DE3522897C2

DE3522897C2 -

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Publication number: DE3522897C2
Application number: DE19853522897
Authority: DE
Inventors: Hermann Dr. 4400 Muenster De Stage
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1985-06-26
Filing date: 1985-06-26
Publication date: 1988-03-10
Also published as: GB8522464D0; GB2176713B; GB2176713A; DE3522897A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Deso dorieren und/oder Entsäuern von hochsiedenden Flüssigkeiten, wie Speiseölen, Fetten, Glyzeriden und sonstigen hochsiedenden Estern sowie Fettsäuren, wobei die auf 180 bis 280°C erwärmte Flüssigkeit unter einem Arbeitsdruck kleiner 10 mbar in einer ersten Anlage mit Treibdampf behandelt wird, indem der Treibdampf in den Sumpf der ersten Anlage eingeführt, mit flüchtigen Bestandteilen aus der Flüssigkeit beladen gesammelt, und in einem Einspritzkondensator der ersten Anlage unter einem Druck kleiner 10 mbar mit zirkuliertem Kondensat einer Temperatur von 50 bis 80°C kontaktiert wird und schließlich von einer den Arbeitsdruck gewährleistenden Vakuumanlage ab gesaugt wird. The invention relates a procedure for deso dorate and / or deacidify high-boiling liquids, such as edible oils, fats, glycerides and other high-boiling Esters and fatty acids, which heated to 180 to 280 ° C Liquid under a working pressure less than 10 mbar in one first plant is treated with motive steam by adding the motive steam into the sump of the first plant introduced with volatiles from the liquid loaded collected, and in an injection condenser the first plant under one Pressure less than 10 mbar with circulated condensate at one temperature is contacted from 50 to 80 ° C and in the end from a vacuum system guaranteeing the working pressure is sucked.

Bekannte Verfahren dieser Art werden beispielsweise in einfachen Destillationseinrichtungen, in kontinuierlich be triebenen Kolonnen mit Überlaufböden, in kontinuierlich be triebenen Glockenbodenkolonnen oder in kontinuierlich betrie benen Kolonnen mit Überlaufböden und Drahtgewebepaketen geringen Druckverlustes durchgeführt. Mit der Bezeichnung "Bodenkolonne" sollen alle diese herkömmlichen Anlagen umfaßt sein. Typischerweise wird in solchen Anlagen zur Behandlung von 1 t Flüssigkeit etwa 15 bis 40 kg Treibdampf benötigt.Known methods of this type are described, for example, in simple distillation equipment, in continuously be driven columns with overflow trays, in continuously be driven bell-bottom columns or in continuously operated low columns with overflow trays and wire mesh packages Pressure loss carried out. With the designation "bottom column" all of these conventional systems should be included. Typically, 1 t Liquid needs about 15 to 40 kg of motive steam.

Die Vakuumanlage solcher herkömmlicher Anlagen zur Desodorie rung und/oder Entsäuerung von Speiseölen ist zumeist für einen Druckbereich von etwa 2 bis 8 mbar ausgelegt.The vacuum system of such conventional systems for desodorie Most of the time, the cooking and / or deacidification of cooking oils is for one Pressure range from about 2 to 8 mbar.

Weiterhin ist die Desodorierung und/oder Entsäuerung von Speiseölen nach dem Prinzip der kontinuierlichen Gegenstrom- Fallfilm-Treibdampfdestillation in einem von außen aufgezwun genen Temperaturfeld in einer einstufig arbeitenden Fallfilm kolonne (vgl. DE-OS 29 14 101) oder in mehrstufig arbeitenden Fallfilmkolonnen (vgl. DE-PS 32 27 669) bekannt geworden. Bei der mehrstufigen Arbeitsweise werden wenigstens zwei hintereinan der arbeitende und untereinander in Dampf- und Flüssigkeitslei tung stehende Gegenstrom-Fallfilm-Treibdampfdestillationszonen realisiert, von denen die in Richtung der herabfließenden Flüssigkeit stromabwärts gelegene Schlußzone kleinere hydrau lische Rieselkanaldurchmesser aufweist, als die stromaufwärts gelegene Anfangszone, und die Treibdampfzuführung erfolgt aus schließlich im Sumpf der Schlußzone. In solchen einstufig oder mehrstufig ausgelegten Fallfilmkolonnen kann der Druckverlust über sämtliche Stufen unter 2,0 mbar gehalten werden.Furthermore, the deodorization and / or deacidification of Cooking oils based on the principle of continuous countercurrent Falling film motive steam distillation in one from the outside gene temperature field in a one-step falling film column (see. DE-OS 29 14 101) or in multi-stage working Falling film columns (see. DE-PS 32 27 669) become known. At The multi-stage approach is followed by at least two the working and with each other in steam and liquid lines countercurrent falling film motive steam distillation zones realized, of which the flowing down towards the Liquid downstream closing zone smaller hydrau Lischelkanalsdiameter than the upstream located initial zone, and the motive steam supply takes place from finally in the swamp of the final zone. In such one stage or Falling film columns designed in several stages can cause pressure loss be kept below 2.0 mbar across all stages.

Bei all diesen bekanntgewordenen Verfahren, unabhängig davon, ob sie mit den herkömmlichen Bodenkolonnen oder mit den modernen, ein- oder mehrstufigen Fallfilmkolonnen arbeiten, wird der als Treibdampf eingeführte Wasserdampf nur einmal mit der zu behandelnden Flüssigkeit in direkten Kontakt gebracht. Nach Abkühlung und weitgehender Abtrennung der flüchtigen Be standteile wird dieser einmal benutzte Wasserdampf von der Va kuumanlage abgesaugt.In all of these known processes, regardless of whether with the conventional tray columns or with work in modern, single or multi-stage falling film columns, the steam introduced as motive steam is only used once brought into direct contact with the liquid to be treated. After cooling and extensive separation of the volatile be This water vapor from the Va suctioned off the cooling system.

In der Praxis stellt sich häufig das Problem, die bestehenden, älteren, mit einer Bodenkolonne arbeitenden Anlagen zur Desodorierung und/oder Entsäuerung von hochsiedenden Flüs sigkeiten, insbesondere von Speiseölen, mit möglichst geringen Investitionskosten auf einen höheren Flüssigkeitsdurchsatz umzu rüsten. Zumeist arbeiten diese älteren, einstufigen Anlagen bei einem Kopfdruck von etwa 3 bis 10 mbar im Einspritzkondensator und benötigen etwa 1,5 bis 4,0 Gew.-% Treibdampf, bezogen auf die durchgesetzte Flüssigkeitsmenge. Hierbei soll insbesondere die bereits vorhandene, zumeist auf einen Druck von etwa 2 bis 8 mbar ausgelegte Vakuumanlage beibehalten werden. Die Leistungs fähigkeit der Vakuumanlage bestimmt den zulässigen Treibdampf durchsatz und damit praktisch die Reinigungskapazität der An lage, weil die eingesetzte Treibdampfmenge vom Vakuumaggregat weggeführt werden muß, und deshalb den Dampfbedarf der Vakuum anlage entscheidend beeinflußt. In der Praxis rechnet man, daß bei einer Kühlwasser-Einspritztemperatur von 25°C der Dampfver brauch zur komprimierenden Kondensation der fast ausschließlich aus Wasserdampf bestehenden, abzusaugenden Dämpfe in der Vakuum anlage etwa das 6fache der Treibdampfmenge ausmacht.In practice, the problem often arises, the existing, older systems working with a column in the floor for deodorization and / or deacidification of high-boiling rivers liquids, especially of edible oils, with the lowest possible Investment costs to a higher liquid throughput prepare. These older, single-stage systems mostly work a head pressure of about 3 to 10 mbar in the injection condenser and require about 1.5 to 4.0% by weight of propellant steam, based on the amount of fluid passed through. Here, in particular the existing one, mostly at a pressure of about 2 to 8 mbar vacuum system can be maintained. The performance The ability of the vacuum system determines the permissible motive steam throughput and thus practically the cleaning capacity of the An because the amount of motive steam used by the vacuum unit must be carried away, and therefore the steam requirement of the vacuum system significantly influenced. In practice, one calculates that at a cooling water injection temperature of 25 ° C the steam valve need for compressive condensation almost exclusively Vapors consisting of water vapor to be extracted in the vacuum system makes up about 6 times the amount of motive steam.

Ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art be steht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, bei der Desodorierung und/oder Entsäuerung von Speiseölen, Fetten, Glyzeriden und sonstigen hochsiedenden Estern sowie Fett säuren den Durchsatz an Flüssigkeit erheblich zu steigern, ohne gleichzeitig die Treibdampfmenge und/oder die Investitions- und Betriebskosten der Vakuumanlage zu er höhen.Based on a method of the type mentioned at the beginning is the object of the present invention in which Deodorization and / or deacidification of edible oils, fats, Glycerides and other high-boiling esters and fat acidify the throughput of liquid considerably increase without the amount of motive steam and / or the investment and operating costs of the vacuum system heights.

Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren mit den in Anspruch 1 angegebenen Maßnahmen. Vorteil hafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung er geben sich aus den Unteransprüchen.The achievement of this object according to the invention is a method with the measures specified in claim 1. Advantage adhesive refinements and developments of the invention give themselves from the subclaims.

