DE3230963C2 - Process for the production of filter plates from glass granulate and a hollow glass body - Google Patents
Process for the production of filter plates from glass granulate and a hollow glass bodyInfo
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Abstract
Ein Verfahren zum Herstellen von Filterplatten, bei dem ein Glasring mit Glasgranulat gefüllt und beides miteinander versintert wird, wird durchgeführt, indem der Glasring auf eine Temperatur zwischen Tg und (Ew + 100 K) vorgeheizt wird, in den heißen Glasring das kalte Glasgranulat eingefüllt wird und danach bei einer Temperatur zwischen Ew und (Ew + 100 K) das Zusammensintern bewirkt wird. scht wird.A method for producing filter plates, in which a glass ring is filled with glass granulate and both are sintered together, is carried out by preheating the glass ring to a temperature between Tg and (Ew + 100 K) and pouring the cold glass granulate into the hot glass ring and then sintering is effected at a temperature between Ew and (Ew + 100 K). is sht.
Description
Die Erfindung betrifft die Herste lang von Filterplatten aus Glasgranulat und festem Glashohlkörper.The invention relates to the manufacture of long filter plates made of glass granulate and solid glass hollow body.
Filterplatten unterschiedlicher Porenweite werden hergestellt, indem gemahlenes Glas bestimmter Korngröße in einer Form aus Metall oder Keramik so hoch erhitzt wird, daß die Glaskörner erweichen und an den Berührungsflächen untereinander verschmelzen (Sinterung). Nach der Entformung werden die beiden Oberflächen der Filterplatte planparallel geschliffen.Filter plates of different pore sizes are made by using ground glass of a certain grain size is heated so high in a mold made of metal or ceramic that the glass grains soften and to the Fusing together contact surfaces (sintering). After demolding, the two surfaces are the filter plate ground plane-parallel.
Die so hergestellten Filterplatten werden in den meisten Fällen weiterverarbeitet. Zur Herstellung von Filtertiegeln oder Filternutschen werden die Filterplatten in Glashohlkörper, z. B. in Glastrichler eingeschmolzen.The filter plates produced in this way are used in most Cases processed further. The filter plates are used to manufacture filter crucibles or suction filters in hollow glass body, e.g. B. melted in Glastrichler.
Für einige Anwendungen müssen Filterplatten seitlich geschlossen sein, sei es, daß hierdurch die mechanische Festigkeit erhöht werden soll, oder sei es, daß seitlich keine Flüssigkeit austreten darf. So werden z. B. Filterplatten zwischen zwei Glasrohre mittels Flanschverbindung eingespannt. Vorzugsweise sollte in diesem Fall der massive Rand der Filterplatte etwa so breit sein wie die Dichtungsfläche an den Glasrohrenden.For some applications, filter plates must be closed at the side, be it that the mechanical Strength is to be increased, or be it that no liquid is allowed to escape from the side. So z. B. Filter plates clamped between two glass tubes by means of a flange connection. Preferably should be in this In this case, the massive edge of the filter plate should be about as wide as the sealing surface on the glass tube ends.
Das übliche Verfahren zur Herstellung einer Filterplatte mit massivem Rand ist die Randverschmelzung. Hierzu wird die Filterplatte zwischen zwei konzentrischen Platten eines Drehtellers, die kleiner sind als die Filterplatte, befestigt und durch Gasbrenner die ursprüngliche körnig-poröse Struktur des Randes zu einem porenfreien massiven Glas verschmolzen. Anschließend muß die Filterplatte noch einmal planparallcl und auf den genauen Außendurchmesser geschliffen werden.The usual method of manufacturing a filter plate with a solid rim is edge fusing. For this purpose, the filter plate is placed between two concentric plates of a turntable that are smaller than the Filter plate, attached and the original granular-porous structure of the edge to one by means of a gas burner fused pore-free solid glass. Then the filter plate must be plane-parallel again and ground to the exact outer diameter.
