DE3438723A1

DE3438723A1 - Monoblock-lampeneinheit und verfahren zum abdichten von deren pumploch

Info

Publication number: DE3438723A1
Application number: DE19843438723
Authority: DE
Inventors: Richard Francis Chesterland Ohio Malinowski
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1983-10-27
Filing date: 1984-10-23
Publication date: 1985-05-09
Also published as: GB8425717D0; GB2149078A; US4509107A; CA1241940A; NL8403217A; JPS60127654A; FR2554213A1

Description

Monoblock-Lampeneinheit und Verfahren zum Abdichten von

deren Pumploch

Die Erfindung bezieht sich auf eine Glas-Sealed-Beam- oder -Monoblock-Lampeneinheit, die insbesondere für Kraftfahrzeugscheinwerfer bestimmt ist. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine Glas-Sealed-Beam-Lampeneinheit mit einem verbesserten Verschluß für das Pumploch der Lampeneinheit und auf ein Verfahren zum Herstellen des verbesserten Verschlusses.

Diese Scheinwerfereinheit hat eine Glühfadenbaugruppe, die als Lichtquelle dient und innerhalb der Einheit angeordnet ist. Die Glühfadenbaugruppe ist auf vorbestimmte Weise in einer gewünschten opti ■

sehen Position innerhalb der Einheit angeordnet. Der Glühfaden ist mit Haltern verbunden, die ihrerseits mit passenden Kontaktsteckern oder elektrischen Klemmen verbunden sind. Die elektrischen Klemmen werden mit geeigneten elektrischen Verbindern innerhalb des Kraftfahrzeuges verbunden, über die der Glühfaden durch Betätigen von Schaltvorrichtungen innerhalb des Kraftfahrzeuges wahlweise mit Strom versorgt wird.

Die Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit hat ein Pumploch, das als Einrichtung zum Entlüften des Inneren der Lampe während des Fertigungsverfahrens derselben dient. Einer der letzten Schritte des Fertigungsverfahrens ist das Abdichten oder Verschließen des Pumploches. Es kann sein, daß der Schritt zum Abdichten des Pumploches unter nachteiligen Bedingungen ausgeführt werden muß, beispielsweise wenn die Temperatur der Lampeneinheit hoch ist.

In diesem Zustand erhöhter Temperatur ist die zulässige Zeitdauer für das Anbringen der Dichtungsmasse in dem Pumploch bis zum Aushärten der Dichtungsmasse sehr begrenzt. Wenn beispielsweise die Lampe eine erhöhte Temperatur von 60 ⁰C (140⁰F) hat, muß das Aushärten der Dichtungsmasse innerhalb von 30 s nach dem Einbringen der Dichtungsmasse in das Pumploch erfolgen, weil sonst ein Leck in dem abgedichteten Pumploch auftreten kann. Wenn die erhöhte Temperatur der Lampe 107 ⁰C (225°F) beträgt, kann die notwendige Zeitdauer ab dem Einbringen bis zum Aushärten der Dichtungsmasse des Pumploches 10s betragen. Trotz dieser nachteiligen Bedingungen muß das abgedichtete Pumploch der Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit, wenn diese in ihrer vorgesehenen Umgebung angeordnet ist, beispielsweise an einem Kraftfahrzeug, in der Lage sein, relativ feuchte, sehr heiße und sehr kalte klimatische Bedingungen auszuhalten, ohne daß die Abdichtung durchbrochen wird, weil sonst die Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit nicht in der Lage sein wird, ihren vorgesehenen Zweck zu erfüllen.

Es ist demgemäß Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes

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Dichtinittel für das Pumploch einer Glas-Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit zu schaffen, das an einer Monoblock-Scheinwerfereinheit unter relativ heißen und nachteiligen Abdichtbedingungen angebracht werden kann und außerdem in der Lage ist, relativ ungünstige klimatische Bedingungen auszuhalten, wenn sie an einem Kraftfahrzeug angebracht ist.

