DE4035196C2 - Verfahren zur Herstellung von Kunststoffolien aus thermoplastischen Kunststoffen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Kunststoffolien aus thermoplastischen KunststoffenInfo
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- DE4035196C2 DE4035196C2 DE19904035196 DE4035196A DE4035196C2 DE 4035196 C2 DE4035196 C2 DE 4035196C2 DE 19904035196 DE19904035196 DE 19904035196 DE 4035196 A DE4035196 A DE 4035196A DE 4035196 C2 DE4035196 C2 DE 4035196C2
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von Kunststoffolien aus thermoplastischen Kunststoffen
nach dem Folienschlauchblasverfahren.
Das Folienschlauchblasverfahren ist ein Prozeß zur Her
stellung von Folien aus thermoplastischen Kunststoffen,
bei dem als charakteristisches Merkmal eine sogenannte
Folienblase ausgebildet wird. Die Folienblase ist ein
ausgeformtes Stück des Folienschlauches aus vorher pla
stifiziertem Kunststoffmaterial, welches zwischen dem
Folienblaskopf und den Abzugswalzen aufgespannt ist.
Die Ausformung erfolgt dabei über die eingeschlossene
und als Stützluft bezeichnete Luftblase.
Eine Folienblase "steht", wenn alle die Existenz der
Folienblase begründenden und erhaltenden Einflüsse ei
nen dynamischen Gleichgewichtszustand erreicht haben.
Innerhalb dieses Gleichgewichtssystems ändern zwar die
einzelnen Kunststoffteilchen ihren Platz und wandern
unter Platzwechsel mit anderen Teilchen vom Blaskopf
her zu den Abzugswalzen; in diesem thermodynamisch aus
geglichenen, quasi stationären System befindet sich
jedoch an jeder beliebigen Stelle immer die gleiche
Masse mit der gleichen Energie und der gleichen Ge
schwindigkeit. Es handelt sich jedoch nicht um diesel
ben Masseteilchen.
Die einzelnen Kunststoffteilchen ändern auf dem Weg vom
Blaskopf zu den Abzugswalzen sowohl ihre Viskosität als
auch den Ordnungszustand ihrer molekularen Superstruk
tur. Zur Erhaltung des thermodynamischen Gleichgewichts
zustandes müssen demnach die von der Anlage und den
Vorrichtungen ausgehenden Kräfte von dem System der
Folienblase aufgenommen und wieder abgegeben werden. An
unterschiedlichen Stellen einer sogenannten "stehenden"
Folienblase befinden sich somit unterschiedliche Masse
teilchen mit unterschiedlicher Energie und unterschied
licher Geschwindigkeit. Dies ist die Folge der an un
terschiedlichen Stellen unterschiedlichen Parameter wie
insbesondere der Kühlung, des Aufblasverhältnisses, der
Geschwindigkeit und des Rekristallisationszustandes.
Die Herstellung von Folien im Folienschlauchblasverfah
ren ist ein Fertigungsprozeß, bei dem folgendes gleich
zeitig stattfindet:
- - Von einem Extruder wird eine gewisse Menge eines bestimmten Kunststoffmaterials aufbereitet, plasti fiziert und gefördert.
- - Im Blaskopf wird dieses Material zu einem Rohr ge formt und über die Ringdüse des Blaskopfes mit einer berechenbaren Geschwindigkeit der Folienblase zuge führt.
- - Die Abzugswalzen übernehmen diesen geförderten Schlauchrohling und "ziehen" ihn über die einge schlossene Luftblase. Dabei erfolgt in Abhängigkeit von dem Aufblasverhältnis, der Geschwindigkeit, mit der die fertige Folie abtransportiert wird, der För dergeschwindigkeit im Düsenspalt und dem jeweiligen Verformungswiderstand eine Beschleunigung der Kunst stoffteilchen.
- - Außerhalb des Ringspaltes wird das ausgetretene Kunststoffmaterial einer Kühlung ausgesetzt. Hier durch wird dem Kunststoffmaterial Energie entzogen; es schrumpft und verfestigt sich unter Erhöhung der Viskosität.
- - Auf seinem weiteren Weg wird entsprechend der jewei ligen Beschleunigung der Kunststoffschlauch ver streckt und bei teilkristallinen Kunststoffen die Rekristallisation angeregt. Die dabei freiwerdende Kristallisationswärme entspricht der beim Plastifi zieren zugeführten Schmelzwärme. Diese Wärmemenge führt dann in einem Bereich der Folienblase erneut zu einer Erniedrigung der Viskosität.
- - Der zur Folienblase aufgeweitete Kunststoffschlauch wird, wenn er den Durchmesser der zu fertigenden Folie erreicht hat, schließlich flachgelegt, im Spalt der Abzugswalzen abgequetscht und zur Aufwick lung der fertigen Folie weitertransportiert.
Bei diesem Prozeß durchwandert somit jedes einzelne
Masseteilchen vom Extruder bis zur Aufwicklung die ver
schiedenen Zonen der Folienblase und ändert dabei seine
Energie und seine Geschwindigkeit. Die Folienblase als
ganzes bleibt dabei aber ortsstabil, unabhängig davon,
an welcher Stelle die Kräfte aufgenommen und/oder abge
geben werden und unter welchen Bedingungen ein Energie
austausch mit dem Umfeld stattfindet.
Diese ortsstabile Folienblase nimmt unter dem Einfluß
der vorgegebenen und eingestellten Prozeßparameter eine
charakteristische Form an, die sich so lange nicht ver
ändert, wie die von der Verfahrensweise der vorliegen
den Blasanlage und vom Umfeld erzeugten Bedingungen
stabil bleiben. In der Gestalt der Folienblase spiegelt
sich daher die gesamte Verfahrensweise wider. Mögliche
Änderungen einzelner Prozeßparameter erzeugen ganz be
stimmte Änderungen bei der Form der Folienblase.
Die Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch eine typische
Form einer Folienblase, wie sie bei der Verwendung von
LDPE (low density polyethylene) auftritt. Dabei ist der
Ursprung des eingezeichneten Koordinatensystems in das Zentrum
des Ringdüsenwerkzeugs verlegt. Die bei der Verarbeitung von
LDPE erzeugte Folienblase besteht aus einem paraboloiden Ab
schnitt (durch Rotation der Figur um die Y-Achse), der in
einen zylindrischen Abschnitt übergeht. Das Ende des zylindri
schen Abschnitts ist durch den Ort des Zusammenlegens des
Folienschlauches bestimmt.