Die Nachteile dieses bekannten Herstellungsverfahrens von Filterplatten mit festem Glasrand sind: Viele Arbeitsgänge, kurze Lebensdauer der Formen, zeilraubende Schleifarbeiten, großer Aufwand an Energie für die Randverschmelzung, ungleichmäßig breit verschmolzene Randzone, keine scharfe Trennung von Randzone und Filterzone und damit unterschiedliche Porosität zwischen Randbereich und Mitte und Einengung der wirksamen Filterfläche.The disadvantages of this known method of manufacturing filter plates with a fixed glass rim are: Many Work steps, short service life of the molds, time-consuming Grinding work, great expenditure of energy for the edge fusing, unevenly wide fused Edge zone, no sharp separation of edge zone and filter zone and thus different Porosity between the edge area and the center and narrowing of the effective filter surface.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, den hohen Energie- und Arbeitsaufwand für die Randverschmelzung zu umgehen, indem versucht wurde, einen Glasring mit Glasgranulat zu füllen und beides miteinander zu sintern (DD-PS 157). Es hat sich jedoch herausgestellt, daß hierbei nur eine geringe Haftung zwischen dem massiven Glas und dem Glasgranulat entsteht. Um zu vermeiden, daß sich das massive Glas von dem gesinterten Glasgranulat bereits bei geringen mechanischen Belastungen ablöst, wird gemäß der DD-PS 157 die Innenwand des massiven Glasringes konisch ausgebildet Dieses Verfahren ist somit auf die Herstellung von dicken Filterplatten mit dickem Glasring beschränktIt has already been proposed to add the high energy and labor required for edge fusing by trying to fill a glass ring with glass granulate and sintering the two together (DD-PS 157). However, it has been found that this creates only a low level of adhesion between the solid glass and the glass granulate. In order to avoid, that the solid glass separates from the sintered glass granulate even under low mechanical loads peeled off, according to DD-PS 157, the inner wall of the solid glass ring is conical The method is thus limited to the production of thick filter plates with a thick glass ring
Ferner ist aus der AT-PS 1 81 383 ein Verfahren bekannt, bei dem mittels mehrerer Elektroden die in Form einer Platte aufgebrachten und zu frittenden Giasteiichen mit einem homogenen Glaszylinder verschv/eißt werden. Die Verwendung von Elektroden hat den Nachteil, daß für verschiedene Formen und Größen der herzustellenden Filterplatten jeweils verschiedene Elektroden benutzt werden müssen. Sowohl die Herstellung als auch der Ein- und' Ausbau der Elektroden sind aufwendig, wodurch die Anlage weniger flexibel wird. Beim Herstellungsvorgang der Filterplatten müssen die Elektroden zusätzlich an die Glasteile angelegt werden. Um ein Beschädigen der Glasteile hierbei zu vermeiden, müssen die Glasteile exakt positioniert v/erden, was einen erheblichen konstruktiven Aufwand erfordert Außerdem wird bei diesem Verfahren sehr viel Energie benötigt, da die hierbei notwendigen Schamottesteine ebenfalls mit aufgeheizt werden müssen.Furthermore, from AT-PS 1 81 383 a method is known in which by means of several electrodes in the form Giasteiichen applied to a plate and fried to be fried with a homogeneous glass cylinder will. The use of electrodes has the disadvantage that for different shapes and sizes of filter plates to be produced each have to use different electrodes. Both the manufacture as well as the installation and removal of the electrodes are complex, which makes the system less flexible. At the In the manufacturing process of the filter plates, the electrodes must also be placed on the glass parts. Around To avoid damaging the glass parts in this case, the glass parts must be positioned exactly v / earth, which is a This method also requires a great deal of energy required, since the firebricks required for this also have to be heated up.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Filterplatten aus Glasgranulat und festem Glashohlkörper, bei dem eineiseits der hohe Arbeitsaufwand für die Randverschmelzung vermieden, andererseits aber eine sehr intensive Verschmelzung zwischen einem Glashohlkörper und dem Glasgranulat erzielt wird.The aim of the present invention is a method for the production of filter plates from glass granulate and solid Hollow glass body, in which on the one hand the high workload avoided for the edge fusion, but on the other hand a very intensive fusion is achieved between a hollow glass body and the glass granulate.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Glashohlkörper auf eine Temperatur zwischen Tg und (Ew + 100 K) vorgeheizt, in den heißen Glashohlkörper kaltes Glasgranulat eingefüllt und das Glasgranulat untereinander und mit dem Glashohlkörper bei einer Temperatur zwischen Ew und (Ew + 100 K) versintert wird.This object is achieved according to the invention in that a hollow glass body is at a temperature between Tg and (Ew + 100 K) preheated, cold glass granulate and the glass granulate are poured into the hot hollow glass body sintered with each other and with the hollow glass body at a temperature between Ew and (Ew + 100 K) will.
Beim Versintern von Glasgranulat findet nicht nur eine Verschmelzung der Glasteilchen statt, sondern auch eine Schrumpfung des Sinterkörpers. Wird nun Glasgranulat in einen Glashohlkörper, z. B. einen Glasring eingefüllt und erhitzt, dann sintert das Glasgranulat zusammen und schrumpft. Durch die Schrumpfung löst sich das gesinterte Glas, zumindest stellenweise, von dem massiven Glas des Glashohlkörpers ab. Gemäß der DD-PS 157 wird diesem Ablösen durch die konische Bearbeitung der Innenseite des Glasringes entgegengewirkt. When glass granulate is sintered, not only does the glass particles fuse, but also also shrinkage of the sintered body. If glass granulate is now placed in a hollow glass body, e.g. B. a glass ring filled in and heated, then the glass granulate sinters and shrinks. Dissolves due to the shrinkage the sintered glass differs, at least in places, from the solid glass of the hollow glass body. According to the DD-PS 157 counteracts this detachment by conical machining of the inside of the glass ring.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß eine innige Verschmelzung mit dem massiven Glaskörper, z. B. Glasring, erreicht werden kann, wenn der massive Glashohlkörper auf eine Temperatur zwischen der Transformationstemperatur (Tg) und der Erweichungstemperatur (Ew) + 100 K vorgeheizt wird, bevor dasIt has now been found, surprisingly, that an intimate fusion with the massive glass body, z. B. glass ring, can be achieved when the massive hollow glass body to a temperature between Transformation temperature (Tg) and the softening temperature (Ew) + 100 K are preheated before the
Giasgranulat eingeführt wird, worauf beides zwischen der Erweichungstemperatur (Ew) und der Erweichungstemperatur + 100 K versintert wird.Glass granulate is introduced, whereupon both between the softening temperature (Ew) and the softening temperature + 100 K is sintered.
Die positive Wirkung, die das Vorheizen des massiven Glashohlkörpers auf die Verschmelzung zwischen diesen und dem Glasgranulat h?«.t, wird darauf zurückgeführt, daß zuerst die Verschmelzung zwischen dem heißen Glaskörper und dem Glasgranulat erfolgt, bevor das Glasgranubt in der Mitte sintert. Diese Vermutung wird dadurch gestützt, daß das Glasgranulat in der Mitte etwas zusammenschrumpft, während es an den Verbindungsstellen zum massiven Glashohlkörper die ursprüngliche Höhe beibehältThe positive effect that the preheating of the massive hollow glass body has on the fusion between them and the glass granulate h? «. t, is attributed to that first the fusion between the hot glass body and the glass granulate takes place before the glass granules sinter in the middle. This guess is supported by the fact that the glass granulate in the middle slightly shrinks, while it is the original at the connection points to the massive hollow glass body Maintains height
Das Vorheizen und Sintern kann in getrennten Öfen oder in dem gleichen Ofen erfolgen. Die Temperatur des Ofens liegt vorzugsweise bei der Erweichungstemperatur des Glasgranulates. Sie ist abhängig von der Körnung des Granulates, der Höhe und dem Durchmesser des Glashohlkörpers und der Sinterzeit.The preheating and sintering can be done in separate furnaces or in the same furnace. The temperature of the The oven is preferably at the softening temperature of the glass granulate. It depends on the grain size the granulate, the height and the diameter of the hollow glass body and the sintering time.
Die Sinterzeit ist ebenfalls von den genannten Größen abhängig. Sie !icgt ini allgemeinen zwischen ! und 30 Minuten, vorzugsweise zwischen 2 und 15 Minuten. Als Sinterzeit wird hier die Zeit angesehen, die der Sinterkörper nach Erreichung der Sintertemperatur auf dieser Temperatur gehalten wird.The sintering time also depends on the sizes mentioned. You! Icgt ini general between! and 30 minutes, preferably between 2 and 15 minutes. The time that the sintered body takes is regarded as the sintering time here is held at this temperature after reaching the sintering temperature.
Der Glashohlkörper soll nur so hoch und so lange vorgeheizt werden, daß noch keine sichtbare Deformation eintrittThe hollow glass body should only be preheated so high and long enough that there is no visible deformation entry
Eine ungleiche Schrumpfung zwischen Filterrand und Filtermitte kann erfindungsgemäß vermieden werden, wenn eine zusätzliche Granulatmenge vor der Sinterung auf das Glasgranulat aufgehäuft und während der Sinterung auf das Glasgranulat ein leichter Druck ausgeübt wird. Durch den Druck auf das überstehende Glasgranulat wird dieses teilweise oder vollständig in den Glashohlkörper beim Sintern eingepreßt Der Druck auf das Glasgranulat fördert die Verschmelzung des Glasgranulates und erhöht die mechanische Festigkeit der Filterplatte. Er beeinflußt aber auch die Durchlässigkeit der Filterplatte, so daß stets ein Kompromiß zwischen mechanischer Festigkeit und Durchlässigkeit gefunden werden muß. Der Druck sollte aber nicht so hoch sein, daß es zu einer Deformation des vorgeheizten Glashohlkörpers kommt.Uneven shrinkage between the edge of the filter and the middle of the filter can be avoided according to the invention, if an additional amount of granulate is piled on the glass granulate before sintering and during the Sintering a slight pressure is exerted on the glass granulate. By the pressure on the protruding Glass granulate is pressed partially or completely into the hollow glass body during sintering Pressure on the glass granulate promotes the fusion of the glass granulate and increases the mechanical strength the filter plate. But it also influences the permeability of the filter plate, so that there is always a compromise between mechanical strength and permeability must be found. The pressure shouldn't be like that be high that it comes to a deformation of the preheated glass hollow body.
Ein zu hoher Druck auf das Glasgranulat und den Glashohlkörper kann erfindungsgeir.äß dadurch vermieden werden, daß zwischen der Deck- und Bodenplatte Distanzstücke aufgestellt werden, die gleich hoch oder höher sind als der Glashohlkörper.Excessive pressure on the glass granulate and the hollow glass body can thereby be avoided according to the invention that spacers are set up between the top and bottom plates that are of the same height or higher than the hollow glass body.
Nach dem Sintern köni.en die Filterplatten noch planparallel geschliffen werden. Meistens muß nur einseitig das über den oberen Rand des Glashohlkörpers hinausragende Glasgranulat abgeschliffen werden.After sintering, the filter plates can still be ground plane-parallel. Mostly it only has to be one-sided the glass granules protruding over the upper edge of the hollow glass body are ground off.
Das beanspruchte Verfahren hat gegenüber dem bisher allgemein angewendeten Verfahren der Randverschmelzung folgende Vorteile: Geringere Zahl an Arbeitsgängen, weniger Arbeitsaufwand, geringere Energiekosten, gleichmäßig breite massive Randzone, scharfe Trennung von Rand- und Filterzone, gleichmäßige Filterwirkung über die ganze Filterplatte und größere Filterfläche bei gleichem Außendurchmesser.The claimed method has a difference compared to the previously generally used method of edge fusing the following advantages: fewer operations, less work, lower energy costs, Uniformly wide, massive edge zone, sharp separation of edge and filter zone, uniform Filter effect over the entire filter plate and larger filter surface with the same outer diameter.
Gegenüber dem bekannten Verfahren mit massivem Glasring (DD-PS 157) weist es folgende Vorteile auf: Bessere Verschmelzung zwischen massivem Glas und Glasgranulat. Verzicht auf konische Ausbildung des Innenrandes, Möglichkeit der Herstellung von Filterplatten mit dünnem Glasraii'.i", Möglichkeit der Herstellung von hohen FilterDlatten mit relativ dünnem Gissrand, Möglichkeit der Herstellung von Filterplatten mit überstehendem Glasrand.Compared to the known method with a solid glass ring (DD-PS 157) it has the following advantages: Better fusion between solid glass and glass granulate. Dispensing with conical design of the inner edge, Possibility of manufacturing filter plates with thin Glasraii'.i ", possibility of manufacturing of high filter plates with a relatively thin cast edge, possibility of manufacturing filter plates with a protruding one Glass edge.
Obwohl das beanspruchte Verfahren für die Herstellung von Filterplatten mit massivem Glasrand besonders gut geeignet ist, kann mit diesem Verfahren auch ein einseitig geschlossener Giashohlkörper, wie z. B. ein Becherglas oder eine Petrischale, mit Glasgranulat versintert werden.Although the claimed method of manufacture filter plates with a solid glass rim are particularly suitable, this process can also be used a one-sided closed Giashohlkörper such. B. a beaker or a Petri dish, sintered with glass granules will.
Das Verfahren ist nicht auf die Herstellung von Einzelstücken beschränkt, sondern eignet sich besonders gut für die Massenproduktion.The process is not limited to the production of individual pieces, but is particularly suitable good for mass production.
Das erfindungsgemäße Verfahren soll durch die folgenden Beispiele verdeutlicht werden.The process according to the invention is intended to be illustrated by the following examples.
