lieren.It has now surprisingly been found that swelling bodies have free, easily spinnable solutions made, if one, preferably at temperatures between 100 and 150 ° C heated non-solvent in a heated, preferred heated to temperatures above 100 ° C, polymer sol Solution flow metered in and the mixture after the recording of the non-solvent in the solution in a static or dynamic mixer each intensively mixed, whereby the dosage of the non-solvent expediently so should be done that may be minor Forming quantities and easily dissolving cannot deposit spongy precipitates. To Avoiding deposits on the mixing elements it also proved to be useful to dose of the non-solvent not immediately in front of the mixing elements to make, but the dosing in some Ent distance, e.g. B. about 30-80 cm in front of the mixer too instal lieren.

Als besonders günstig hat es sich hierzu erwiesen, wenn man den Nichtlöser zentral und nicht nur an einer ein zigen Stelle in den Lösungsstrom eindosiert, sondern das Eindosieren über mehrere Dosierstellen verteilt, wobei dann jeder Dosierstelle eine Mischstrecke folgen sollte.It has proven to be particularly favorable if one the non-solver centrally and not just at one metered into the solution stream, but that Dosing distributed over several dosing points, whereby then follow each mixing point a mixing section should.

Zum Eindosieren des Nichtlösers eignen sich besonders Düsen mit einer oder mehreren feinen Bohrungen von z. B. 0,5-2 mm Lochdurchmesser, die den Nichtlöser mit hoher Spritzgeschwindigkeit in den Lösungsstrom einspritzen, wobei diese Düsen so angebracht sein sollten, daß der Nichtlöser im Zentrum des Lösungsstromes möglichst und weitgehendst in Fließrichtung eingespritzt wird. Vor zugsweise werden Düsen mit einer einzigen Bohrung ein gesetzt, die den Nichtlöser im Zentrum des Rohrquer schnittes exakt in Fließrichtung des Lösungsstromes ein dosieren.The non-solvent is particularly suitable Nozzles with one or more fine holes, e.g. B. 0.5-2 mm hole diameter, which the non-solvent with high Inject the spraying speed into the solution stream, these nozzles should be mounted so that the Non-solvent in the center of the solution stream if possible and is largely injected in the direction of flow. Before preferably, nozzles with a single bore set the non-solvent in the center of the pipe cross cut exactly in the flow direction of the solution flow dose.

Als Spinnlösungen werden 20 bis 40-gew.-%ige, bevorzugt 25 bis 30-%ige Lösungen von Polyacrylnitril mit 85 Gew.-% Acrylnitril in Dimethylformamid oder Dimethyl acetamid als Lösungsmittel verwendet.20 to 40% by weight are preferred as spinning solutions 25 to 30% solutions of polyacrylonitrile with 85 % By weight acrylonitrile in dimethylformamide or dimethyl acetamide used as a solvent.

Bevorzugte hochsiedende, mit Wasser mischbare Nichtlöser sind mehrwertige aliphatische Alkohole, beispielsweise Glycerin oder Tetraethylenglykol.Preferred high-boiling, water-miscible non-solvents are polyhydric aliphatic alcohols, for example Glycerin or tetraethylene glycol.

Als statische Mischer können z. B. Mischer verwendet werden, wie sie in der Deutschen Patentschrift DE 25 22 106 C3 beschrieben sind oder Mischelemente, die von der Firma Sulzer unter der Handelsbezeichnung SMX (oder auch BKM) vertrieben werden. Besonders bewährt haben sich gebohrte statische Mischer, wie sie in der Deutschen Patentschrift DE 28 22 096 C2 beschrieben sind. Diese gebohrten Mischer werden daher für das Ver fahren besonders beansprucht.As a static mixer z. B. Mixer used as described in German patent DE 25 22 106 C3 are described or mixing elements that from the Sulzer company under the trade name SMX (or also BKM) are distributed. Tried and tested have drilled static mixers like those in the German patent DE 28 22 096 C2 described are. These drilled mixers are therefore used for ver drive particularly stressed.