Weiter soll durch die Erfindung ein Verfahren zum Anbringen der verbesserten Abdichtung des Pumploches der Glas-Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit geschaffen werden.

Die Erfindung ist auf eine Monoblock -Scheinwerfereinheit gerichtet, die ein Pumploch hat, das eine verbesserte Abdichtanordnung enthält, und auf Verfahren zum Anbringen der verbesserten Abdichtanordnung an dem Pumploch. In einer Ausführungsform während der Fertigung der hier beschriebenen Erfindung hat eine Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit einen Reflektor, eine Glühlichtquelle, welche in dem Brennpunkt der Einheit angeordnet und an zwei metallische Halter angeschlossen ist, die mit zwei elektrischen Klemmen verbunden sind. Der Reflektor weist weiter einen Bereich auf, der einen Durchlaß begrenzt, welcher als Pumploch für die Einheit während der Fertigung dient, und eine Verbundanordnung zum Abdichten des Durchlasses. Die Verbundabdichtanordnung weist eine Menge an mittels UV-Licht aushärtbarem Material, welches den Durchlaß im wesentlichen ausfüllt, und ein UV-lichtdurchlässiges Abdeckteil auf, das sich über das äußere Ende des Durchlasses erstreckt. Das lichtdurchlässige Material ist mit dem Kunststoff und mit dem Rand des Durchlasses beim Aushärten des Kunststoffes verklebbar. In einer zweiten Ausführungsform der Erfindung besteht nach dem Aushärtungsprozeß der Fertigung die Verbundabdichtanordnung aus einem massiven Stopfen aus ausgehärtetem Kunststoff, der den Durchlaß im wesentlichen ausfüllt und an dessen Wänden haftet und mit einem Abdeckteil aus polymerem Material verbunden ist. Das Abdeckteil haftet an dem äußeren Rand des Durchlasses. Es wird bevorzugt, daß der ausgehärtete Kunststoff mit dem Abdeckteil

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aus polymereiti Material verklebt ist. Weiter beinhaltet die Erfindung ein Verfahren zum Anbringen des mittels UV-Licht ausgehärteten Kunststoffes in dem Durchlaß und zum Befestigen des lichtdurchlässigen Abdeckteils über dem äußeren Ende des Durchlasses.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht, die eine Ausführungsform der Erfindung in Verbindung mit einer rechteckigen Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit zeigt,

Fig. 2 eine Teilschnittansicht, die das leere Pumploch der Scheinwerfereinheit nach Fig. 1 zeigt, und

die Fig. ein Verfahren zum Abdichten des Pumploches der 3(a)-3(d) Scheinwerfereinheit nach der Erfindung.

Die in Fig. 1 dargestellte Einheit ist eine rechteckige Glas-Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit 50, die gemäß einer Ausführungsform der Erfindung aufgebaut ist und insbesondere als Kraftfahrzeugscheinwerfer Verwendung findet. Die Einheit hat einen kuppeiförmigen Reflektor 10 und einen leicht nach außen erweiterten rechteckigen ümfangsrand 26. Die Einheit 50 nach Fig. 1 ist zwar ohne eine angebrachte Linse dargestellt, es sei jedoch angemerkt, daß bei der Ausführung der Erfindung eine kombinierte Glasreflektor- und -Linsenkonstruktion oder stattdessen eine einstückige Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit, wie sie aus der sich auf ganz aus Kunststoff bestehende Scheinwerfer beziehenden US-PS 4 210 841 bekannt ist, vorgesehen werden kann.

Der Reflektor 10 nach Fig. 1 hat vier Auflagestücke, von denen eines ein Paßstück 22 und die übrigen drei gleiche, aber nicht als Paßstücke dienende Auflagestücke sind, die jeweils mit der Bezugszahl 24 bezeichnet sind. Die vier

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Auflagestücke gestatten, wenn sie in komplementäre Dichtflächen an einem Kraftfahrzeug eingesetzt und geeignet daran befestigt sind, daß die durch die Scheinwerfereinheit erzeugte Beleuchtung in einer Richtung fokussiert wird, die durch die Ausrichtung des Kraftfahrzeuges festgelegt ist.

