DE4020316A1 - Verfahren zur herstellung eines flexiblen und abriebbestaendigen ueberzugs und lack zur verwendung in diesem verfahren - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines flexiblen und abriebbestaendigen ueberzugs und lack zur verwendung in diesem verfahrenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung eines flexiblen und abriebbeständigen Überzugs
und einen Lack zur Verwendung in diesem Verfahren sowie die
Herstellung eines derartigen Lacks.
Im Vergleich zu rein organischen Beschichtungssystemen
zeigen siloxanhaltige Lackformulierungen, die durch
Umsetzung von hydrolysierbaren Siliciumverbindungen mit
Wasser oder Wasser abspaltenden Mitteln hergestellt wurden,
ein deutliches besseres Abriebverhalten und eine höhere
Kratzfestigkeit. Sie sind jedoch in der Regel spröde und
neigen zu Spannungsrissen, weshalb mit ihnen nur starre
Formkörper kratzfest ausgerüstet werden können. Für
flexible Substrate stehen bislang keine Lacke zur
Verfügung, die die guten Abriebeigenschaftem der
siloxanhaltigen Lackformulierungen und eine hohe
Flexibilität im getrockneten bzw. gehärteten Zustand in
sich vereinigen.
Der vorliegenden Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde,
einen Lack auf der Basis von hydrolysierbaren Silanen zur
Verfügung zu stellen, der zu einem Überzug mit gutem
abrasiven Verhalten und hoher Flexibilität führt, und somit
nicht nur zum Beschichten starrer Körper, sondern auch zur
Beschichtung beweglicher Substrate, wie beispielsweise
Folien, geeignet ist.
Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß gelöst durch ein
Verfahren zur Herstellung eines Lacks auf der Basis von
hydrolysierbaren Silanen, das dadurch gekennzeichnet ist,
daß man eine oder mehrere hydrolysierbare Verbindungen der
allgemeinen Formel (I)
SiR₄ (I)
in welcher die Reste R, die gleich oder verschieden sein
können, ausgewählt sind aus hydrolysierbaren (d. h. durch
Wasser abspaltbaren) Gruppen, Hydroxygruppen und nicht
hydrolysierbaren (d. h. nicht durch Wasser abspaltbaren)
Gruppen, wobei mindestens einige der anwesenden nicht
hydrolysierbaren Gruppen einen Epoxidring aufweisen und das
Molverhältnis von anwesenden hydrolysierbaren Gruppen zu
anwesenden Epoxygruppen 6 : 1 bis 0,5 : 1 beträgt;
und/oder entsprechende, durch hydrolytische Kondensation
gebildete Oligomere bei einer Temperatur von höchstens
50°C, vorzugsweise 0 bis 30°C und insbesondere
Raumtemperatur, mit Wasser umsetzt, wobei ein Molverhältnis
von Wasser zu anwesenden hydrolysierbaren Gruppen von 1 : 1
bis 0,4 : 1 gewählt wird.
Gegenstand der Erfindung ist auch der nach dem obigen
Verfahren herstellbare Lack und die Verwendung desselben
zum Beschichten von Substraten.
Vorzugsweise werden die hydrolysierbaren Gruppen R in der
obigen allgemeinen Formel (I) ausgewählt aus Halogen (F,
Cl, Br und I, insbesondere Cl und Br), Alkoxy (insbesondere
(C1-4-Alkoxy, wie z. B. Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy,
i-Propoxy und Butoxy), Aryloxy (insbesondere C6-10-Aryloxy,
z. B. Phenoxy), Acyloxy (insbesondere C1-4-Acyloxy, wie z. B.
Acetoxy und Propionyloxy) und Alkylcarbonyl (z. B. Acetyl).
Neben den oben genannten bevorzugten hydrolysierbaren
Gruppen R können als weitere, ebenfalls geeignete Gruppen
erwähnt werden Wasserstoff und Alkoxyreste mit 5 bis 20,
insbesondere 5 bis 10 Kohlenstoffatomen und Halogen- und
Alkoxy-substituierte Alkoxygruppen (wie z. B.
β-Methoxyethoxy).
Da die hydrolysierbaren Gruppen R im Endprodukt praktisch
nicht mehr vorhanden sind, sondern durch Hydrolyse verloren
gehen, wobei das Hydrolyseprodukt früher oder später auch
in irgendeiner geeigneten Weise entfernt werden muß, sind
solche hydrolysierbare Gruppen R besonders bevorzugt, die
keine Substituenten tragen und zu Hydrolyseprodukten mit
niedrigem Molekulargewicht, wie z. B. niederen Alkoholen,
wie Methanol, Ethanol, Propanol, n-, i-, sek- und
tert-Butanol, führen.
Da es sich bei den Verbindungen der allgemeinen Formel (I)
um hydrolysierbare Verbindungen handeln soll, versteht es
sich von selbst, daß in diesen Verbindungen jeweils
mindestens eine der Gruppen R eine hydrolysierbare Gruppe
sein muß. Vorzugsweise werden jedoch Verbindungen
eingesetzt, die mindestens zwei hydrolysierbare Gruppen R
aufweisen, wobei Verbindungen mit drei oder vier
hydrolysierbaren Gruppen R besonders bevorzugt werden. Da
erfindungsgemäß in den Verbindungen der allgemeinen Formel
(I) auch nicht-hydrolysierbare Gruppen R, die einen
Epoxidring aufweisen, vorhanden sein müssen, befindet sich
unter den erfindungsgemäß eingesetzten hydrolysierbaren
Verbindungen stets mindestens eine Verbindung der
allgemeinen Formel (I), die höchstens drei hydrolysierbare
Gruppen R aufweist.
Die nicht-hydrolysierbaren Gruppen R in der allgemeinen
Formel (I) werden vorzugsweise ausgewählt aus Alkyl
(insbesondere C1-4-Alkyl, wie z. B. Methyl, Ethyl, Propyl
und Butyl), Alkenyl (insbesondere C2-4-Alkenyl, wie z. B.