Im einzelnen besteht die erfindungsgemäße Weiterbildung des eingangs genannten Verfahrens darin, daß der in der ersten Anlage einmal als Treibdampf benützte Wasser dampf nach Kühlung und weitgehender Abtrennung der flüchtigen Bestandteile im Einspritzkondensator der ersten Anlage erneut als Treibdampf in den Sumpf einer zweiten Anlage eingeführt und dort zum Austreiben flüchtiger Bestand teile aus bereits vorbehandelter oder aus unbehandelter Flüs sigkeit verwendet, daraufhin erneut im Einspritzkondensator der zweiten Anlage gekühlt, von flüchtigen Bestandteilen weitgehend befreit wird und der weitgehend gereinigte Treibdampf daraufhin der Vakuumanlage zugeführt wird. Vorzugsweise ist als zweite Anlage eine ein- oder mehrstufig arbeitende Fallfilmkolonne vorgesehen, und der im Einspritzkondensator der ersten An lage gekühlte und von flüchtigen Bestandteilen weit gehend befreite Wasserdampf wird in den Sumpf dieser Fall filmkolonne eingeführt.In particular, the further development of the initially mentioned method in that in the first Plant water once used as motive steam steam after cooling and extensive separation of the volatile Components in the injection condenser of the first system again as motive steam in the sump of a second plant introduced and there to drive out volatile inventory parts from pre-treated or untreated rivers liquid, then cooled again in the injection condenser of the second system, from fleeting Components are largely freed and the largely cleaned motive steam is then fed to the vacuum system becomes. Preferably as a second plant a single or multi-stage falling film column is provided, and that in the injection condenser of the first type lay chilled and far from volatile components Gated water vapor is going into the swamp this case film column introduced.

Die nachstehenden Ausführungen beziehen sich speziell auf das Desodorieren und/oder Entsäuern von Palmöl, doch las sen sich die grundlegenden Erfahrungen zwanglos auch auf andere Triglyzeride und dgl. übertragen. Palmöl und andere pflanzliche Öle enthalten neben den Fettsäuretriglyzeriden einen Anteil an Leichtsiedern in der Größenordnung von etwa 5 Gew.-%. Die Hauptmenge besteht aus freien Fettsäuren, neben einer Vielzahl weiterer Bestandteile wie Wasser, Pigmente, Stabilisatoren, geruchs- und/oder geschmacksbildende Verbin dungen und dgl. Im Verlauf der Gegenstrom-Treibdampfbehand lung reichern sich diese Leichtsieder und Abbauprodukte wie Kohlenwasserstoffe, Methylketone und Aldehyde im Dämpfestrom an. In herkömmlichen Bodenkolonnen kann bei einer Temperatur von 260°C und einem Arbeitsdruck von 2,5 mbar mit einer Treib dampfmenge von 1,5 bis 3 Gew.-% des Palmöldurchsatzes der Gehalt an Leichtsiedern im behandelten Öl auf weniger als 0,03 Gew.-% abgesenkt werden.The following explanations refer specifically to deodorising and / or deacidifying palm oil, but read the basic experiences are also relaxed other triglycerides and the like. Palm oil and others Vegetable oils contain fatty acid triglycerides a share of low boilers in the order of about 5% by weight. The main amount consists of free fatty acids, besides a variety of other components such as water, pigments, Stabilizers, odor and / or taste-forming compound dung and the like. In the course of countercurrent motive steam treatment These low boilers and degradation products such as Hydrocarbons, methyl ketones and aldehydes in the vapor stream at. In conventional tray columns at a temperature of 260 ° C and a working pressure of 2.5 mbar with a propellant steam amount of 1.5 to 3 wt .-% of the palm oil throughput Low boiler content in the treated oil to less than Can be reduced by 0.03% by weight.

Im Einspritzkondensator wird der Dämpfestrom mit einem Sprüh strahl aus zirkuliertem, im wesentlichen aus Fettsäuren be stehenden, eine Temperatur von etwa 50 bis 80°C, bei Palmöl 60 bis 80°C, aufweisenden Kondensat kontaktiert. Hierbei werden die im Gasstrom enthaltenen organischen Anteile weitgehend nie dergeschlagen. Bei 60°C beträgt der Leichtsiederpartialdruck we niger als 0,0001 mbar. Der den Einspritzkondensator verlassende Dämpfestrom besteht zu über 99,9% aus Wasserdampf. Da die De sodorierung und/oder Entsäuerung von Palmöl in ein-, zwei- oder mehrstufigen Fallfilmkolonnen weniger als 0,6 Gew.-% Treibdampf, bezogen auf den Palmöldurchsatz, erfordert, und der Druckverlust in solchen Fallfilmkolonnen weniger als 2 mbar ausmacht, kann der den Einspritzkondensator verlassende Dämpfestrom benutzt werden, um zusätzlich die 1,5- bis 2,5fache Menge Palmöl zu desodorieren, und/oder zu entsäuern, ohne die Vakuumanlage zu sätzlich zu belasten.In the injection condenser, the vapor flow is sprayed jet from circulated, essentially from fatty acids standing, a temperature of about 50 to 80 ° C, with palm oil 60 to 80 ° C, having condensate contacted. Here are the organic components contained in the gas stream largely never beaten. At 60 ° C the low boiler partial pressure is we less than 0.0001 mbar. The one leaving the injection condenser Vapor flow consists of over 99.9% water vapor. Since the De Sodation and / or deacidification of palm oil in one, two or multi-stage falling film columns less than 0.6% by weight of driving steam, based on the palm oil throughput, required, and the pressure loss in such falling film columns is less than 2 mbar uses the vapor current leaving the injection condenser to add 1.5 to 2.5 times the amount of palm oil deodorize and / or deacidify without the vacuum system too additional burden.

In der Praxis der Desodorierung und/oder Entsäuerung von hoch siedenden Flüssigkeiten, insbesondere von Speiseölen, bringt dies eine erhebliche Kosteneinsparung, weil die Kosten für Be reitstellung und Absaugung des Treibdampfes den größten Kosten faktor darstellen. Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die dreifache Menge Flüssigkeit desodoriert und/oder ent säuert werden, ohne die Treibdampfkosten gegenüber herkömmlichen Verfahren zu erhöhen.In the practice of deodorization and / or deacidification of high boiling liquids, especially of edible oils this is a significant cost saving because the cost of loading Provision and extraction of the motive steam the greatest cost represent factor. According to the method according to the invention can triple the amount of liquid deodorized and / or ent be acidified without the motive steam costs compared to conventional ones Procedure to increase.

Zur Erhöhung des Flüssigkeitsdurchsatzes erweist sich in vielen Fällen die Ergänzung herkömmlicher, mit Bodenkolonnen ausgerüsteter Anlagen mit einer zusätzlichen, ein- oder mehr stufigen Fallfilmkolonne einschl. einem zweiten Einspritzkonden sator als kostengünstiger, als die Errichtung einer völlig neuen Anlage des gewünschten Durchsatzes.Many have been shown to increase fluid throughput Cases the addition of conventional, with column columns equipped systems with an additional, one or more stage falling film column including a second injection condenser sator as less expensive than building a completely new system of the desired throughput.

Die zusätzlich vorzusehende "neue" bzw. zweite Anlage muß einen geringen Druckverlust gewährleisten, damit die Saug leistung der vorhandenen Vakuumanlage ausreicht, und deren Dampfversorgung nicht erhöht werden muß. Selbst in einer drei stufigen Fallfilmkolonne, die in Richtung des herabfließenden Öles von Stufe zu Stufe geringere Rieselkanaldurchmesser auf weist, beträgt der Gesamtdruckverlust bei Gesamtaustauscher längen von bis zu 20 m weniger als 0,8 mbar. Zusammen mit einem angepaßten Einspritzkondensator kann der Gesamtdruck verlust der zusätzlichen, zweiten Anlage kleiner 2,0 mbar, vorzugsweise kleiner 1,4 mbar gehalten werden.The additional "new" or second system to be provided must ensure a low pressure drop so that the suction performance of the existing vacuum system is sufficient, and their Steam supply does not have to be increased. Even in a three tiered falling film column that descends towards the Oil from stage to stage smaller trickle channel diameters shows, the total pressure loss for the total exchanger lengths of up to 20 m less than 0.8 mbar. Along with an adjusted injection condenser can the total pressure loss of the additional, second system less than 2.0 mbar, preferably less than 1.4 mbar.