Die Fig. 2 zeigt eine Blasenform, wie sie bei einem bereits
optimierten Verfahren unter Verwendung von HDPE (high density
polyethylene) typischerweise vorliegt, und zwar ebenfalls im
Querschnitt. Die räumliche Form dieses Folienschlauches ergibt
sich durch Rotation der gezeigten Figur um die Y-Achse des
eingezeichneten Koordinatensystems, dessen Ursprung ebenfalls
im Ringdüsenwerkzeug liegt. In einem Abschnitt (c), der bei
ideal er Arbeitsweise eine kegelstumpfförmige Gestalt aufweist
(Arbeiten mit Einschnürung gemäß der DE-PS 24 26 677) schließt
ein Abschnitt (b) an, bei dem der kegelstumpfförmige bis
zylindrische Teil (c) in den Abschnitt (a) übergeht. Der
Abschnitt (a) ist ebenfalls ein Paraboloid und geht seiner
seits in einen zylindrischen Abschnitt über. Der vom Ringspalt
ausgehende zylindrische bis kegelstumpfförmige Teil wird auch
als sogenannter "langer Hals" bezeichnet.
Die DE 32 41 192 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens zur Bildung einer Blasfolie,
wobei die Produktionsrate der Blasfolie aus thermoplastischem
Harz mit einer Schmelzspannung von höchstens 4 g gesteigert
wird. Die Folienblase wird dabei gekühlt.
Die Zeitschrift "Plastverarbeiter" 32. Jg. 1981, Nr. 9, Seite
1219 beschreibt, daß im Ringspalt des Düsenwerkzeugs eine
"Schergeschwindigkeit" vorliegt. Es wird mit einer reduzierten
Schergeschwindigkeit gearbeitet, um der Orientierung der
Moleküle entgegenzuwirken. Das aus dem Ringspalt austretende
plastifizierende Material entspricht mindestens dem Spalt
durchmesser des Düsenwerkzeuges, welches sich erst im weiteren
Verlauf des Folienblasens verjüngt.
Der DE 28 16 583 A1 liegt die Aufgabe zugrunde, die Ausstoß
leistung von Folienblasanlagen entsprechend der von der
Temperatur der Umgebungsluft und der Temperatur der Kühlluft
abhängigen Kühlleistung zu optimieren. Es handelt sich dabei
um ein Verfahren, mit dem eine nach Breite und Dicke zu
fertigende Folien in Bezug auf ihre Dicke am Anfang der
Folienblase gefahren werden kann.
Die DE 30 14 989 A1 beschreibt ein Verfahren zur Steuerung der
Foliendicke der, in einer Blasfolienextruderanlage hergestell
ten Schlauchfolien mit einem in mit Stellgliedern versehenen
Temperiersektoren gleiche Umfangslänge aufgeteilten Düsen
ringes.
Die DE 84 28 566 U1 beschreibt eine Kühlvorrichtung für einen
durch Strangpressen hergestellten Folienschlauch.
Die DE 34 36 881 A1 beschreibt eine Kühlvorrichtung für aus einem
Folienblaskopf extrudierte Kunststoffschlauchfolien mit Luft
kühlung.
Das der Erfindung zugrunde liegende technische Problem besteht
darin, ein Verfahren zu beschreiben, mit dem sich das Folien
schlauchblasverfahren optimieren läßt. Insbesondere soll die
Produktmenge gesteigert werden, ohne daß die Qualität des
Folienproduktes darunter leidet. Durch die Optimierung soll
die Wirtschaftlichkeit des Folienschlauchblasverfahrens
gesteigert werden.
Will man beim Folienschlauchblasverfahren die Menge des
herzustellenden Produktes vergrößern, so muß man die Abzugsge
schwindigkeit erhöhen. Bei gleicher flachgelegter Breite und
Wandstärke der ausgeformten, fertigen Folie muß dann die Menge
des vom Extruder plastifizierten und geförderten Kunststoff
materials im gleichen Verhältnis erhöht werden. Die jeweiligen
Prozeßparameter stehen jedoch in einem delikaten Verhältnis
zueinander und können nicht ohne weiteres beliebig variiert
werden, da ansonsten das oben beschriebene, quasi stationäre
System derartig gestört wird, daß die Qualität der Folien in
nicht vertretbarem Maße leidet.
Erfindungsgemäß wird ein Verfahren beschrieben, welches er
laubt, die Abhängigkeit der Prozeßparameter zu erfassen und
aufeinander abzustimmen. Es handelt sich dabei um ein Verfah
ren zur Herstellung von Kunststoffolien aus thermoplastischen
Kunststoffen nach dem Folienschlauchblasverfahren, bei dem
bei konstanter Förderungsmenge des geschmolzenen Kunststoff
materials durch ein Düsenwerkzeug unter Beibehaltung der
Spaltbreite des Düsenwerkzeugs die Oberfläche der Folienblase
in der Schlauchbildungszone durch die Wahl kleinerer Aufblas
verhältnisse vergrößert wird, wodurch die Wandstärke des
ausgetretenen Schlauchrohlings verkleinert wird, zur Verbes
serung der Kühlbedingungen bei ansonsten konstanten Parametern
der hergestellten Folie, danach die Abzugsgeschwindigkeit
erhöht wird und eine entsprechende Anpassung der durchgesetz
ten Menge an Rohmaterial erfolgt.
Die in den Unteransprüchen formulierten Merkmale stellen
besondere Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens
dar.
Die in den Fig. 1 und 2 gezeigten Blasenformen können durch
optisch und rechnerisch erfaßbare geometrische Parameter
beschrieben werden, die ihre Gestalt bei Änderung der Prozeß
parameter auch entsprechend verändern. Die nach dem erfin
dungsgemäßen Verfahren einzustellenden Änderungen können
mittels eines analytischen Verfahrens gemäß dem sogenannten
geometrischen Modell erfaßt werden. Änderungen der Prozeßpara
meter bewirken eindeutige Veränderungen der Folienblasenform.
Die anhand der jeweiligen Deformationen des Kunststoffmate
rials sich ergebenden Kurven können zur Berechnung des gesam
ten Deformationsvorganges herangezogen werden. Das geometri
sche Modell gestattet so mit relativ einfachen mathematischen
und theoretischen Kenntnissen eine Optimierung des Folienblas
verfahrens, in dem einzelne Prozeßparameter berechnet bzw.