Vinyl, 1-Propenyl, 2-Propenyl und Butenyl), Alkinyl
(insbesondere C2-4-Alkinyl, wie Acetylenyl und Propargyl)
und Aryl (insbesondere C6-10-Aryl, wie z. B. Phenyl und
Naphthyl), wobei die soeben genannten Gruppen
gegebenenfalls einen oder mehrere unter den
Reaktionsbedingungen inerte Substituenten, wie z. B. Halogen
und Alkoxy, aufweisen können. Die obigen Alkylreste
schließen auch die entsprechenden cyclischen und Aryl
substituierten Reste, wie z. B. Cyclohexyl und Benzyl, ein,
während die Alkenyl- und Alkinylgruppen ebenfalls cyclisch
sein können und die genannten Arylgruppen auch
Alkarylgruppen (wie Tolyl und Xylyl) mit einschließen
sollen. Besonders bevorzugte nicht-hydrolysierbare Gruppen
R, unter denen sich erfindungsgemäß immer wenigstens ein
Rest befinden muß, der einen Epoxidring aufweist, sind
Alkylgruppen. Der Epoxyring liegt vorzugsweise in Form
eines Glycidylsubstituenten an einer der oben genannten
nicht-hydrolysierbaren Gruppen R vor. Besonders bevorzugt
werden Glycidyloxy - (vorzugsweise C1-4-)Alkylreste R. Die
am meisten bevorzugte Verbindung mit Epoxygruppe der
allgemeinen Formel (I) ist insbesondere wegen ihrer
leichten Zugänglichkeit gamma-
Glycidyloxypropyltrimethoxysilan.
Die Verbindungen der allgemeinen Formel (I) können ganz
oder teilweise in Form von Vorkondensaten eingesetzt
werden, d. h. Verbindungen, die durch teilweise Hydrolyse
der Verbindungen der Formel (I), entweder allein oder im
Gemisch mit anderen hydrolysierbaren Verbindungen, wie sie
weiter unten näher beschrieben werden, entstanden sind.
Derartige, im Reaktionsmedium vorzugsweise lösliche
Oligomere können geradkettige oder cyclische
niedermolekulare Teilkondensate (Polyorganosiloxane) mit
einem Kondensationsgrad von z. B. etwa 2 bis 100,
insbesondere etwa 2 bis 6, sein.
Konkrete Beispiele für (zum Großteil im Handel erhältliche)
Verbindungen der allgemeinen Formel (I), die
erfindungsgemäß neben dem bereits oben genannten gamma-
Glycidyloxypropyltrimethoxysilan bevorzugt eingesetzt
werden, sind Verbindungen der folgenden Formeln:
Diese Silane lassen sich nach bekannten Methoden
herstellen; vgl. W. Noll, "Chemie und Technologie der
Silicone", Verlag Chemie GmbH, Weinheim/Bergstraße (1968).
Im erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren liegt das
Verhältnis von in den Verbindungen der allgemeinen Formel
(I) anwesenden hydrolysierbaren Gruppen zu den anwesenden
Epoxygruppen vorzugsweise im Bereich von 4,5 bis 1,5 : 1,
insbesondere 3,5 : 1 bis 2,5 : 1. Im einfachsten Fall kann
somit nur eine einzige Verbindung eingesetzt werden, die
über drei hydrolysierbare Gruppen R und eine nicht-
hydrolysierbare Gruppe R mit Epoxidring verfügt, z. B.
gamma-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan.
Ebenfalls bevorzugt wird es, wenn im erfindungsgemäßen
Herstellungsverfahren das Molverhältnis von eingesetztem
Wasser zu hydrolysierbaren Gruppen in den Verbindungen der
allgemeinen Formel (I) im Bereich von 0,7 : 1 bis 0,45 : 1
liegt. Besonders bevorzugt ist ein Verhältnis von 0,6 : 1
bis 0,5 : 1. Je näher das Verhältnis von Wasser zu
hydrolysierbaren Gruppen an 0,5 : 1 liegt, desto besser ist
die Schwitzwasserbeständigkeit des resultierenden
(gehärteten) Überzugs.
Neben den Siliciumverbindungen der allgemeinen Formel (I)
können in untergeordnetem Maße auch hydrolysierbare
Verbindungen mit von Silicium verschiedenen Zentralatomen
eingesetzt werden. Falls sie überhaupt Verwendung finden,
machen diese Verbindungen insgesamt aber vorzugsweise
weniger als 20 Molprozent, insbesondere weniger als
10 Molprozent aller eingesetzten Ausgangsverbindungen aus.
Bevorzugte Beispiele für von Silicium verschiedene
Zentralatome sind Aluminium, Titan, Zirkon, Vanadium, Zinn,
Blei und Bor. Als Verbindungen mit derartigen
Zentralatomen kommen insbesondere solche in Frage, die über
Gruppen R, wie sie oben für die Verbindungen der
allgemeinen Formel (I) definiert wurden, verfügen. Es muß
jedoch darauf geachtet werden, daß durch die Mitverwendung
derartiger von den Verbindungen der allgemeinen Formel (I)
verschiedener Verbindungen die gewünschten Eigenschaften,
insbesondere Abriebbeständigkeit und Flexibilität, der
resultierenden Überzüge nicht merklich beeinträchtigt
werden. Als gegebenenfalls vorhandene (vorzugsweise im
Mengen bis zu 10 Molprozent) Aluminiunverbindungen können
diejenigen der allgemeinen Formel (II)
AlR′₃ (II)
genannt werden, in der die Reste R′, die gleich oder
verschieden sein können, ausgewählt sind aus Halogen,
Alkoxy, Alkoxycarbonyl und Hydroxy. Hinsichtlich der
näheren (bevorzugten) Definition dieser Reste kann auf die
Ausführungen im Zusammenhang mit den erfindungsgemäß
geeigneten hydrolysierbaren Siliciumverbindungen verwiesen
werden. Die soeben genannten Gruppen können auch ganz oder
teilweise durch Chelatliganden (z. B. Acetylaceton oder
Acetessigsäureester) ersetzt sein.
Konkrete Beispiele für verwendbare Aluminiumverbindungen
sind die folgenden:
Al(OCH₃)₃, Al(OC₂H₅)₃, Al(O-n-C₃H₇)₃,
Al(O-i-C₃H₇)₃, Al(OC₄H₉)₃, Al(O-i-C₄H₉)₃,
Al(O-sek-C₄H₉)₃, AlCl₃, AlCl(OH)₂.