Die durch die erste Anlage durchgesetzte Treibdampf menge reicht - nach weitgehender Abtrennung der flüchtigen Bestandteile - aus, zusätzlich etwa die 1,5- bis 2,5fache Menge Flüssigkeit zu desodorieren und/oder zu entsäuern. Für die Flüssigkeitsführung bestehen mehrere Alternativen. Grundsätzlich wäre es möglich, die gesamte Flüssigkeitsmenge zuerst durch die erste Anlage durchzusetzen, dabei den Anteil an Leichtsieder bis auf einen Restgehalt von etwa 0,7 bis 0,9% abzusenken, und die erhaltene Flüssigkeit auf den Ver teiler im Kopf der zweiten Anlage zu geben, und hier die Rest-Desodorierung und/oder -Entsäuerung bis zu einem Leicht siedergehalt kleiner 0,05% durchzuführen. Diese Arbeitsweise ist jedoch weniger zweckmäßig, weil zumeist die Kapazität des ersten, der ersten Anlage zugeordneten Einspritzkondensators nicht für den höheren Durchsatz ausreicht, und dort ein zu hoher Druckverlust auftreten kann.The motive steam passed through the first system quantity enough - after extensive separation of the volatile Components - off, in addition about 1.5 to 2.5 times Deodorize and / or deacidify a large amount of liquid. There are several alternatives for the liquid flow. Basically, it would be possible to use the total amount of liquid to be enforced first by the first plant, thereby the share low boilers to a residual content of about 0.7 to Lower 0.9%, and the liquid obtained on the ver divider in the head of the second system, and here the Residual deodorization and / or deacidification up to a slight boiling content less than 0.05%. This way of working is however less expedient because mostly the capacity of the first injection capacitor assigned to the first system not enough for the higher throughput, and there too high pressure loss can occur.

Es erweist sich als zweckmäßiger, den bisher üblichen Flüs sigkeitsdurchsatz durch die erste Anlage beizubehalten, und zusätzlich etwa die 1,5- bis 2,5fache Menge Flüssigkeit durch die zweite Anlage durchzusetzen. Die behandelten Flüssigkeiten können anschließend vereinigt werden. Für die zweite Anlage wird vorzugsweise eine mehrstufige Fall filmkolonne vorgesehen, weil diese bei geringstem Treibdampf bedarf und minimalem Druckverlust ein Höchstmaß an Reinigungs kapazität gewährleistet. Entsprechende Anlagen sind in der DE-PS 32 27 669 beschrieben, und mit der Bezugnahme auf diese Druckschrift soll deren Inhalt - soweit zur Erläuterung der vorliegenden Erfindung zweckmäßig - auch zum Bestandteil der vorliegenden Unterlagen gemacht werden. Für diese Verfahrens führung hat sich beispielsweise eine zweistufige, für einen Durchsatz von 10 000 kg Palmöl mit 5% Fettsäure pro Stunde ausgelegte Fallfilmkolonne gut bewährt, die in der unmittelbar an die Flüssigkeitsaufgabe anschließenden Anfangszone hydrau lische Rieselkanaldurchmesser von 73 bis 150 mm, und in der Schlußzone hydraulische Rieselkanaldurchmesser von 25 bis 33 mm aufweist. Für die Anfangszone werden ca. 2 theoretische Trenn stufen und für die Schlußzone ca. 6 theoretische Trennstufen benötigt, so daß man mit einer Gesamtaustauscherlänge von ca. 8 bis 16 m auskommt.It turns out to be more expedient, the rivers that have been common up to now maintain throughput through the first plant, and in addition about 1.5 to 2.5 times the amount of liquid to enforce through the second facility. The treated Liquids can then be combined. For the second plant is preferably a multi-stage case Film column provided because this with the lowest motive steam needs and minimal pressure loss a maximum of cleaning capacity guaranteed. Corresponding plants are in the DE-PS 32 27 669 described, and with reference to this The publication should contain its content - as far as to explain the appropriate invention - also part of the available documents are made. For this procedure leadership has become a two-step, for example Throughput of 10,000 kg of palm oil with 5% fatty acid per hour designed falling film column that has proven itself in the immediate hydrau starting zone following the liquid feed diameters of 73 to 150 mm, and in the Closing zone of hydraulic trickle channel diameters from 25 to 33 mm having. For the starting zone there are approx. 2 theoretical separations stages and about 6 theoretical plates for the final zone required so that with a total exchanger length of approx. 8 to 16 m gets along.

Besonders vorteilhaft ist es, die gesamte Flüssigkeitsmenge zuerst in der zweiten Anlage zu behandeln, und hier die Haupt menge an Leichtsiedern bis auf einen Restgehalt von ungefähr 0,5% abzutrennen. Hierzu werden lediglich etwa 2 bis 3 theo retische Trennstufen benötigt. Diese lassen sich höchst ein fach in einer einstufigen Fallfilmkolonne mit vergleichsweise weiten Rieselkanaldurchmessern realisieren. Für diese Verfah rensführung hat sich beispielsweise eine Fallfilmkolonne mit einer Austauscherlänge von lediglich 3 bis 6 m gut bewährt, die hydraulische Rieselkanaldurchmesser von etwa 40 bis 120 mm auf weist. Besonders bevorzugt wird für diese Verfahrensführung eine einstufige Fallfilmkolonne mit einer Austauscherlänge von etwa 4 m und mit hydraulischen Rieselkanaldurchmessern von 60 bis 90 mm. Für einen Durchsatz von 10 000 kg Palmöl pro Stunde werden ca. 60 Rieselkanäle mit einem Durchmesser von 84 mm be nötigt, die sich einfach in einer indirekt beheizten Rohrbündel kolonne realisieren lassen. Die so behandelte Flüssigkeit wird daraufhin in die erste Anlage eingeführt und dort der Leichtsiedergehalt auf weniger als 0,05%, vorzugsweise auf weniger als 0,03% abgesenkt. Das erhaltene Produkt ist dann als Speiseöl einsetzbar. Diese Verfahrensführung ermöglicht bei geringsten Investitionskosten eine Verdreifachung des Öl durchsatzes und wird erfindungsgemäß bevorzugt angewandt.It is particularly advantageous to use the total amount of liquid treat first in the second plant, and here the main amount of low boilers except for a residual content of approximately To separate 0.5%. For this purpose, only about 2 to 3 theo retic separation stages required. These are highly involved fold in a single-stage falling film column with comparative realize wide trickle channel diameters. For this procedure For example, a falling film column was involved an exchanger length of only 3 to 6 m, the hydraulic flow channel diameter of about 40 to 120 mm points. It is particularly preferred for this procedure a single-stage falling film column with an exchanger length of about 4 m and with hydraulic trickle channel diameters of 60 to 90 mm. For a throughput of 10,000 kg of palm oil per hour 60 channels with a diameter of 84 mm which is simply located in an indirectly heated tube bundle let the column be realized. The liquid so treated will then introduced into the first system and there the Low boiling point to less than 0.05%, preferably to lowered less than 0.03%. The product obtained is then can be used as cooking oil. This procedure enables triples the oil with the lowest investment costs throughput and is preferably used according to the invention.

Unter Berücksichtigung der hohen Arbeitstemperaturen bis zu 280°C hat sich der aus üblichen Quellen beziehbare Mittel druckdampf für den Einsatz als Treibdampf nicht als aus reichend inert erwiesen. Aus Ventilen und dgl. herausgelöste Schmiermittelspuren können Verfärbungen der Flüssigkeit her vorrufen. Restanteile an Luft bewirken eine Autooxidation und führen zur Peroxidbildung. Vorzugsweise wird deshalb als Treib dampf sog. Edeldampf eingesetzt, der aus vorher destilliertem und entgastem Wasser erzeugt worden ist. Dieser frische Edel dampf wird vorzugsweise ausschließlich in die erste Anlage beispielsweise die Bodenkolonne eingeführt.Taking into account the high working temperatures up to 280 ° C has become the mean available from usual sources pressure steam for use as motive steam not as out proven to be sufficiently inert. Detached from valves and the like Traces of lubricant can cause discoloration of the liquid call. Residual portions of air cause auto-oxidation and lead to peroxide formation. It is therefore preferred as a propellant steam so-called noble steam is used, which from previously distilled and degassed water has been generated. This fresh noble Steam is preferably only in the first plant for example, introduced the tray column.

Der in der ersten Anlage einmal als Treibdampf benutzte Wasserdampf weist nach Abtrennung der kondensierbaren orga nischen Bestandteile im Einspritzkondensator eine Temperatur von 50 bis 80°C auf. Häufig ist es zweckmäßig, diesen Wasser dampf auf die Arbeitstemperatur von 180 bis 280°C zu erwärmen, bevor er erneut als Treibdampf in die zweite Anlage eingeführt wird. Diese Aufheizung kann beispielsweise im Wärmetausch mit Hochtemperatur-Heizmedium in einem Wärme tauscher erfolgen; alternativ kann diese Aufheizung an elek trisch beheizten Platten oder dgl. erfolgen. Der Druckverlust im Wärmetauscher soll möglichst gering gehalten werden.The one used in the first plant as motive steam Water vapor shows after separation of the condensable orga African components in the injection condenser a temperature from 50 to 80 ° C. It is often advisable to use this water steam to the working temperature of 180 to 280 ° C, before being used as motive steam in the second system is introduced. This heating can for example in Heat exchange with high temperature heating medium in one heat exchanger done; alternatively, this heating on elec trisch heated plates or the like. The pressure loss in the heat exchanger should be kept as low as possible.