Als dynamische Mischer können beispielsweise Stachel mischer 1 eingesetzt werden, wie sie schematisch in Abb. 1 abgebildet sind. Dabei dreht sich ein viel stacheliger Rührer 2 in einem Gehäuse 3 mit fest stehenden Stacheln. In die Polymerlösung 4 wird der Nichtlöser 5 über eine Einspritzvorrichtung 9 in die Polymerlösung eingespritzt und vermischt und als homo gene Mischlösung 8 ausgetragen. Der Stachelmischer 1 wird durch ein Temperiermedium 7 in einem Mantel auf der gewünschten Temperatur gehalten. Spike mixers 1 , for example, as shown schematically in Fig. 1, can be used as dynamic mixers. A much spiky stirrer 2 rotates in a housing 3 with fixed spikes. In the polymer solution 4 , the non-solvent 5 is injected into the polymer solution via an injection device 9 and mixed and discharged as a homogeneous mixed solution 8 . The spike mixer 1 is kept at the desired temperature in a jacket by a temperature control medium 7 .

In Abb. 2 ist die Dosierstelle bei der Verwendung statischer Mischer beispielhaft skizziert. Dabei wird in einem Rohr in die strömende Polymerlösung 4 über eine Dosierstelle mit Düsenöffnung 9 der Nichtlöser 5 in Strömungsrichtung eingespritzt und über einen statischen Mischer 10 mit Temperiermantel 7 ver mischt. Fig. 2 shows an example of the dosing point when using static mixers. It is injected in a tube into the flowing polymer solution 4 via a metering point with nozzle opening 9 of the non-solvent 5 in the direction of flow and mixed ver with a temperature jacket 7 via a static mixer 10 .

Das beanspruchte Gesamtverfahren ist bei Einsatz von statischen Mischern in Abb. 3 schematisch dargestellt.The overall process claimed is shown schematically in Fig. 3 when using static mixers.

Dabei wird die über eine Dosierstelle mit Düsenöffnungen 9 in die fließende Polymerlösung 4 eingespritzt, in längerer Strecke mittels eines (mit Dampf 7 beheizten) statischen Mischers 10 vermischt und als homogene Lö sungsmischung 8 ausgetragen, in die weiterer Nichtlö ser 5 über eine Dosierdüse 9 in Fließrichtung der Mischung 8 eingetragen und wieder im dampfbeheizten statischen Mischer 10 homogenisiert und anschließend in mit Wasser gekühlten Rohren 12 zum Spinnen weiter befördert wird.It is injected via a dosing point with nozzle openings 9 into the flowing polymer solution 4 , mixed over a long distance by means of a (heated with steam 7 ) static mixer 10 and discharged as a homogeneous solution mixture 8 , into the further non-solvent 5 via a dosing nozzle 9 in The direction of flow of the mixture 8 is entered and again homogenized in the steam-heated static mixer 10 and then conveyed further in tubes 12 cooled with water for spinning.

