DE3883529T2 - Process for the production of ethylbiphenylene. - Google Patents
Process for the production of ethylbiphenylene.Info
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Ethylbiphenylen, die als Wärmetransferflüssigkeiten verwendbar sind.The invention relates to a process for the preparation of ethylbiphenyls which can be used as heat transfer fluids.
Ethylbiphenyle werden durch Ethylierung von Biphenyl hergestellt; beispielsweise offenbart die japanische Patentveröffentlichung Nr. 15,945-1992 (US-PS-3,636,179) ein Verfahren zur Herstellung von Ethylbiphenylen durch katalytische Transalkylierung von Biphenyl und ethylierten Benzolen, die Ethylbenzole, Diethylbenzole, Triethylbenzole und Tetraethylbenzole enthalten in Anwesenheit von gelöstem AlCl&sub3;.Ethylbiphenyls are prepared by ethylation of biphenyl; for example, Japanese Patent Publication No. 15,945-1992 (US Pat. No. 3,636,179) discloses a process for preparing ethylbiphenyls by catalytic transalkylation of biphenyl and ethylated benzenes containing ethylbenzenes, diethylbenzenes, triethylbenzenes and tetraethylbenzenes in the presence of dissolved AlCl3.
Die AlCl&sub3; verwendende Friedel-Crafts-Reaktion besitzt jedoch im allgemeinen die folgenden Nachteile:However, the Friedel-Crafts reaction using AlCl₃ generally has the following disadvantages:
(1) Eine Stufe für die Wasserwäsche und Neutralisation sind zur Entfernung von AlCl&sub3; nach Beendigung der Reaktion notwendig und saures Abwasser wird in großen Mengen erzeugt;(1) A water washing and neutralization step are necessary to remove AlCl3 after the reaction is completed and acidic waste water is generated in large quantities;
(2) die Reaktionsausrüstung muß säurebeständig sein;(2) the reaction equipment must be acid resistant;
(3) die Reaktion ist auf kontinuierlicher Basis schwierig durchzuführen; und(3) the reaction is difficult to carry out on a continuous basis; and
(4) die Wiederverwendung von verbrauchtem AlCl&sub3; ist schwierig.(4) the reuse of spent AlCl3 is difficult.
Die vorstehende Methode ist in dieser Hinsicht keine Ausnahme.The above method is no exception in this respect.
Ein anderes Verfahren in den japanischen Kokai Dokumenten Nr. 156,222-1981 und 1,869-1992 (GB-PS-1 350 893) beschrieb die Herstellung von Ethylbiphenylen durch Umsetzung von Biphenyl mit Ethylen in Gegenwart eines festen sauren Katalysators. Sie ist jedoch nicht ohne weiteres im Industriemaßstab anwendbar, da ein derartiger fester saurer Katalysator eine kurze Lebensdauer besitzt und die Verfahren schwierig in einem Festbett-Fließreaktor durchzuführen sind.Another process in Japanese Kokai documents Nos. 156,222-1981 and 1,869-1992 (GB-PS-1 350 893) described the production of ethylbiphenylene by reacting biphenyl with ethylene in the presence of a solid acid catalyst. However, it is not readily applicable on an industrial scale because such a solid acid catalyst has a short life and the processes are difficult to carry out in a fixed bed flow reactor.
Die vorliegenden Erfinder haben Untersuchungen durchgeführt auf der Suche, den vorstehenden Mängeln abzuhelfen, und fanden, daß feste saure Katalysatoren ebenso reaktiv sein können wie AlCl&sub3; und auch frei von den Nachteilen des AlCl&sub3;, und gelangten zur vorliegenden Erfindung.The present inventors have conducted studies in an attempt to remedy the above defects and found that solid acid catalysts can be as reactive as AlCl₃ and also free from the disadvantages of AlCl₃, and arrived at the present invention.