aus der Folienblasenform ermittelt werden und so vorbestimm
bare Veränderungen möglich sind. Dies kann auch mittels
automatisierbarer Steuer- und Regelungstechniken durch ent
sprechend ausgestaltete Software und rechnergesteuerte Ände
rungen der genannten Parameter erfolgen.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird es somit unter
Verwendung des geometrischen Modells erstmals
möglich, gezielt durch Operationen das Folienblasver
fahren zu optimieren. Es muß dabei nicht auf komplexe
rheologische und thermodynamische Vorgänge Bezug genom
men werden. Die Grundlage des geometrischen Modells
bilden nämlich folgende einfache meßbare und errechen
bare Grundparameter:
- 1. der verarbeitete Kunststoffrohstoff mit seinen Stoff werten wie Schmelzenviskosität, Dichte, Wärmeinhalt und Wärmeleitfähigkeit sowie sein Molekülaufbau und die kristalline Struktur;
- 2. die zu fertigende Folie, die mit ihren meßbaren Wer ten für die doppeltflachgelegte Breite und die Wand stärke vorgegeben ist. Eine Überprüfung der gemesse nen Wandstärke erfolgt in der Praxis beispielsweise durch Wägung einer bestimmten Menge der gefertigten Folie gemäß der Gleichung Länge × Breite × Wandstärke × Dichte = Gewicht der Folie;
- 3. die Abzugsgeschwindigkeit als meß- und errechenbare Größe. Bei modernen Fertigungsanlagen wird die Ab zugsgeschwindigkeit bei laufendem Betrieb ständig angezeigt;
- 4. das Aufblasverhältnis als Verhältnis des Durchmes
sers des zu fertigenden Folienschlauches zum mittle
ren Durchmesser des Ringspalts beim Blaswerkzeug.
Der Durchmesser des zu fertigenden Folienschlauches errechnet sich aus der doppeltflachgelegten Breite der fertigen Folie, die gleich dem halben Umfang ist nach der Beziehung Umfang = Durchmesser × π. Der mittlere Durchmesser des Ringspalts ist beim Einbau in den Blaskopf zu messen; - 5. die Fördergeschwindigkeit im Ringkanal des Extru
sionswerkzeuges. Beim rechnerischen Ermitteln geht
man von der trivialen Voraussetzung aus, daß die
Menge des Kunststoffes für die herzustellende Folie
pro Zeiteinheit gleich der Menge des Rohstoffes ist,
die der Extruder in der gleichen Zeit aufzubereiten
und zu fördern hat. Aus der doppeltflachgelegten
Breite des Folienschlauches, der Wandstärke und der
Abzugsgeschwindigkeit läßt sich das Volumen der pro
Zeiteinheit hergestellten fertigen Folie berechnen.
Aus dem Produkt des Umfangs des Ringwerkzeuges in cm und der Spaltweite in cm ergibt sich das Spaltvolu men in cm³/cm. Der Quotient aus dem Volumen der zu fertigenden Folie in cm³/sec und dem Spaltvolumen in cm³/cm ist dann die Fördergeschwindigkeit in cm/sec unter Vernachlässigung der unterschiedlichen Werte der Dichte der fertigen Folie und der Dichte des plastischen Materials im Spalt. Die tatsächliche Geschwindigkeit im Spalt ist dann wegen der gerin geren Dichte im Spalt entsprechend etwas höher. Falls erforderlich, läßt sie sich mit Hilfe des Dichteverhältnisses aber auch berechnen. - 6. Bei der Kühlung als weiterem Prozeßparameter muß man zunächst ganz allgemein die Wärmeabgabe des die Fo lienblase bildenden Kunststoffmaterials an das Um feld berücksichtigen. Diese Wärmeabgabe setzt sich zusammen aus der Wärmestrahlung, die von der Ober fläche und der Oberflächentemperatur abhängig ist, und der Wärmeabgabe durch Wärmeübergang auf die durch den Kühlring an die Folienblase herangebrachte Luftströmung. Da die Wärmeabgabe durch Strahlung in der Praxis nicht zu beeinflussen ist - wenn man von der möglichen Veränderung der Gesamtoberfläche und ihrer Temperatur absieht - bleibt als wesentlicher Prozeßparameter die Kühlluftmenge und ihre Geschwin digkeit.
Die wechselseitigen Abhängigkeiten der Prozeßparameter
und die Wirkungen möglicher Veränderungen im Betriebs
zustand sind wie folgt gegeben:
Bedingt durch das Produktionsziel, aus einem bestimmten Rohstoff eine durch Breite und Wandstärke festgelegte Folie herzustellen, werden wesentliche Parameter vorge geben. Durch die Wahl des Ringdüsenwerkzeuges und die aus der Erfahrung zu erwartende Produktionsleistung werden dann bereits alle veränderbaren Prozeßparameter festgelegt. Somit bleibt für die Prozeßsteuerung le diglich die Kühlung so einzustellen, daß sich eine sta bile Blasenform von selbst bildet. Nach dem Stand der Technik waren, bedingt durch die Leistung der Kühlrin ge, die Wandstärke der herzustellenden Folien und die Bauhöhe der Abzugseinrichtung für die LDPE-Folien, Ab zugsgeschwindigkeiten von 5 m/min bis 7 m/min im Be reich der möglichen Produktionsleistung. Auch bei den HDPE-Folien waren trotz besserer Kühlbedingungen und der möglichen geringeren Bauhöhe der Abzugseinrichtung zunächst keine größeren Abzugsgeschwindigkeiten zu er reichen, wenn bei einem Aufblasverhältnis von 6 : 1 bis 10 : 1 gearbeitet wurde. Nach der Offenbarung der DE 24 26 677 C2 ergab sich die Realisierung von wesentlich größeren Abzugsgeschwindigkeiten. Die danach einsetzen de Entwicklung beim Maschinenbau für Folienblasanlagen führte dann auch zu höheren Abzugsgeschwindigkeiten bei der Herstellung von LDPE-Folien. Die wechselseitigen Abhängigkeiten der Prozeßparameter und insbesondere die Möglichkeit einer gezielten Einflußnahme auf einzelne Parameter wurden jedoch nicht erkannt und fanden daher im Stand der Technik keinen Niederschlag. Man entwickel te lediglich bessere Kühlleistungen und damit eine grö ßere Produktion im Rahmen der durch die übrigen Parame ter gesteckten Grenzen. Man ging vom Aufblasverhältnis von 3 : 1 bis 4:1 aus, so daß dadurch auch weiterhin durch die Formulierung des Produktionszieles, eine be stimmte Folie herzustellen, alle anderen Prozeßbedin gungen im wesentlichen festgelegt waren.