Al(O-i-C₃H₇)₃, Al(OC₄H₉)₃, Al(O-i-C₄H₉)₃,
Al(O-sek-C₄H₉)₃, AlCl₃, AlCl(OH)₂.
Geeignete hydrolysierbare Titan- und Zirkoniumverbindungen,
die erfindungsgemäß eingesetzt werden können (vorzugsweise
in Mengen bis zu 10 Molprozent), sind solche der
allgemeinen Formel (III)
MR′′₄ (III)
in der M Ti oder Zr bedeutet und R′′ wie R definiert ist.
Besonders bevorzugt handelt es sich bei den Verbindungen
der Formel (III) um solche, die über vier hydrolysierbare
Gruppen R′′ verfügen.
Konkrete Beispiele für einsetzbare Zirkonium- und
Titanverbindungen sind die folgenden:
TiCl₄, Ti(OC₂H₅)₄, Ti(OC₃H₇)₄,
Ti(O-i-C₃H₇)₄,
Ti(OC₄H₉)₄, Ti(2-ethylhexoxy)₄; ZrCl₄, Zr(OC₂H₅)₄,
Zr(OC₃H₇)₄, Zr(O-i-C₃H₇)₄, Zr(OC₄H₉)₄, ZrOCl₂,
Zr(2-ethylhexoxy)₄.
Ti(OC₄H₉)₄, Ti(2-ethylhexoxy)₄; ZrCl₄, Zr(OC₂H₅)₄,
Zr(OC₃H₇)₄, Zr(O-i-C₃H₇)₄, Zr(OC₄H₉)₄, ZrOCl₂,
Zr(2-ethylhexoxy)₄.
Wie ersichtlich, können im Falle der Titan- und
Zirkoniumverbindungen einige der an das Zentralatom
gebundenen Reste durch Chelatliganden ersetzt sein. Als
Beispiele für derartige Chelatverbindungen können die
bereits oben für Al angegebenen, Acrylsäure, Methacrylsäure
und dergleichen, genannt werden.
Erwähnt werden sollte in diesem Zusammenhang auch, daß
(hydrolysierbare) Verbindungen des Titans und Zirkons,
insbesondere die Alkoholate, auch die Epoxidringöffnung-
und -polymerisation katalysieren können.
Weitere hydrolysierbare Verbindungen, die erfindungsgemäß
in untergeordnetem Maße (vorzugsweise unter 5 Molprozent)
eingesetzt werden können, sind z. B. Bortrihalogenide und
Borsäureester (wie z. B. BCl3, B(OCH3)3 und BO(C2H5)3),
Zinntetrahalogenide und Zinntetraalkoxide (wie z. B. SnCl4
und Sn(OCH3)4) und Vanadylverbindungen, wie z. B. VOCl3 und
VO(OCH3)3.
Wie für die Siliciumverbindungen der allgemeinen Formel (I)
gilt auch für die übrigen erfindungsgemäß einsetzbaren
hydrolysierbaren Verbindungen, daß die hydrolysierbaren
Reste vorzugsweise zu Hydrolyseprodukten führen, die ein
geringes Molekulargewicht aufweisen. Bevorzugte Reste sind
deshalb C1-4-Alkoxy (z. B. Methoxy, Ethoxy und Propoxy)
sowie Halogen (insbesondere Cl).
Bei Anwesenheit von Aluminium-, Titan- und/oder
Zirkoniumverbindungen in der zu hydrolysierenden Mischung
gelten die obigen Ausführungen hinsichtlich der
Verhältnisse der einzelnen Gruppen und Verbindungen
zueinander entsprechend. Betont werden muß in diesem
Zusammenhang noch, daß die oben angegebenen Bereiche sich
auf eingesetzte Monomere, d. h. noch nicht vorkondensierte
Verbindungen, beziehen. Wie bereits oben erwähnt, können
derartige Vorkondensate erfindungsgemäß aber Verwendung
finden, wobei diese Vorkondensate durch Einsatz einer
einzigen Verbindung oder durch Einsatz mehrerer
Verbindungen, die gegebenenfalls auch unterschiedliche
Zentralatome aufweisen können, gebildet werden können.
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Lacks kann in auf
diesem Gebiet üblicher Art und Weise erfolgen. Werden
(praktisch) ausschließlich (bei der Hydrolyse relativ
reaktionsträge) Siliciumverbindungen eingesetzt, kann die
Hydrolyse in den meisten Fällen dadurch erfolgen, daß man
der oder den zu hydrolysierenden Siliciumverbindungen, die
entweder als solche oder gelöst in einem geeigneten
Lösungsmittel vorliegen (siehe unten) die erfindungsgemäß
erforderliche Menge Wasser bei Raumtemperatur oder unter
leichter Kühlung direkt zugibt (vorzugsweise unter Rühren
und in Anwesenheit eines unten näher definierten
Katalysators) und die resultierende Mischung daraufhin
einige Zeit (z. B. eine bis mehrere Stunden) rührt. Bei
Anwesenheit der reaktiveren Verbindungen von Al, Ti und Zr
empfiehlt sich in der Regel eine stufenweise Zugabe des
Wassers. Unabhängig von der Reaktivität der anwesenden
Verbindungen erfolgt die Hydrolyse bei einer Temperatur
nicht über 50°C, vorzugsweise zwischen 0°C und 30°C bzw.
dem Siedepunkt des gegebenenfalls eingesetzten
Lösungsmittels. Vorzugsweise wird kein Lösungsmittel
eingesetzt, insbesondere dann, wenn es sich bei den
hydrolysierbaren Gruppen R, R′ und R′′ um solche handelt,
die bei der Hydrolyse zur Bildung von (niederen) Alkoholen,
wie z. B. Methanol, Ethanol, Propanol und Butanol führen.
Andernfalls (z. B. bei Verwendung von Halogensilanen) sind
geeignete Lösungsmittel z. B. die soeben genannten Alkohole,
sowie Ether, vorzugsweise niedere Dialkylether wie
Diethylether und Dibutylether, THF, Ester wie
Essigsäureethylester, und insbesondere Butoxyethanol.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung wird der erfindungsgemäße Lack in Anwesenheit
eines sauren oder basischen Katalysators, der unter den
soeben beschriebenen Reaktionsbedingungen praktisch keine
Epoxidringöffnung bewirkt, hergestellt. Erfindungsgemäß
bevorzugt eingesetzte Katalysatoren sind Protonen
abspaltende Verbindungen, z. B. Halogenwasserstoffsäuren
(insbesondere HCl und H2CO3 bzw. CO2), organische
Carbonsäuren (z. B. Ameisensäure und Essigsäure) und
anorganische Basen und tertiäre Amine, wie Ammoniak,
Alkali- und Erdalkalimetallhydroxide (z. B. Natrium-,
Kalium- oder Calciunhydroxid) und Triethylamin. Aus weiter
unten näher erläuterten Gründen wird dann, wenn der Lack
sofort eingesetzt werden soll, ein tertiäres Amin,
insbesondere ein solches, das bei Temperaturen über 60°C
eine Polymerisation der Epoxidgruppen initiieren kann, als
Hydrolysekatalysator bevorzugt. Als geeignete Beispiele
hierfür können genannt werden Benzyldimethylamin und
insbesondere N- (vorzugsweise C1-4-)Alkylimidazole (z. B.
N-Methylimidazol und N-Butylimidazol).
In Anwesenheit eines sauren Hydrolysekatalysators verläuft
die Umsetzung der Verbindungen der allgemeinen Formel (I)
mit Wasser unter den oben angegeben Bedingungen im
Gegensatz zur Hydrolyse mit basischem Katalysator stets
unvollständig (selbst im stark Sauren werden in der Regel
nur 50% aller hydrolysierbaren Gruppen tatsächlich
hydrolysiert), so daß ein derartiger Lack bei
Raumtemperatur Monate lang ohne merkliche
Viskositätszunahme aufbewahrt werden kann. Im Alkalischen
verläuft die Hydrolyse dagegen zumindest nahezu vollständig
(insbesondere wenn pro hydrolysierbarer Gruppe R wesentlich
mehr als 0,5 Mol Wasser eingesetzt werden) und der pH-Wert
beeinflußt nur die Zeit, die für die vollständige Hydrolyse
benötigt wird.
Der wie oben hergestellte Lack kann dann entweder als
solcher oder nach teilweiser oder nahezu vollständiger
Entfernung des verwendeten Lösungsmittels bzw. des während
der Reaktion gebildeten Lösungsmittels (z. B. der durch
Hydrolyse der Alkoxide entstandenen Alkohole) oder aber
nach Zugabe eines geeigneten Lösungsmittels zwecks
Viskositätserniedrigung auf ein geeignetes Substrat
aufgebracht werden.
Insbesondere wenn die Herstellung des Lacks ohne
Lösungsmittel und unter Wasserzugabe im unteren Teil des
erfindungsgemäßen Bereichs erfolgte, kann es erforderlich
sein, den Lack vor dem Auftragen mit einem geeigneten
organischen Lösungsmittel zu verdünnen. Für diesen Zweck
besonders geeignet sind Toluol, Essigester, THF,
Glycolsäurebutylester, Butoxyethanol, Ethylenglykolmono-
und diethylether und Mischungen derselben. Beachtet werden
sollte dabei, daß die Verwendung von Lösungsmittel in der
Regel die Schwitzwasserbeständigkeit (und unter Umständen
auch die Abriebbeständigkeit) des resultierenden Überzugs
herabsetzt. Wird der Lack trotzdem mit einem Lösungsmittel
verdünnt, so liegt das Mengenverhältnis von Lack zu
Lösungsmittel vorzugsweise im Bereich von 1 : 0,5 bis 1 : 2.
Ist eine Aushärtung des Lacks durch Bestrahlung
beabsichtigt, so muß dem Lack vor der Auftragung noch ein
Photoinitiator zugesetzt werden. Vorzugsweise wird ein
Initiator auch zugesetzt, wenn die Aushärtung auf
thermischem Weg erfolgen soll. Besonders bevorzugte
Katalysatoren für die thermische Aushärtung werden weiter
unten näher beschrieben.
Als Photopolymerisationsinitatoren können z. B. die im
Handel erhältlichen eingesetzt werden. Beispiele hierfür
sind die von der Firma Ciba-Geigy erhältlichen
Photoinitiatoren vom Irgacure-Typ und die unter der
Handelsbezeichnung Darocur vertriebenen Produkte der Firma
Merck. Besonders bevorzugte UV-Initiatoren sind
diejenigen, die eine kationische Polymerisation der
Epoxygruppen initiieren können. Als thermische Initiatoren
konmen unter anderem organische Peroxide in Form von
Diacylperoxiden, Peroxydicarbonaten, Alkylperestern,
Dialkylperoxiden, Perketalen, Ketonperoxiden und
Alkylhydroperoxiden in Frage. Konkrete Beispiele für
derartige thermische Initiatoren sind Dibenzoylperoxid,
tert-Butylperbenzoat und Azobisisobutyronitril.
Die obigen Initiatoren werden dem Lack in üblichen Mengen
zugegeben. So kann beispielsweise einem Lack, der 30 bis
50 Gewichtsprozent Feststoff enthält, Initiator in einer
Menge von z. B. 0,5 bis 2 Gewichtsprozent (bezogen auf die
Gesamtmenge) zugesetzt werden.
Der gegebenenfalls (und vorzugsweise mit einem Initiator
versehene) Lack wird dann auf ein geeignetes Substrat
aufgebracht. Für diese Beschichtung können übliche
Beschichtungsverfahren Verwendung finden, z. B. Tauchen,
Fluten, Ziehen, Gießen, Schleudern, Spritzen oder
Aufstreichen. Besonders bevorzugt werden erfindungsgemäß
das Tauchen und das Ziehen.
Vor der Härtung wird der aufgetragene Lack vorzugsweise
(bei Raumtemperatur oder leicht erhöhter Temperatur)
getrocknet. Bevorzugte Schichtdicken (im gehärteten
Zustand) liegen bei 5 bis 20, insbesondere 10 bis 15 µm.