Das Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von Ethylbiphenylen, das ebenso wirksam ist wie die Friedel-Crafts-Reaktion unter Verwendung des herkömmlichen AlCl&sub3;-Katalysators, das kein Abwasser erzeugt, das keine kostspieligen Materialien für die Reaktionsausrüstung erfordert und das einen wiederverwendbaren Katalysator mit langer Lebensdauer einsetzt, bereitzustellen.The object of the invention is to provide a process for producing ethylbiphenylene which is as efficient as the Friedel-Crafts reaction using the conventional AlCl3 catalyst, which does not generate waste water, which does not require expensive materials for the reaction equipment, and which uses a reusable catalyst with a long life.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von Ethylbiphenylen bereitzustellen, das auf kontinuierlicher Basis in einem Festbett-Fließreaktor durchgeführt werden kann.Another object of the invention is to provide a process for producing ethylbiphenylene which can be carried out on a continuous basis in a fixed bed flow reactor.
Noch ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von Ethylbiphenylen, das die Lebensdauer eines festen sauren Katalysators auf ein industriell annehmbares Ausmaß verlängert, durch Transethylierung von Biphenyl oder durch eine Kombination der Ethylierung und Transethylierung von Biphenyl in Gegenwart eines derartigen festen sauren Katalysators bereitzustellen.Yet another object of the invention is to provide a process for producing ethylbiphenyls which extends the life of a solid acid catalyst to an industrially acceptable level by transethylating biphenyl or by a combination of ethylating and transethylating biphenyl in the presence of such a solid acid catalyst.
Die Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur Herstellung von Ethylbiphenylen, das eine feste Säure als Katalysator auf die Ethylierung von Biphenyl mit Polyethylbenzolen oder mit Ethylen und Polyethylbenzolen anwendet.The invention thus relates to a process for the preparation of ethylbiphenyls which uses a solid acid as a catalyst for the ethylation of biphenyl with polyethylbenzenes or with ethylene and polyethylbenzenes.
Die bei der vorliegenden Erfindung verwendbaren festen sauren Katalysatoren sind Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, vorzugsweise eine Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Mischung mit einem Molverhältnis Siliciumdioxid/Aluminiumoxid von 2000 bis 0,2, und Y-Zeolith, bekannt als außerordentlich starke feste Säuren.The solid acid catalysts usable in the present invention are silica-alumina, preferably a silica-alumina mixture having a Silica/alumina molar ratio of 2000 to 0.2, and Y-zeolite, known as extremely strong solid acids.
Die Katalysatoren sollten vorzugsweise 0,1 Mol bis 3 Mol saure Stellen je kg aufweisen, wobei jedes Mol der sauren Stellen eine Adsorptionswärme von Ammoniak von 85 kJ oder mehr aufweist. Eine industriell zufriedenstellende Umwandlung ist mit sauren Stellen von 0,1 Mol je kg oder weniger schwierig zu erreichen, während sich schneller kohlenstoffhaltige Ablagerungen bilden und der Katalysator schneller bei sauren Stellen von 3 Mol je kg oder mehr an Aktivität verliert.The catalysts should preferably contain from 0.1 mole to 3 moles of acid sites per kg, each mole of acid sites having a heat of adsorption of ammonia of 85 kJ or more. Industrially satisfactory conversion is difficult to achieve with acid sites of 0.1 mole per kg or less, while carbonaceous deposits form more rapidly and the catalyst loses activity more rapidly with acid sites of 3 moles per kg or more.
Die Reaktionstemperatur wird im Bereich von 130 bis 380ºC, vorzugsweise von 150 bis 350ºC, und insbesondere von 200 bis 320ºC, gehalten. Nebenreaktionen beginnen die Ethylierung oberhalb 380ºC zu begleiten, während die Umwandlung unterhalb 130ºC nicht ausreichend hoch ist.The reaction temperature is kept in the range of 130 to 380ºC, preferably 150 to 350ºC, and especially 200 to 320ºC. Side reactions begin to accompany the ethylation above 380ºC, while the conversion is not sufficiently high below 130ºC.
