DE3901319A1 - Verfahren und anordnung zum verschweissen von feinblechen - Google Patents
Verfahren und anordnung zum verschweissen von feinblechenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zur
Durchführung desselben nach der Gattung der Patentansprüche
1 und 4.
Es sind Verfahren bekannt, bei denen entweder die zu ver
schweißenden Bleche mit Randstreifen übereinandergelegt sind
oder aber stumpf aufeinanderstoßen (DE-PS 7 33 200, DE-OS 36
00 532 sowie "Laser in Elektrotechnologie und Materialbear
beitung", 1982, Akad. Verl.-Gesellschaft Geest und Portig
KG, Seiten 128, 148 bis 155). Im ersteren Falle ergibt sich
eine lokale Verdoppelung der Dicke der verbundenen Bleche,
die mindestens unerwünscht, oft aber untragbar ist; beim
Herstellen von Stoßschweißungen jedoch ist es nach der DE-OS
37 13 527 erforderlich, die zu verbindenden Kantenbereiche
aufwendig zu bearbeiten, um eine verläßliche, sichere und
auch dichte Schweißnaht zu erhalten.
Die Erfindung geht daher von der Aufgabe aus, eine mit ge
ringem Aufwande erstellbare sichere und dichte, mittels
eines Laserstrahles bewirkbare und eine Dickenverdoppelung
vermeidende Schweißnaht zu schaffen.
Erreicht wird dieses mit den kennzeichnenden Merkmalen der
Patentansprüche 1 sowie 4. Ausgegangen wird hierbei von
einer geringfügigen Überlappung, die Abweichungen auszuglei
chen vermag; durch die nachträgliche Pressung noch in der
Schweißhitze jedoch wird das Material des erhitzten Überlap
pungsbereiches in seiner Dicke mindestens auf das 1,6-fache
der Dicke der Feinbleche reduziert, vorzugsweise jedoch
mindestens auf das 1,3-fache, oder weiterhin auf die einfa
che Dicke der Feinbleche verformt.
Zweckmäßige und vorteilhafte Weiterbildungen sind in den
Unteransprüchen gekennzeichnet.
Im einzelnen sind die Merkmale der Erfindung anhand zweier
Ausführungsbeispiele in Verbindung mit diese darstellenden
Zeichnungen erläutert. Es zeigen hierbei:
Fig. 1 in einer Frontansicht zwei überlappende Feinbleche
mit einem auf den Überlappungsbereich gerichteten
Laserstrahl,
Fig. 2 perspektivisch-schematisch zwei einander geringfü
gig überlappende Feinbleche mit auf ihren Überlap
pungsbereich gerichteten Laserstrahl eines Laser
generators und zwei die Pressung des Schweißberei
ches bewirkenden Rollen,
Fig. 3 schematisch eine Seitenansicht von eine Schweißein
richtung durchlaufenden, entlang der Symmetrieachse
des Überlappungsbereiches bzw. der Schweißnaht
geschnittenen Blechen,
Fig. 4 einen Schnitt entlang der Ebene IV der Fig. 3, und
Fig. 5 abgebrochen eine Aufsicht auf die Anordnung der
Fig. 3.
In der Fig. 1 sind zwei Feinbleche 1 und 2 gezeigt, die sich
zur Vorbereitung einer Schweißnaht jeweils mit Randstreifen
3, 4 überlappen. Die Schweißung wird mittels eines Laser
strahles 5 bewirkt, der auf den Überlappungsbereich gerich
tet ist und diesen durch Bewegung der Feinbleche und/oder
eines Lasergenerators 6 in Längsrichtung abfährt. Direkt
nach Erhitzung eines Abschnittes des Überlappungsbereiches
wird die durch die Erhitzung in diesem gebildete Schweißnaht
7, noch heiß, einer derartigen Pressung unterworfen, daß
die noch heiße und einen geringen Verformungswiderstand
aufweisende Schweißnaht 7 durch Quetschen in ihrer Dicke
reduziert wird. Gleichzeitig wird durch diese Pressung die
Verbindung der zu verschweißenden Bleche weiter intensi
viert.
Im allgemeinen wird man hierbei eine Reduktion der Dicke der
Schweißnaht 7 auf die Dicke b der Feinbleche 1, 2 anstreben,
wenn auch erforderlichenfalls geringere Reduktionen bewirkt
werden können, z.B. auf das 1,6-fache der Dicke b, vorzugs
weise aber auf das 1,3-fache oder weiter an das 1-fache der
Dicke b angenähert.
