DE29923946U1 - Anlage für den flexiblen Zusammenbau von Kfz-Karosserien - Google Patents

Description

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Anlage für den flexiblen Zusammenbau von Kfz-Karosserien Beschreibung:

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage für den flexiblen Zusammenbau von Kfz-Karosserien.

Aus der DE 28 10 822 C3 ist eine Vorrichtung zum Schweißen von lose zusammengefügten Kraftfahrzeugkarosserien bekannt, wobei auf jeder Seite einer Transportbahn für die Karosserien jeweils aus einer Bereitschafts- in eine Arbeitsstellung und zurück bewegbare Seitenträger mit an einer Karosserie anpreßbaren Positioniereinrichtungen angebracht sind. Die Positioniereinrichtungen jeder Seite sind dabei gemeinsam an je einem eigenen, an seinem oberen Ende um eine waagerechte Achse schwenkbaren Seitenträger aufgehängt. Dieser Seitenträger ist für eine rasche, flexible Arbeitsfolge beim Schweißen unterschiedlicher Karosserietypen an einer oberen, parallel zur Transportrichtung der Karosserien verlaufenden Schiene begrenzter Länge verschiebbar. Auf diese Weise werden verschiedene Seitenträger unterschiedlicher Karosserietypen in die Bearbeitungsstation gebracht. Es sind hierbei nur zwei verschiedene Seitenträger für zwei unterschiedliche Kraftfahrzeugkarosserien vorgesehen. Der Transport der Karosserieseitenteile bis zur losen Verbindung mit der Karosserie ist in dieser Schrift nicht beschrieben.

Aus der EP 0 582 117 A1 ist eine Bearbeitungsstation für Fahrzeugkarosserien in einer Transferlinie mit einer um eine vertikale Drehachse schwenkbaren Wechselvorrichtung für einen oder mehrere Spannrahmen bekannt. Die Wechselvorrichtung ist dabei drehbar in einem portalartigen Gestell aufgehängt und führt jeweils einen Spannrahmen mit einem Karosserieseitenteil zu.

Während des Schweißprozesses wird gleichzeitig auf der gegenüberliegenden Seite die Wechselvorrichtung mit einem freien Spannrahmen und einem Karosserieseitenteil beladen. Für jeden Austausch des Spannrahmens muss

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hierbei die Verbindung zur Wechselvorrichtung gelöst werden. Erst nach einem Wechsel des Spannrahmens kann dieser mit einem neuen Karosserieseitenteil beladen werden. Der zeitliche und bauliche Aufwand ist hierbei relativ groß.

In der DE 37 24 279 A1 ist eine Vorrichtung zur Positionierung von Kfz-Karosserieteilen zur Montage einer Fahrzeugkarosserie auf einer Platte bekannt, wobei die Vorrichtung aus einer Mehrzahl von umlaufenden Spannvorrichtungswagen besteht, die die erforderlichen Karosserieteile zur Montagevorrichtung oder -anlage transportieren. Die einzelnen Karosserieteile werden hierbei an den einzelnen Wagen für den Transport lediglich aufgehängt und erst in der Montagestation beim Zusammenfügen der verschiedenen Spannvorrichtungen fest verspannt. Auch bei der Montagevorrichtung, die in der älteren US-A 27 79 092 beschrieben ist, werden verschiedene getrennt zugeführte Rahmen mit darin aufgehängten Bauteilen in der Montagestation in aufwendiger Weise miteinander verschraubt.

Aus der DE 198 06 963 A1 ist schließlich ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zuführen, Spannen und Bearbeiten, insbesondere zum Geometrie-Schweißen von Bauteilen von Fahrzeugkarosserien in einer Bearbeitungsstation bekannt, wobei die Seitenteilspannrahmen mit den eingelegten Karosserieseitenteilen mit Hilfe eines hochgelegenen Vierachsportales über in X/Y-Richtung verfahrbaren Portalroboters in die Geometrieschweißstation gebracht, an beiden Seiten der Karosserie positioniert, mit den zu verschweißenden Teilen verspannt und anschließend mit Hilfe von Schweißrobotern verschweißt werden. Auch hierbei sind einseits die Taktzeiten und die Wechselmöglichkeiten der Spannrahmen für verschiedene Modelle begrenzt, da nur ein oder höchstens zwei Portalroboter auf jeder Karosserieseite bewegt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Anlage vorzuschlagen, bei der die Taktzeit für die Anbringung der

Karosserieseitenwände in der Geometriestation wesentlich verkürzt, ein schneller Wechsel von einem Spannrahmen zum anderen ermöglicht und die Fertigung der Seitenwände vereinfacht wird.

Die Lösung dieser Aufgabe ist im Patentanspruch 1 angegeben. Die Unteransprüche 2 bis 13 enthalten sinnvolle Ausführungsformen dazu.