Ferner kann in an sich bekannter Weise eine Entgasung und teil weise Entwässerung der zu behandelnden Flüssigkeit durchge führt werden, bevor diese auf die Arbeitstemperatur aufgeheizt wird. Zweckmäßigerweise erfolgt die Entgasung bei relativ nied rigen Temperaturen zwischen 40 und 100°C, vorzugsweise zwischen 60 und 80°C, sowie unter einem Arbeitsdruck von etwa 100 bis 280 mbar, vorzugsweise zwischen 120 und 200 mbar. Unter diesen Bedingungen wird das Rohöl ausreichend entgast, jedoch nicht restlos getrocknet. Vielmehr verbleibt im Rohöl ein Restanteil an gelöstem Wasser in der Größenordnung von 0,005 bis 0,2 Gew.-%, der unter dem vorgesehenen Arbeitsdruck kleiner 10 mbar das Austreiben flüchtiger Bestandteile fördert.Furthermore, degassing and partial can be carried out in a manner known per se wise dewatering of the liquid to be treated leads before they are heated to the working temperature becomes. The degassing expediently takes place at relatively low temperatures between 40 and 100 ° C, preferably between 60 and 80 ° C, and under a working pressure of about 100 to 280 mbar, preferably between 120 and 200 mbar. Under these The crude oil is degassed sufficiently, but not under certain conditions completely dried. Rather, a residual portion remains in the crude oil of dissolved water in the order of 0.005 to 0.2% by weight, that under the intended working pressure less than 10 mbar Expulsion of volatile components promotes.

Die Erfindung betrifft die Desodorierung und/oder Entsäuerung von hochsiedenden Flüssigkeiten, nämlich Speiseölen, Fetten, Glyzeriden und sonstigen hochsiedenden Estern sowie Fettsäuren. Hochsiedend meint in diesem Zusammenhang, daß die zu behan delnde Flüssigkeit bei einem Unterdruck von 12 mbar bereits oberhalb ihrer Zersetzungstemperatur von etwa 300°C sieden würde. Zu geeigneten Speiseölen gehören beispielsweise Palm öl, Sojaöl, Baumwollsaatöl, Kokosöl, Palmkernöl, Rapsöl, Oli venöl, Weizenkeimöl, hydriertes Fischöl und dgl. Zu geeig neten Fetten gehören beispielsweise Rindertalg, Schweine schmalz, "Muttontallow" (= Schafstalg) und dgl. Zu geeigne ten Glyzeriden gehören neben den Triglyzeriden die Mono- und Diglyzeride beliebiger Fettsäuren, etwa synthetisch herge stellte Triglyzeride, die bei Körpertemperatur schmelzen (etwa für Suppositorienmassen). Zu sonstigen hochsiedenden Estern gehören beispielsweise die als Weichmacher in Betracht kommenden Ester von Phthalsäure, Sebacinsäure und dgl., sowie die Ester höherer Alkohole mit Fettsäuren, wie etwa Butyl stearat und ähnliche Ester. Zu geeigneten Fettsäuren gehören beispielsweise höhersiedende, anhydrierte Fischölfettsäuren, und sonstige hydrierte Fettsäuren, um deren Hydriergeruch zu entfernen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch zur Be seitigung des Hydriergeruches anderer hydrierter Fette und Öle geeignet.The invention relates to deodorization and / or deacidification of high-boiling liquids, namely edible oils, fats, Glycerides and other high-boiling esters and fatty acids. In this context, high-boiling means that they have to deal with it liquid already at a negative pressure of 12 mbar boil above their decomposition temperature of about 300 ° C would. Suitable edible oils include, for example, palm oil, soybean oil, cottonseed oil, coconut oil, palm kernel oil, rapeseed oil, oli veno oil, wheat germ oil, hydrogenated fish oil and the like. Too suitable Neten fats include beef tallow and pigs Lard, "Muttontallow" (= sheep tallow) and the like. Too suitable In addition to the triglycerides, the glycerides include the mono- and Diglycerides of any fatty acids, for example synthetically introduced triglycerides that melt at body temperature (e.g. for suppository masses). To other high-boiling For example, esters are considered as plasticizers upcoming esters of phthalic acid, sebacic acid and the like, as well the higher alcohol esters with fatty acids such as butyl stearate and similar esters. Suitable fatty acids include for example higher-boiling, anhydrous fish oil fatty acids, and other hydrogenated fatty acids to reduce their hydrogenation odor remove. The inventive method is also for loading eliminating the hydrogenation smell of other hydrogenated fats and Suitable for oils.

Daneben könnte die Erfindung auch auf die schonende, destil lative Reinigung anderer, thermisch empfindlicher Gemische angewendet werden, deren abzutrennende Komponenten einen um mehrere Zehner-Potenzen höheren Dampfdruck aufweisen, als die höher siedende thermisch empfindliche Substanz.In addition, the invention could also apply to the gentle, distil relative cleaning of other, thermally sensitive mixtures are used, the components to be separated one around several powers of ten have higher vapor pressure than the higher boiling thermally sensitive substance.

Nachstehend wird eine Anlage zur Durchführung des erfindungs gemäßen Verfahrens anhand bevorzugter Ausführungsformen mit Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert; es zeigt:Below is a system for performing the Invention method according to preferred embodiments with Explained with reference to the drawing; it shows:

Fig. 1 ein Fließschema einer Gesamtanlage, wobei die gesamte Flüssigkeitsmenge zuerst durch die "neue", zweite Anlage, nämlich durch eine ein stufige Fallfilmkolonne durchgesetzt wird, und das dort behandelte Produkt daraufhin in der ersten "alten" Anlage, nämlich einer herkömmlichen Kolonne mit Überlaufboden, fertig behandelt wird; Fig. 1 is a flow diagram of an overall system, the total amount of liquid is first passed through the "new", second system, namely through a one-stage falling film column, and the product treated there then in the first "old" system, namely a conventional column Overflow floor, ready to be treated;

Fig. 2 ein Fließschema für eine Gesamtanlage mit einer her kömmlichen Glockenbodenkolonne, wobei ein Teil der Flüssigkeit ausschließlich durch diese erste "alte" Anlage, und der andere Teil der Flüs sigkeit ausschließlich durch die zweite "neue" Anlage, nämlich eine mehrstufige Fallfilm kolonne, durchgesetzt wird; und Fig. 2 is a flow diagram for a complete system with a forth conventional bubble-cap column, a portion of the liquid exclusively through this first "old" condition, and the other part of the flues sigkeit "new" plant solely by the second, namely the column, a multi-stage falling-film, is enforced; and

Fig. 3 eine Ausgestaltung der neuen, zweiten Anlage nach Fig. 2, wobei ein Entgasungsbehälter, ein Ein spritzkondensator, ein Wärmetauscher und die zwei stufige Fallfilmkolonne in einen einzigen Kolon nenschuß integriert sind. Fig. 3 shows an embodiment of the new, second system according to Fig. 2, wherein a degassing container, a spray condenser, a heat exchanger and the two-stage falling film column are integrated into a single column nenschuss.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich, besteht die Gesamtanlage zur Desodorierung und/oder Entsäuerung in den Hauptbestandteilen - neben den hier nicht im einzelnen erwähnten, üblichen Bestandteilen solcher Anlagen wie Rohrleitungen, Pumpen, Armaturen, Reglern und dgl. - hauptsächlich aus der herkömmlichen, ersten Anlage, umfassend die Engasungsstufe 4, die Wärmetauscher 27 und 28, eine herkömmliche, mit Überlaufböden ausgerüstete Kolonne 10, deren (erster) Einspritzkondensator 14 mit Konden satkühler 16, ein Vakuum erzeugendes Aggregat 22, 23, die Treib dampfzuführung 12 und die Abzugsleitung 25 für das Fertigpro dukt; die "neue", zweite bzw. zusätzliche Anlage umfaßt die einstufige Fallfilmkolonne 30, deren (zweiten) Einspritz kondensator 32 mit Kondensatkühler 34 und die zur Vakuuman lage 22 führende Dämpfeabsaugleitung 39.As can be seen from Fig. 2, the overall system for deodorization and / or deacidification in the main components - in addition to the usual components of such systems such as pipes, pumps, fittings, controllers and the like not mentioned here in detail - mainly from the conventional, first Plant comprising the gasification stage 4 , the heat exchangers 27 and 28 , a conventional column 10 equipped with overflow trays, its (first) injection condenser 14 with condensate cooler 16 , a vacuum-generating unit 22, 23 , the propellant steam supply 12 and the exhaust line 25 for the finished product; the "new", second or additional system comprises the single-stage falling film column 30 , its (second) injection condenser 32 with condensate cooler 34 and the position 22 leading to the vacuum extraction line 39 .

