DE3629530C2

DE3629530C2 -

Info

Publication number: DE3629530C2
Application number: DE3629530A
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: Schuetz-Werke & Co Kg 5418 Selters De GmbH
Current assignee: Schuetz-Werke & Co Kg 5418 Selters De GmbH
Priority date: 1986-09-01
Filing date: 1986-09-01
Publication date: 1991-08-22
Also published as: DE3629530A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Surfsegelbrettes nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.The invention relates to a method for producing a Surfing sail boards according to the preamble of claim 1.

Ein derartiges Fertigungsverfahren ist beispielsweise aus der DE-PS 33 29 230 bekannt. Bei diesem Verfahren wird der Finnkasten in einem gesonderten Arbeitsgang in eine entsprechende Ausnehmung im Schaumstoffkern eingeklebt oder an in dem Kern eingebetteten Kunststoffklötzen festgeschraubt. Bei der Fertigung kleinerer Surfsegelbretter wird die Mastspur in gleicher Weise in den Schaumstoffkern eingeklebt. Ein entscheidender Nachteil der nach dem bekannten Verfahren gefertigten Surfsegelbretter besteht in einer Verminderung der Biegesteifigkeit und der Torsionsfestigkeit des Brettes, die durch die Öffnung in der Außenhaut und die Verringerung des Kernquerschnittes im Bereich des Finnkastens bzw. der Mastspur bewirkt wird.Such a manufacturing process is, for example, from DE-PS 33 29 230 known. With this procedure the Finnbox in a separate operation in one appropriate recess in the foam core glued or on plastic blocks embedded in the core. The mast track is used in the manufacture of smaller surf sail boards glued into the foam core in the same way. A decisive disadvantage of the known method Manufactured surfboard is a reduction in the Flexural rigidity and torsional strength of the board through the opening in the outer skin and the reduction of the Core cross-section in the area of the fin box or the mast track is effected.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gegenüber dem bekannten Verfahren vereinfachtes und billigeres Verfahren zur serienmäßigen Herstellung von Surfsegelbrettern mit einer verbesserten Biege- und Torsionsfestigkeit ohne eine Gewichtserhöhung des Brettes zu entwickeln.The invention is based on the object the known method simplified and cheaper method for the serial production of surfing sailboards with one improved bending and torsional strength without one Develop weight increase of the board.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den im Kennzeichen des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmalen gelöst.This object is achieved with the im Characteristics of claim 1 specified features solved.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Appropriate embodiments of the invention are the subject of subclaims.

Durch das Tiefziehen der die Außenhaut des Surfsegelbrettes bildenden thermoplastischen Folie über den Finnkasten bzw. die Mastspur wird eine formschlüssige Verbindung zwischen Folie und Finnkasten bzw. Mastspur und damit eine feste Verankerung des Finnkastens bzw. der Mastspur im Surfbrettkörper erreicht. Der bisher erforderliche gesonderte Arbeitsgang des Einklebens bzw. Einschraubens des Finnkastens bzw. der Mastspur in den Brettkörper entfällt. Schließlich wird durch die Verwendung eines vorzugsweise aus einem Aluminiumstrangpreßprofil gefertigten Finnkastens und ggf. auch einer Mastspur aus Aluminium und das Einbringen eines Stringers in den Brettkörper im Bereich des Finnkastens und ggf. der Mastspur eine Erhöhung der Biegesteifigkeit und der Torsionsfestigkeit des Surfsegelbrettes erzielt.By deep-drawing the outer skin of the surfboard forming thermoplastic film over the fin box or Mast track becomes a positive connection between the film and Fin box or mast track and thus a firm anchorage of the Finnkastens or the mast track in the surfboard body reached. The Previously required separate process of gluing or Screwing the fin box or the mast track into the Board body is eliminated. Eventually, through use one preferably made of an extruded aluminum profile Fin box and possibly also a mast track Aluminum and inserting a stringer into the board body an increase in the area of the fin box and possibly the mast track the bending stiffness and the torsional strength of the Scored surfboard.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigenThe invention is Below based on the description of exemplary embodiments explained in more detail with reference to the drawing. Show it

Fig. 1 einen Teilquerschnitt eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Surfsegelbrettes im Bereich des Finnkastens, Fig. 1 shows a partial cross section of a surf sailboard prepared by the novel method in the field of Finn box,

Fig. 2 einen Teilquerschnitt eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigten Brettkörpers mit einer Mastspur, die aus dem gleichen Profil hergestellt ist wie der Finnkasten des Brettes nach Fig. 1 und Fig. 2 is a partial cross section of a board body made according to the inventive method with a mast track, which is made of the same profile as the fin box of the board according to Fig. 1 and

Fig. 3 einen der Fig. 2 entsprechenden Brettquerschnitt mit einer weiteren Ausführungsform der Mastspur. Fig. 3 a of Fig. 2 corresponding board section with a further embodiment of the mast track.