Der Reflektor nach Fig. 1 hat weiter Befestigungseinrichtungen 12 und 14 für elektrische Klemmen, die gleichabständig auf entgegengesetzten Seiten eines Bereiches 20 angeordnet sind, der einen Durchlaß 21 hat. Die Befestigungseinrichtungen 12 und 14 sind in Ansätzen, welche auf den äußeren Wänden des Reflektors um einen Durchlaß 32 (vgl. Fig. 2) gebildet sind, vorgesehen und erstrecken sich durch die Ansätze und den Reflektor, und durch sie hindurch erstrecken sich metallische Halter 16. Die metallischen Halter 16 sind mit Klemmen 18 durch einen geeigneten Preßvorgang verbunden worden. Die elektrischen Klemmen 18 sorgen für eine zuverlässige Verbindung mit dem elektrischen Stromkreis des Fahrzeuges, an welchem die Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit benutzt wird. Die Befestigungseinrichtungen 12 und 14 der Lampe 50 können von dem in der oben erwähnten älteren Patentanmeldung beschriebenen Typ sein.

Der Bereich 20 der Lampe 50 ist in Fig. 2 in leerem Zustand gezeigt. Der Durchlaß 21 des Bereiches 20 hat einen oberen Teil 30 und einen unteren Teil 32, die beide ein Pumploch begrenzen, das als Einrichtung zum Entlüften des Inneren der Lampe 10 während des Fertigungsprozesses der Lampe 10 dient. Der obere Teil 30 und der untere Teil 32 des Durchlasses 21 sind in Fig. 3(d) in gefülltem Zustand gezeigt, was weiter unten mit Bezug auf das bevorzugte Verfahren nach der Erfindung noch weiter erläutert wird.

Der Kunststoff 34 ist viskos und kann ein Acryl-, ein acrylmodifiziertes oder ähnliches polymeres Material sein, das durch Bestrahlung mit UV-Licht aushärtbar ist. Der Kunststoff 34 ist im Handel von der Loctite Company, Conn. ,U.S.A., erhältlich.

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Das Material 36 kann ein Polyvinylchlorid (PVC)-Material sein, das UV-lichtdurchlässig und im Handel von der Technical Plastic Extruders Company, N.J., U.S.A., erhältlich ist. Das lichtdurchlässige Material 36 hat eine typische Dicke von etwa 0,38 mm (15 mils). Andere Dicken des Materials 36 können benutzt werden, und zwar in Abhängigkeit von der Menge an UV-Licht, das während des Aushärtungsprozesses eingesetzt wird, was weiter unten noch näher erläutert ist.

Der ausgehärtete Kunststoff 34 ergibt in Kombination mit dem lichtdurchlässigen Stück des Materials 36 eine Verbundanordnung zum Abdichten oder Verschließen des durch die Teile 30 und 32 des Durchlasses 21 gebildeten Pumploches der Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit 50. Während der Fertigung der Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit enthält die Verbundabdichtanordnung eine Menge des mittels UV-Licht aushärtbaren Kunststoffes 34, der den Durchlaß 21 im wesentlichen ausfüllt, und das UV-lichtdurchlässige Material 36, welches ein Abdeckteil bildet, das sich über das äußere Ende des Durchlasses 21 erstreckt und vorzugsweise mit dem Kunststoff 34 verklebbar ist. Das Abdeckteil 36 wird außerdem vorzugsweise mit dem Rand des Durchlasses 21 verklebt. Das Verkleben des Abdeckteils 36 mit dem Durchlaß 21 und mit dem Kunststoff 34 erfolgt nach der Beaufschlagung mit UV-Licht.