Im einzelnen wird - wie in Fig. 1 ersichtlich - das Rohöl aus einem Lagertank 1 mittels der Pumpe 2 über die Leitung 3 dem Kopf der Entgasungsstufe 4 zugeführt. Die Entgasungsstufe 4 kann als einfacher Flashbehälter ausgeführt sein oder vor zugsweise - wie schematisch dargestellt - als Rieselsäule aus gebildet sein. Die Entgasungsstufe 4 wird beispielsweise bei einem Arbeitsdruck von 200 mbar betrieben. Mittels des Flüssig keitsstandreglers im Sumpf der Entgasungsstufe 4 wird gewähr leistet, daß auf der Saugseite der über die Leitung 5 nach geschalteten Förderpumpe stets eine entsprechend hohe Flüssig keitssäule steht, mit der in der Pumpe 6 stets ein geringer Überdruck gewährleistet werden kann. Damit kann - auch bei Ver wendung der kostengünstigeren mit Stopfbüchsen ausgestatteten Pumpen für die Förderpumpe 6 - verhindert werden, daß erneut Luftsauerstoff in das bereits entgaste Öl eintritt. Von der Förderpumpe 6 wird das Öl über die Leitung 7 einem Wärmetau scher 27 zugeführt, wo im Wärmetausch gegen das heiße Fertig öl die Aufheizung des entgasten, aber noch wasserhaltigen Öles erfolgt. Das im Wärmetauscher 27 vorgewärmte Rohöl wird über die Leitung 8 dem Hochtemperatur-Wärmetauscher 9 zugeführt, wo im Austausch gegen ein Hochtemperatur-Heizmedium die Auf heizung auf die Arbeitstemperatur erfolgt.In detail - as can be seen in FIG. 1 - the crude oil from a storage tank 1 is fed to the head of the degassing stage 4 by means of the pump 2 via the line 3 . The degassing stage 4 can be designed as a simple flash container or, preferably, as shown schematically, can be formed as a trickle column. Degassing stage 4 is operated, for example, at a working pressure of 200 mbar. By means of the liquid level controller in the sump of the degassing stage 4 , it is ensured that there is always a correspondingly high liquid column of fluid on the suction side of the feed pump connected via line 5 , with which a slight excess pressure can always be guaranteed in the pump 6 . This can - even when using the cheaper pumps equipped with stuffing boxes for the feed pump 6 - prevent atmospheric oxygen from entering the already degassed oil again. From the feed pump 6 , the oil is fed via line 7 to a heat exchanger 27 , where the degassed but still water-containing oil is heated in the heat exchange for the hot finished oil. The preheated in the heat exchanger 27 crude oil is fed via line 8 to the high-temperature heat exchanger 9 , where, in exchange for a high-temperature heating medium, the heating is carried out to the working temperature.

Das im Hochtemperatur-Wärmetauscher auf Arbeitstemperatur ge brachte Rohöl wird daraufhin auf den im Kopf der Fallfilmkolonne 30 angeordneten Verteiler gegeben. Bei diesem Verteiler sind - nicht dargestellte - Dampfdurchtrittsröhrchen zweckmäßiger Abmessungen vorgesehen, um die Dämpfe möglichst druckverlust arm (beispielsweise weniger als 0,008 mbar) aus den Rieselka nälen in den Kolonnenkopf austreten zu lassen. In dieser Fall filmkolonne 30 sind Rieselkanäle mit einem hydraulischen Durch messer von 70 bis 120 mm oder dessen Äquivalent bei nicht rohrförmigen Rieselkanälen mit einer Austauscherlänge von 3 bis 6 m ausgebildet. Vorzugsweise weisen diese Rieselkanäle einen hydraulischen Durchmesser von etwa 80 bis 100 mm bei einer Austauscherlänge von etwa 3 bis 4 m auf. Gut geeignet sind beispielsweise indirekt beheizte Rohrbündelkolonnen, bei denen der Flüssigkeitsfilm an der Innenwand der Rohre herabrieselt. Bei der anhand der Fig. 1 beschriebenen Ausfüh rungsform befindet sich innerhalb der Fallfilmkolonne 30 ein Rohrbündel mit 60 Rohren (Innendurchmesser 84 mm, Austauscher länge 4 m) an deren Innenwänden der Flüssigkeitsfilm herab fließt.The brought in the high temperature heat exchanger to working temperature ge crude oil is then placed in the top of the falling film column 30 arranged distributor. In this distributor - not shown - steam passage tubes of appropriate dimensions are provided in order to allow the vapors to emerge from the Rieselka channels into the column head with as little pressure loss as possible (for example less than 0.008 mbar). In this case film column 30 are trickle channels with a hydraulic diameter of 70 to 120 mm or its equivalent in the case of non-tubular trickle channels with an exchanger length of 3 to 6 m. These trickle channels preferably have a hydraulic diameter of approximately 80 to 100 mm with an exchanger length of approximately 3 to 4 m. Indirectly heated tube bundle columns, for example, in which the liquid film trickles down the inner wall of the tubes, are particularly suitable. In the embodiment described with reference to FIG. 1, there is a tube bundle with 60 tubes (inner diameter 84 mm, exchanger length 4 m) on the inner walls of the liquid film flowing within the falling film column 30 .

Innerhalb der Fallfilmkolonne 30 wird jedes einzelne Rohr des Rohrbündels von Heizmedium umspült, das aus vorgegebener Quelle über den Stutzen 36 zugeführt und über den Stutzen 37 abge führt wird. Im vorgesehenen Temperaturbereich kann Hochdruck dampf oder ein Hochtemperaturöl wie beispielsweise "HT-Öl" (höhere aromatische Verbindungen) als Heizmedium dienen, wobei die Anwendung des Hochtemperaturöls ein Temperaturgefälle auf der Heizmittelseite erzeugt und deshalb bevorzugt wird. Wie dargestellt, strömt das Heizmedium im Gegenstrom zum herab rieselnden Flüssigkeitsfilm, einerseits um einen optimalen Wärmeaustausch zu gewährleisten und andererseits um eine Über hitzung der Flüssigkeit zu vermeiden.Within the falling film column 30 , each individual tube of the tube bundle is surrounded by heating medium, which is supplied from the given source via the nozzle 36 and is carried out via the nozzle 37 . In the intended temperature range, high pressure steam or a high-temperature oil such as "HT oil" (higher aromatic compounds) can serve as the heating medium, the use of the high-temperature oil producing a temperature gradient on the heating medium side and therefore being preferred. As shown, the heating medium flows in countercurrent to the liquid film trickling down, on the one hand to ensure optimum heat exchange and on the other hand to avoid overheating of the liquid.

Das sich im Kopf der Fallfilmkolonne 30 ansammelnde Gemisch aus verunreinigten Trägerdampf, aus dem Rohöl abgetrennten freien Fettsäuren, aus Abbauprodukten und aus anderen Leicht siedern wird über die Leitung 31 abgezogen und in den Einspritz kondensator 32 eingeführt. Die Pumpe 33 saugt das sich im Sumpf des Einspritzkondensators 32 ansammelnde Kondensat ab und drückt es in eine Zirkulationsleitung, die über den Kühler 34 geführt wird. Mit einer Temperatur von etwa 60°C wird ein Teil des Kondensates in die Dämpfeströmung eingesprüht. Der restliche Teil des Kondensates wird kontinuierlich über die Leitung 35 abgezogen. Im Kopf des Einspritzkondensators 32 befindet sich weiterhin ein Tröpfchenabscheider 38, beispiels weise ein sog. Euro-Form-Abscheider, in dem flüssiges Material abgetrennt wird. Die den Tröpfchenabscheider 38 passiert haben den Dämpfe werden über eine ausreichend bemessene Dämpfeabsaug leitung 39 zur Gewährleistung eines äußerst geringen Strömungs druckverlustes der ersten Boosterstufe der Vakuumanlage 22, 23, zugeführt. Die Ansaugseite dieser ersten Boosterstufe 22 wird auf einem Druck von 2 bis 4 mbar gehalten.The accumulating in the top of the falling film column 30 mixture of contaminated carrier vapor, free fatty acids separated from the crude oil, degradation products and other low boilers is withdrawn via line 31 and introduced into the injection condenser 32 . The pump 33 sucks off the condensate that accumulates in the sump of the injection condenser 32 and presses it into a circulation line which is passed over the cooler 34 . Part of the condensate is sprayed into the vapor flow at a temperature of around 60 ° C. The remaining part of the condensate is continuously withdrawn via line 35 . In the head of the injection condenser 32 there is also a droplet separator 38 , for example a so-called Euro-form separator, in which liquid material is separated. The droplet separator 38 has passed the vapors are supplied via a sufficiently dimensioned vapor extraction line 39 to ensure an extremely low flow pressure loss in the first booster stage of the vacuum system 22, 23 . The suction side of this first booster stage 22 is kept at a pressure of 2 to 4 mbar.

Das an der Innenwand der Rohrbündel in der Fallfilmkolonne 30 herabfließende Öl sammelt sich in deren Sumpf und wird über die Leitung 24 abgezogen, die zum Verteiler über dem obersten Überlaufboden 11 innerhalb der Bodenkolonne 10 führt; bei Bedarf kann diese Zuführungsleitung 24 einen - nicht darge stellten - Wärmetauscher passieren. Die lediglich als Beispiel für herkömmliche Bodenkolonnen dienende Bodenkolonne 10 ist mit vier Überlaufböden ausgerüstet. Das bereits weit gehend desodorierte und/oder entsäuerte Öl gelangt zuerst auf den obersten Überlaufboden 11, überströmt dessen Wehr und ge langt dann auf den nächsttieferen Überlaufboden. Jedem Überlauf boden ist eine Treibdampfzuführung 12 zugeordnet, wobei der Treibdampf unterhalb des Flüssigkeitspegels austritt. Das Fer tigöl wird schließlich über die Leitung 25 aus dem Sumpf der Bodenkolonne 10 abgezogen und mittels der Pumpe 26 durch den Wärmetauscher 27 gedrückt, wo es den wesentlichen Teil seiner fühlbaren Wärme an das zu behandelnde Rohöl abgibt. In das teilweise abgekühlte Fertigöl kann aus einem Vorrat über das Dosierventil 29 ein Komplexbildner wie etwa Zitronensäure ein geführt werden, um die Lagerbeständigkeit des Fertigöls zu steigern. Um eine gute Lagerstabilität des Fertigöls zu gewähr leisten, erfolgt schließlich eine weitere indirekte Abkühlung mittels Kühlwasser im Tauscher 28 bis auf die niedrigst mög liche Temperatur, bei der sich das entsprechende Fertigöl gerade noch pumpen läßt. Gegebenenfalls kann anschließend noch eine Blankfiltration unter Inertgasatmosphäre vorgesehen werden. Die sich im Kopf der Bodenkolonne 10 sammelnden Dämpfe werden über die Leitung 13 abgezogen und gelangen in den (ersten) Einspritzkondensator 14. Im Kontakt mit zirku liertem Kondensat werden die Dämpfe abgekühlt, die orga nischen Bestandteile kondensiert und weitestgehend aus gewaschen. Das sich im Sumpf des Einspritzkondensators sammelnde Kondensat wird von der Pumpe 15 über den Kühler 16 geführt, und dort auf ca. 60°C abgekühlt. Ein Teil des kalten Kondensates wird in die Dämpfeströmung eingesprüht, und der restliche Anteil wird über die Leitung 17 abgezogen. Ein Tröpfchenabscheider 18 sorgt für die vollständige Ab scheidung aller Flüssigkeitströpfchen. Vom Kopf des (ersten) Einspritzkondensators 14 führt eine ausreichend groß be messene Dämpfeleitung 19 zur Gewährleistung eines äußerst geringen Strömungsdruckverlustes über den Wärmetauscher 20 zum Sumpfraum der Fallfilmkolonne 30; d. h., die sich nach weitgehender Abtrennung flüchtiger Bestandteile im Kopf des Einspritzkondensators 14 sammelnden, zu mehr als 99,9% aus Wasserdampf bestehenden Dämpfe werden nach Aufheizung auf die Arbeitstemperatur von 180 bis 280°C erneut als Treibdampf in die Fallfilmkolonne 30 eingeführt und strömen durch deren Rieselkanäle im Gegenstrom zum herabrieselnden Rohöl. Auch der Wärmetauscher 20 muß einen möglichst ge ringen Druckverlust (weniger als 1,3 mbar) aufweisen und kann beispielsweise Längsrippenrohre auf der aufzuheizenden Wasserdampfseite aufweisen.The oil flowing down on the inner wall of the tube bundle in the falling film column 30 collects in its sump and is drawn off via the line 24 , which leads to the distributor above the top overflow tray 11 within the tray column 10 ; if necessary, this supply line 24 can pass through a heat exchanger (not shown). The tray column 10 , which serves only as an example for conventional tray columns, is equipped with four overflow trays. The already largely deodorized and / or deacidified oil first reaches the top overflow floor 11 , overflows the weir and then reaches the next lower overflow floor. Each overflow floor is assigned a motive steam supply 12 , the motive steam exiting below the liquid level. The Fer tigöl is finally withdrawn via line 25 from the bottom of the bottom column 10 and pressed by the pump 26 through the heat exchanger 27 , where it gives off the essential part of its sensible heat to the crude oil to be treated. A complexing agent such as citric acid can be introduced into the partially cooled finished oil from a supply via the metering valve 29 in order to increase the shelf life of the finished oil. In order to ensure good storage stability of the finished oil, there is finally a further indirect cooling by means of cooling water in exchanger 28 to the lowest possible temperature at which the corresponding finished oil can just be pumped. If necessary, blank filtration can then be provided under an inert gas atmosphere. The vapors collecting in the top of the tray column 10 are withdrawn via line 13 and reach the (first) injection condenser 14 . In contact with circulated condensate, the vapors are cooled down, the organic components are condensed and largely washed out. The condensate collecting in the sump of the injection condenser is guided by the pump 15 via the cooler 16 , and is cooled there to about 60 ° C. Part of the cold condensate is sprayed into the vapor flow and the remaining part is drawn off via line 17 . A droplet separator 18 ensures the complete separation of all liquid droplets. From the head of the (first) injection condenser 14 leads a sufficiently large damping line 19 to ensure an extremely low flow pressure loss through the heat exchanger 20 to the sump chamber of the falling film column 30 ; ie, after volatile constituents have largely been separated off in the head of the injection condenser 14 , vapors consisting of more than 99.9% of water vapor are re-introduced as propellant steam into the falling film column 30 after heating to the working temperature of 180 to 280 ° C. and flow through their trickle channels in counterflow to the trickling crude oil. The heat exchanger 20 must have a pressure drop as low as possible (less than 1.3 mbar) and can have, for example, longitudinal finned tubes on the steam side to be heated.

In einer Anlage der geschilderten Art kann sowohl die Ent säuerung von Rohöl wie die Desodorierung von vorentsäuertem Öl durchgeführt werden. Zweckmäßigerweise unterscheiden sich die jeweiligen Betriebsbedingungen, wie das beispielsweise in der DE-PS 32 27 669 beschrieben ist.In a system of the type described, both the Ent acidification of crude oil such as the deodorization of pre-deacidified Oil to be carried out. Appropriately differ the respective operating conditions, such as that is described in DE-PS 32 27 669.

Sofern die Flüssigkeit bereits vorher chemisch ent säuert worden ist, und nur noch eine Desodorierbehandlung durchgeführt werden soll, sind in einer vorgegebenen Anlage größere Durchsätze möglich.If the liquid has previously chemically ent has been acidified, and only a deodorization treatment are to be carried out in a predetermined manner Larger throughputs possible.

Anhand der Fig. 2 wird nachstehend eine weitere Aus führungsform der Erfindung erläutert. Hier ist eine "parallele" Führung der Flüssigkeit vorgesehen, d. h., ein Teil der Flüssigkeit wird ausschließlich in der "alten" ersten Anlage und der restliche Teil der Flüssigkeit wird ausschließlich in der "neuen" zweiten Anlage behandelt. Als beispielhafte "alte" erste Anlage ist eine her kömmliche Glockenbodenkolonne 40 vorgesehen; die "neue" zweite Anlage umfaßt eine zweistufige Fallfilm kolonne mit den beiden, untereinander in Dämpfe- und Flüssigkeitsleitung stehenden Fallfilmkolonnen 60 und 70, sowie dem zugehörigen Einspritzkondensator 65.A further embodiment of the invention is explained below with reference to FIG. 2. Here, a "parallel" guidance of the liquid is provided, ie part of the liquid is only treated in the "old" first plant and the remaining part of the liquid is exclusively treated in the "new" second plant. As an exemplary "old" first system, a conventional bubble-cap column 40 is provided; The "new" second system comprises a two-stage falling film column with the two falling film columns 60 and 70 , which are located in the vapor and liquid lines, and the associated injection condenser 65 .

Wiederum wird das Rohöl aus einem Lagertank 1 mittels der Pumpe 2 über die Leitung 3 dem Kopf der Entgasungsstufe 4 zugeführt. Das sich im Sumpf der Entgasungsstufe 4 sammelnde, entgaste Material wird über die Leitung 5 abgezogen und mit tels der Ventilkombination V₁ und V₂ im gewünschten Ausmaß aufgeteilt. Der eine Anteil wird in üblicher Weise im Wärme tauscher 45 gegen das aus dem Sumpf der Glockenbodenkolonne 40 abgezogene Fertigöl aufgeheizt, über die Leitung 47 dem Hoch temperatur-Wärmetauscher 48 zugeführt, wo im Austausch gegen ein Hochtemperatur-Heizmedium die Aufheizung auf die Arbeits temperatur erfolgt. Daraufhin wird dieser Teil der erwärmten Flüssigkeit auf den obersten Glockenboden 41 der Glockenboden kolonne 40 gegeben und dort in üblicher Weise mit Treibdampf kontaktiert, der über die Treibdampfzuführung 42 eingeleitet wird. Das Fertigöl wird über die Leitung 43 abgezogen und mit tels der Pumpe 44 durch die Wärmetauscher 45 und 46 gedrückt. Der Wärmetauscher 46 kühlt das Fertigöl auf eine gerade noch fließfähige Temperatur ab, mit welcher das Öl der Weiterver arbeitung zugeführt werden kann.Again, the crude oil from a storage tank 1 is fed to the head of the degassing stage 4 by means of the pump 2 via the line 3 . The in the swamp of the degassing stage 4 , degassed material is withdrawn via line 5 and divided by means of the valve combination V ₁ and V ₂ to the desired extent. One portion is heated in a conventional manner in the heat exchanger 45 against the finished oil withdrawn from the bottom of the bubble cap column 40, fed via line 47 to the high-temperature heat exchanger 48 , where the heating to the working temperature takes place in exchange for a high-temperature heating medium . Then this part of the heated liquid is placed on the uppermost bubble tray 41 of the bubble tray column 40 and contacted there in a conventional manner with motive steam which is introduced via the motive steam supply 42 . The finished oil is withdrawn via line 43 and pressed by means of pump 44 through heat exchangers 45 and 46 . The heat exchanger 46 cools the finished oil to a just flowable temperature with which the oil can be fed to further processing.