Wesentlich hierbei ist, daß der Überlappungsbereich relativ
schmal gehalten ist und mit einer Breite a eingehalten ist,
die bspw. das 0,3-fache bis zum 8-fachen der Dicke b der
Feinbleche betragen kann; vorteilhaft wird man sich auf das
0,5- bis 1,5-fache der Dicke b der Feinbleche beschränken.
Bei zu geringen Überlappungen sinkt die Möglichkeit des
Ausgleiches größerer Abweichungen der Ränder der zu verbin
denden Blechtafeln, und es empfiehlt sich, den Laserstrahl
entgegen der Darstellung in den Fig. 1 und 2 gegen die
Kantenbereiche des oben liegenden Randstreifens zu richten;
bei größeren Überlappungen ist zwar die Ausrichtung des
Laserstrahles weniger kritisch, Schwierigkeiten treten je
doch beim Wegpressen der größeren, in der Schweißnaht 7
anfallenden Materialmenge unter bereits fallender Schweiß
temperatur des breiteren Bereiches auf.
Nach Fig. 2 ist die Pressung, die bspw. auch durch beweg
liche Backen wie bei Hammermaschinen bewirkt werden könnte,
vermittels eines Walzvorganges durchgeführt. Die zu verbin
denden, überlappenden Feinbleche 1 und 2 werden in Richtung
der Pfeile 10 durch einen Walzspalt geführt, der zwischen
zwei fliegend gelagerten Rollen 8 und 9 gebildet wird. Der
Laserstrahl 5 des Lasergenerators 6 ist auf den Einzugsbe
reich der Überlappung 3, 4 direkt vor den Rollen gerichtet.
Um hier einen kurzen Abstand erreichen zu können, ist die
obere, die Druck-Rolle 9, mit geringerem Durchmesser ausge
führt, und der Laserstrahl 5 ist zweckmäßig nicht nur gegen
die die Rollenachsen aufweisende vertikale Ebene, sondern
gleichzeitig auch gegen die normal auf der Rollenachsen ste
henden Ebenen schräg geführt. Je nach Temperatur und Wärme
kapazität wird man hier Rollen einsetzen, die durch gut
leitende Mäntel oder rohrförmige Abschnitte derselben eine
gute Wärmeabfuhr bewirken, die durch Kühlen der Rollen mit
tels eines aufgespritzen oder Kanäle derselben durchfließen
den Mediums erhöht werden kann.
Insbesondere bei sehr feinen Blechen besteht oft das entge
gengesetzte Bestreben des geringen Wärmeentzuges, um bspw.
den Temperaturabfall und damit den Verformungswiderstand im
Schweißbereiche gering zu halten. Hier kann eine Aufheizung
der Walzen bzw. die Einregelung einer vorgegebenen Tempera
tur sich vorteilhaft auswirken, oder es kann, gegebenenfalls
zusätzlich, eine thermische Isolierung benutzt werden. Bspw.
könnten der Außenmantel oder ein konzentrischer, rohrförmi
ger Abschnitt der Walze aus einer Keramik-Masse bestehen.
Weiterhin veranschaulicht ist der Schweißvorgang durch die
schematisierte Seitenansicht der Fig. 3, welche die Stirnan
sicht der Basis-Rolle 8 und der unter Bildung eines Walz
spaltes ihr gegenüberstehenden Druck-Rolle 9 zeigt. Eine der
Rollen oder vorzugsweise beide Rollen sind derart angetrie
ben, daß sie die zu verschweißenden Feinbleche in Richtung
des Pfeiles 10 durch den zwischen ihnen gebildeten Walzspalt
10 ziehen. Von diesen Blechen sind in der Fig. 3 die verti
kal entlang der Symmetrieebene ihres Überlappungsbereiches
geschnittenen, übereinander gelegten Randstreifen 3 und 4
gezeigt. Gegen diese Randstreifen ist der aufschmelzende
Laserstrahl 5 derart gerichtet, daß er etwa auf die frei
stehende Flanke des obenliegenden Randstreifens 3 auftrifft;
der einfokussierte Auftreffpunkt kann hierbei noch auf der
oberen Deckfläche des Randstreifens liegen, direkt auf der
freistehenden Flanke, vorzugsweise in deren unterem Bereich,
oder gar im Endbereich dieser freistehenden Flanke. In jedem
dieser Fälle läßt sich bei relativ schmalen Überlappungsbe
reichen eine ausreichende Erhitzung sowohl des obenliegenden
als auch des unterliegenden Randstreifens erreichen, so daß
eine einwandfreie, feste und dichte Schmelzschweißung er
reichbar ist. Die beiden hierbei angewandten Neigungskompo
nenten des Laserstrahles 5 lassen sich der Seitenansicht der
Fig. 3 und dem Schnitt der Fig. 4 ebenso entnehmen, wie die
horizontalen Komponenten in der Aufsicht der Fig. 5 gezeigt
sind.