Nach der Beaufschlagung mit dem UV-Licht besteht die Verbundanordnung, die den Durchlaß der fertigen Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit 50 nach Fig. 1 abdichtet, aus einem festen Stopfen aus ausgehärtetem Kunststoff 34., welcher den Durchlaß 21 im wesentlichen ausfüllt und an den Wänden des Durchlasses haftet und vorzugsweise mit diesen verklebt oder verbunden ist. Der ausgehärtete Kunststoff 34 wird mit dem polymeren Material des Abdeckteils 36 verbunden und vorzugsweise mit diesem verklebt. Das Abdeckteil 36 haftet fest an dem äußeren Rand des Durchlasses 21 und ist mit ihm vorzugsweise verklebt oder verbunden.

Der viskose, mittels UV-Licht aushärtbare Kunststoff 34 wird auf den Bereich 20 aufgebracht, der den Durchlaß oder das Pumploch 21 aufweist. Das lichtdurchlässige Stück des Materials 36 wird auf den Durchlaß 21 gepreßt, kann in den Durchlaß 21 eindringen oder nicht und bewirkt, daß der Kunststoff 34 den Durchlaß 21 füllt. Der Kunststoff 34 tritt aus dem Durchlaß 21 aus und unter dem Material 36 hervor und bildet eine Wulstdichtung zwischen dem Material 36 und dem Glas der Scheinwerfereinheit 50. Die Abdichtung des Durchlasses 21 erfolgt durch den aushärtbaren Kunststoff 34 in weiterer Zusammenwirkung mit dem lichtdurchlässigen Material 36.

Das Verfahren, durch welches der aushärtbare Kunststoff 34 und das lichtdurchlässige Material 36 auf den Durchlaß 21 aufgebracht und vorzugsweise etwas in diesen eingebracht werden, wird unter Bezugnahme auf die Figuren 3(a) - 3(d) beschrieben.

Die Figuren 3(a), 3(b) 3(c) und 3(d) veranschaulichen vier Schritte a, b, c bzw. d zum Aufbringen des aushärtbaren Kunststoffes 34 und des lichtdurchlässigen Materials 36 auf und vorzugsweise etwas in den Durchlaß 21 der Scheinwerfereinheit 50. In der Beschreibungseinleitung ist bereits dargelegt worden, daß die Scheinwerfereinheit 50 sich während des Abdichtschrittes bei ihrem Fertigungsverfahren auf einer erhöhten Temperatur befinden kann. Weiter ist dargelegt, daß bei einer erhöhten Temperatur von beispielsweise 107 ⁰C (225⁰F) die zulässige Dauer zum vollständigen Ausführen des Abdichtprozesses unerwünschtermaßen auf 10 s beschränkt sein kann. Die hier beschriebene Erfindung beseitigt diese unerwünschte beschränkte Abdichtdauer.

Fig. 3(a) zeigt den Schritt (a), in welchem eine vorbestimmte Menge des Kunststoffes 34 auf die obere Oberfläche des Bereiches 20 in Form eines Kleckses aufgebracht wird und aufgrund der Viskosität des Materials 34 abwärts und in den, oberen Teil 30 des Durchlasses 21 fließt. Der Kunststoff 34 kann

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auf den Bereich 20 der Sealed-Beam-Schweinwerfereinheit 50 bei Raumtemperatur und sogar bis zu einer erhöhten Temperatur der Scheinwerfereinheit von etwa 163 ⁰C (325°F) aufgebracht werden.

Fig. 3(b) zeigt den Schritt (b), in welchem das lichtdurchlässige Material 36 auf den zuvor aufgebrachten Kunststoff 34 aufgebracht wird. Die Dicke des lichtdurchlässigen Materials 36 ist in Fig. 3(b) und auch in den Fig. 3(c) und 3(d) übertrieben groß dargestellt.

Fig. 3(c) zeigt den Schritt (c) , in welchem das lichtdurchlässige Material 36 durch äußere Einwirkung abwärts auf den Kunststoff 34 gedruckt wird, was bewirkt, daß sich der Kunststoff 34 leichter abwärts durch den oberen Teil 30 und in den überwiegenden Teil des unteren Teils 32 bewegt. Weiter bewirkt die auf das lichtdurchlässige Material 36 ausgeübte Kraft, daß der Kunststoff 34 aus dem Durchlaß 21 austritt, und außerdem unter dem lichtdurchlässigen Material 36 hervortritt. Der Kusntstoff 34 umschließt die Seiten des lichtdurchlässigen Materials 36. Das lichtdurchlässige Material 36, das in Fig. 3(c) gezeigt ist, ist noch nicht in innigem Kontakt mit der oberen Oberfläche des Reflektors 10 der Scheinwerfereinheit 50. Eine Druckdifferenz, die aus der inneren Gasabkühlung zwischen der Innenseite und der Außenseite der Scheinwerfereinheit 50 resultiert, bewirkt, daß der überwiegende Teil des lichtdurchlässigen Materials 36 nach unten in den Durchlaß 21 gezogen wird und daß außerdem die Seitenteile des lichtdurchlässigen Materials 36 über einen dünnen überzug des Kunststoffes 34 in innige Berührung mit der oberen Oberfläche des Reflektors 10 gelangen. Die Druckdifferenz bewirkt außerdem, daß der Kunststoff 34 weiter in den unteren Teil 32 gezogen wird, wie es in Fig. 3(d) gezeigt ist.

Eine Modifizierung des Verfahrens bezüglich der Schritte (b) und (c) besteht darin, zuerst den Kunststoff 34 auf das

Material 36 aufzubringen und dann sowohl den Kunststoff 34 als auch das Material 36 gleichzeitig in den Durchlaß 21 zu pressen.

Der letzte Schritt (d) des Verfahrens nach der Erfindung ist in Fig. 3(d) gezeigt, in welchem UV-Licht auf das lichtdurchlässige Material 36 und auf den Kunststoff 34 geschickt wird. Die Beaufschlagung mit UV-Licht dauert etwa 30 s. Das UV-Licht härtet den Kunststoff 34 aus, dichtet den Durchlaß 21 ab und bringt das lichtdurchlässige Material 36 auf und etwas in den Durchlaß 21 und verbindet es mit diesem.

Das lichtdurchlässige Material 36 dient während der Schritte (c) und (d) als vorübergehende Abdichtung, welche die Druckdifferenz zwischen dem Inneren und Äußeren der Scheinwerfereinheit 50 daran hindert, den Kunststoff 34 in das Innere der Scheinwerfereinheit 50 zu saugen, da sich dadurch sonst ein Leck in der Abdichtung des Pumploches 21 später während des Abkühlens der Scheinwerfereinheit ergeben könnte. Weiter würde jedweder Kunststoff 34, dem gestattet würde, in das Innere der Scheinwerfereinheit 50 zu gelangen, die optische Leistungsfähigkeit der Scheinwerfereinheit 50 nachteilig beeinflussen.

Weiter gestattet die Erfindung durch die Verwendung des lichtdurchlässigen Materials 36 einen breiten Bereich an Viskositätseigenschaften des mittels UV-Licht aushärtbaren Kunststoffes 34. Kunststoffe 34, die eine besonders hohe Viskosität haben, können zum Abdichten des Durchlasses 21 benutzt werden, da das lichtdurchlässige Material 36 eine mechanische Hilfe zum richtigen Verteilen des Kunststoffes 34 innerhalb und außerhalb des Durchlasses 21 während des Abdichtens desselben bildet. Andernfalls würde der Kunststoff 34 den Durchlaß 21 nicht richtig bedecken oder füllen. Ebenso gestattet das lichtdurchlässige Material 36 dadurch, daß es eine vorübergehende Abdichtung bildet, die das Fliessen des Kunststoffes 34 verzögert, die Verwendung von mittels

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UV-Licht aushärtbarem Kunststoff, der eine relativ niedrige Viskosität hat. Dadurch wird der Kunststoff 34 daran gehindert, durch den Durchlaß 21 hindurch- oder aus dem Durchlaß heraus zulaufen.

Das Verteilen des Kunststoffes 34 in dem Durchlaß 21 durch das lichtdurchlässige Material 36 führt dazu, daß der Durchlaß mit einem Dichtmittel vollständig ausgefüllt wird, das frei von irgendwelchen Kanälen ist. Der Kunststoff 34 wird außerhalb des Durchlasses auf das lichtdurchlässige Material 36 extrudiert, und es wird eine Wulstdichtung zwischen dem Glas der Scheinwerfereinheit 50 und dem lichtdurchlässigen Material 36 gebildet.

Ein weiterer Vorteil der Verwendung des lichtdurchlässigen Materials 36 und des mittels UV-Licht ausgehärteten Kunststoffes 34 besteht darin, daß eine bessere Abdichtung zwischen dem lichtdurchlässigen Material und dem Glas der Scheinwerfereinheit 50 als in dem Fall einer Abdichtung geschaffen wird, die sich ergeben würde, wenn der Kunststoff 34 nur in den Durchlaß 21 eingebracht würde. Weiter gestattet das lichtdurchlässige Material 36 dem UV-Licht, in den Kunststoff 34 unter ihm während des beschriebenen Schrittes (d) gemäß Fig. 3(d) einzudringen und ihn vollständig auszuhärten .

Ein Hauptmerkmal der Erfindung ist, daß die oben beschiebene begrenzte Zeitdauer in der Größenordnung von Sekunden ab dem Aufbringen der Dichtungsmasse bis zur Beaufschlagung mit dem UV-Licht zum Aushärten beträchtlich verlängert und effektiv eliminiert wird. Bei der Ausführung der Erfindung wurde eine Verbundabdichtanordnung, die aus dem lichtdurchlässigen Material 36 und dem Kunststoff 34 in dessen nichtausgehärtetem Zustand bestand, in den Durchlaß 21 einer Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit eingebracht. Der Durchlaß 21 der Scheinwerferheit wurde für eine Zeitspanne von ungefähr 10 h in seinem nichtausgehärteten Zustand gelassen, wobei kein Leck in der

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Abdichtung auftrat. Eine solche Verlängerung ab dem Aufbringen der Abdichtanordnung bis zur Beaufschlagung mit dem zum Aushärten benötigten UV-Licht wird durch die vorübergehende Abdichtung erzielt, welche das lichtdurchlässige Material 36 in Zusammenwirkung mit dem nichtausgehärteten Kunststoff 34 bildet.

Bei der Ausführung der Erfindung wurde das Pumploch 21 der Scheinwerfereinheit 50 mit dem mittels UV-Licht aushärtbaren Kunststoff 34 und dem lichtdurchlässigen Material 36 abgedichtet. Die Lampe 50 wurde dann (1) in Wasser 10 min lang ge kocht, (2) auf eine Temperatur von -40 ⁰C (-40⁰F) für ungefähr 10h abgekühlt, und (3) wieder auf eine Temperatur von etwa 49 ⁰C (120⁰F) bei einer relativen Feuchtigkeit von etwa 96 % für eine Zeitspanne von ungefähr 14h gebracht. Die Testschritte wurden nacheinander zehnmal wiederholt. Die Scheinwerfereinheit 50 hielt diese Tests aus, ohne daß ein Leck in ihrem abgedichteten Durchlaß 21 auftrat.

Die Ausführung der Erfindung ergibt also einen verbesserten abgedichteten Durchlaß oder ein verbessertes abgedichtetes Pumploch mittels der Abdichtteile 34 und 36 und schafft Verfahren zum Anbringen der verbesserten Abdichtteile in solchen Pumplöchern.