Selbstverständlich ist das erfindungsgemäße Verfahren nicht
darauf beschränkt, nur eine einzige Lackschicht auf dem
Substrat aufzubringen, sondern es besteht auch die
Möglichkeit, nach dem Auftragen und gegebenenfalls
Aushärten einer Schicht weitere Schichten aufzutragen und
damit zu Multi-Layer-Strukturen zu gelangen.
Nach der gegebenenfalls vorgenommenen Trockmung kann der
auf das Substrat aufgetragene Lack abhängig von der Art
bzw. Anwesenheit eines Initiators thermisch oder durch
Bestrahlen (z. B. mit einem UV-Strahler, einem Laser usw.)
in an sich bekannter Weise gehärtet werden.
Im Falle der thermischen Härtung liegen die
Härtungstemperaturen vorzugsweise bei mindestens 70°C,
insbesondere mindestens 90°C. Besonders bevorzugte Bereiche
sind 95 bis 150°C bzw. 110 bis 140°C. Die
Härtungstemperatur im Einzelfall hängt insbesondere von der
thermischen Stabilität des zu beschichtenden Substrats ab.
Ebenso kann die erforderliche Härtungszeit in Abhängigkeit
von den konkreten Härtungsbedingungen in weitem Rahmen
variieren, z. B. von unter einer Minute bis zu mehreren
Stunden.
Als zu beschichtende Substrate werden erfindungsgemäß
Kunststoffe und Metalle besonders bevorzugt, wenngleich
sich auch andere Substrate, z. B. aus Glas oder Papier, mit
dem erfindungsgemäßen Lack in zufriedenstellender Weise
beschichten lassen.
Konkrete Beispiele für die obigen Kunststoffe sind
Polyolefine (z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol),
gesättigte, ungesättigte, aromatische und aliphatische
Polyester (wie z. B. Polymethylmethacrylat und
Polyethylenterephthalat), Polyether, Polycarbonate,
Polyamide, Polyimide, Polyurethane, kautschukartige
Polymere, etc. Bevorzugte Kunststoffe sind Polycarbonate,
Poly(meth)acrylate, kautschukähnliche (Co-)Polymere (wie
z. B. ABS-Polymere) und Polyethylenterephthalat.
Bevorzugte Metallsubstrate sind solche aus Aluminium oder
Kupfer. Aufgrund der hohen Flexibilität der aus dem
erfindungsgemäßen Lack hergestellten Überzüge bietet die
Beschichtung von Substraten, die in biegsamer Form, z. B.
als Filme oder Folien, vorliegen, besonders viele Vorteile.
Um eine ausgezeichnete Haftung des Überzugs auf dem
Substrat zu gewährleisten, empfiehlt es sich in der Regel,
das Substrat vor der Beschichtung einer
Oberflächenbehandlung, z. B. durch Auslaugen, Grundieren mit
einem Primer, Coronabehandlung usw., zu unterziehen.
Überraschenderweise wurde festgestellt, daß im Falle von
Kunststoffsubstraten eine derartige Oberflächenbehandlung
auch weggelassen werden kann und trotzdem eine sehr gute
Haftung zwischen Substrat und Überzug erzielt wird.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung wird bei der oben beschriebenen
Herstellung des erfindungsgemäßen Lacks vor, während oder
nach der Umsetzung der hydrolysierbaren
(Silicium-)verbindung(en) mit Wasser mindestens eine
Verbindung zugegeben, die die Hydrolyse zumindest nicht
merklich beeinträchtigt (d. h. negativ beeinfluft), sondern
sie gegebenenfalls sogar katalysiert und bei Temperaturen
oberhalb von 60°C eine (anionische) Polymerisation der
anwesenden Epoxygruppen initiieren kann. Als für diesen
Zweck besonders geeignet haben sich tertiäre Amine,
insbesondere Dimethylbenzylamin und N-Alkylimidazole,
erwiesen. Wie bereits oben erwähnt, können diese
Verbindungen auch die Hydrolyse der Siliciumverbindungen
der Formel (I) katalysieren, so daß bei Zugabe dieser
Verbindungen vor oder während der Umsetzung mit Wasser eine
separate Zugabe eines anderen Hydrolysekatalysators
entfallen kann. Wird ein tertiäres Amin der obigen Art
auch als Ring-Öffnungs- und Polymerisationsinitiator
verwendet, so liegt das Molverhältnis von anwesenden
(eingesetzten) Epoxygruppen zu tertiärem Amin im
erfindungsgemäßen Lack vorzugsweise im Bereich von 1 : 0,01
bis 1 : 0,3. Ein besonders bevorzugter Bereich ist 1 : 0,05
bis 1 :0,2, wobei die besten Ergebnisse mit einem Verhältnis
von 1 :0,1 bis 1 : 0,15 erzielt werden.
Die Verwendung von tertiären Aminen, insbesondere
N-Alkylimidazolen, als Polymerisationsinitiatoren für die
Epoxygruppen führt zu einem gehärteten Überzug mit
besonders zufriedenstellenden Eigenschaften hinsichtlich
Abriebfestigkeit und Flexibilität, aber auch hinsichtlich
Optik, Haftung auf dem Substrat und
Schwitzwasserstabilität. Eine weitere Verbesserung dieser
Eigenschaften kann dadurch erzielt werden, daß man
zusätzlich zu dem tertiären Amin mindestens noch ein
cyclisches Carbonsäureanhydrid, das unter den
Reaktionsbedingungen die Hydrolyse nicht merklich
beeinträchtigt und bei Temperaturen über 60°C eine
Epoxidringöffnung bewirken kann, verwendet, wobei das
Molverhältnis von anwesenden (eingesetzten) Epoxygruppen zu
Säureanhydrid vorzugsweise im Bereich von 10 : 1 bis 1 : 1,
insbesondere 8 : 1 bis 3 : 1, eingestellt wird.
Als konkrete Beispiele für geeignete cyclische
Carbonsäureanhydride können genannt werden
Hexahydrophthalsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid,
Pyromellithsäureanhydrid, Methylnadicanhydrid,
HET-Säureanhydrid, Methyl-5-norbornen-2,3-dicarbonsäureanhydrid
und Bernsteinsäureanhydrid. Gegebenenfalls können diese
Säureanhydride auch Substituenten tragen, wie z. B. im Fall
von Dodecyl-Bernsteinsäureanhydrid. Besonders
herausragende Ergebnisse werden mit Säureanhydriden
erzielt, die siliciumhaltige Substituenten, insbesondere
Substituenten der allgemeinen Formel R3Si-Alkyl, tragen,
wie z. B. (3-Triethoxysilylpropyl)-Bernsteinsäureanhydrid.