Der Reaktionsdruck reicht von Umgebungsdruck bis zu 30 kg/cm² G, vorzugsweise von 2 bis 20 kg/cm² G. Ein Druck oberhalb 30 kg/cm² G ist möglich, jedoch nicht notwendig.The reaction pressure ranges from ambient pressure up to 30 kg/cm² G, preferably from 2 to 20 kg/cm² G. A pressure above 30 kg/cm² G is possible, but not necessary.
Die optimale Reaktionsdauer oder Kontaktzeit variiert mit der gewählten Reaktionstemperatur. Eine ansatzweise Reaktion sollte vorzugsweise 1 bis 3 Stunden laufen, und eine kontinuierliche Reaktion sollte vorzugsweise bei einer stündlichen Gewichts-Raum-Geschwindigkeit von 0, 5 bis 3 kg/kg Stunde laufen. Eine unnötig lange Reaktionsdauer wird zu einer unerwünschten Deethylierung der Reaktionsprodukte führen.The optimum reaction time or contact time varies with the reaction temperature chosen. A batch reaction should preferably run for 1 to 3 hours, and a continuous reaction should preferably run at a weight hourly space velocity of 0.5 to 3 kg/kg hour. An unnecessarily long reaction time will result in undesirable deethylation of the reaction products.
Die Beschickungsmenge an Polyethylbenzolen bei der Herstellung von Monoethylbiphenylen wird derart gewählt, daß von 0,3 bis 4 Mol, vorzugsweise 0,5 bis 2 Mol, Ethylgruppe oder (Ethylgruppe + Ethylen) je Mol von (Biphenylring + Benzolring) vorhanden sind. Mehr Biphenyl würde unverändert verbleiben, wenn dieses Molverhältnis unter 0,3 fiele, während weniger Monoethylbiphenyle und mehr Polyethylbiphenyle gebildet würden, wenn das Verhältnis 4 überschreiten würde. In den Fällen, bei denen es sich bei dem beabsichtigten Produkt um Diethylbiphenyle oder höhere Polyethyldiphenyle handelt, sollten 1 bis 4 Mol, vorzugsweise 1,5 bis 3 Mol, Ethylgruppe oder (Ethylgruppe + Ethylen) je Mol (Biphenylring + Benzolring) vorhanden sein. Darüberhinaus werden, wenn Polyethylbiphenyle zu einem Reaktionssystem zurückgeführt werden, die Ethylgruppen und die Biphenyle hiervon ebenso in Betracht gezogen.The feed amount of polyethylbenzenes in the production of monoethylbiphenyls is selected such that from 0.3 to 4 moles, preferably 0.5 to 2 moles, of ethyl group or (ethyl group + ethylene) are present per mole of (biphenyl ring + benzene ring). More biphenyl would remain unchanged, if this molar ratio fell below 0.3, while fewer monoethylbiphenyls and more polyethylbiphenyls would be formed if the ratio exceeded 4. In cases where the intended product is diethylbiphenyls or higher polyethylbiphenyls, 1 to 4 moles, preferably 1.5 to 3 moles, of ethyl group or (ethyl group + ethylene) should be present per mole of (biphenyl ring + benzene ring). Moreover, when polyethylbiphenyls are recycled to a reaction system, the ethyl groups and the biphenyls thereof are also taken into consideration.