Die sich im Kopf der Glockenbodenkolonne 40 sammelnden Dämpfe werden über die Dämpfeleitung 51 abgezogen und dem (ersten) Einspritzkondensator 52 zugeführt. Dort erfolgt in - bereits beschriebener Weise - im Kontakt mit zirkuliertem Kondensat die Kondensation und das Auswaschen der organischen Bestandteile. Nach Passieren des Tröpfchenabscheiders 53 im Kopf des Ein spritzkondensators 52 wird der Wasserdampf über die ausrei chend bemessene Dämpfeleitung 54 abgezogen, im Wärmetauscher 55 wieder auf die Arbeitstemperatur aufgeheizt und daraufhin als Treibdampf in die "neue" zweite Anlage eingeführt.The vapors that collect in the top of the bubble cap column 40 are drawn off via the steam line 51 and fed to the (first) injection condenser 52 . There, in the manner already described, the condensation and washing out of the organic constituents takes place in contact with circulated condensate. After passing the droplet separator 53 in the head of a spray condenser 52 , the water vapor is drawn off via the adequately dimensioned steam line 54 , heated again to the working temperature in the heat exchanger 55 and then introduced as motive steam in the "new" second system.

Die "neue" zweite Anlage umfaßt die untereinander in Dämpfe- und Flüssigkeitsleitung stehenden Fallfilmkolonnen 60 und 70. In der mit einer Austauscherlänge von 2 bis 6 m langen Fall filmkolonne 60 ist die Anfangszone realisiert. Diese Kolonne 60 weist Rieselkanäle mit einem hydraulischen Durchmesser von 73 bis 120 mm auf. Vorzugsweise weisen diese Rieselkanäle einen hydraulischen Durchmesser von etwa 84 bis 108 mm, bei einer Rieselkanallänge von etwa 3 bis 5 m auf. Gut geeignet sind beispielsweise indirekt beheizte Rohrbündelkolonnen, bei denen der Flüssigkeitsfilm an der Innenwand der Rohre herab rieselt. Bei der anhand der Fig. 2 beschriebenen Ausführungs form befindet sich innerhalb der Fallfilmkolonne 60 ein Rohr bündel mit 60 Rohren (Innendurchmesser 84 mm, Länge 4 m), an deren Innenwänden der Flüssigkeitsfilm herabfließt.The "new" second system comprises the falling film columns 60 and 70, which are located in the vapor and liquid lines. The starting zone is realized in the falling film column 60 with an exchanger length of 2 to 6 m. This column 60 has trickle channels with a hydraulic diameter of 73 to 120 mm. These trickle channels preferably have a hydraulic diameter of about 84 to 108 mm, with a trickle channel length of about 3 to 5 m. Indirectly heated tube bundle columns, for example, in which the liquid film trickles down the inner wall of the tubes, are particularly suitable. In the described with reference to FIG. 2 execution form (inner diameter 84 mm length 4 m) is situated within the falling film column 60 is a tube bundle with tubes 60 flows down on the inner walls of the liquid film.

Die entsprechend der Stellung des Ventils V₂ abgetrennte Menge entgaster Flüssigkeit wird über die Leitung 56 einem Wärme tauscher 75 zugeführt, wo eine erste Aufheizung im Wärmetausch mit dem Sumpf des aus der zweiten Fallfilmkolonne 70 abge zogenen Fertigöles erfolgt. Das im Wärmetauscher 75 vorgewärmte Rohöl wird über die Leitung 57 dem Hochtemperatur-Wärmetauscher 58 zugeführt, wo im Austausch gegen ein Hochtemperatur-Heizmedium die Aufheizung auf die Arbeitstemperatur erfolgt. Das auf die Arbeitstemperatur gebrachte Rohöl wird schließlich auf den Verteiler im Kopf der Fallfilmkolonne 60 gegeben und gelangt von dort auf die Innenwand der einzelnen Rieselkanäle. Inner halb der Fallfilmkolonne 60 wird jedes einzelne Rohr des Rohr bündels von Heizmedium umspült, das aus vorgegebener Quelle über den Stutzen 61 zu- und über den Stutzen 62 abgeführt wird. Das sich im Sumpf der Kolonne 60 sammelnde Produkt enthält etwa noch 10% des ursprünglichen Anteils an Verunreinigungen. Dieses Sumpfprodukt wird über die Leitung 63 auf den Verteiler im Kopf der zweiten Fallfilmkolonne 70 gegeben.The amount of degassed liquid separated according to the position of the valve V ₂ is fed via line 56 to a heat exchanger 75 , where a first heating takes place in heat exchange with the sump of the finished oil withdrawn from the second falling film column 70 . The crude oil preheated in the heat exchanger 75 is fed via line 57 to the high-temperature heat exchanger 58 , where the heating to the working temperature takes place in exchange for a high-temperature heating medium. The crude oil brought to the working temperature is finally fed to the distributor in the top of the falling film column 60 and from there reaches the inner wall of the individual trickle channels. Within the falling film column 60 , each individual tube of the tube bundle is surrounded by heating medium which is supplied from the specified source via the nozzle 61 and discharged via the nozzle 62 . The product collecting in the bottom of column 60 still contains approximately 10% of the original proportion of impurities. This bottom product is fed via line 63 to the distributor in the top of the second falling film column 70 .

In dieser zweiten Fallfilmkolonne 70 wird der restliche Anteil an Verunreinigungen weitestgehend ausgetrieben. Weil dieser An teil relativ gering ist, tritt nur ein geringer Druckverlust auf. Um andererseits die erforderliche Anzahl von 5 bis 6 Trennstufen zu gewährleisten, sind Rieselkanäle mit einer Aus tauscherlänge von 6 bis 10 m mit einem Rieselkanaldurchmesser von 25 bis 40 mm vorgesehen. Vorzugsweise weisen diese Riesel kanäle einen hydraulischen Durchmesser von 28 bis 35 mm bei einer Rieselkanallänge von etwa 8 m auf. Bei der anhand der Fig. 2 beschriebenen Ausführungsform weist diese zweite Fall filmkolonne 70 ein Rohrbündel mit 150 Rohren (Innendurchmesser 33 mm, Länge 8 m) auf, welche von einem Heizmedium umspült werden, das über den Stutzen 71 zugeführt und über den Stutzen 72 abgeführt wird. Das Rohöl fließt an der Innenwand dieser Rohre herunter, wobei gleichzeitig die Abtrennung der rest lichen leicht siedenden Begleitstoffe erfolgt, und gelangt schließlich in den Sumpf der Fallfilmkolonne 70. Das Fertigöl wird über die Leitung 73 aus dem Sumpf der Fallfilmkolonne 70 abgezogen und mittels der Pumpe 74 durch den Wärmetauscher 75 gedrückt, wo es den wesentlichen Teil seiner fühlbaren Wärme an das zu behandelnde Rohöl abgibt. Um eine gute Lagerstabilität zu erreichen, erfolgt schließlich eine weitere indirekte Ab kühlung mittels Kühlwasser im Kühler 76 bis auf die niedrigst mögliche Temperatur, bei der sich das Fertigöl gerade noch pumpen läßt.In this second falling film column 70 , the remaining proportion of impurities is largely expelled. Because this part is relatively low, there is only a small pressure drop. On the other hand, to ensure the required number of 5 to 6 separation stages, trickle channels with an exchanger length of 6 to 10 m with a trickle channel diameter of 25 to 40 mm are provided. These trickle channels preferably have a hydraulic diameter of 28 to 35 mm with a trickle channel length of about 8 m. In the embodiment described with reference to FIG. 2, this second case film column 70 has a tube bundle with 150 tubes (inner diameter 33 mm, length 8 m), which are surrounded by a heating medium which is supplied via the nozzle 71 and discharged via the nozzle 72 becomes. The crude oil flows down the inner wall of these pipes, at the same time the remaining low-boiling accompanying substances are separated off, and finally reaches the bottom of the falling film column 70 . The finished oil is withdrawn through line 73 from the bottom of the falling film column 70 and pressed by means of the pump 74 through the heat exchanger 75 where it gives off the major part of its sensible heat to the treated crude oil. In order to achieve good storage stability, there is finally a further indirect cooling from cooling water in the cooler 76 to the lowest possible temperature at which the finished oil can just be pumped.