Bedingt durch das Produktionsziel, aus einem bestimmten Rohstoff eine durch Breite und Wandstärke festgelegte Folie herzustellen, werden wesentliche Parameter vorge geben. Durch die Wahl des Ringdüsenwerkzeuges und die aus der Erfahrung zu erwartende Produktionsleistung werden dann bereits alle veränderbaren Prozeßparameter festgelegt. Somit bleibt für die Prozeßsteuerung le diglich die Kühlung so einzustellen, daß sich eine sta bile Blasenform von selbst bildet. Nach dem Stand der Technik waren, bedingt durch die Leistung der Kühlrin ge, die Wandstärke der herzustellenden Folien und die Bauhöhe der Abzugseinrichtung für die LDPE-Folien, Ab zugsgeschwindigkeiten von 5 m/min bis 7 m/min im Be reich der möglichen Produktionsleistung. Auch bei den HDPE-Folien waren trotz besserer Kühlbedingungen und der möglichen geringeren Bauhöhe der Abzugseinrichtung zunächst keine größeren Abzugsgeschwindigkeiten zu er reichen, wenn bei einem Aufblasverhältnis von 6 : 1 bis 10 : 1 gearbeitet wurde. Nach der Offenbarung der DE 24 26 677 C2 ergab sich die Realisierung von wesentlich größeren Abzugsgeschwindigkeiten. Die danach einsetzen de Entwicklung beim Maschinenbau für Folienblasanlagen führte dann auch zu höheren Abzugsgeschwindigkeiten bei der Herstellung von LDPE-Folien. Die wechselseitigen Abhängigkeiten der Prozeßparameter und insbesondere die Möglichkeit einer gezielten Einflußnahme auf einzelne Parameter wurden jedoch nicht erkannt und fanden daher im Stand der Technik keinen Niederschlag. Man entwickel te lediglich bessere Kühlleistungen und damit eine grö ßere Produktion im Rahmen der durch die übrigen Parame ter gesteckten Grenzen. Man ging vom Aufblasverhältnis von 3 : 1 bis 4:1 aus, so daß dadurch auch weiterhin durch die Formulierung des Produktionszieles, eine be stimmte Folie herzustellen, alle anderen Prozeßbedin gungen im wesentlichen festgelegt waren.
Will man beim Folienschlauchblasverfahren die Menge des
herzustellenden Produktes vergrößern, so muß man die
Abzugsgeschwindigkeit erhöhen. Bei gleicher flachgeleg
ter Breite und Wandstärke der ausgeformten fertigen
Folie muß dann die Menge des vom Extruder plastifizier
ten und geförderten Kunststoffmaterials im gleichen
Verhältnis erhöht werden.
Die Wärmemenge, die pro Fördersekunde der Folienblase
zugeführt wird, ist dann mindestens auch im gleichen
Verhältnis größer, wenn man die durch die größere Ex
truderleistung zusätzlich mitgeführte Energie durch
Druck- und Temperaturerhöhung nicht berücksichtigt.
Die der Folienblase zugeführte Menge Q₁/sec ist dann
auch in jedem beliebigen Schlauchabschnitt
Q₁/sec = e × d × π × h × w × γ × Δt.
Q₁/sec = e × d × π × h × w × γ × Δt.
In dieser Gleichung bedeutet:
e die spezifische Wärme
d der mittlere Durchmesser des Schlauchabschnitts
h die Höhe des Schlauchabschnitts
w die mittlere Wandstärke des Schlauchabschnitts
γ die Dichte
Δt die Temperaturdifferenz.
e die spezifische Wärme
d der mittlere Durchmesser des Schlauchabschnitts
h die Höhe des Schlauchabschnitts
w die mittlere Wandstärke des Schlauchabschnitts
γ die Dichte
Δt die Temperaturdifferenz.
Soll die Folienblase stabil bleiben, so muß die an das
Umfeld abgegebene Wärmemenge Q₂ mindestens gleich der
zugeführten Wärmemenge sein. Die durch Kühlung abzufüh
rende Wärmemenge ist abhängig von der Wärmeleitfähig
keit, der Oberfläche, der Wandstärke und der Tempera
turdifferenz. Sie ist
In dieser Gleichung bedeutet
k die Wärmeleitfähigkeit
d der mittlere Durchmesser des Schlauchabschnitts
h die Höhe des Schlauchabschnitts
d die mittlere Wandstärke des Schlauchabschnitts
Δt die Temperaturdifferenz.
k die Wärmeleitfähigkeit
d der mittlere Durchmesser des Schlauchabschnitts
h die Höhe des Schlauchabschnitts
d die mittlere Wandstärke des Schlauchabschnitts
Δt die Temperaturdifferenz.
Wird nun Q₁ durch die erwünschte Leistungssteigerung
größer, so muß die Oberfläche des Schlauchabschnittes
entsprechend größer werden oder die Wandstärke kleiner
gehalten werden können. Die Fig. 3 zeigt die Geometrie
des Deformationsvorgangs eines Schlauchabschnittes. Ist
die durch die Leistungssteigerung zusätzlich mitgeführ
te Wärme in einem Schlauchabschnitt größer, so muß die
Höhe nach dem Verstrecken des Schlauchabschnittes grö
ßer werden, da sonst bei gleicher Oberfläche die größe
re Wärmemenge nicht in der Zeit abgeführt werden kann;
es sei denn, die Kühlintensität könnte in diesem
Schlauchabschnitt gesteigert werden. Die Abschnitte (a),
(b) und (c) der Fig. 1 und 2 werden demnach größer,
so daß der Abstand zwischen Folienblaskopf und Abzugs
walzen wesentlich vergrößert werden muß. Da außerdem
die Endwandstärke durch die zu fertigende Folie festge
legt ist, wird die Wandstärke infolge der größeren
axialen Verstreckung im jeweils vorherigen Abschnitt
größer und damit auch die Kühlbedingungen wiederum
schlechter. Daraus ergibt sich dann, daß die Abschnitte
(a), (b) und (c) überproportional vergrößert werden
müssen.
Die Grenzen einer Leistungssteigerung nach dem Stand
der Technik werden somit durch den Abstand zwischen
Blaskopf und Abzugswalzen einerseits und andererseits
durch die aus den größeren Wandstärken resultierenden
schlechteren Kühlbedingungen festgelegt. Diese Grenz
werte machen sich insbesondere bei der Verarbeitung von
LDPE bemerkbar.
Bei der Verarbeitung von HDPE bestimmt die Folienquali
tät in erster Linie den Grenzwert der Leistungssteige
rung. Da bei Vergrößerung des Abschnitts (a) die axiale
Verstreckung gegenüber der radialen Verstreckung über
wiegt, läßt sich die für die Festigkeit erforderliche
gleichmäßige biaxiale Verstreckung nicht mehr realisie
ren. Auch kann durch die größere Verstreckung im Ab
schnitt (c) und damit die Erhöhung der Wandstärke des
aus dem Ringspalt ausgetretenen Kunststoffmaterials die
gemäß DE 24 26 677 C2 geforderte Wandstärke als Grenz
wert der zulässigen Wandstärke nicht eingehalten wer
den. In diesem Fall wird die radiale Verstreckung zu
sätzlich kleiner, da keine Einschnürung am Ende des
"langen Halses" eintritt. Die axiale Verstreckung im
Abschnitt (c) addiert sich mit der axialen Verstreckung
in den Abschnitten (b) und (a), so daß es zur Zerstö
rung der kristallinen Überstruktur kommt.
Anhand des für das erfindungsgemäße Verfahren zugrunde
gelegten geometrischen Modells lassen sich für LDPE und
HDPE die Grenzen der Leistungssteigerung für jede her
zustellende Folie berechnen und somit das Verfahren
derartig ausgestalten, daß es den jeweilig optimalen
Grenzbedingungen entspricht. Es zeigt sich dabei, daß
als eine der Maßnahmen eine separate Kühlung des Fo
lienschlauches im Abschnitt (a) vorgenommen werden muß.
Vorzugsweise kann dies durch eine Kühlringkühlung er
folgen. In diesem Bereich (a) der Folienblase sind die
Wandstärken stets relativ gering, so daß durch die Küh
lung die mitgeführte Wärme auch abgeführt werden kann.
Die dadurch mögliche Erhöhung der Viskosität erhöht den
Verformungswiderstand und führt im Ergebnis zu geringe
rer axialer Verstreckung.
Die Fig. 4 und 5 zeigen schematisch die Wirkung der
erfindungsgemäßen Kühlung im Abschnitt (a), jeweils für
LDPE- und HDPE-Folien.
Die Fig. 4 betrifft die Wirkung auf LDPE-Folien. Es
zeigt sich, daß bei einem gemäß Stand der Technik ein
zuhaltenden Raumbedarf von 5 m eine Leistungssteigerung
bei der Folienherstellung einen Raumbedarf von ca. l4 m
bedeuten würde, dieser jedoch praktisch auf den Raumbe
darf des Standes der Technik reduziert werden kann
durch Kühlung des Schlauches im Abschnitt (a). Zusätz
lich können durch geeignete mechanische Maßnahmen, näm
lich Reduzierung des Durchmessers mittels beispielswei
se einer Irisblende, diese Maßnahmen unterstützt wer
den.
Die Fig. 5 zeigt ebenfalls schematisch die konzertier
ten Maßnahmen gemäß der Erfindung für das Erstellen
eines Folienschlauches mit HDPE.
Bei entsprechender Kühlung wird der Abschnitt (a) klei
ner und damit auch die Wandstärke im Abschnitt (b). Als
weiterer Parameter, der erfindungsgemäß zur Optimierung
des Blasverfahrens modifiziert werden soll, kann im
Abschnitt (b) durch mechanisch und/oder strömungstech
nisch wirkende Vorrichtungen eine Begrenzung des Durch
messers erfolgen. Hierdurch erreicht man, daß bei LDPE
der aufsteigende obere Parabelast auf den Durchmesser
der fertigen Folie reduziert wird. Als Folge davon
folgt eine geringere axiale Verstreckung im Abschnitt
(c) und damit eine kleinere Wandstärke des aus der Ring
düse ausgetretenen plastischen Materials.
Im Zusammenwirken mit einer intensiven Kühlung im Ab
schnitt (a) und gegebenenfalls auch (b) läßt sich so
erreichen, daß auch LDPE-Folien mit dem sogenannten
"langen Hals" gefahren werden können. Bei HDPE-Folien
führt eine gesteuerte Reduzierung des Durchmessers im
Bereich der Einschnürung am Ende des "langen Halses" zu
einer größeren radialen Verstreckung im Abschnitt (a)
und damit steuerbar zu besseren Folienqualitäten.
Weiterhin soll bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mit
kleineren - als nach dem Stand der Technik üblich -
Aufblasverhältnissen gearbeitet werden. Dadurch wird
erreicht, daß die Oberfläche im Abschnitt (c) vergrö
ßert und somit die Wirkung der Kühlung in diesem Be
reich verbessert wird.
Die nach der Erfindung vorteilhafte Verwendung von Ring
düsenwerkzeugen mit größeren Spaltdurchmessern und/oder
Spaltweiten reduziert dann auch die Fördergeschwindig
keiten im Spalt. Dadurch erreicht man, daß die Beschleu
nigung des im Ringspalt geförderten Materials - da die
Fördergeschwindigkeit kleiner ist gegenüber der Ge
schwindigkeit des aus der Ringdüse ausgetretenen Mate
rials - zu einer Reduzierung der Wandstärke im Spalt
führt, und zwar an der Stelle, wo die vom Extruder re
sultierende Druckströmung in die Zugströmung der Ab
zugseinrichtung übergeht.
Rechnerisch kann man die Wandstärke an dieser Stelle
ermitteln, indem man zunächst die Geschwindigkeit des
aus der Ringdüse ausgetretenen Kunststoffmaterials
durch die Fördergeschwindigkeit dividiert und aus die
ser Verstreckung mit Hilfe der Prozeßkonstanten (Ge
schwindigkeit × Radialverformung × Wandstärke) die Wand
stärke berechnet. Diese Verstreckung im Spalt eröffnet
in Zusammenwirkung mit einer weiteren Maßnahme eine
gezielte Beeinflussung der Viskosität des plastifizier
ten Kunststoffes im Spalt. Erfindungsgemäß soll diese
weitere Maßnahme darin bestehen, daß zwischen Ringdü
senwerkzeug und dem eigentlichen Folienblaskopf eine
thermisch wirkende Trennung vorgesehen ist, damit das
Ringdüsenwerkzeug und der Bereich im und am Spalt sepa
rat und gezielt gekühlt werden können. Die auf diese
Weise zu beeinflussende Wärmemenge, die der Folienblase
zugeführt wird, führt im Zusammenwirken mit den übrigen
Maßnahmen zu einer Reduzierung der Wandstärken im ge
samten Bereich der Folienblase. Da jedoch die Wandstär
ke der zu fertigenden Folie vorgegeben ist, folgt aus
der Wandstärkenreduzierung im übrigen Bereich auch eine
Reduzierung der Materialmenge, aus der die Folienblase
gebildet wird. Die Geschwindigkeit, mit der die Masse
teilchen vom Blaskopf bis zu den Abzugswalzen wandern,
ist von Anfang an größer.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Optimierung
des Folienschlauchblasverfahrens werden die Prozeßpara
meter in ihrer wechselseitigen Abhängigkeit anhand von
Modellrechnungen nach dem sogenannten geometrischen
Modell entwickelt. Des weiteren ist bei der Folienblase
im zylindrischen Teil bei LDPE bzw. im Bereich der bi
axialen Deformation bei HDPE mindestens eine steuerbare
Kühlringkühlung vorgesehen. Im Bereich der Rekristalli
sation wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß der
Durchmesser der Folienblase durch mechanisch und/oder
strömungstechnisch wirkende Vorrichtungen begrenzt
wird. Des weiteren wird durch die Wahl kleinerer Auf
blasverhältnisse als nach dem Stand der Technik üblich
die Oberfläche der Folienblase zwischen Ringdüse und
Rekristallisationszone vergrößert und somit ebenfalls
eine Produktionssteigerung ermöglicht. Ein Verstrecken
des im Ringspalt geförderten Kunststoffmaterials vor
Verlassen des Ringspaltes bewirkt ebenfalls erfindungs
gemäß ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von
Kunststoffolien. Als weitere Maßnahme wird erfindungs
gemäß beschrieben, die Kunststoffschmelze im Ringspalt
zu kühlen bzw. zu temperieren. Des weiteren soll das
Kunststoffmaterial durch geeignete Beimischungen und/
oder Aufbereitungsverfahren so verändert werden, daß
seine Schmelzenviskosität und/oder seine Stoffkonstan
ten e, k und γ eine weitere Optimierung des Blasverfah
rens ermöglichen. Die wechselseitigen Abhängigkeiten
der einzelnen Prozeßparameter werden in den folgenden
Beispielen näher erläutert:
In Fig. 6 sind die typischen Blasenformen, die sich
bei der Fertigung einer Folie mit einer doppeltflachge
legten Breite von 450 mm und einer Wandstärke von 15 µm
bei einem Aufblasverhältnis von 3:1 einstellen, darge
stellt. Um die Deformation für LDPE und HDPE in optisch
gleiche Bereiche zu unterteilen, wurde auf einen kor
rekten Maßstab in axialer Richtung verzichtet, so daß
es sich hier um eine schematische Darstellung handelt.