Es ist erwünscht, daß die Beschickungs-Polyethylbenzole 1,5 bis 4 Mol, vorzugsweise 2 bis 3 Mol, Ethylgruppe je Mol Benzolring aufweisen. Wird eine Beschickungsmischung von Polyethylbenzolen und Ethylen verwendet, ist es erwünscht, daß 2 Mole oder weniger, vorzugsweise 0,2 bis 1 Mol, Ethylen je Mol Ethylgruppe in den Polyethylbenzolen vorhanden sind. Eine größere Menge an Ethylen bildet mehr kohlenstoffhaltige Abscheidungen auf dem Katalysator und verkürzt die Katalysatorlebensdauer.It is desirable that the feed polyethylbenzenes have 1.5 to 4 moles, preferably 2 to 3 moles, of ethyl group per mole of benzene ring. When a feed mixture of polyethylbenzenes and ethylene is used, it is desirable that 2 moles or less, preferably 0.2 to 1 mole, of ethylene be present per mole of ethyl group in the polyethylbenzenes. A larger amount of ethylene forms more carbonaceous deposits on the catalyst and shortens catalyst life.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in einer fließenden bzw. kontinuierlichen oder ansatzweisen Arbeitsweise durchgeführt werden. Ein Festbett-Fließreaktor ist für eine Herstellung in großem Maßstab und ein ansatzweiser Reaktor für eine Herstellung in kleinem Maßstab geeignet. In jedem Fall kann der Katalysator einfach von den Reaktionsprodukten abgetrennt werden. Die Reaktionsausrüstung kann aus rostfreiem Stahl äquivalent SUS 304 konstruiert sein und erfordert keine säurebeständige Glasauskleidung.The process of the invention can be carried out in a continuous or batch mode. A fixed bed flow reactor is suitable for large-scale production and a batch reactor for small-scale production. In either case, the catalyst can be easily separated from the reaction products. The reaction equipment can be constructed of stainless steel equivalent to SUS 304 and does not require an acid-resistant glass lining.
Wird die Reaktion ansatzweise durchgeführt, wird der nach der Reaktion abgetrennte verbrauchte Katalysator mit oder ohne Regenerierung in üblicher Weise durch Brennen bei 500ºC oder dergleichen in einem Strom von mit Stickstoff verdünnter Luft wiederverwendet.When the reaction is carried out batchwise, the spent catalyst separated after the reaction is reused with or without regeneration in the usual manner by firing at 500°C or the like in a stream of air diluted with nitrogen.
Andererseits sind bei einer kontinuierlichen Arbeitsweise unter Verwendung eines Festbett-Fließreaktors mehrere Reaktoren parallel zwischen der Beschickungsleitung und der Produktleitung vorgesehen; sobald der Katalysator in einem der Reaktoren deaktiviert ist, wird der Verfahrensstrom auf einen anderen frischen Katalysator enthaltenden Reaktor umgeschaltet, der verbrauchte Katalysator regeneriert oder ausgetauscht und wiederverwendet, wenn der frische Katalysator seinerseits seine Aktivität verliert. Die Produktleitung ist an eine Destillationskolonne, vorzugsweise mehrere in Reihe, angeschlossen, und die aus dem Reaktor abgezogenen Produkte werden in die Produkt-Ethylbiphenyle kontinuierlich getrennt und gereinigt. Unverändertes zurückgewonnenes Biphenyl und Polyethylbenzole und gebildete Polyethylbiphenyle werden den Reaktoren als Recyclisierungsbeschickung zurückgeführt.On the other hand, in a continuous mode of operation using a fixed bed flow reactor, several reactors are provided in parallel between the feed line and the product line; once the catalyst in one of the reactors is deactivated, the process stream is switched to another reactor containing fresh catalyst, the spent catalyst is regenerated or exchanged and reused when the fresh catalyst in turn loses its activity. The product line is connected to a distillation column, preferably several in series, and the products withdrawn from the reactor are continuously separated and purified into the product ethylbiphenyls. Unchanged recovered biphenyl and polyethylbenzenes and formed polyethylbiphenyls are returned to the reactors as recycle feed.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Ethylbiphenylen unter Verwendung von festen sauren Katalysatoren unterscheidet sich beträchtlich von der herkömmlichen Methode unter Verwendung von AlCl&sub3;-Katalysator und bietet Vorteile von industrieller Signifikanz insoweit, als es kein saures Abwasser erzeugt, kein kostspieliges Konstruktionsmaterial für die Ausrüstung erfordert und die Wiederverwendung des Katalysators erlaubt.The process of the present invention for producing ethylbiphenyls using solid acid catalysts differs considerably from the conventional method using AlCl3 catalyst and offers advantages of industrial significance in that it does not generate acidic waste water, does not require expensive construction material for the equipment and allows reuse of the catalyst.