example 1

Eine 29,5%ige Lösung eines Acrylnitrilpolymeren aus 93,5% Acrylnitril, ca. 6% Acrylsäuremethylester und ca. 0,5% eines sulfonatgruppenhaltigen Comonomeren in Dimethylformamid als Lösungsmittel, durchströmt ein Rohrleitungssystem mit einem Durchmesser von 100 mm lichter Weite mit einer Förderleistung von 800 l/h. In einem Wärmetauscher wird die Lösung auf eine Temperatur von 135°C erwärmt. Direkt hinter dem Wärmetauscher wird in die erwärmte Lösung im Zentrum des Rohrquerschnittes auf 140°C erhitztes Tetraethylenglykol mit einer Förder leistung von 40 l/h in einem feinen Strahl eingedüst. Die Dosierdüse besteht aus einem am Ende verschlossenen 10 mm dicken Rohr mit einer seitlichen Bohrung von 1 mm Durchmesser, die so angeordnet ist, daß der Strahl des eindosierten Nichtlösers in die Fließrichtung der Poly merlösung gerichtet ist, wie es in der Abb. 2 angedeutet ist. Nach der Eindosierung durchströmt das Gemisch zu nachst ein normales Rohrleitungsstück von 50 cm Länge und dann eine ca. 3 m lange Mischstrecke aus gebohrten statischen Mischelementen gemäß DE 28 22 096, in der das Gemisch weiter erhitzt wird. Direkt hinter dieser Misch strecke wird erneut auf 140°C erhitztes Tetraethylen glykol mit einer Förderleistung von 40 l/h wie oben be schrieben eingedüst. Anschließend durchströmt das Ge misch zunächst wieder ein normales Rohrleitungsstück von ca. 50 cm Länge und danach Mischeinheiten von insgesamt 9 m Länge, wobei die Mischung über die gesamte Misch strecke auf einer Temperatur von 130 bis 140°C gehalten wird. Die aus dieser Mischeinheit austretende klare Lö sung wird anschließend auf einer Kühlstrecke von etwa 6 m auf 80 bis 90°C abgekühlt. Das Verfahren entspre chend diesem Beispiel wurde über mehrere Wochen be trieben, ohne daß sich in dieser Zeit Ablagerungen in den Mischelementen bildeten. Die erhaltene Lösung war quallen- und gelkörperfrei und konnte nach dem Trocken spinnverfahren einwandfrei versponnen werden. Während einer dreiwöchigen Spinnperiode im kritischen Feintiter bereich (0,6-1,1 dtex) wurden im Mittel auf 1000 Spinnfäden nur 3 Verklebungen beobachtet. Die Düsen laufzeit pro Düse betrug im Mittel 21 Tage. Das nach diesem Lösungsverfahren hergestellte Spinngut ließ sich problemlos nachbehandeln. Während einer Laufzeit von 18 Tagen traten in der Nachbehandlung insgesamt nur 3 Stö rungen auf.A 29.5% solution of an acrylonitrile polymer made of 93.5% acrylonitrile, approx. 6% methyl acrylate and approx. 0.5% of a comonomer containing sulfonate groups in dimethylformamide as solvent flows through a pipeline system with a diameter of 100 mm with a conveying capacity of 800 l / h. The solution is heated to a temperature of 135 ° C. in a heat exchanger. Directly behind the heat exchanger, tetraethylene glycol heated to 140 ° C with a delivery rate of 40 l / h is injected in a fine jet into the heated solution in the center of the tube cross-section. The dosing nozzle consists of a closed 10 mm thick tube with a lateral bore of 1 mm in diameter, which is arranged so that the jet of the metered non-solvent is directed in the flow direction of the poly mer solution, as indicated in Fig. 2 . After metering, the mixture first flows through a normal pipe section of 50 cm in length and then through an approx. 3 m long mixing section of drilled static mixing elements according to DE 28 22 096, in which the mixture is heated further. Directly behind this mixing section, tetraethylene glycol heated to 140 ° C with a delivery rate of 40 l / h is injected as described above. The mixture then flows through a normal pipe section of approx. 50 cm in length and then mixing units with a total of 9 m in length, the mixture being kept at a temperature of 130 to 140 ° C. over the entire mixing section. The clear solution emerging from this mixing unit is then cooled to 80 to 90 ° C. on a cooling section of approximately 6 m. The procedure according to this example was operated for several weeks without deposits being formed in the mixing elements during this time. The solution obtained was free of jellyfish and gel particles and could be spun perfectly after the dry spinning process. During a three-week spinning period in the critical fine titer range (0.6-1.1 dtex), only 3 bonds were observed on average for 1000 filaments. The average running time per nozzle was 21 days. The spinning material produced by this solution process could be post-treated without problems. Only a total of 3 malfunctions occurred in the aftercare over a period of 18 days.