Die bei A fertig ausgeformte Folie wird mit einer Ab
zugsgeschwindigkeit von 40 m/min gefertigt. Das Folien
volumen ist dann 2 × 45 × 0,0015 × 4000 = 540 cm³/min.
Da die Menge der fertigen Folie gleich der Menge des
vom Extruder plastifizierten Rohstoffes ist, muß der
Extruder bei LDPE mit einer Dichte von 0,92
540 cm³/min × 0,92 g/cm³ = 496,8 g/min und bei HDPE mit
einer Dichte von 0,95 entsprechend 513 g/min thermopla
stisches Material fördern. Das entspricht bei LDPE ei
ner Leistung des Extruders von 29,8 kg/h und bei HDPE
einer Leistung von 30,78 kg/h. Die Fördergeschwindig
keit im Düsenspalt ist unabhängig von der Dichte des
eingesetzten Rohstoffes bei einem mittleren Spaltdurch
messer von 9,5 cm und einer Spaltweite von 0,1 cm und
damit einem Spaltvolumen von 9,5 × π × 0,1 × 1 =
2,98 cm³/cm aus dem Verhältnis vom Fördervolumen zum
Spaltvolumen zu berechnen. Dies beträgt 540 cm³/min
2,98 cm³/cm = 181 cm/min.
Diese Fördergeschwindigkeit ist unter Berücksichtigung
der Tatsache, daß im Düsenspalt eine höhere Temperatur
und daher eine kleinere Dichte anzusetzen wäre, ent
sprechend größer. Sie erhöht sich im Spalt um einen
Faktor aus dem Dichteverhältnis. Wenn man jedoch den
Einfluß der unterschiedlichen Werte für die Dichte in
der Rechnung berücksichtigen will, so müßten auch die
entsprechenden anderen Werte für die Wärmeleitfähigkeit
und die spezifische Wärme Berücksichtigung finden, wo
durch der Fehler bei Ansatz der Dichte von Raumtempera
tur zum Teil auch kompensiert wird. Da jedoch im Düsen
spalt auch ein Förderdruck existiert und das aus dem
Spalt herausgetretene plastische Material der Kühlung
ausgesetzt ist und dabei schrumpft, kann man für Berech
nungen im gesamten Folienschlauchblasprozeß von den
Stoffwerten bei Raumtemperatur ausgehen. Im übrigen ist
beim Vernachlässigen von Werten mit der Volumendimen
sion cm³ die Auswirkung des Fehlers auf die Wandstärke
der Folienblase mit der Dimension cm lediglich nur noch
in der Größenordnung der dritten Wurzel dieses Fehlers
und damit sicherlich vernachlässigbar klein.
Das aus dem Düsenspalt ausgetretene Kunststoffmaterial
wird gekühlt und infolge der wesentlich höheren Abzugs
geschwindigkeit verstreckt. Diese Verstreckung ist aus
der Blasenform entnehmbar. So wird der Folienschlauch
aus LDPE im Abschnitt C-B entsprechend der Parabel
form Y = x² verstreckt und anschließend im zylindri
schen Teil B-A im Verhältnis 1 : 3. Demgegenüber ergibt
sich aus der Blasenform bei HDPE im Abschnitt B-A
eine Verstreckung nach der Parabelgleichung Y = 1/3 X²
Für die Verstreckung im zylindrischen Teil C-B ist
dann bei entsprechender Kühlung ein Wert von 1:3 zu
erreichen. In den in der Fig. 6 dargestellten Beispie
len errechnen sich dann die Wandstärken des aus dem
Ringspalt ausgetretenen plastischen Materials bei LDPE
mit 1215 µm und bei HDPE entsprechend mit 405 µm. Die
Berechnung dieser Werte ergibt sich aus der Tatsache,
daß an jeder beliebigen Stelle der Kunststoffblase das
Produkt aus der Wandstärke, der radialen Verformung und
der Geschwindigkeit, mit der die Masseteilchen bewegt
werden, eine Konstante ist. Beobachtet man bei "stehen
der" Folienblase Änderungen der Kühlung, so zeigen sich
bei LDPE und HDPE entgegengesetzt verlaufende Auswirkun
gen. Bei Verringerung der Kühlung wandert bei LDPE der
Punkt "B" in Richtung "C" und bei HDPE in Richtung "A".
Bei erhöhter Kühlung wird bei LDPE der zylindrische
Abschnitt B-A kleiner. Bei HDPE wird sowohl der zy
lindrische Abschnitt C-B und der Abschnitt der bi
axialen Verstreckung B-A kleiner. Die Grenzen für
derartige Änderungen der Kühlung sind jedoch für eine
stabile Blasenform und damit für eine betriebssichere
Fertigung sehr eng. Sind demnach durch die Aufgabe aus
einem bestimmten Rohstoff eine nach Breite und Wand
stärke festgelegte Folie zu fertigen, so wird durch die
Wahl von Aufblasverhältnis und Abzugsgeschwindigkeit
die entsprechende richtige Kühlung bereits vorgegeben.
Aufblasverhältnis und Abzugsgeschwindigkeit werden da
bei nach der maschinellen Einrichtung und der Erfahrung
im jeweiligen Betrieb bestimmt. Die Kühlung ist nach
dem Stand der Technik dabei stets nur der Parameter,
der eine sichere Produktion garantiert, und wird mehr
oder weniger intuitiv ermittelt.