Dieses Beispiel ist in F i g. 1 erläutert.
Ein 20 mm hoher Glasrohrabschnitt (ί) mit einer Wandstärke von 2 mm aus AR-Glas wird auf einer Trägerplatte
(3) in einen 80G0C heißen Οίτη eingeführt und
1,5 Minuten lang aufgeheizt. AR.-Glas ist ein handelsübliches
Natron-Kalk-Silicatglas-Rohr mit einem Tg von
5200C, einem Ew von 7080C und einer linearen Wärmeausdehnung
Λ20-300 von 9,0 · 10-6K-'. Danach wird der
Glasrohrabschnitt mit der Trägerplatte wieder aus dem heißen Ofen genommen und der Glasrohrabschnitt
5 mm hoch mit Glasgranulat (2) aus AR-Glas gefüllt Der Glasrohrabschnitt mit dem Glasgranulat wird in
einen 7800C heißen Ofen eingeführt und 3 Minuten gesintert.
Danach ist das Glasgranulat mit dem Glasrohrabschnitt gut versintert Zur Mitte hin ist das Glasgranulat
etwas geschrumpft. Das Glasgranulat hat eine Korngröße von 130—250 μΐη. Die sich ergebende Porenweite
nach ISO-Norm beträgt 40—100 μΐη.This example is shown in FIG. 1 explained.
A 20 mm high glass tube section (ί) with a wall thickness of 2 mm made of AR glass is inserted on a carrier plate (3) into a 80G 0 C hot Οίτη and heated for 1.5 minutes. Ar.-glass is a commercially available soda lime silicate glass tube having a Tg of 520 0 C, an EW of 708 0 C and a linear thermal expansion Λ20-300 of 9.0 x 10- 6 K- '. The glass tube section with the support plate is then taken out of the hot furnace again and the glass tube section is filled 5 mm high with glass granulate (2) made of AR glass. The glass tube section with the glass granulate is introduced into a 780 ° C. furnace and sintered for 3 minutes. The glass granulate is then well sintered with the glass tube section. The glass granulate has shrunk somewhat towards the middle. The glass granulate has a grain size of 130-250 μm. The resulting pore size according to the ISO standard is 40-100 μm.
F i g. 2 erläutert das zweite Beispiel:F i g. 2 explains the second example:
Ein DURAN-Rohrabschnitt (4) von 5,5 mm Höhe, 5,5 mm Wandstärke und 50 mm Durchmesser wird auf ein-.- Keramikplatte (5) in einem 83O0C heißen Ofen 1,5 Minuten lang vorgeheizt. DURAN-Glas ist ein handelsübliches Glas mit einem Tg von 530°C1 ein^m Ew von 815°CundeinemΛ20-300von3^5 · 10-6K-'.A DURAN-tube portion (4) of 5.5 mm height, 5.5 mm wall thickness and 50 mm diameter is applied to a -.- ceramic plate (5) in a 83O 0 C oven pre-heated for 1.5 minutes. DURAN glass is a commercially available glass with a Tg of 530 ° C 1 a ^ m Ew of 815 ° C and a 20-300 of 3 ^ 5 · 10- 6 K- '.
Nach dem Vorheizen wird der Glasring mit DURAN-Glasgranulat (6) gefüllt und in den gefüllten Glasring eine zusätzliche Menge Glasgranulat aufgehäuft. Rings um den Glasring werden Distanzstücke (7) aus Metall oder Keramik aufgestellt, die die gleiche Höhe besitzenAfter preheating, the glass ring is filled with DURAN glass granulate (6) filled and piled an additional amount of glass granulate in the filled glass ring. Rings Spacers (7) made of metal or ceramic, which have the same height, are placed around the glass ring
so wie der Glasrohrabschnitt. Auf das überstehende Glasgranulat wird eine Keramikplatte (8) gelegt und der gesamte Verbund 3 Minuten in einem 835°C heißen Ofen gesintert. Nach dem Sintern wird an der Oberfläche das überstehende Glasgranulat abgeschliffen. Daslike the glass tube section. A ceramic plate (8) is placed on the protruding glass granulate and the entire composite sintered for 3 minutes in a furnace at 835 ° C. After sintering, it is on the surface sanded off the protruding glass granulate. That
v, Glasgranulat von 400 bis 800 μιη liefert eint Porenweite nach ISO von 160 bis 250 μπι. v, glass granulate from 400 to 800 μm provides a pore size according to ISO from 160 to 250 μm.
b0 Bei den :n Fig. 3 dargestellten Verfahren wird ein DURAN-Rohrabschnitt (9) verwendet mit 30 mm Wandstärke, 250 mm Durchmesser unti '',O mm Höhe. Auf einer Trägerplatte (3) wird der Glasrohrabschnitt 5 Minuten bei 815°C vorgeheizt. Der vorgeheizte Glasrohrabschnitt wird wie in Beispiel 2 mit Glasgranulat (10) gefüllt, mit einer zweiten Deckplatte (U) belastet und in einem 8O5°C heißen Ofen 25 Minuten gesintert. Nach dem Sintern wird an der Oberfläche wieder das. The b0: process shown n Fig 3 is a DURAN-pipe section (9) having 30 mm thickness, 250 mm diameter unti '', O mm height. The glass tube section is preheated at 815 ° C. on a carrier plate (3) for 5 minutes. As in Example 2, the preheated glass tube section is filled with glass granulate (10), loaded with a second cover plate (U) and sintered in an oven at 805 ° C. for 25 minutes. After sintering, the surface will be again
überschüssige Glasgraniilat abgeschliffen. Die Korngröße des Glasgranulates betrug in diesem Falle 65 bis 130 μιη, was einer Porenweite nach ISO-Norm von 16 bis 40 μηι entspricht.Abrasive glass granules sanded off. The grain size of the glass granulate in this case was 65 to 130 μm, which corresponds to a pore size according to the ISO standard of 16 corresponds to 40 μm.
Die Fig.4 und 5 zeigen im Querschnitt bzw. in der Draufsicht die fertig geschliffenen Filter nach den Verfahrensbeispielen 2 und 3.4 and 5 show in cross section and in the Top view of the completely ground filters according to process examples 2 and 3.
II)II)
F i g. 6 zeigt ein Verfahren, bei welchem die Nachteile des Verfahrens nach Beispiel 1 vermieden werden.F i g. 6 shows a method in which the disadvantages of the method according to Example 1 are avoided.
Ein DURAN-Glasrohrabschniit (12) von 3 min Wandstärke, 120 mm Außendurchmesser und 30 mm Höhe wird bei 820"C 1,5 Minuten lang vorgeheizt und r, anschließend 7 mm hoch mil Glasgranulat (13) aus DU-RAN-Glas gefüllt. Auf das Glasgranulai (13) wird eine Deckplatte (14) von 110 mm Durchmesser gelegt und sues bei 8200C 3 Minuten lang getempert. Nach dem Tempern wird die Deckplatte entfernt. Das Glasgranulat hatte eine Korngröße von 240 bis 400 μιη, was einer Porenweite von 100 bis 160 μπι entspricht.A DURAN glass tube section (12) with a wall thickness of 3 minutes, an outer diameter of 120 mm and a height of 30 mm is preheated at 820 ° C. for 1.5 minutes and then filled with glass granulate (13) made of DU-RAN glass to a height of 7 mm. A cover plate (14) with a diameter of 110 mm is placed on the glass granules (13) and heated for 3 minutes at 820 ° C. After the heat treatment, the cover plate is removed. The glass granules had a grain size of 240 to 400 μm, which is a pore size corresponds to from 100 to 160 μπι.
Hierzu 3 Blatt ZeichnungenFor this purpose 3 sheets of drawings
2525th
3030th
4040
4545
5555
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| DE3230963A Expired DE3230963C2 (en) | 1982-08-20 | 1982-08-20 | Process for the production of filter plates from glass granulate and a hollow glass body |
Country Status (1)
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| DE (1) | DE3230963C2 (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113387572A (en) * | 2021-05-20 | 2021-09-14 | 深圳市基克纳科技有限公司 | Porous material containing hollow glass powder and preparation method and application thereof |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT181383B (en) * | 1951-09-13 | 1955-03-10 | Stoelzle Glasindustrie Ag | Method and device for the treatment of glass or other similarly behaving silicon-containing substances by capacitive heating, for the purpose of producing fritted and sintered objects and for connecting bodies made of such substances by welding |
-
1982
- 1982-08-20 DE DE3230963A patent/DE3230963C2/en not_active Expired
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT181383B (en) * | 1951-09-13 | 1955-03-10 | Stoelzle Glasindustrie Ag | Method and device for the treatment of glass or other similarly behaving silicon-containing substances by capacitive heating, for the purpose of producing fritted and sintered objects and for connecting bodies made of such substances by welding |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3230963A1 (en) | 1984-02-23 |
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