Die übereinandergelegten, in den Schmelzbereich erhitzten
Randstreifen passieren dann den zwischen der Basis-Rolle 8
und der Druck-Rolle 9 gebildeteten Spalt und werden hierbei
ähnlich einem Walzvorgang auf eine Schweißnaht 7 zusammenge
quetscht, welche eine geringere Höhe aufweist als die Höhe 2b
der beiden aufeinandergelegten Randstreifen. Man wird
hierbei leicht eine Reduktion bspw. auf 1,4b erhalten und
zweckmäßig werden Reduktionen auf 1,3b bis 1b angestrebt.
Eventuell die Welle 11 der Druck-Rolle 9 zu stark beanspru
chende Biegemomente könnten hierbei durch eine in den Figu
ren nicht dargestellte, die Druck-Rolle 9 abstützende zu
sätzliche Stützrolle abgefangen werden, die mit größerem
Durchmesser und entsprechend vergrößerten Wellendurchmesser
ausführbar ist.
Auch hier lassen sich die Basis-Rolle 8 sowie die Druck-Rol
le 9 als massive Stahlrollen ausführen, es ist aber auch
möglich, in Anpassung an Material und Dicke der zu ver
schweißenden Feinbleche und damit die innerhalb der zu ver
quetschenden Schweißnaht zu erzielenden und aufrechtzuerhal
tenden Temperaturen wärmeisolierende bzw. wärmeleitende Be
reiche gegebenenfalls in Kombination vorzusehen und gegebe
nenfalls durch Kühl- oder Heizmaßnahmen zu ergänzen.
Als zweckmäßig kann es sich auch erweisen, den Transport
bzw. den Durchzug der Randstreifen der Feinbleche durch den
zwischen den Rollen gebildeten Spalt durch weitere, auf die
Feinbleche selbst einwirkende Antriebe zu ergänzen und den
Vorschub gegebenenfalls durch Führungslineale bezüglich
seiner Richtung zu sichern.
In jedem Falle wird mit relativ einfachen Mitteln eine über
lappte Schweißnaht erreicht, deren Dicke deutlich geringer
ist als die üblicher überlappter Nähte mit ihrer gedoppelten
Blechstärke, auch wenn die Reduktion der Dicke durch Pres
sung zwischen den Rollen nur auf das 1,6-fache der Blech
dicke, vorzugsweise das 1,3-fache der Blechdicke unter
schreitende Dicken bewirkt wird. Vorteilhaft wirkt sich die
Quetschung bzw. Pressung der Schweißnaht auch auf deren
Festigkeit und Dichte aus, so daß mit relativ geringem Auf
wand eine strapazierfähige, relativ dünne Schweißnaht er
reichbar ist, bei deren Erstellung Kantenabweichungen der zu
verbindenden Feinbleche ausgeglichen werden, so daß die
Bearbeitungstoleranzen der Feinbleche vorteilhaft erweitert
werden.
Claims (14)
1. Verfahren zum Verschweißen von Feinblechen mittels eines
erhitzenden Laserstrahles,
dadurch gekennzeichnet,
daß übereinandergelegte schmale Randstreifen (3, 4) der
Feinbleche (1, 2) nach der Erhitzung über den Schmelz
punkt vermittels von Werkzeugen auf eine Schweißnaht (7)
vorzugsweise der einfachen Blechdicke (b) zusammengepreßt
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Werkzeuge dem fortschreitenden Schmelzbereiche
des Laserstrahles (5) direkt folgen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Preß- als Walzvorgang bewirkt ist und der Laser
strahl (5) direkt vor den Rollen (8, 9) auf den Überlap
pungsbereich der Randstreifen (3, 4) gerichtet ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Richtung des Laserstrahles (5) eine gegen die
Flanke des oben liegenden der Randstreifen (3, 4) gerich
tete Komponente aufweist.
5. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach
einem der Ansprüche 1 bis 4,
gekennzeichnet durch
ein Paar von Rollen (8, 9), durch deren zwischen ihnen gebildeten Spalt die überlappten Randstreifen (3, 4) der Feinbleche (1, 2) entlang einer Führungsbahn geführt sind (10),
und durch einen Lasergenerator (6), der einen Laserstrahl (5) auf den jeweils in den zwischen den Rollen gebildeten Walzspalt eintretenden Bereich der übereinandergelegten Randstreifen (3, 4) richtet.
ein Paar von Rollen (8, 9), durch deren zwischen ihnen gebildeten Spalt die überlappten Randstreifen (3, 4) der Feinbleche (1, 2) entlang einer Führungsbahn geführt sind (10),
und durch einen Lasergenerator (6), der einen Laserstrahl (5) auf den jeweils in den zwischen den Rollen gebildeten Walzspalt eintretenden Bereich der übereinandergelegten Randstreifen (3, 4) richtet.
6. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
fliegend gelagerte, bis über den Schweißbereich reichende
Rollen (8, 9).
7. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Basis-Rolle (8) größeren Durchmessers einer Druck-Rolle (9) geringeren Durchmessers gegenübersteht,
und daß der Lasergenerator (6) auf der der Druck-Rolle (9) zugewandten Seite der miteinander zu verschweißenden Feinbleche (1, 2) angeordnet ist.
daß eine Basis-Rolle (8) größeren Durchmessers einer Druck-Rolle (9) geringeren Durchmessers gegenübersteht,
und daß der Lasergenerator (6) auf der der Druck-Rolle (9) zugewandten Seite der miteinander zu verschweißenden Feinbleche (1, 2) angeordnet ist.
8. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Überlappungsbereich der Randstreifen (3, 4) der
Feinbleche (1, 2) eine Breite (a) aufweist, welche das
0,3- bis 8-fache der Dicke (b) der Feinbleche beträgt.
9. Anordnung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Überlappungsbereich der Randstreifen (3, 4) der
Feinbleche (1, 2) eine Breite (a) aufweist, welche das
0,5- bis 1,5-fache der Dicke (b) der Feinbleche beträgt.
10. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Dicke der Schweißnaht (7) mindestens auf das
1,6-fache der Dicke (b) der Feinbleche (1, 2) reduziert
ist.
11. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Rollen (8 und/oder 9) zumindest zentrische rohr
förmige Zonen aus die Wärme gut leitendem Material wie
Aluminium oder Kupfer aufweisen.
12. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Rollen (8 und/oder 9) zumindest zentrische rohr
förmige Zonen aus die Wärme schlecht leitendem Material
wie gepreßter Glas- oder Steinwolle, Kieselgur oder Ke
ramik, aufweisen.
13. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Rollen (8 und/oder 9) mittels eines Kanäle der
selben durchströmenden und/oder auf deren Mäntel ge
spritzten oder gestrahlten Kühlmediums gekühlt sind.
14. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß mittels eines thermischen Mediums eine vorgegebene
Temperatur der Rollen (8 und/oder 9) einregelbar ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3901319A DE3901319A1 (de) | 1988-01-19 | 1989-01-18 | Verfahren und anordnung zum verschweissen von feinblechen |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3801365 | 1988-01-19 | ||
DE3901319A DE3901319A1 (de) | 1988-01-19 | 1989-01-18 | Verfahren und anordnung zum verschweissen von feinblechen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3901319A1 true DE3901319A1 (de) | 1989-07-27 |
Family
ID=25864065
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3901319A Withdrawn DE3901319A1 (de) | 1988-01-19 | 1989-01-18 | Verfahren und anordnung zum verschweissen von feinblechen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3901319A1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5205468A (en) * | 1989-03-23 | 1993-04-27 | Buedenbender Bernd | Butt welding sheets |
DE4339661A1 (de) * | 1993-11-22 | 1995-05-24 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zum Herstellen von röhrenförmigen Rohlingen aus Fein- oder Feinstblech |
DE10022604A1 (de) * | 2000-05-09 | 2001-11-29 | Krupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kontaktstreifen |
-
1989
- 1989-01-18 DE DE3901319A patent/DE3901319A1/de not_active Withdrawn
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5205468A (en) * | 1989-03-23 | 1993-04-27 | Buedenbender Bernd | Butt welding sheets |
DE4339661A1 (de) * | 1993-11-22 | 1995-05-24 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zum Herstellen von röhrenförmigen Rohlingen aus Fein- oder Feinstblech |
DE4339661C2 (de) * | 1993-11-22 | 1996-09-26 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zum Herstellen von röhrenförmigen Rohlingen aus Fein- oder Feinstblech |
DE10022604A1 (de) * | 2000-05-09 | 2001-11-29 | Krupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kontaktstreifen |
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Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |