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Verfahren zur Herstellung von Polyarylensulfiden
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Polyarylensulfide sind bekannt (vgl. US-PS 2 538 941 und 2 513 188).
Sie können aus den entsprechenden Halogenaromaten und Alkali- oder Erdalkalisulfiden
hergestellt werden. Man kann in Masse arbeiten oder polare Lösungsmittel mitverwenden.
So werden nach dem in US-PS 3 354 129 beschriebenen Verfahren monomere und polymere
Sulfide erhalten durch Umsetzung von mindestens einer cyclischen Verbindung, die
eine Doppelbindung zwischen benachbarten Ringatomen enthält, und die wenigstens
durch ein Halogenatom substituiert ist, mit einem Alkalisulfid in einem polaren
Solvens wie Amid, Lactam oder Sulfon bei erhöhter Temperatur. Polyhalogenverbindungen
können als Verzweiger eingesetzt werden.
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In DE-AS 2 453 749 werden Carboxylate als Reaktionsbeschleuniger und
neben Alkalisulfiden auch organische Thioverbindungen als Schwefelspender beansprucht.
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Gemäß DE-OS 2 623 363 bzw. US-PS 4 038 261 werden als Katalysatoren
für die Herstellung von Arylensulfidpolymeren Lithiumchlorid oder Lithiumcarboxylat
eingesetzt.
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N-Methylpyrrolidon und Alkalihydroxide vervollständigen das Katalysatorsystem.
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Gemäß US-PS 4 038 259 werden Alkalicarbonate in Kombination mit Alkalicarboxylaten
und gemäß US-PS 4 038 263 Lithiumhalogenide als Katalysatoren für die Polyphenylensulfidherstellung
eingesetzt.
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Gemäß DE-OS 2 623 362 bzw. US-PS 4 038 262 werden Lithiumhalogenide
oder Alkalicarboxylate als Katalysatoren für die Herstellung von Arylensulfidpolymeren
verwendet. N-Methylpyrrolidon und Alkalihydroxide vervollständigen das Katalysator
system.
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Gemäß DE-OS 2 623 333 bzw. US-PS 4 046 114 wird Lithiumacetat als
Katalysator für die Herstellung von Arylensulfidpolymeren verwendet. N-Alkylpyrrolidone
und gegebenenfalls als Basen Alkalihydroxide und/oder Alkalicarbonate vervollständigen
das Katalysatorsystem.
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In US-PS 4 038 260 werden Alkalimetallsulfonate und in US-PS 4 039
518 Lithiumcarbonat und Lithiumborat beanspucht.
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Polyarylensulfide mit verringertem Schmelzfließverhalten können mit
Trialkaliphosphat-Katalysatoren (DE-OS 2 930 710) oder Alkaliphosphonat-Katalysatoren
(DE-OS 2 930 797) erhalten werden.
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In DE-OS 2 623 333 wird die üblicherweise vor der Umsetzung mit Dihalogenaromaten
in dem polaren Lösungsmittel durchgeführte Entwässerung in zwei Stufen vorgenommen.
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Zuerst wird das Hydrat des Katalysators tithiumacetat
entwässert
und in einem zweiten Schritt anschließend das Natriumsulfidhydrat.
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Im allgemeinen werden die p-Polyphenylensulfide noch einem an die
Reaktion anschließenden Härtung oder Curingschritt unterworfen (z.B. US-PS 3 717
620, US-PS 3 524 835, US-PS 3 839 301), bei dem über Kettenverlängerungs- und Verzweigungsreaktionen
die Eigenschaften verbessert werden sollen.
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Ohne diesen Härtungsschritt besitzen die p-Polyphenylensulfide im
allgemeinen eine nur niedrige Schmelzviskosität, die eine thermoplastische Verarbeitung
nicht zuläßt.