Example 2

Lösungen mit einem ähnlich gutem Spinnverhalten wie in Beispiel 1 wurden erhalten, wenn die Tetraethylenglykol- Gesamtmenge von 80 l/h gleichmäßig auf 4 Dosierstellen verteilt wurde, wobei dann jeder Dosierstelle zunächst ein normales Rohrleitungszweigstück von ca. 50 cm und danach Mischeinheiten von jeweils ca. 3 m Länge nachge schaltet waren, ansonsten aber wie in Beispiel 1 be schrieben verfahren wurde.Solutions with a similarly good spinning behavior as in Example 1 were obtained when the tetraethylene glycol Total amount of 80 l / h evenly on 4 dosing points was distributed, each dosing point then first a normal pipe branch of approx. 50 cm and then mixing units of approx. 3 m length each were switched, but otherwise as in Example 1 was written.

Das Wasserrückhaltevermögen nach DIN 53 814 von Fäden und Fasern, die aus nach Beispiel 1 und 2 erhaltenen Lösungen hergestellt wurden, konnte durch Variation der Trocknungsbedingungen in der Nachbehandlung zwischen 25 und 45% eingestellt werden. The water retention capacity according to DIN 53 814 of threads and fibers obtained from Examples 1 and 2 Solutions could be made by varying the Drying conditions in the aftertreatment between 25 and 45% can be set.

Example 3

Gutes Spinnverhalten wie in Beispiel 1 zeigten Lösungen die entsprechend Beispiel 2 hergestellt werden, bei denen jedoch die Tetraethylenglykol-Gesamtmenge auf 120 l/h erhöht worden war.Good spinning behavior as in Example 1 showed solutions which are produced according to Example 2, at however, the total amount of tetraethylene glycol 120 l / h had been increased.

Je nach Trocknungsbedingungen in der Nachbehandlung hatten Fasern aus Lösungen, die nach Beispiel 3 herge stellt wurden, ein Wasserrückhaltevermögen von 30 bis über 50%.Depending on the drying conditions in the aftertreatment had fibers from solutions obtained according to Example 3 water retention of 30 to over 50%.

Comparative Example 1

Wird das Tetraethylenglykol nicht wie in obigem Beispiel beschrieben in eine vorgeheizte Polyacrylnitrillösung eindosiert sondern in eine Polyacrylnitrillösung, die die übliche Fördertemperatur von 60 bis 70°C aufweist, verstopften die der Dosierstelle nachgeschalteten Misch aggregate schon nach einer halben bis dreiviertel Stunde und die Anlage mußte abgesetzt, auseinander gebaut und gereinigt werden.If the tetraethylene glycol is not as in the example above described in a preheated polyacrylonitrile solution dosed into a polyacrylonitrile solution, which has the usual delivery temperature of 60 to 70 ° C, clogged the mix downstream of the dosing point aggregates after half an hour to three quarters of an hour and the system had to be dismantled, disassembled and getting cleaned.

Comparative Example 2

240 Gew.-Teile Dimethylformamid und 50 Gew.-Teile Tetra ethylenglykol werden intensiv miteinander vermischt. Das Lösungsmittelgemisch wird kontinuierlich einer Misch schnecke zugeführt, in der es mit insgesamt 100 Gew.- Teilen pulverförmigem Polyacrylnitril zu einer dünnflüs sigen Suspension vermischt wird. Die Suspension ist bei Raumtemperatur mehrere Stunden stabil. Es tritt in die ser Zeit keine Anquellung des Polymerpulvers auf. In einem kontinuierlichen Verfahren wird die Suspension in einem auf 145 bis 150°C aufgeheizten Wärmeaustauscher in eine viskose Lösung überführt, die Lösung wird fil triert und ohne Zwischenlagerung der Spinnmaschine zuge führt.240 parts by weight of dimethylformamide and 50 parts by weight of tetra ethylene glycol are mixed intensively. The Solvent mixture becomes a mixture continuously snail fed, in which it with a total of 100 Divide powdered polyacrylonitrile into a thin liquid sigen suspension is mixed. The suspension is at Room temperature stable for several hours. It occurs in the no swelling of the polymer powder. In In a continuous process, the suspension is in a heat exchanger heated to 145 to 150 ° C transferred to a viscous solution, the solution becomes fil trated and without intermediate storage of the spinning machine leads.