Der Surfbrettkörper 1 nach Fig. 1 wird in einem nicht dargestellten Formwerkzeug hergestellt, das aus zwei Formhälften besteht und in einer Presse untergebracht ist. The surfboard body 1 of FIG. 1 is produced in an unillustrated mold consisting of two mold halves and is accommodated in a press.

Der z.B. aus Styropor oder Polyurethan vorgefertigte Schaumstoffkern 2 des Brettkörpers 1 weist eine dem aus einem Endlosprofil aus Kunststoff oder Aluminium gefertigten Finnkasten 3 angepaßte Ausnehmung 4 auf, die gegenüber dem Finnkasten ein Übermaß besitzt.The foam core 2 of the board body 1 , which is prefabricated, for example, from styrofoam or polyurethane, has a recess 4 which is matched to the fin box 3, which is made from an endless profile made of plastic or aluminum, and which has an excess compared to the fin box.

Der vorzugsweise aus einem U-förmigen Aluminium- Strangpreßprofil hergestellte Finnkasten 3 weist im Bereich der Einstecköffnung für die Finne einen umlaufenden unteren Rand 5 sowie in seinem Inneren eine in beide Schenkel des U-Profils eingeformte längsverlaufende Führungsnut 6 auf, welche zur Aufnahme eines nicht dargestellten verschiebbaren Feststellplättchens für die ebenfalls nicht dargestellte Finne und für den Drehzapfen bzw. Festhaltezapfen dient, um die Finne an beliebiger Stelle in Längsrichtung des Finnkastens 3 festzustellen. Im Bereich der Führungsnut 6 weisen die Außenwände des Finnkastens 3 Stege 7 mit einem Ansatz 8 auf, die mit dem umlaufenden Rand 5 Nuten 9 bilden. Das U-Profil des Finnkastens 3 ist durch Endstücke 10 aus Kunststoff geschlossen.The fin box 3 , which is preferably made from a U-shaped extruded aluminum profile, has a circumferential lower edge 5 in the region of the insertion opening for the fin and, in its interior, a longitudinal guide groove 6 formed in both legs of the U-profile, which for receiving a not shown Slidable locking plate for the fin, also not shown, and for the pivot or holding pin is used to determine the fin at any point in the longitudinal direction of the fin box 3 . In the area of the guide groove 6 , the outer walls of the fin box 3 have webs 7 with an extension 8 , which form grooves 9 with the peripheral edge 5 . The U-profile of the fin box 3 is closed by end pieces 10 made of plastic.

Der vorgefertigte Schaumstoffkern 2 besitzt eine weitere nach oben offene Ausnehmung 11, die sich in der Längsmittelebene 12-12 des Kerns 2 über der Ausnehmung 4 für den Finnkasten 3 erstreckt und zur Aufnahme eines bis zur Oberfläche des Kerns 2 reichenden Stringers 13 aus Hartschaum, Holz oder dgl. Werkstoff mit einem niedrigen spezifischen Gewicht dient.The prefabricated foam core 2 has a more upwardly open recess 11 extending in the longitudinal central plane 12 - the core 2 12 extends over the recess 4 for the Finn box 3 and for receiving an up to the surface of the core 2 reaching stringer 13 made of hard foam, wood or the like. Serves material with a low specific weight.

Die Ausnehmungen 4, 11 des Schaumstoffkerns 2 werden mit Fasermatten bzw. Fasergewebe 14 ausgekleidet, und in die Ausnehmung 11 wird der Stringer 13 mit einem Kunstharz eingeklebt. Danach werden die ganze Oberfläche des Kerns 2 und die freie Außenfläche des Stringers 13 mit dem Fasergewebe 14 umwickelt. Die Matten bzw. das Gewebe 14 bestehen z.B. aus Glas-, Polyamid- oder Kohlefasern. The recesses 4 , 11 of the foam core 2 are lined with fiber mats or fiber fabric 14 , and the stringer 13 is glued into the recess 11 with a synthetic resin. The entire surface of the core 2 and the free outer surface of the stringer 13 are then wrapped with the fiber fabric 14 . The mats or the fabric 14 consist, for example, of glass, polyamide or carbon fibers.