Ändert man bei den gemäß Fig. 6 dargestellten Beispie
len die Abzugsgeschwindigkeit, so ändert sich die Fo
lienblase, da die von der Abzugsgeschwindigkeit abhän
gige Beschleunigung der Masseteilchen zu anderen Ge
schwindigkeiten und damit zu anderen Verstreckungen
führt. Wird zum Beispiel die Abzugsgeschwindigkeit auf
60 m/min erhöht, so verändert sich die Wandstärke der
fertigen Folie. Aus dem konstanten Wert für das Produkt
Geschwindigkeit × Radialverformung × Wandstärke läßt
sich der Wert für die Wandstärke der fertigen Folie
errechnen. Es ist nämlich die Konstante
40 × 3 × 15 = 1800 = 60 × 3 × 10
und daher die Wandstärke der fertigen Folie bei einer
Abzugsgeschwindigkeit von 60 m/min gleich 10 µm.
Der Abschnitt B-A wird größer. Bei LDPE zeigt sich
eine Verstreckung in diesem Abschnitt von 1 : 4. Bei HDPE
stellt sich eine biaxiale Verformung der Parabelform
ein, die der Gleichung Y = 1/2 X² entspricht. Daraus
läßt sich errechnen: Die Wandstärke der Folienblase mit
LDPE bei dem Punkt "B" ist 4 × 10 = 40 µm bei einer
Geschwindigkeit von 15 m/min. Die Folienblase bei der
Fertigung mit HPDE hat bei "B" eine Wandstärke von 4,5
× 3 × 10 = 135 µm und eine Geschwindigkeit von 13,3
m/min.
Die Blasenform im Bereich C-B ändert sich bei der
Verarbeitung von LDPE und ausreichender Kühlung nicht,
so daß eine Verformung entsprechend der Parabel Y = X²
erhalten bleibt. Die Geschwindigkeit des aus der Ring
düse ausgetretenen plastischen Kunststoffes ändert sich
aber. Sie ist 15 : 9 = 1,66 m/min. Die Wandstärke wird
dabei 1080 µm stark.
Bei der Verarbeitung von HDPE ändert sich die Blasen
form im Abschnitt C-B nicht, so daß die Wandstärke
des aus dem Ringspalt ausgetretenen Materials mit
405 µm auch unverändert bleibt.
Wird demgegenüber mit einer geringeren Abzugsgeschwin
digkeit, zum Beispiel mit 24 m/min gefahren, so wird
die Wandstärke der fertigen Folie w = 1800 : 24 : 3 =
25 µm. Aus der Blasenform der LDPE-Folie ergibt sich
bei entsprechender Kühlung im Abschnitt B-A eine Ver
streckung von 1 : 3 und im Abschnitt C-B eine biaxiale
Verformung entsprechend der Parabelgleichung Y = 3/4 X².
Die Wandstärken- und Geschwindigkeitswerte sind dann
bei "B": 8 m/min und 75 µm
bei "C": 8/6,75 = 1,18 und 1525 µm.
Die Blasenform der HDPE-Folie zeigt im Abschnitt B-A
eine biaxiale Verformung entsprechend der Parabelglei
chung Y = 2/5 X², so daß bei "B" eine Wandstärke von
270 µm vorliegt bei einer Geschwindigkeit von 6,66 m/min.
Die Wandstärke des aus der Ringdüse ausgetretenen Kunst
stoffmaterials beträgt dann bei einer Verformung im
Bereich des "langen Halses" von 1 : 3 810 µm. Sie liegt
damit über dem Wert des nach der DE-PS 24 26 677 ange
gebenen Maximalwertes für die Wandstärke. Folien aus
HDPE mit einer Wandstärke von 25 µm können daher mit
einem Aufblasverhältnis von 3 : 1 und größer nicht mit
guten Festigkeiten gefertigt werden.
Wird bei der in der Fig. 6 dargestellten Fertigung,
zum Beispiel durch Einbau eines Düsenwerkzeuges, mit
einem Durchmesser von 13 cm und einer Spaltweite von
0,1 cm gearbeitet, so hat das Aufblasverhältnis einen
Wert von 2,2 : 1. Als Folge des geringeren Aufblasver
hältnisses haben die Kurven der biaxialen Verformung
sowohl am Düsenspalt bei LDPE als auch am Ende des
"langen Halses" bei HDPE eine größere Steigung. Als
Bild dieser Verformungen sind daher Parabelgleichungen
Y = a × X² anzusetzen. Dabei hat a in Abhängigkeit von
Abzugsgeschwindigkeit und Kühlung einen aus der Blasen
form ermittelbaren Wert. Im zylindrischen Teil der Fo
lienblase sind die Kühlbedingungen wegen des größeren
Durchmessers und damit der größeren Oberfläche bedeu
tend besser. Mit einem Aufblasverhältnis von 2,2 : 1 kön
nen demnach dann auch Folien aus HDPE mit einer Wand
stärke von 25 µm bei einer Abzugsgeschwindigkeit von
24 m/min mit guten Festigkeiten gefertigt werden. Die
Konstante aus dem Produkt Geschwindigkeit × Radialver
formung × Wandstärke ist in diesem Fall 24 × 2,2 × 25 =
1320. Die Wandstärke am Ende des "langen Halses" be
trägt bei einer Deformation entsprechend der Parabel
Y = 2/3 X² 177,5 µm, so daß bei einer Verstreckung im
"langen Hals" von 1 : 3 die Wandstärke des aus der Ring
düse ausgetretenen Kunststoffmaterials 533 µm beträgt.
Mithin ist die Wandstärke damit kleiner als der Wert,
der sich nach der Lehre des Patentes DE-PS 24 26 677
als Grenzwert aus der Wurzel k/e × γ ergibt (e: spe
zifische Wärme in cal/g°C; k: Wärmeleitfähigkeit in
cal/cm sec°C;γ: Dichte in g/cm³).
Die Fördergeschwindigkeit ist abhängig vom Spaltvolu
men. Durch eine Änderung des Ringdüsenwerkzeugs mit
einem Durchmesser von 9,5 cm (Fig. 6) auf einen Durch
messer von 13 cm bei gleicher Spaltweite würde das
Spaltvolumen auf 13 × π × 0,1 = 4,08 cm³/cm vergrößert.
Die Fördergeschwindigkeit wird dann als Verhältnis von
Folienvolumen zu Fördervolumen 540 : 4,08 = 133,3 cm/min
und damit um den Faktor 0,733 kleiner. Die Förderge
schwindigkeit kann aber nicht nur mit kleinerem Auf
blasverhältnis bei gleicher Spaltweite, sondern auch
mit größeren Spaltweiten bei gleichem Aufblasverhältnis
erreicht werden. Bei einem mittleren Durchmesser der
Ringdüse von 9,5 cm und einer Spaltweite von 0,137 cm
stellt sich nämlich ebenfalls eine Fördergeschwindig
keit von 133 cm/min ein. Bezogen auf das Fertigungsbei
spiel gemäß Fig. 6 wird somit die Fördergeschwindig
keit auch um den Faktor 0,733 kleiner. Eine Änderung
der Gesamtdeformation, die ganz wesentlich vom Verhält
nis der Abzugsgeschwindigkeit bestimmt wird, läßt sich
demnach sowohl durch Änderung des Aufblasverhältnisses
als auch durch Änderung der Spaltbreite erreichen.