Figur 1 ist ein Fließschema für Beispiel 7, in dem Ethylbiphenyle kontinuierlich in einem Fließreaktor erzeugt werden, und das das erfindungsgemäße Verfahren verkörpert.Figure 1 is a flow sheet for Example 7 in which ethylbiphenyls are continuously produced in a flow reactor and which embodies the process of the invention.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die nachstehenden Beispiele erläutert.The invention is explained with reference to the following examples.
Biphenyl (BP), Polyethylbenzole (PEB) und ein Siliciumdioxid- Aluminiumoxid-Katalysator (0,46 Mol je kg saure Stellen mit einer Wärmeadsorption von Ammoniak von 8,5 kJ je Mol oder mehr) wurden in einen mit einem Rührer versehenen Druckreaktor eingeleitet und unter den in Tabelle 1 gezeigten Bedingungen reagieren gelassen. Nach Beendigung der Reaktion wurde die Reaktionsmischung zur Abtrennung des Siliciumdioxid- Aluminiumoxid-Katalysators von den Reaktionsprodukten filtriert. Die Zusammensetzung, ausgedrückt durch Gewicht, der einen Biphenylring enthaltenden Verbindungen in den Reaktionsprodukten ist in Tabelle 2 angegeben.Biphenyl (BP), polyethylbenzene (PEB) and a silica-alumina catalyst (0.46 moles per kg of acid sites with a heat adsorption of ammonia of 8.5 kJ per mole or more) were introduced into a pressure reactor equipped with a stirrer and reacted under the conditions shown in Table 1. After completion of the reaction, the reaction mixture was filtered to separate the silica-alumina catalyst from the reaction products. The composition, expressed by weight, of the biphenyl ring-containing compounds in the reaction products is shown in Table 2.
Die als Beschickung verwendeten Polyethylbenzole waren Nebenprodukte der Herstellung von Ethylbenzol. Tabelle 1 (Gewichtsteile) Katalysator (Gewichtsteile) Et-Gruppe/(BPR + BR) Molverhältnis Reaktionstemperatur (ºC) Reaktionsdauer (Stunden) Reaktionsdruck (Kg/cm² G) Beispiel BP: Biphenyl PEB: Polyethylbenzole BPR: Biphenylring BR: Benzolring Tabelle 2 Andere (Gew.-%) Insgesamt (Gew.-%) meta para Gesamtsubstitution Beispiel EBP: Ethylbiphenyle, DiEBP: Diethylbiphenyle, TrEBP: Triethylbiphenyle, TeEBP: Tetraethylbiphenyle, 9-MF: 9-Methylfluoren.The polyethylbenzenes used as feed were by-products of the production of ethylbenzene. Table 1 (Parts by weight) Catalyst (Parts by weight) Et group/(BPR + BR) Molar ratio Reaction temperature (ºC) Reaction time (hours) Reaction pressure (Kg/cm² G) Example BP: Biphenyl PEB: Polyethylbenzene BPR: Biphenyl ring BR: Benzene ring Table 2 Others (wt%) Total (wt%) meta para Total substitution Example EBP: Ethylbiphenyls, DiEBP: Diethylbiphenyls, TrEBP: Triethylbiphenyls, TeEBP: Tetraethylbiphenyls, 9-MF: 9-Methylfluorene.