Zur Herstellung der aus einer oberen 16 und einer unteren Halbschale 17 bestehenden Außenhaut 15 des Brettkörpers 1 wird eine in eine Presse eingebaute Vakuumtiefziehvorrichtung eingesetzt, die eine obere und eine untere an eine Vakuumquelle eingeschlossene Formhälfte entsprechend den Halbschalen 16, 17, ferner zwei Spannrahmen zur Aufnahme der von Folienrollen abgezogenen Folienbahnen aus thermoplastischem Kunststoff und eine ein- und ausfahrbare Heizvorrichtung zum Erwärmen der Folienbahnen bis in den plastischen Zustand aufweist. Als Folienmaterial kommen geeignete thermoplastische Materialien wie z.B. Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat in Betracht.To produce the outer skin 15 of the board body 1 consisting of an upper 16 and a lower half shell 17 , a vacuum deep-drawing device built into a press is used, which has an upper and a lower mold half enclosed by a vacuum source, corresponding to the half shells 16 , 17 , and also two clamping frames for receiving the film webs of thermoplastic plastic pulled off from film rolls and a retractable and extendable heating device for heating the film webs to the plastic state. Suitable thermoplastic materials such as polycarbonate or polymethyl methacrylate are suitable as film material.

Bei der Fertigung der beiden Halbschalen 16, 17 wird zunächst der Finnkasten 3 über eine Aufnahmeleiste in der unteren Formhälfte zentriert. Danach werden die beiden Folienbahnen mittels der Spannrahmen in einem bestimmten Abstand zwischen die Formhälften verfahren. Anschließend wird eine Heizvorrichtung zwischen die Folienbahnen gefahren, die das Folienmaterial auf die Umformtemperatur erwärmt. Sobald diese erreicht ist, werden die beiden Folienbahnen mittels der Spannrahmen zur zugehörigen Formhälfte nach oben bzw. unten bewegt und durch Unterdruckanwendung tiefgezogen, derart, daß nach dem Tiefziehen die untere Halbschale 17 den Finnkasten 3 formschlüssig umspannt. Außerdem wird die Heizvorrichtung aus dem Raum zwischen den Formhälften entfernt.When the two half-shells 16 , 17 are manufactured, the fin box 3 is first centered via a receiving bar in the lower mold half. The two film webs are then moved at a certain distance between the mold halves by means of the tenter frames. A heating device is then moved between the film webs, which heats the film material to the forming temperature. As soon as this is reached, the two film webs are moved up or down to the associated mold half by means of the tenter frames and deep-drawn by applying vacuum, such that the lower half-shell 17 spans the fin box 3 in a form-fitting manner after the deep-drawing. The heater is also removed from the space between the mold halves.

Vor dem Einlegen des Schaumstoffkerns 2 in die Preßform wird dessen Umhüllung aus Fasergewebe 14 mit flüssigem Kunstharz, z.B. einem speziell eingestellten Polyurethanharz getränkt. Das Kunstharz wird bevorzugt aufgesprüht. Unmittelbar anschließend wird der so behandelte Schaumstoffkern 2 in die untere Formhälfte über den Finnkasten 3 gelegt und die Presse geschlossen. Durch den auf die beiden Formhälften aufgebrachten Druck der Presse und ggf. ein geringes Schäumvermögen des Kunstharzes verteilt sich dieses vollkommen in dem mit dem Fasergewebe 14 ausgefüllten Raum zwischen dem Schaumstoffkern 2 und der durch die Folie gebildeten Außenhaut 15 und härtet zu einer geschlossenen faserverstärkten Schale, die mit der Außenhaut 15, die den Finnkasten 3 formschlüssig aufnimmt, und mit dem Schaumstoffkern 2 eine innige Verbindung eingeht. Durch das Zusammendrücken der Formteile werden die obere und die untere Halbschale 16, 17 der Außenhaut 15 an der Äquatoriallinie miteinander verschweißt. Durch die Aufrechterhaltung des auf die Außenseite der Außenhaut wirkenden Unterdrucks während des Pressens und Aushärtens des Schalenlaminats bei einer bestimmten Temperatur der heizbaren Form wird jede Formabweichung durch Schrumpfung der Außenfolie beim Abkühlen derselben auf die Aushärtetemperatur des Schalenlaminats vermieden.Before the foam core 2 is inserted into the press mold, its covering made of fiber fabric 14 is impregnated with liquid synthetic resin, for example a specially set polyurethane resin. The synthetic resin is preferably sprayed on. Immediately afterwards, the foam core 2 treated in this way is placed in the lower mold half above the fin box 3 and the press is closed. Due to the pressure of the press applied to the two mold halves and possibly a low foaming capacity of the synthetic resin, this is completely distributed in the space filled with the fiber fabric 14 between the foam core 2 and the outer skin 15 formed by the film and hardens to form a closed fiber-reinforced shell, which enters into an intimate connection with the outer skin 15 , which receives the fin box 3 in a form-fitting manner, and with the foam core 2 . By pressing the molded parts together, the upper and lower half-shells 16 , 17 of the outer skin 15 are welded to one another at the equatorial line. By maintaining the negative pressure acting on the outside of the outer skin during the pressing and curing of the shell laminate at a certain temperature of the heatable mold, any form deviation due to shrinkage of the outer foil when cooling it to the curing temperature of the shell laminate is avoided.