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Gemäß US-PS 3 919 177 soll unter ausgewählten Bedingungen mit Hilfe
des Katalysators Lithiumcarboxylat erreicht werden, daß das erzeugte p-Polyphenylensulfid
ohne vorherige Härtung zu Fasern schmelzversponnen werden kann In der US-PS 4 116
947 bzw. DE-OS 2 817 731 soll durch eine besondere Menge Restwasser und gegebenenfalls
in Anwesenheit von Carboxylaten erreicht werden, daß die resultierenden p-Polyphenylensulfide
ohne Härtungsschritt zu Fasern versponnen und extrudiert, sowie formgepreßt werden
können.
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Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß verzweigte Polyarylensulfide
mit hoher Schmelzviskosität und hohem Molekulargewicht erhalten werden, wenn man
in an sich bekannter Weise Di- und Polyhalogenbenzole und Alkali- oder Erdalkalisulfide
in bestimmten po-
laren Lösungsmitteln kondensiert und dabei in
zusätzlicher Anwesenheit von 0,02 bis 0,3 Mol (bezogen auf 1 Mol Alkalisulfid) eines
Alkalisulfits und/oder Erdalkalisulfits arbeitet. Die erhaltenen Polyarylensulfide
können ohne härtende Nachbehandlung formgepreßt, extrudiert und zu Fasern versponnen
werden. Sie haben im Vergleich zu den bisher marktgängigen Polyarylensulfiden wesentlich
verbesserte mechanische Eigenschaften.
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Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von verzweigten,
hochmolekularen Polyarylensulfiden mit hoher Schmelzviskosität, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß man a) Dihalogenbenzole, von denen 50 bis 100 Mol-% der Formel (I)
entsprechen1 und 0 bis 50 Mol-% der Formel (II),
wobei X Fluor, Chlor, Brom und Tod, vorzugsweise Chlor und Brom'ist und R1 gleich
oder verschieden ist und Wasserstoff, C1 -C20-Alkyl, C5-C20-Cycloalkyl, C6-C24-Aryl,
C7-C24-Alkaryl
oder Cg-C24-Aralkyl sein kann, und/oder zwei Reste R zu einem aromatischen oder
heterocyclischen Ring verknüpft sein können, und immer mindestens ein Rest R1 verschieden
von Wasserstoff ist, und b) 0,1 bis 2,4 Mol-%, bevorzugt 0,4 bis 2,0 Mol-%, bezogen
auf die Dihalogenbenzole, eines Polyhalogenaromaten der Formel (III), ArXn (III)
wobei Ar ein aromatischer oder heterocyclischer Rest mit 6 - 24 C-Atomen und mindestens
3 freien Wertigkeiten ist, X die gleiche Bedeutung wie in Formel (I) und (II) hat
und, n 3 oder 4 ist, c) ein Alkalisulfid, bevorzugt Natrium- oder Kaliumsulfid oder
deren Mischung, bevorzugt in Form der Hydrate oder wäßriger Mischungen, gegebenenfalls
zusammen mit Alkalihydroxiden, in einem d) polaren Lösungsmittel, bevorzugt einem
Amid oder Lactam, besonders bevorzugt einem am Stickstoff vollständig alkylierten
Amid oder Lactam, wobei das molare Verhältnis von a) zu c) im Bereich von 0,85 :
1 bis 1,15 ; 1 , bevorzugt 0,95 : 1 bis 1,05 : 1 und von c) zu d) im Bereich von
1 : 2 bis 1 : 15 liegt, umsetzt, wobei
eine Polykondensationszeit
von bis zu 10 Stunden, vorzugsweise von 0,2 bis 5 Stunden, und eine Polykondensationstemperatur
von 160 bis 3000C, bevorzugt zwischen 200 bis 285°C, eingehalten wird, und wobei
die Umsetzung in Anwesenheit von 2 bis 30 Mol %, (bezogen auf Alkalisulfid) eines
Alkali- und/oder Erdalkalisulfits der Formeln (IV) bzw. (V), M2SO3 (IV), M'SO3 (V)
in denen M Alkalimetalle, insbesondere Lithium, Natrium und Kalium und M' Erdalkalimetalle,
insbesondere Magnesium und Calcium bedeutet, durchgeführt wird.
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Bevorzugt werden Alkalisulfite und besonders bevorzugt Natrium- und
Kaliumsulfit verwendet. Die erfindungsgemässen Sulfite werden gewöhnlich in Form
ihrer Hydrate bzw.
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ihrer wäßrigen Lösungen eingesetzt, können aber auch wasserfrei, wenn
sie in dieser Form verfügbar sind, Anwendung finden.
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Die Alkali sulfide, bevorzugt Kalium- und Natriumsulfid, werden ebenfalls
vorzugsweise in Form ihrer Hydrate oder wäßrigen Mischungen eingesetzt. Sie können
aber auch aus Schwefelwasserstoff und den entsprechenden Alkalihydroxiden oder aus
den Alkalihydrogensulfiden und den entsprechenden Alkalihydroxiden gemäß einer stöchiometrischen
Umsetzung in der Reaktionslösung direkt hergestellt werden. Es können auch Mischungen
der Alkalisulfide eingesetzt werden.
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Je nach Anteil von Alkalihydrogensulfid in der Reaktionslösung, das
als Verunreinigung im Alkalisulfid enthalten ist oder während des Reaktionsprozesses
entsteht, wird zusätzlich stöchiometrisch Alkalihydroxid zur Regenerierung von Alkalisulfid
zudosiert. Gegebenenfalls können auch anstelle der Alkalihydroxide solche Verbindungen
zugegeben werden, die unter den Reaktionsbedingungen Alkalihydroxide abspalten bzw.
bilden.
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Als Alkalisulfide werden z.B. Lithium-, Natrium-, Kalium-und Rubidiumsulfid,
bevorzugt Natrium- und Kaliumsulfid, eingesetzt. Es können auch Mischungen der Alkalisulfide
benutzt werden.
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Als Alkalihydroxide kommen z.B. Lithiumhydroxid, Natriumhydroxid und
Kaliumhydroxid sowie deren Mischungen in Frage.
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Die Alkalisulfide und/oder die Alkalisulfite bzw. Erdalkalisulfite
können in einem oder mehreren Schritten, beispielsweise durch Abdestillieren des
Wassers aus der Reaktionslösung, entwässert werden. Die partielle Entwässerung sollte
vor der Zugabe der p-Dihalogenverbindungen der Formeln (I) und (II) abgeschlossen
sein. Das Alkalisulfid und Alkalisulfit bzw. Erdalkalisulfit können zusammen oder
getrennt partiell entwässert werden.
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Das Zusammengeben der Reaktanten kann im Prinzip in beliebiger Form
erfolgen. Die p-Dihalogenaromaten der
Formeln (I) und (II) und
die Polyhalogenaromaten der Formel (III) können zusammen oder getrennt, kontinuierlich,
in Portionen oder direkt auf einmal zu dem Alkalisulfid, dem Lösungsmittel oder
einem Teil davon und den Alkalisulfiten bzw. Erdalkalisulfiten der Formeln (IV)
und (V) gegeben werden.
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Es können aber auch das Alkalisulfid zusammen mit dem Lösungsmittel
oder einem Teil davon und den Sulfiten der Formeln (IV) und (V) zu den Verbindungen
der Formeln (I) und (II) und den Polyhalogenaromaten (III) gegeben werden.
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Es können auch alle Reaktanten direkt zusammengegeben werden. Jede
andere Kombination der Reaktanten ist ebenfalls möglich.
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Beispiele für die erfindungsgemäß einzusetzenden p-Dihalogenaromaten
der Formel (I) sind: p-Difluorbenzol, p-Dichlorbenzol, p-Dibrombenzol, p-Dijodbenzol,
1-Fluor-4-chlorbenzol, 1-Fluor-4-brombenzol, 1-Chlor-4-brombenzol, 1-Chlor-4-jodbenzol
und 1-Brom-4-jodbenzol. Sie sind allein oder im Gemisch miteinander verwendbar.
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Beispiele für die erfindungsgemäß einzusetzenden p-Dihalogenaromaten
der Formel (II) sind: 2,5-Dichlortoluol, 2,5-Dichlorxylol, 1-Ethyl-2,5-dichlorbenzol,
1-Ethyl-2,5-Dibrombenzol, 1-Ethyl-2-brom-5-chlorbenzol, 1,2,4,5-Tetramethyl-3,6-dichlorbenzol,
1-Cyclohexyl-2,5-dichlorbenzol, 1-Phenyl-2, 5-dichlorbenzol, 1-Benzyl-2,5-dichlorbenzol,
1-Phenyl-2,5-dibrombenzol, 1-p-Tolyl-2 5-dichlorbenzol, 1-p-Tolyl-2,5-dibrombenzol,
1-Hexyl-2,5-dichlorbenzol. Sie sind allein oder im Gemisch miteinander einsetzbar.
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Beispiele für die erfindungsgemäß einzusetzenden Polyhalogenaromaten
der Formel (III) sind: 1,2,3-Trichlorbenzol, 1,2,4-Trichlorbenzol, 1,2,4-Tribrombenzol,
1,2,4-Trijodbenzol, 1,3,5-Trichlor-2,4,6-trimethylbenzol, 1,2 ,3-Trichlornaphthalin,
1,2,4-Trichlornaphthalin, 1,2,6-Trichlornaphthalin, 2,3,4-Trichlortoluol, 2,4,6-Trichlortoluol,
1,2,3,4-Tetrachlornaphthalin, 1,2,4,5-Tetrachlorbenzol, 2,2'-4,4'-Tetrachlorbiphenyl,
1,3,5-Trichlor-triazin.
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Generell kann jedes polare Lösungsmittel für die Reaktion eingesetzt
werden, das eine ausreichende Löslichkeit der organischen und anorganischen Reaktanten
unter den Reaktionsbedingungen gewährleistet. Bevorzugt werden jedoch Amide und
Lactame und besonders bevorzugt N-alkylierte Amide und Lactame verwendet.
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Lactame im Sinne der vorliegenden Erfindung sind solche von Aminosäuren
mit 3 bis 5 C-Atomen, die gegebenenfalls Substituenten am Kohlenstoffgerüst tragen
können, die unter Reaktionsbedingungen inert sind, wie z.B. einen Alkylrest mit
1 bis 5 C-Atomen.
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N-Alkyllactame im Sinne der vorliegenden Erfindung sind wie die erfindungsgemäßen
Lactame definiert, tragen jedoch zusätzlich am Stickstoffatom einen Alkylrest mit
1 bis 6 C-Atomen.
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Beispielsweise kommen als Lösungsmittel in Frage: N,N'-Dimethylacetamid,
N,N'-Diethylacetamid, N,N'-Dipropylacetamid, N,N'-Dimethylbenzoesäureamid, Caprolactam,
N-Methylcaprolactam, N-Ethylcaprolactam, N-Isopropylcaprolactam, N-Isobutylcaprolactam,
N-Propylcaprolactam, N-Butylcaprolactam, N-Cyclohexylcaprolactam, N-Methyl-2-pyrrolidon,
N-Ethyl-2-pyrrolidon, N-Tsopropyl-2-pyrrolidon, N-Isobutyl-2-pyrrolidon, N-Propyl-2-pyrrolidon,
N-Butyl-2-pyrrolidon, N-Cyclohexyl-2-pyrrolidon, N-Methyl-3-methyl-2-pyrrolidon,
N-Cyclohexyl-2-pyrrolidon N-Methyl-3-methyl-2-pyrrolidon, N-Methyl-3,4,5-trimethyl-2-pyrrolidon,
N-Methyl-2-piperidon, N-Ethyl-2-piperidon, N-Isopropyl-2-piperidon, N-Isobutyl-2-piperidon,
N-Methyl-6-methyl-2-piperidon, N-Methyl-3-ethyl-2-piperidon, N-Methyl-2-oxo-hexamethylenimin
und N-Ethyl-2-oxo-hexamethylenimin.
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Es können auch Mischungen der vorstehenden Lösungsmittel gewählt werden.
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Die Kondensationstemperatur ist in der Regel 160 bis 3000C, bevorzugt
200 bis 2850C. Die Reaktionszeit kann bis zu 10 Stunden betragen, liegt jedoch vorzugsweise
zwischen 0,2 und 5 Stunden. Eine stufenweise Steigerung der Reaktionstemperatur
während dieser Zeit ist von Vorteil.
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Das Dihalogenbenzol und das Alkalisulfid werden möglichst äquimolar
umgesetzt. Das Molverhältnis Dihalogenbenzoll Alkalisulfid liegt demgemäß bevorzugt
im Bereich von 0,95:1 bis 1,05:1. Es kann jedoch auf den Bereich 0,85:1 bis 1,15:1
erweitert werden.
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Die erfindungsgemäß einzusetzenden Polyhalogenaromaten der Formel
(III) können bis zu einer Menge von mehreren Mol-%, bezogen auf den Anteil Dihalogenbenzol,
je nach den Versuchsbedingungen zusammen mit den p-Dihalogenbenzolen oder getrennt
zugesetzt werden, in der Regel wird jedoch ein Anteil von 0,1 bis 2,4 Mol-$., vorzugsweise
0,4 bis 2,0 Mol-%, bezogen auf den Anteil Dihalogenbenzol, ausreichend sein.
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Die Menge Lösungsmittel kann in einem weiten Bereich gewählt werden,
liegt im allgemeinen jedoch bei 2 bis 15 Mol pro Mol Alkalisulfid.
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Die Aufarbeitung des Reaktionsgemisches kann in mannigfaltiger Weise
erfolgen.
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Das Polyarylensulfid kann direkt aus der Reaktionslösung oder erst
nach Zugabe, z.B. von Wasser, nach übliche Verfahrensweise abgetrennt werden, beispielsweise
durch Filtration oder durch Zentrifugieren.
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Nach der Filtration schließt sich im allgemeinen zur Entfernung von
anorganischen Bestandteilen, die den Polymeren anhaften können, wie z.B. Reste Alkalisulfide
und Alkalichloride, eine Wäsche mit Wasser an.
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Eine Wäsche oder Extraktion mit anderen Waschflüssigkeiten, die auch
zusätzlich oder nachträglich zu dieser Wäsche durchgeführt werden kann, ist natürlich
auch möglich.
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Das Polymere kann auch durch Abziehen des Lösungsmittels aus dem Reaktionsraum
und eine anschließende Wäsche, wie oben beschrieben, gewonnen werden.
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Die erfindungsgemäßen Polyarylensulfide können auch mit anderen Polymeren,
mit Pigmenten und Füllstoffen, wie beispielsweise Graphit, Metallpulver, Glaspulver,
Quarzmehl oder Glasfasern gemischt oder mit den für Polyarylensulfide üblichen Additiven,
wie beispielsweise üblichen Stabilisatoren oder Entformungsmitteln, versetzt werden.
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Im allgemeinen wird das Schmelzfließverhalten von Polyarylensulfiden
nach ASTM 1238-70 bei 3160C unter Verwendung eines 5-kg-Gewichtes gemessen und in
g/10 min angegeben.
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Bei hohen Schmelzflußwerten kann diese Messung jedoch aufgrund der
hohen Ausflußrate der Polymerschmelze Schwierigkeiten bereiten.