Gemäß dem Stand der Technik wird die Kühlung jeweils so
eingestellt, daß eine stabile Folienblase "steht" und
damit eine betriebssichere Fertigung der Folien erfol
gen kann.
Die Kühlung ist insofern kein selbständiger Prozeßpara
meter, der beliebig geändert werden könnte. Bei verän
derter Extruderleistung und/oder der Abzugsgeschwindig
keit sowie des Aufblasverhältnisses muß die Kühlung
immer auf den betriebssicheren Wert eingestellt werden.
Die dabei auftretenden Folgen, die geänderte Deforma
tionen und damit eine andere Blasenform zeigen, sind
dann nicht mehr zu beeinflussen. Wenn auf die Deforma
tion und damit auf die Blasenform eingewirkt werden
soll, so müßte neben der sogenannten Kühlringkühlung,
die oberhalb des Blaskopfes angebracht ist, beispiels
weise eine zweite Kühlringkühlung im Bereich B-A an
gebracht werden. Damit könnte die in diesem Bereich
mitgeführte Wärme und die Rekristallisationswärme ge
zielt abgeführt werden und so bei der LDPE die Bauhöhe
der Anlagen niedriger sein und die Wandstärke des aus
dem Ringspalt ausgetretenen Materials kleiner gehalten
werden. Bei HDPE kann in diesem Bereich mit einer sol
chen Kühlung das Verhältnis von radialer Verformung zu
axialer Verformung verändert und so auch bei größeren
Leistungen und kleineren Aufblasverhältnissen die für
die Folienqualität entscheidende gleichmäßige Ver
streckung eingehalten werden. Eine weitere thermische
Beeinflussung sollte noch im kritischen Bereich der
Schlauchbildung, nämlich am und im Düsenspalt vorgese
hen werden. Auf diese Weise wird der Wärmeinhalt und
die Viskosität des geförderten und der Folienblase zu
geführten Kunststoffmaterials beeinflußbar. Dies hat
eine wesentliche Leistungssteigerung der Produktionsan
lage zur Folge.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von Kunststoffolien aus thermo
plastischen Kunststoffen nach dem Folienschlauchblasverfah
ren, bei dem bei konstanter Fördermenge des geschmolzenen
Kunststoffmaterials durch ein Düsenwerkzeug unter Beibehal
tung der Spaltweite des Düsenwerkzeugs die Oberfläche der
Folienblase in der Schlauchbildungszone durch die Wahl
kleinerer Aufblasverhältnisse vergrößert wird, wodurch die
Wandstärke des ausgetretenen Schlauchrohlings verkleinert
wird, zur Verbesserung der Kühlbedingungen bei ansonsten
konstanten Parametern der hergestellten Folie, danach die
Abzugsgeschwindigkeit erhöht wird und eine entsprechende
Anpassung der durchgesetzten Menge an Kunststoffmaterial
erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei durch die Wahl einer
größeren Spaltweite des Düsenwerkzeugs des Extruderblaskopfes
und höherer Abzugsgeschwindigkeit die Verringerung der
Wandstärke des ausgetretenen Schlauchrohlings erzielt wird,
wodurch bessere Kühlbedingungen geschaffen werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und/oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kühlung der Folienblase im Bereich
der Rekristallisation des thermoplastischen Kunststoffes
und/oder Kühlung des Materials im Bereich des an die Folien
blase anschließenden zylindrischen Teils (a) des ausgebil
deten Folienschlauches erfolgt und/oder durch Begrenzung des
Durchmessers der Folienblase die axiale Verstreckung des
Schlauches verringert wird, was zu einer geringen Wandstärke
der Folienblase in den Bereichen a), b) und c) führt.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei
das im Ringkanal geförderte Kunststoffmaterial vor Verlassen
des Ringspaltes verstreckt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei eine
thermische Entkopplung von Ringdüsenwerkzeug und Folien
blaskopf erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der ver
wendete Kunststoffrohstoff durch Beimischungen und/oder
Aufbereitungsverfahren bezüglich der spezifischen Wärme,
Wärmeleitfähigkeit, Dichte und Schmelzviskosität an das
Verfahren angepaßt wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei
die Begrenzung des Durchmessers der Folienblase durch
mechanisch und/oder strömungstechnisch wirkende Einrichtungen
erfolgt.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904035196 DE4035196C2 (de) | 1990-11-06 | 1990-11-06 | Verfahren zur Herstellung von Kunststoffolien aus thermoplastischen Kunststoffen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904035196 DE4035196C2 (de) | 1990-11-06 | 1990-11-06 | Verfahren zur Herstellung von Kunststoffolien aus thermoplastischen Kunststoffen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4035196A1 DE4035196A1 (de) | 1992-05-07 |
DE4035196C2 true DE4035196C2 (de) | 1997-07-10 |
Family
ID=6417709
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19904035196 Revoked DE4035196C2 (de) | 1990-11-06 | 1990-11-06 | Verfahren zur Herstellung von Kunststoffolien aus thermoplastischen Kunststoffen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4035196C2 (de) |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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AT334076B (de) * | 1973-06-05 | 1976-12-27 | Pannenbecker H | Verfahren zum herstellen von kunststoffolien |
DE2816583A1 (de) * | 1978-04-17 | 1979-10-18 | Windmoeller & Hoelscher | Verfahren und vorrichtung zur optimierung der ausstossleistung einer blasfolienextruderanlage mittels eines prozessrechners |
DE3014989C2 (de) * | 1980-04-18 | 1991-01-24 | Windmöller & Hölscher, 4540 Lengerich | Verfahren zur Steuerung der Foliendicke an einer Blasfolienextruderanlage |
JPS5881128A (ja) * | 1981-11-09 | 1983-05-16 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | インフレ−シヨンフイルム製造方法およびその装置 |
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DE3436881A1 (de) * | 1984-10-08 | 1986-04-10 | Windmöller & Hölscher, 4540 Lengerich | Kuehlvorrichtung fuer aus einem folienblaskopf extrudierte kunststoffschlauchfolien |
US4606879A (en) * | 1985-02-28 | 1986-08-19 | Cerisano Frank D | High stalk blown film extrusion apparatus and method |
-
1990
- 1990-11-06 DE DE19904035196 patent/DE4035196C2/de not_active Revoked
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE4035196A1 (de) | 1992-05-07 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8331 | Complete revocation |