Die Verwendung eines cyclischen Säureanhydrids in
Kombination mit einem tertiären Amin führt z. B. zu einem
farblosen Überzug, der hinsichtlich Ritzhärte,
UV-Stabilität, Schwitzwasserbeständigkeit und Haftung auf
dem Substrat weiter verbessert ist.
Mit der vorliegenden Erfindung wird insbesondere ein
vergleichsweise einfaches Verfahren zur Herstellung
flexibler und zugleich abriebfester Beschichtungen auf
Formkörpern zur Verfügung gestellt. Besonders überraschend
ist, daß die Hydrolyse in einfachster Form erfolgen kann.
Die erfindungsgemäß hergestellten Überzüge sind von
hervorragender Optik, haft- und abriebfest, Schwitzwasser
stabil und zeigen keine Spannungsrisse. Sie sind in ihrer
Flexibilität herkömmlichen Überzügen auf Polysiloxanbasis
stark überlegen. Es können beispielsweise dünne Folien mit
einer Schicht versehen werden, wie sie in dieser Qualität
bislang nur starren Substraten vorbehalten war.
Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung
weiter erläutern, ohne aber ihren Umfang zu beschränken.
236 g (1 Mol) gamma-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan wurden
mit 27,0 g (1,5 Mol) Wasser (pH 5,5) und 8,21 g (0,1 Mol)
N-Methylimidazol 3 Stunden bei Raumtemperatur gerührt.
Danach wurde der Lack durch Ziehen auf eine
Polyethylenterephthalat-Folie aufgetragen, 10 Minuten bei
Raumtemperatur getrocknet und 90 Minuten bei 130°C
gehärtet. Die strukturfreie, farblose, klare und
Schwitzwasser-stabile Schicht war hochflexibel und wies
nach 100 Zyklen auf dem Taber Abraser einen
Streulichverlust von 1% auf. Der Biegeradius der 13 µm
dünnen Schicht betrug 1 mm.
Eine Polycarbonatplatte wurde durch Tauchen mit dem gemäß
Beispiel 1 hergestellten Lack beschichtet, 10 Minuten bei
Raumtemperatur getrocknet und anschließend bei 130°C 90
Minuten gehärtet. Der resultierende Schwitzwasser-stabile
Überzug zeigte nach 100 Zyklen auf dem Taber Abraser einen
Streulichtverlust von 1%. Der Gitterschnitt vor und nach
dem Tesafilmtest erreichte den Wert 0.
236 g (1 Mol) gamma-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan wurden
mit 27,0 g (1,5 Mol) Wasser vom pH 5,5 und 4 10 g
(0,05 Mol) N-Methylimidazol 3 Stunden bei Raumtemperatur
gerührt. Nach Zugabe von 152 g (0,5 Mol)
(3-Triethoxysilylpropyl)-Bernsteinsäureanhydrid und einer
Rührzeit von 45 Minuten bei Raumtemperatur wurde der Lack
mit Butoxyethanol im Mengenverhältnis 1 : 0,5 verdünnt. Der
Lack wurde durch Ziehen auf eine Polyethylenterephthalat-
Folie aufgetragen, 10 Minuten bei Raumtemperatur getrocknet
und 45 Minuten bei 130°C gehärtet. Der strukturfreie,
farblose und klare Überzug war von hervorragender Optik.
Er erwies sich als hochflexibel und ergab nach 100 Zyklen
auf dem Taber Abraser einen Streulichtverlust von 1%. Der
Biegeradius des 10 µm dicken Überzugs betrug 1 mm.
Eine Polycarbonatplatte wurde durch Tauchen mit dem Lack
aus Beispiel 3 beschichtet. Daraufhin wurde der Lack 10
Minuten bei Raumtemperatur getrocknet und 45 Minuten bei
130°C gehärtet. Es resultierte ein strukturfreier,
farbloser und klarer Überzug von hervorragender Optik. Der
Überzug war Schwitzwasser-stabil und zeigte nach 100 Zyklen
auf dem Taber Abraser einen Streulichtverlust von 1%. Der
Gitterschnitt vor und nach dem Tesafilmtest betrug 0.
Brillenglas aus CR39 wurde mit der Lackzusammensetzung aus
Beispiel 3 mit Hilfe der Beschichtungstechnik und der
Härtungsbedingungen von Beispiel 4 abriebfest ausgerüstet.
Die strukturfreie, farblose und klare Beschichtung war von
hervorragender Optik und Schwitzwasser-beständig. Der
Streulichtverlust nach 100 Zyklen auf dem Taber Abraser war
sehr gering (1%). Die Haftung zwischen Überzug und
Substrat war ebenfalls sehr gut.
Ein Aluminiumblech wurde durch Tauchen mit der
Lackzusammensetzung aus Beispiel 3 beschichtet. Daraufhin
wurde der Lack 10 Minuten bei Raumtemperatur getrocknet und
45 Minuten bei 150°C gehärtet. Der resultierende Überzug
erwies sich als haftfest und Schwitzwasser-stabil. Er
platzte beim Verformen des Bleches nicht ab.
Bleiglas wurde durch Tauchen mit der Lackzusammensetzung
aus Beispiel 3 und unter den Härtungsbedingungen, die in
Beispiel 6 beschrieben wurden, beschichtet. Nach der
Härtung wurde ein gut haftender, Schwitzwasser-stabiler
Überzug von sehr guter Optik erhalten.