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Claims

Ansprüche:

[ 1 .'} Monoblock—Scheinwerfereinheit mit einem Reflektor (10), mit einer Glühlichtquelle, die in dem Brennpunkt der Einheit (50) angeordnet und an zwei metallischen Haltern (16) befestigt ist, welche ihrerseits mit zwei elektrischen Klemmen (18) verbunden sind, wobei der Reflektor weiter einen Bereich (20) aufweist, der einen Durchlaß (21) hat, der als Pumploch für die Einheit (50) während der Fertigung dient, gekennzeichnet durch eine Verbundanordnung (34, 36) zum Abdichten des Durchlasses (21), mit einer Menge an mittels UV-Licht aushärtbarem Kunststoff (34), welcher den Durchlaß (21) im wesentlichen ausfüllt, und mit einem UV-lichtdurchlässigen Abdeckteil (36), das sich über das äußere Ende des Durchlasses (21) erstreckt und mit dem Kunststoff (34) und mit dem Rand des Durchlasses beim Aushärten des Kunststoffes verbindbar ist.
2. Monoblock-Scheinwerfereinheit mit einem Reflektor (10), mit einer Glühlichtquelle, die in dem Brennpunkt der Einheit (50) angeordnet und zwischen zwei metallischen

Haltern (16) befestigt ist, die ihrerseits mit zwei elektrischen Klemmen (18) verbunden sind, wobei der Reflektor weiter einen Bereich (20) aufweist, der einen Durchlaß (21) enthält, welcher als Pumploch für die Einheit (50) während der Fertigung dient, gekennzeichnet durch eine Verbundanordnung (34, 36) zum Abdichten des Durchlasses (21), mit einem festen Stopfen aus ausgehärtetem Kunststoff (34), der den Durchlaß (21) im wesentlichen ausfüllt und fest an dessen Wänden haftet und mit einem Abdeckteil aus polymerem Material (36) verbunden ist, das fest an dem äußeren Rand des Durchlasses haftet.
3. Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der ausgehärtete Kunststoff (34) mit dem Abdeckteil aus polymerem Material (36) verbunden ist.
4. Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung des Abdeckteils mit dem Stopfen und eine Verbindung des Abdeckteils mit dem äußeren Rand des Durchlasses (21) durch eine Menge des Kunststoffes bewirkt wird, die sich zwischen dem Rand und dem Abdeckteil und um den Umfang des Abdeckteils erstreckt.
5. Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Abdeckteil (36) Polyvinylchlorid und der Kunststoff (34) ein Acrylmaterial ist.
6. Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Abdeckteil eine Dicke von etwa 0,38 mm (15 mils) hat.
7. Verfahren zum Abdichten eines Pumploches einer Monoblock-Scheinwerfereinheit, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

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(a) Aufbringen einer vorbestimmten Menge eines viskosen mittels UV-Licht aushärtbaren Kunststoffes in Form eines Kleckses auf die äußere Oberfläche des Bereiches, welcher das Pumploch begrenzt;

(b) Aufbringen eines Stückes lichtdurchlässigen Materials auf den aushärtbaren Kunststoff;

(c) Niederdrücken des lichtdurchlässigen Materials, wodurch der viskose aushärtbare Kunststoff leichter in das Pumploch fließen kann; und

(d) Bestrahlen des Stückes lichtdurchlässigen Materials mit UV-Licht, um den Kunststoff innerhalb des Pumploches auszuhärten und um das Stück lichtdurchlässigen Materials mit dem aushärtbaren Kunststoff zu verbinden .
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der aufgebrachte aushärtbare Kunststoff einen relativ breiten Viskositätsbereich hat.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der aushärtbare Kunststoff auf eine Sealed-Beam-Scheinwerfereinheit aufgebracht wird, die eine Temperatur von bis zu etwa 163°C (325°F) hat.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) eine vorbestimmte Menge des viskosen, mittels UV-Licht aushärtbaren Kunststoffes in Form eines Kleckses auf ein Stück des lichtdurchlässigen Materials, aufgebracht wird,

(b) sowohl der aushärtbare Kunststoff als auch das lichtdurchlässige Material in den Bereich, der das Pumploch begrenzt, gedrückt werden und

(c) das Stück aus lichtdurchlässigem Material mit UV-Licht bestrahlt wird, um den Kunststoff innerhalb des Pumploches zu härten und das Stück lichtdurchlässigen Materials mit dem aushärtbaren Kunststoff zu verbinden.