Ein Festbett-Druckfließreaktor wurde mit Y-Zeolith (saure Stellen, 1,19 Mol je kg) gefüllt und eine Mischung von Biphenyl und Diethylbenzolen in einem Molverhältnis von 1:4 wurde bei 250ºC und einer stündlichen Flüssigkeits- Raumgeschwindigkeit von 1 l/l Stunde zugeführt. Die Abströme aus dem Reaktor, welche über einen Zeitraum von der 24. bis zur 32. Stunde und von der 64. bis zur 72. Stunde nach dem Start der Reaktion angesammelt wurden, wurden analysiert und die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben. Tabelle 3 (Beispiel 5) Sammeldauer (Stunden ab Start) Andere (Gew.-%) Insgesamt (Gew.-%) ortho meta para Gesamtsubstitution StundenA fixed bed pressure flow reactor was filled with Y-zeolite (acidic sites, 1.19 moles per kg) and a mixture of biphenyl and diethylbenzenes in a molar ratio of 1:4 was fed at 250 °C and a liquid hourly space velocity of 1 l/l hour. The effluents from the reactor, which were collected over a period from the 24th to the 32nd hour and from the 64th to the 72nd hour after the start of the reaction, were analyzed and the results are given in Table 3. Table 3 (Example 5) Collection time (hours from start) Other (wt.%) Total (wt.%) ortho meta para Total substitution Hours
In einen mit einem Rührer versehenen Druckreaktor wurden 55 g (0,38 Mol) Biphenyl (BP), 95 g (0,71 Mol) einer Mischung von Diethylbenzolisomeren (DiEB) und 45 g Siliciumdioxid- Aluminiumoxid-Katalysator, der der gleiche wie der in Beispiel 1 verwendete war, eingeleitet, und die Transethylierungsreaktion wurde bei einem Ethylgruppenaromatische Gruppen-Molverhältnis von 1,33 und bei einem Gewichtsverhältnis von Katalysator zu Öl von 0,30 durch Erhitzen der Mischung auf 350ºC während einer Zeitdauer von 105 Minuten und unter anschließendem Beibehalten der Temperatur bei diesem Niveau durchgeführt. Proben wurden periodisch zur Analysierung der Reaktionsmischung gesammelt. Die Ergebnisse finden sich in Tabelle 4. Tabelle 4 (Beispiel 6) Reaktionsdauer nach Temperaturanstieg (Minuten) Bp-Umwandlung (Gew.-%) Verhältnis der Monoethyl-Isomeren (%) Verhältnis der Diethyl-Isomeren (%)In a pressure reactor equipped with a stirrer, 55 g (0.38 mol) of biphenyl (BP), 95 g (0.71 mol) of a mixture of diethylbenzene isomers (DiEB) and 45 g of silica-alumina catalyst, which was the same as that used in Example 1, were introduced and the transethylation reaction was carried out at an ethyl group to aromatic group molar ratio of 1.33 and at a catalyst to oil weight ratio of 0.30 by heating the mixture to 350°C for 105 minutes and then maintaining the temperature at that level. Samples were collected periodically for analysis of the reaction mixture. The results are shown in Table 4. Table 4 (Example 6) Reaction time after temperature rise (minutes) Bp conversion (wt%) Ratio of monoethyl isomers (%) Ratio of diethyl isomers (%)
Wie in Fig. 1 angegeben, wurde ein Festbett-Druckfließreaktor 1 mit dem Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Katalysator, der der gleiche wie der in Beispiel 1 verwendete war, gefüllt, und die Produktleitung wurde hiernach an die Destillationskolonnen 2a, 2b, 2c und 2d in Reihe angeschlossen. Die Beschickungen, Biphenyl 3, Ethylen 4 und Polyethylbenzol 5, wurden dem Reaktor 1 zusammen mit dem Recyclisierungsstrom 6, der eine Mischung von Recyclisierungsstrom 6a von dem oberen Ende der Destillationskolonne 2b und dem Recyclisierungsstrom 6b von dem oberen Ende der Destillationskolonne 2d ist, zugeführt. Die Reaktion wurde bei 300ºC und bei einer stündlichen Gewichts-Raum-Geschwindigkeit von 2 kg/kg Stunde durchgeführt. Das Molverhältnis von (Ethylgruppen + Ethylen) zu (Biphenylringe + Benzolringe) betrug in Reaktor 1 1,16.As indicated in Figure 1, a fixed bed pressure flow reactor 1 was filled with the silica-alumina catalyst which was the same as that used in Example 1 and the product line was thereafter connected to the distillation columns 2a, 2b, 2c and 2d in series. The feeds, biphenyl 3, ethylene 4 and polyethylbenzene 5, were fed to the reactor 1 together with the recycle stream 6 which is a mixture of recycle stream 6a from the top of the distillation column 2b and the recycle stream 6b from the top of the distillation column 2d. The reaction was carried out at 300°C and at a weight hourly space velocity of 2 kg/kg hour. The molar ratio of (ethyl groups + ethylene) to (biphenyl rings + benzene rings) in reactor 1 was 1.16.