47,3 g (0,2 Mol) gamma-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan
wurden mit 32,9 g (0,2 Mol) Propyltrimethoxysilan, 3,28 g
(0,04 Mol) N-Methylimidazol und 10,8 g (0,6 Mol) Wasser
(pH 5,5) 16 Stunden gerührt. Der resultierende Lack wurde
mit Butoxyethanol im Mengenverhältnis 1 : 0,5 verdünnt und
durch Tauchen auf eine Polymethylmethacrylat-Platte
aufgebracht. Der Lack wurde 90 Minuten bei 85°C und
anschliefend 10 Minuten bei 130°C gehärtet. Der
strukturfreie, farblose und klare Überzug war
Schwitzwasser-stabil und zeigte nach 100 Zyklen auf dem
Taber Abraser einen Streulichtverlust von 2,2%. Der
Gitterschnitt vor und nach dem Tesafilmtest betrug 0.
47,3 g (0,2 Mol) gamma-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan
wurden mit 5,40 g (0,3 Mol) Wasser (pH 5,5) 16 Stunden
gerührt. Das erhaltene, lagerstabile Vorhydrolysat wurde
mit 0,82 g (0,01 Mol) N-Methylimidazol versetzt. Nach
zweistündigem Rühren wurden 10,7 g
Methyl-5-norbornen-2,3-dicarbonsäureanhydrid
(Isomerengemisch) zugegeben, worauf 30 Minuten gerührt
wurde. Platten aus Polystyrol wurden durch Tauchen mit dem
resultierenden Lack beschichtet, der danach bei 70°C
gehärtet wurde. Es wurde ein gut haftender, farbloser
Überzug erhalten, der abriebbeständig (Streulichtverlust
1%) und Schwitzwasser-stabil war.
236 g (1 Mol) gamma-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan wurden
mit 27,0 g (1,5 Mol) Wasser (pH 5,5) 16 Stunden bei
Raumtemperatur gerührt. Das so erhaltene lagerstabile
Teilhydrolysat wurde unter Eiskühlung und intensivem Rühren
mit einer Mischung aus 32,8 g (0,1 Mol) Zirkontetrapropylat
und 8,61 g (0,1 Mol) Methacrylsäure versetzt. Nach 30
Minuten tropfte man zur klaren, leicht gelblichen Lösung
5,4 g (0,3 Mol) Wasser und rührte weitere 60 Minuten bei
Raumtemperatur. Daraufhin wurde 1% 1-Hydroxy-cyclohexyl
phenylketon, bezogen auf die Gesamtmenge, zugesetzt.
Dieser Lack wurde durch Tauchen auf eine mit ausreichend
hoher Wechselspannung (Corona) vorbehandelte
Poly(diethylenglycol-bis-allylcarbonat)-Platte aufgetragen,
20 Sekunden mit einem UV-Strahler (2000 W) vorvernetzt und
30 Minuten bei 130°C im Umlufttrockenschrank endgehärtet.
Es resultierte ein schwitzwasserstabiler (15 Tage
Schwitzwassertest bei 40°C), abriebbeständiger
(Streulichtverlust nach 100 Zyklen Taber Abraser 0,5%) und
sehr gut haftender Überzug (Gitterschnitt vor und nach
Tesafilmtest 0).
Je 1 Mol ganma-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan wurde mit
1,5, 2,0, 2,5 bzw. 3,0 Mol Wasser (pH 5,5) versetzt und 16
Stunden gerührt. Nach Zusatz von 0,1 Mol N-Methylimidazol
und weiterem dreistündigen Rühren waren die zähflüssigen,
klaren und farblosen Lacke gebrauchsfertig und konnten
durch Tauchen oder Ziehen auf Substrate aufgetragen werden.
Polycarbonat-Scheiben (10 × 10 × 0,15 cm) wurden mit
wäßriger Seifenlauge entfettet, 10 Minuten bei 130°C
getrocknet, mit Druckluft staubfrei geblasen und durch
Tauchen jeweils einmal mit den wie oben erhaltenen Lacken
beschichtet. In einer zweiten Versuchsreihe wurden die in
gleicher Weise vorbehandelten Substrate einer
Oberflächenaktivierung durch Anlegen einer ausreichend
hohen Wechselspannung (Corona-Verfahren) unterzogen.
Die mit einer dünnen, farblosen und klaren Schicht
überzogenen Substrate wiesen geringe Oberflächenstrukturen
auf, die nach zehnminütigem Vortrocknen bei Raumtemperatur
allmählich verschwanden. Die Aushärtung erfolgte 3 Stunden
lang bei 130°C in einem Umlufttrockenschrank. Vergleiche
zwischen Corona-behandelten und unbehandelten Proben
zeigten eine leicht verbesserte Haftung und
Schwitzwasserstabilität, wenn die Oberfläche vor der
Beschichtung aktiviert worden war. Der Streulichtverlust
nach 100 Zyklen auf dem Taber Abraser lag bei allen
gehärteten Lacken um 1% und der Gitterschnitt zwischen 0
und 1. Die Schichtdicken betrugen durchschnittlich 10 µm.
Wenn der Lack erst einen Tag nach seiner Herstellung
aufgetragen und gehärtet wurde, wurde eine verminderte
Schwitzwasserstabilität des resultierenden Überzugs
beobachtet.
Staubfrei geblasene Polyethylenterephthalat-Folien wurden
durch Filmziehen (15 µm) mit den in Beispiel 11
beschriebenen Lacken beschichtet, die 10 Minuten
vorgetrocknet und dann 3 Stunden bei 130°C gehärtet wurden.
Die strukturfreien, farblosen und klaren Überzüge waren
hochflexibel und wiesen nach 100 Zyklen auf dem Taber
Abraser einen Streulichtverlust von nur 0,8% auf. Die
Haftung aller Lacke war sehr gut (Gitterschnitt 0). Die
Schichtdicke nahm mit Zunahme des Wassergehalts von 17 µm
auf 13 µm ab. Mit wachsendem Wasseranteil im Lack kam es
nach 15 Tagen Schwitzwassertest zur Ausbildung feiner
Haarrisse. Für die Polyethylenterephthalat-
Folienbeschichtung war daher der praktisch wasserfreie Lack
(1,5 Mol H2O) am besten geeignet.
Eine Aluminiumfolie wurde mit einem toluolhaltigen,
wasserfreien Lack, der unter Verwendung von 1 Mol gamma-
Glycidyloxypropyltrimethoxysilan, 1,5 Mol Wasser und
0,1 Mol N-Methylimidazol hergestellt wurde, beschichtet.