Der Treibdampf, nämlich der aus dem ersten Einspritzkonden sator 52 abgezogene und im Wärmetauscher 55 auf die Arbeits temperatur aufgeheizte Wasserdampf wird über die Treibdampf zuführung 77 in den Sumpf der Fallfilmkolonne 70 eingeführt. Dort strömt der Treibdampf im Gegenstrom zu der herabrieseln den Flüssigkeit durch die Fallfilmrohre und sammelt sich im Kopf der Fallfilmkolonne 70. Vom Kopf der Fallfilmkolonne 70 führt eine Dämpfeleitung 78 in den Sumpf der Fallfilmkolonne 60, so daß eine unbeschränkte Dämpfeströmung aus der zweiten Fallfilmkolonne 70 in die erste Fallfilmkolonne 60 gegeben ist. Nach Durchströmen der Rieselkanäle der Fallfilmkolonne 60 sammelt sich der mit ausgetriebenen Verunreinigungen beladene Treibdampf in deren Kopf, und wird über die Dämpfeleitung 64 abgezogen und in den Einspritzkondensator 65 eingeführt. Dort erfolgt die Abkühlung des Treibdampfes, sowie die Kondensation und das Auswaschen der organischen Bestand teile in bereits beschriebener Weise im Kontakt mit zirku liertem Kondensat. Nach Passieren des Tröpfchenabscheiders 66 im Kopf des Einspritzkondensators 65 wird der von orga nischen Bestandteilen weitgehend befreite Wasserdampf von der ersten Boosterstufe 22 der Vakuumanlage 23 abgesaugt.The motive steam, namely the capacitor 52 drawn from the first injection condenser and heated to the working temperature in the heat exchanger 55 , is introduced via the motive steam supply 77 into the bottom of the falling film column 70 . There the motive steam flows in countercurrent to the trickling down of the liquid through the falling film tubes and collects in the head of the falling film column 70 . A vapor line 78 leads from the top of the falling film column 70 into the sump of the falling film column 60 , so that an unlimited vapor flow from the second falling film column 70 into the first falling film column 60 is given. After flowing through the trickle channels of the falling film column 60 , the motive steam loaded with expelled impurities collects in the top thereof, and is drawn off via the steam line 64 and introduced into the injection condenser 65 . There is the cooling of the motive steam, as well as the condensation and washing out of the organic constituents in the manner already described in contact with circulated condensate. After passing the droplet separator 66 in the head of the injection condenser 65 , the water vapor largely freed from organic constituents is suctioned off by the first booster stage 22 of the vacuum system 23 .

Entsprechend einer weiteren Ausbildung der Erfindung können die "neuen" Anlagenteile der zweiten Anlage in einen einzigen Kolonnenschuß inte griert sein, um einen platzsparenden Einbau in bestehende Anlagen zu ermöglichen. Ein solcher Kolonnenschuß ist schema tisch in Fig. 3 dargestellt. Ein solcher Kolonnenschuß 80 kann - in der Anordnung von oben nach unten - enthalten: eine als Rieselsäule ausgebildete Entgasungsstufe 81, einen Einspritzkondensator 82, eine erste Fallfilmkolonne 83 mit weiteren Rieselkanälen, eine zweite Fallfilmkolonne 84 mit engeren Rieselkanälen, eine Pumpe 85 zum Abzug des Fertigöles und einen Wärmetauscher 86 zur Aufheizung des Rohöls im Wärmetausch gegen das Fertigöl.According to a further embodiment of the invention, the "new" system parts of the second system can be integrated in a single column section to enable space-saving installation in existing systems. Such a column shot is shown schematically in Fig. 3. Such a column section 80 can - in the arrangement from top to bottom - contain: a degassing stage 81 designed as a trickle column, an injection condenser 82 , a first falling film column 83 with further trickle channels, a second falling film column 84 with narrower trickle channels, a pump 85 for removing the finished oil and a heat exchanger 86 for heating the crude oil in heat exchange with the finished oil.

Wiederum wird das Rohöl aus einem Lagertank 1 herangeführt und mittels der Pumpe 2 über die Leitung 3 auf den Verteiler der Entgasungsstufe 81 gegeben. Das aus der Entgasungsstufe 81 ab gezogene, entgaste Material wird über die Leitung 5 und die Pumpe 6 in den Wärmetauscher 86 gedrückt und gelangt darauf hin über die Leitung 7 und den Hochtemperaturwärmetauscher 8 auf den Verteiler der Fallfilmkolonne 80. Hier wird es auf die weiten Rieselkanäle dieser Fallfilmkolonne 80 verteilt, und gelangt aus deren Sumpf erneut auf den Verteiler der Fallfilmkolonne 84. Treibdampf, nämlich der - in der ersten An lage - bereits benutzte Wasserdampf, wird nach erneuter Aufheizung auf die Arbeitstemperatur über die Treibdampfzu führung 87 in den Sumpfraum der Kolonne 84 eingeführt. Dieser Treibdampf durchströmt zuerst die engen Rieselkanäle der Fall filmkolonne 84, gelangt daraufhin in die weiteren Riesel kanäle der Fallfilmkolonne 83 und wird schließlich im Ein spritzkondensator 82 im Kontakt mit zirkuliertem Kondensat abgekühlt und von organischen Bestandteilen weitgehend be freit. Nach Passieren des Tröpfchenabscheiders 88 wird der abgekühlte Wasserdampf über die ausreichend weit bemessene Dämpfeleitung 89 derVakuumanlage zugeführt.The crude oil is again brought in from a storage tank 1 and fed to the distributor of the degassing stage 81 by means of the pump 2 via the line 3 . The degassed material drawn from the degassing stage 81 is pressed into the heat exchanger 86 via the line 5 and the pump 6 and then reaches the distributor of the falling film column 80 via the line 7 and the high-temperature heat exchanger 8 . Here it is distributed over the wide trickle channels of this falling film column 80 , and from its bottom again reaches the distributor of the falling film column 84 . Propellant steam, namely the water vapor already used in the first system, is introduced into the bottom space of the column 84 after heating up again to the working temperature via the drive steam supply 87 . This motive steam first flows through the narrow trickle channels of the falling film column 84 , then passes into the further trickle channels of the falling film column 83 and is finally cooled in a spray condenser 82 in contact with circulated condensate and largely free of organic constituents. After passing through the droplet separator 88 , the cooled water vapor is fed to the vacuum system via the sufficiently large steam line 89 .

Wegen der kurzen Leitungswege gewährleistet diese Bauart einen besonders geringen Druckverlust. Ferner ist wegen des vergleichsweise geringen Raumbedarfs ein Einbau in bestehende Anlagen ohne weitgehende Umrüstung möglich.This design guarantees because of the short cable routes a particularly low pressure drop. Furthermore, because of comparatively small space requirement an installation in existing Systems possible without extensive retrofitting.

Claims

1. Process for deodorization and / or deacidification of high-boiling liquids, namely edible oils, fats, glycerides and other high-boiling esters and fatty acids, the liquid heated to 180 to 280 ° C under a working pressure of less than 10 mbar in a first system in countercurrent Driving steam is treated by introducing the driving steam into the sump of the first system, loading it with volatile constituents from the liquid, collecting it and contacting it with circulating condensate at a temperature of 50 to 80 ° C. in a fuel injector of the first system under a pressure of less than 10 mbar and finally suctioned off from a vacuum system which ensures the working pressure, characterized in that the water vapor after leaving the injection condenser of the first system is introduced again as motive steam into the sump of a second system and ve there for expelling volatile constituents from pre-treated or untreated liquid rwendt, then cooled again in the injection condenser of the second system and largely freed from volatile constituents and the largely cleaned motive steam is then fed to the vacuum system.

2. The method according to claim 1, characterized in that the first plant was equipped with a conventional tray column and the second system is a single or multi-stage Falling film column.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that a pressure of 2 to 8 mbar in the suction part of the vacuum system is maintained.

4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the pressure loss in the second system including the associated second injection capacitor less than 2.0 mbar, in particular less than 1.4 mbar is held.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that part of the heated liquid per unit of time into the first plant is introduced, and the other part of the heated liquid of the second plant is fed.

6. The method according to claim 2, characterized in that per time unit of the first system 1 part by weight of liquid, and the second plant 1.5 to 2.5 Parts by weight of liquid are supplied.

7. The method according to claim 5 or 6, characterized in that the second plant one more has falling film column, which in the directly to the Liquid feed subsequent starting zone larger hydrau has trickle channels than in or after following zone (s).

8. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the total amount of heated liquid per unit of time to the plant first is performed, and the pretreated product obtained there then the first plant is fed.

9. The method according to claim 8, characterized in that as a second system one tiered falling film column that serves a hydraulic trickle channel diameters from 40 to 120 mm, in particular from 60 to 90 mm, and an exchanger length of 3 to 6 m, in particular from 3 to 4 m.

10. The method according to claim 9, characterized in that a liquid load of 1 to 3 m ³ per hour and per meter of trickle channel circumference is maintained in the falling film column.

11. The method according to any one of claims 1 to 10, characterized in that Noble steam is used as motive steam, which is made from previously distilled and degassed water has been generated, and the fresh noble steam only in the sump of the first plant is introduced.

12. The method according to any one of claims 1 to 11, characterized in that the water vapor once used as motive steam after far separation of the volatile constituents the working temperature is heated from 180 to 280 ° C before again as motive steam in the second plant is introduced.

13. The method according to any one of claims 1 to 12, characterized in that the liquid to be treated in a preliminary stage under a Pressure from 60 to 280 mbar and at a temperature between Degassed at 40 and 100 ° C, and with the water content remaining under these conditions from 0.05 to 0.02% by weight is contacted with the motive steam.