Die Reaktionsmischung 7, die durch den Reaktor fließt und von dessen Boden aufsteigt, wurde der Destillationskolonne 2a zugeführt, und die Kopffraktion 8 und die Bodenfraktion 9 wurden vom Kopf bzw. vom Boden der Destillationskolonne 2a abgezogen. Die Kopffraktion 8 wurde der Ethylbenzolanlage 10 zugeführt, wo sie eine Beschickungsquelle für Polyethylbenzol 5 ist.The reaction mixture 7 flowing through the reactor and rising from the bottom thereof was fed to the distillation column 2a, and the overhead fraction 8 and the bottom fraction 9 were withdrawn from the top and bottom of the distillation column 2a, respectively. The overhead fraction 8 was fed to the ethylbenzene plant 10, where it is a feed source for polyethylbenzene 5.
Die Bodenfraktion 9 wurde der Destillationskolonne 2b zugeführt, und der Recyclisierungsstrom 6a, der hauptsächlich Biphenyle und Diethylbenzole enthielt, wurde von dem Kopf abgezogen, während die Fraktion 11 vom Boden abgezogen wurde.The bottom fraction 9 was fed to the distillation column 2b, and the recycle stream 6a, which mainly contained biphenyls and diethylbenzenes, was withdrawn from the top, while the fraction 11 was withdrawn from the bottom.
Die Bodenfraktion 11 wurde der Destillationskolonne 2c zugeführt, wo Ethylbiphenyl 12, hauptsächlich bestehend aus Ethylbiphenylen (EBP) und Diethylbiphenylen (DiEBP), vom Kopf abgezogen wurde, und die Fraktion 13, hauptsächlich bestehend aus Triethylbiphenylen (TrEBP) und Tetraethylbiphenylen (TeEBP), vom Boden abgezogen wurde.The bottom fraction 11 was fed to the distillation column 2c, where ethyl biphenyl 12, mainly consisting of ethyl biphenylene (EBP) and diethyl biphenylene (DiEBP), was withdrawn from the top, and the fraction 13, mainly consisting of triethyl biphenylene (TrEBP) and tetraethyl biphenylene (TeEBP), was withdrawn from the bottom.
Die Fraktion 13 wurde dann der Destillationskolonne 2d zugeführt, und ein Recyclisierungsstrom 6b wurde vom Kopf entnommen, während der Rückstand 14 vom Boden ausgetragen wurde.Fraction 13 was then fed to the distillation column 2d and a recycle stream 6b was withdrawn from the top while the residue 14 was discharged from the bottom.
Wird Triethylbiphenyl als Produkt benötigt, wird der Recyclisierungstrom 6b von der Seite der Destillationskolonne 2d abgezogen, und das Triethylbiphenyl wird vom Kopf entnommen.If triethylbiphenyl is required as a product, the recycle stream 6b is withdrawn from the side of the distillation column 2d and the triethylbiphenyl is removed from the top.
Die Materialbilanz in dem Fließschema von Fig. 1 wird in Tabelle 5 gezeigt. Tabelle 5 (Beispiel 7) Probe Nr. (entsprechend den Nummern in Fig. 1) Verbindung Gesamtsubstitution von Benzolringverbindungen Andere Gesamtsubstitution von Biphenylringverbindungen InsgesamtThe material balance in the flow chart of Fig. 1 is shown in Table 5. Table 5 (Example 7) Sample No. (corresponding to the numbers in Fig. 1) Compound Total substitution of benzene ring compounds Other Total substitution of biphenyl ring compounds Total
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