Nach der Härtung zeigte der Überzug eine ausgezeichnete
Haftung und eine hohe mechanische Beanspruchbarkeit und
platzte z. B. selbst beim Zerknüllen der Folie nicht ab.
Claims (18)
1. Verfahren zur Herstellung eines Lacks auf der Basis
von hydrolysierbaren Silanen, dadurch gekennzeichnet,
daß man eine oder mehrere hydrolysierbare Verbindungen
der allgemeinen Formel (I)
SiR₄ (I)in welcher die Reste R, die gleich oder verschieden
sein können, ausgewählt sind aus hydrolysierbaren
Gruppen, Hydroxygruppen und nicht-hydrolysierbaren
Gruppen, wobei mindestens einige der anwesenden nicht-
hydrolysierbaren Gruppen einen Epoxidring aufweisen
und das Molverhältnis von anwesenden hydrolysierbaren
Gruppen zu anwesenden Epoxygruppen 6 : 1 bis 0,5 : 1
beträgt;
und/oder entsprechende durch hydrolytische Kondensation gebildete Oligomere bei einer Temperatur von höchstens 50°C mit Wasser umsetzt, wobei ein Molverhältnis von Wasser zu anwesenden hydrolysierbaren Gruppen von 1 : 1 bis 0,4 : 1 gewählt wird.
und/oder entsprechende durch hydrolytische Kondensation gebildete Oligomere bei einer Temperatur von höchstens 50°C mit Wasser umsetzt, wobei ein Molverhältnis von Wasser zu anwesenden hydrolysierbaren Gruppen von 1 : 1 bis 0,4 : 1 gewählt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die hydrolysierbaren Gruppen ausgewählt werden aus
Halogen, Alkoxy, Aryloxy, Acyloxy und Alkylcarbonyl,
insbesondere Alkoxy.
3. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die nicht-hydrolysierbaren
Gruppen ausgewählt werden aus Alkyl-, Alkenyl-,
Alkinyl- und Arylresten, wobei einige dieser Reste
zusätzlich einen Epoxidring aufweisen, vorzugsweise in
Form eines Glycidyl(oxy) -Substituenten.
4. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungen der
allgemeinen Formel (I) ein
Glycidyloxyalkyltrialkoxysilan, vorzugsweise gamma-
Glycidyloxypropyltrimethoxysilan, umfassen.
5. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von
hydrolysierbaren Gruppen zu Epoxygruppen 4,5 : 1 bis
1,5 : 1, insbesondere 3,5 : 1 bis 2,5 : 1, beträgt.
6. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis von
Wasser zu hydrolysierbaren Gruppen 0,7 : 1 bis 0,45 : 1,
insbesondere 0,6 : 1 bis 0,5 : 1, beträgt.
7. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung mit Wasser
in Anwesenheit eines sauren oder basischen
Katalysators, der unter den Reaktionsbedingungen
praktisch keine Epoxidringöffnung bewirkt,
durchgeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
der Katalysator ausgewählt wird aus
Halogenwasserstoffsäuren, insbesondere HCl,
organischen Carbonsäuren, insbesondere Ameisensäure
und Essigsäure, anorganischen Basen und tertiären
Aminen, insbesondere N-Alkylimidazolen.
9. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß man vor, während oder nach
der Umsetzung mit Wasser mindestens eine Verbindung
zugibt, die die Hydrolyse zumindest nicht merklich
beeinträchtigt und bei Temperaturen oberhalb von 60°C
oder unter Strahlungseinwirkung eine Polymerisation
der anwesenden Epoxygruppen initiieren kann.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
die Verbindung ausgewählt wird aus tertiären Aminen,
vorzugsweise Benzyldimethylamin und N-Alkylimidazolen,
insbesondere N-Methylimidazol.
11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichmet, daß
das tertiäre Amin in solchen Mengen eingesetzt wird,
daß das Molverhältnis von eingesetzten Epoxygruppen zu
tertiärem Amin 1 : 0,01 bis 1 : 0,3, vorzugsweise 1 : 0,05
bis 1 : 0,2 und insbesondere 1 : 0,1 bis 1 : 0,15, beträgt.
12. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 10 und 11,
dadurch gekennzeichnet, daß man vor, während oder nach
der Umsetzung mit Wasser zusätzlich mindestens ein
cyclisches Carbonsäureanhydrid, das unter den
Reaktionsbedingungen die Hydrolyse nicht merklich
beeinträchtigt und bei Temperaturen über 60°C eine
Epoxidringöffnung bewirken kann, zusetzt, wobei das
Molverhältnis von eingesetzten Epoxygruppen zu
Säureanhydrid vorzugsweise im Bereich von 10 : 1 bis
1 : 1, insbesondere 8 : 1 bis 3 : 1, eingestellt wird.
13. Lack, erhältlich nach dem Verfahren gemäß irgendeines
der Ansprüche 1 bis 12.
14. Verfahren zum Beschichten von Substraten mit einem
flexiblen und abriebbeständigen Überzug, dadurch
gekennzeichnet, daß man auf das Substrat einen Lack
gemäß Anspruch 13 aufbringt und anschließend,
gegebenenfalls nach Zugabe eines geeigneten
Katalysators, eine thermische oder Strahlungshärtung
durchführt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß der Lack vor dem Auftragen mit einem organischen
Lösungsmittel, vorzugsweise ausgewählt aus-Toluol,
Essigester, Tetrahydrofuran, Glykolsäurebutylester,
Butoxyethanol, Ethylenglykolmonoethylether,
Ethylenglykoldiethylether und Mischungen derselben,
auf eine geeignete Viskosität eingestellt wird.
16. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 14 und 15,
dadurch gekennzeichnet, daß der Lack vor der Härtung
vorzugsweise bei Raumtemperatur getrocknet wird.
17. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß die Härtung thermisch bei
Temperaturen von mindestens 70°C, vorzugsweise bei
Temperaturen von 95 bis 150°C und insbesondere 110 bis
140°C, erfolgt.
18. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 14 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat ausgewählt
wird aus Kunststoffen, insbesondere Polycarbonaten,
Poly(meth)acrylaten, kautschukähnlichen Polymeren und
Polyethylenterephthalat, und Metallen, insbesondere
Aluminium und Kupfer.
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