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Es wurde deshalb die Schmelzviskosität9 m der Polymerschmelze (in
Pa.s) bei 3060C in Abhängigkeit von der Schubspannung 3J (in Pa) mit Hilfe des Instron-Rotationsviskosimeters
bestimmt.
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Man kann auf diese Weise die Schmelzviskosität in einem sehr weiten
Bereich von 10'1 bis 107 Pa.s genau bestimmen. In dem Instron-Rheometer wird das
Polymer zwischen einer festen Platte und einem drehbaren Kegel aufgeschmol-
zen
und das Drehmoment des Kegels bestimmt. Aus dem Drehmoment, der Winkelgeschwindigkeit
und den apparativen Daten kann die Schmelzviskosität in Abhängigkeit von der Schubspannung
errechnet werden. Verwendet wurde das Rheometer Modell 3250 der Fa. Instron; Durchmesser
des Kegels und der Platte 2 cm.
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Angegeben wird die Schmelzviskosität, die bei einer Schubspannung
von r= 102 Pa gemessen wird.
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Die erfindungsgemäßen p-Polyarylensulfide besitzen direkt nach der
Isolierung aus dem Reaktionsgemisch im allgemeinen Schmelzviskositäten von 0,5 x
103 bis 5 x 105 Pa.s und höher, vorzugsweise aber von 1,5 x 103 bis 104 Pa.s. Sie
können direkt durch Extrusion, Extrusionsblasen, Spritzgießen oder sonst übliche
Verarbeitungstechniken zu Folien, Formkörpern oder Fasern verarbeitet werden, welche
in üblicher Weise Verwendung finden als Automobilteile, Armaturen, Elektroteile,
z.B. Schalter, elektronische Tafeln, chemikalienresistente Teile und Apparate wie
Pumpengehäuse und Pumpenflügelräder, Ätzbadschalen, Dichtungsringe, Teile von Bromaschinen
und Fernmeldeeinrichtungen, sowie Haushaltsgeräte, Ventile, Kugellagerteile, etc.
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Beispiel 1 Dieses Beispiel beschreibt zum Vergleich die Herstellung
von Polyphenylensulfid gemäß US-PS 3 354 129.
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In einem mit Rührer ausgerüsteten Autoklaven wurden 129 g Natriumsulfid-tri-hydrat
(entsprechend 1 Mol Na2S) und 300 g N-Methyl-2-pyrrolidon zusammengegeben.
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Das Gemisch wurde mit Stickstoff gespült und langsam bis auf 2020C
erwärmt. Dabei destillierten insgesamt 19 ml Wasser ab. Der Ansatz wurde anschließend
auf ca. 1600C heruntergekühlt und 147 g p-Dichlorbenzol (= 1 Mol) in ca. 50 g N-Methyl-2-pyrrolidon
hinzugefügt. Man erwärmt das Reaktionsgemisch unter dem Stickstoffvordruck von 2,5
bar in 30 Minuten auf 2450C, wobei der Druck auf 10 bar ansteigt, und hält diese
Temperatur 3 Stunden. Nach Abkühlen auf Raumtemperatur wird ein grauer Feststoff
isoliert, der anschließend einer sorgfältigen Wasserwäsche zur Entfernung der anorganischen
Beimengen unterworfen wird.
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Man trocknet bei 800C im Vakuum und erhält 100,3 g (93 %) Poly-p-phenylensulfid
mit folgenden Kenndaten: Schmelzviskosität nm = 4,5 Pa.s (bei= 102 Pa). Eine thermoplastische
Verarbeitung ist ohne Härtung nicht möglich.
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Beispiel 2 191,6 g Natriumsulfid-Hydrat (1,455 Mol) und 18,9 g Natriumsulfit-Hydrat
= Na2S03x7H20) (5 Mol %, bezogen auf die Mole Natriumsulfid) und entsprechende Mengen
Natriumhydroxid zur Neutralisation von im Ansatz enthaltenen Natriumhydrogensulfid
werden in 500 g N-Methylpyrrolidon vorgelegt. Durch langsames Aufheizen bis auf
175"C wurden 35,0 ml eines Destillats, das zum größten Teil Wasser enthält, erhalten.