Die mittlere Düsenstandzeit bei diesem Verfahren betrug unter den gleichen Spinnbedingungen wie in Beispiel 1 nur 1 Woche. Auf 1000 Spinnfäden lag die Zahl der Ver klebungen im Durchschnitt bei 18 bis 20, außerdem wurden an den Spinndüsen sehr häufig Spinnfehler (Borsten, dünne Fäden) beobachtet, die manchmal auch zum Abreißen des ganzen Spinnbandes führten. Bei der Nachbehandlung des nach diesem Beispiel hergestellten Spinngutes traten sehr häufig Störungen auf, normalerweise 3 bis 4 Störun gen pro Tag, im Extremfall sogar bis zu 7 Störungen pro Tag.The average nozzle life in this process was under the same spinning conditions as in Example 1 only 1 week. The number of Ver was per 1000 spun threads bonds on average at 18 to 20, as well very often spinning defects at the spinnerets (bristles, thin threads) observed, sometimes to tear of the whole spinning belt. In the aftercare of the spun material produced according to this example very common faults, usually 3 to 4 faults conditions per day, in extreme cases even up to 7 disorders per day Day.

Comparative Example 3

Wird in Vergleichsbeispiel 2 die Tetraethylenglykolmenge auf 35 Gew.-Teile geändert, so daß Konzentrationsver hältnisse vorliegen wie sie etwa in Beispiel 1 angewandt werden, beginnt die zunächst dünnflüssige Suspension nach kurzer Zeit durch Anquellen des Polymerpulvers vis kos und pastenförmig zu werden, wodurch eine gleich mäßige Förderung zum Wärmetauscher erschwert wird.In Comparative Example 2, the amount of tetraethylene glycol changed to 35 parts by weight so that Concentration ver Ratios are present such as those used in Example 1 the initially thin suspension begins after a short time by swelling the polymer powder vis to become kos and pasty, making one the same moderate promotion to the heat exchanger is difficult.

Claims

1. A process for the preparation of modified spinning solutions, which can be spun into threads and fibers with increased water absorption, preferably after the dry spinning process, characterized in that a spinning solution flowing in a piping system, heated to temperatures between 100 and 150 ° C. is heated to temperatures of 100 to 150 ° C heated high-boiling non-solvent and the mixture is then mixed intensively in a mixer while maintaining the high temperatures.

2. The method according to claim 1, characterized in that that it is heated to 100 to 150 ° C Spin solution around a 20 to 40 wt .-% solution of Polyacrylonitrile with at least 85 wt .-% Acrylni tril units in dimethylformamide or dimethyl acetamide acts.

3. The method according to claim 1, characterized in that as a high-boiling non-solvent a multi-valued Alcohol is used.

4. The method according to claim 1, characterized in that used as non-solvent tetraethylene glycol becomes.

5. The method according to claim 1, characterized in that the non-solvent based on 100 parts by weight of Polymers present in the solution in amounts of 25 to 55 parts by weight is added.

6. The method according to claim 1, characterized in that the dosage of the non-solvent on several Thurs sierstellen occurs, after each dosing a mixer is connected downstream.

7. The method according to claim 1, characterized in that static mixers are used as mixers.

8. The method according to claim 1, characterized in that static mixers drilled as mixers be set as in the German patent document DE 28 22 096 C2 are described.

9. The method according to claims 1 to 8, characterized records that the non-solvent over nozzles with fine High speed drilling in the Solution stream is injected and the nozzles in front preferably be attached so that the non-solvent largely in flow at the center of the solution flow direction is injected.

10. The method according to claim 1, characterized in that the poly flowing in the piping system mer solution and the non-solvent at temperatures of 130 to 150 ° C to be heated.