Der durch den Stringer 13 mit der diesen umschließenden faserverstärkten Schale gegebene Sandwichaufbau in Verbindung mit dem Finnkasten 3 aus Aluminium bewirkt die hohe Biege- und Torsionsfestigkeit des Brettes, die zur Aufnahme der bei großflächigen Finnen durch Querkräfte ausgelösten großen Biegemomente erforderlich ist.The sandwich structure provided by the stringer 13 with the fiber-reinforced shell enclosing them in connection with the fin box 3 made of aluminum brings about the high bending and torsional strength of the board, which is necessary to absorb the large bending moments caused by transverse forces in large-area fins.

Der in Fig. 2 dargestellte Brettkörper 18, der eine Mastspur 19 aus dem gleichen Profil wie der Finnkasten 3 des Brettkörpers 1 nach Fig. 1 aufweist, ist ebenfalls nach dem vorbeschriebenen Verfahren hergestellt.The board body 18 shown in FIG. 2, which has a mast track 19 from the same profile as the fin box 3 of the board body 1 according to FIG. 1, is also produced by the method described above.

Schließlich zeigt Fig. 3 ein nach dem vorstehenden Verfahren gefertigtes Brett 20 mit einer Mastspur 21, die im oberen Bereich durch zwei in die Schale des Brettes eingebettete Stringer 22 seitlich verstärkt wird.Finally, FIG. 3 shows a board 20 manufactured according to the above method with a mast track 21 which is laterally reinforced in the upper area by two stringers 22 embedded in the shell of the board.

Claims

1.Method for producing a surfboard made of plastic with a foam core and an outer skin made of a thermoplastic film, which heats up to its forming temperature and by curing a shell laminate applied to the foam core from a fiber mat or fiber fabric impregnated with a hardenable synthetic resin in an upper and a lower half of the existing die is connected to the core under pressure,
characterized by the following features:

1) the fin box ( 3 ) and / or the mast track ( 19 ), which are made from a U-shaped endless profile made of plastic or aluminum and are provided with undercuts in the outer walls designed as grooves ( 9 ), are centered in the mold,
2) the film forming the outer skin ( 15 ) is deep-drawn into the mold halves by means of negative pressure via the fin box ( 3 ) and / or the mast track ( 19 ),
3) the foam core ( 2 ), which has one or each recess ( 4 ) lined with the shell laminate for receiving a fin box ( 3 ) and / or a mast track ( 19 ), is placed in the press mold,
4) of the foam core (2) is connected to the (15) negative pressure acting in the closed mold during the pressing through the shell laminate curing with the outer skin (15) while maintaining the outer skin.

2. The method according to claim 1, characterized in that before inserting the foam core ( 2 ) into the mold in a further upward or downward open recess ( 11 ) which is in the longitudinal center plane ( 12 - 12 ) of the core ( 2nd ) extends above or below the recess ( 4 ) for receiving the fin box ( 3 ) or the mast track ( 19 ), after lining with the shell laminate a stringer ( 13 ) made of hard foam, wood or up to the surface of the core ( 2 ) Like. Glued material with a low specific weight and covered with the shell laminate to be applied to the core surface.

3. The method according to claim 1 and 2, characterized in that before inserting the foam core ( 2 ) into the mold in two further upwardly open recesses which are in the longitudinal direction of the core ( 2 ) on both sides next to the recess ( 4 ) to accommodate the mast track ( 19 ), after lining with the shell laminate, two stringers ( 22 ) made of hard foam, wood or the like, reaching to the surface of the core ( 2 ), are glued in with a low specific weight and with the shell laminate to be applied to the core surface be covered.