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Anschließend werden 220,5 g p-Dichlorbenzol (1,50 Mol) und 2,72 g
(0,015 Mol) 1,2,4-Trichlorbenzol in 70 ml N-Methylpyrrolidon zugesetzt, und nach
Verschließen des Autoklaven das Reaktionsgemisch in 90 Min. von 2000C auf 2700C
gebracht und 120 Min. dabei gehalten.
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Nach Reaktionsende läßt man auf 1500C abkühlen, entspannt und entnimmt
das Reaktionsgemisch. Das entstandene p-Polyphenylensulfid wird abgetrennt und sorgfältig
mit Wasser von anhaftenden Salzen befreit. Das p-Polyphenylensulfid wird nach Trocknen
als grau-weißer Feststoff isoliert.
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Schmelzviskosität m = 1450 Pa.s (beize io2 Pa).
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Beispiel 3 Wie Beispiel 2, jedoch mit 10 Mol % Natriumsulfit-Hydrat.
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Schmelzviskosität 77 m = 1800 Pa.s (bei r= 102 Pa).
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Beispiel 4 Wie Beispiel 2, jedoch mit 3,54 g (0,0195 Mol) 1,2,4-Trichlorbenzol.
Schmelzviskosität% m = 2200 Pa.s (bei @ = 102 Pa).
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Beispiel 5 Wie Beispiel 2, jedoch mit 20 Mol % Natriumsulfit-Hydrat.
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Schmelzviskosität m = 2350 Pa.s (bei% = 102 Pa).
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Beispiel 6 Wie Beispiel 2, jedoch mit 28,3 g Kaliumsulfit-Hydrat K2SO3x2H2O
(10 Mol %, bezogen auf die Mole Natriumsulfid).
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Schmelzviskosität @ m = 1900 Pa.s (bei C = 102 Pa).
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¼ Zum Vergleich liegt die Schmelzviskosität eines handelsüblichen,
thermisch unbehandelten p-Polyphenylensulfids der Phillips Petroleum Com., dem Ryton
V1@, bei b m = 3,5 Pa.s (bei @ = 10² Pa) und damit deutlich niedriger als die Schmelzviskosität
der in den Beispielen beschriebenen erfindungsgemäßen p-Polyphenylensulfide.
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Thermoplastisch verarbeitbares, handelsübliches p-Polyphenylensulfid
Ryton P4@ der Phillips Petroleum Comp.
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wird vermutlich durch eine zusätzliche thermische Nachbehandlung gewonnen.
Trotz dieser zusätzlichen Nachbehandlung ist das handelsübliche, thermoplastisch
verarbeitbare p-Polyphenylensulfid dem erfindungsgemäßen,
direkt
in einem Schritt gewonnenen p-Polyphenylensulfid in den mechanischen Eigenschaften
unterlegen (s.Tabelle 1).
Tabelle 1: Eigenschaft Maßein- Prüfvor-
Handelsprodukt PPS aus heit schrift thermoplastisch Beispiel 4 Beispiel 6 verarbeitbares
und PPS Reißfestigkeit MPa DIN 53 455 43,06 44,2 45,7 Reißdehnung % DIN 53 455 0,9
8,3 10,9 Zug-E-Modul MPa DIN 53 455 4400 3800 3300 Biegefestigkeit MPa DIN 53 452
77,8 108 128 Biege-E-Modul MPa DIN 53 452 3820 3970 4220 Kugeldruckhärte MPa DIN
53 456 64,7 11,05 160,2 Schlagzeit kJ/m² DIN 53 543 3,5 16,7 22,8 Kerbschlagzähig-
kJ/m² DIN 53 453 0,9 1,2 1,8 keit