Bei der erfindungsgemäßen Anlage werden insbesondere ein oder mehrere Elemente einer Seitenwand in der Beladestation auf einem speziellen Spannrahmen positioniert und zusätzlich dauerhaft verspannt. Die Positionier- und Spanneinrichtungen bleiben während des gesamten Transportes der Seitenwände bis zur Bearbeitungsstation gespannt, so daß in der eigentlichen Geometrieschweißstation nur noch der Spannrahmen selbst positioniert und gespannt werden muß. Damit kann die Geometrieschweißstation einfacher ausgeführt sein und der Spannvorgang der Spannrahmen ermöglicht eine erheblich kürzere Taktzeit, da in dieser Station die Bauteile nicht nochmals in einem eigenen Spannvorgang mit dem Spannrahmen verspannt werden müssen. In Kombination mit der dauerhaften Verspannung der Seitenwände mit dem Spannrahmen wird vorgeschlagen, daß jeder einzelne Spannrahmen auf den Transportbahnen individuell verfahren werden kann. Die einzelnen Spannrahmen können dann auf ihrem Transportweg von der Beladestation zur Geometrieschweißstation zusätzlich eine Reihe von Zwischenstationen insbesondere zur Kontrolle und/oder Behandlung der Seitenwände und/oder zur Verbindung mehrerer Einzelteile einer Seitenwand - durchlaufen. Auf diese Weise kann auch eine flexible Fertigung der Seitenwände im Bereich der Transportbahnen erfolgen, ohne daß die einzelnen Seitenwandteile oder die gesamten Seitenwände zusätzlich zwischengelagert oder in sonstiger Weise gehandhabt werden müssen. Der Spannrahmen besitzt insgesamt eine transportable geometriebestimmende, modulartige Aufnahme- und Spanntechnik. Die Spannrahmen sind zweckmäßigerweise auf umlaufenden Transportbahnen verfahrbar, wobei sie mit oder ohne aufgespannte Seitenwände in beliebiger Reihenfolge Meßstationen, Kontroll- und

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Wartestation und/oder Stationen für Wartung und Instandhaltung in Umlaufrichtung vor oder hinter der Geometrieschweißstation durchlaufen können. Von besonderem Vorteil ist es, daß vor der Geometrieschweißstation die für den nächsten Zusammenbau erforderliche fertiggestellte und auf dem Spannrahmen positionierte und gespannte Seitenwand zur Verfügung steht, und ohne Verzögerung mit dem Herausfahren des vorhergehenden Spannrahmens aus der Geometriestation in diese Station hineingefahren werden kann. Auf diese Weise kann die Taktzeit in der Geometriestation minimiert werden. Gleichzeitig ist ein schneller Wechsel der Spannrahmen auch für unterschiedliche Modelle möglich. Da die Verbindungstechnik zur Herstellung der kompletten Seitenwand (z. B. durch Widerstandsscheißen, Laserschweißen, Stanznieten, Druckfügen, Kleben oder zumindest durch Punktschweißen) in der Regel etwas mehr Zeit beansprucht, hat es sich als günstig erwiesen, hierfür mehrere Stationen vorzusehen, die auf verschiedenen, parallel nebeneinander angeordneten Transportbahnen angeordnet sind. Je nach den Anforderungen können dort auch Spannrahmen mit fertig gespannten Seitenwände geparkt und in beliebiger Reihenfolge zur Geometrieschweißstation gebracht werden. Für den Transport der Spannrahmen werden zweckmäßigerweise an sich bekannte Elektrohängebahnen, Kettenförderer oder sonstige fahrerlose Transportsysteme verwendet.

Für die Qualitätsprüfung der leeren Spannrahmen nach der Geometrieschweißstation ist eine eigene Meßstation vorgesehen, der wiederum ein Bypassfahrweg für die Wartung Reparatur und Instandhaltung der Spannrahmen zugeordnet ist. Im Anschluß an die Qualitätsprüfung können die Spannrahmen in ein oder mehreren Übergabestationen, an eine Speicherstation oder zurück in das Umlaufsystem gegeben werden. Die Speicherstation kann vorzugsweise auf einer Ebene über- und/oder unterhalb der Ebene der Transportbahn angeordnet sein, wobei dann die Übergabestation im wesentlichen aus einem Heber besteht. In der Speicherstation können eine Vielzahl von Spannrahmen für verschiedene Kfz-Ausführungen auf ein oder mehreren Umlaufbahnen in beliebiger Reihenfolge

und/oder für jede Kfz-Ausführung auf einer eigenen Umlaufbahn angeordnet sein. Durch die Verwendung von Umlaufbahnen werden alle Spannrahmen möglichst gleichmäßig nacheinander benutzt, trotzdem kann in beliebiger Reihenfolge ein Wechsel zwischen Spannrahmen für Zweitürer, Viertürer oder sonstigen Ausführungen vorgenommen werden.

Wenn die Kapazität für die Verbindungsstation innerhalb der Transportbahnen für die Spannrahmen begrenzt ist, können auch ein oder mehrere zusätzliche Verbindungsstationen zur Vorfertigung der einzelnen Elemente der Seitenwände vor Einlegen in die Verladestation außerhalb der normalen Transportbahn angeordnet sein.

Die Spannrahmen besitzen erfindungsgemäß jeweils eigene Medienkupplungen für die Positionier- und Spanneinrichtungen, die in den einzelnen Stationen an stationäre Anschlüsse anschließbar sind. Sie müssen aber zumindest in der Beladestation für das Spannen und in der Geometriestation für das Entspannen der Positionier- und Spanneinrichtungen vorhanden sein. Es hat sich als günstig erwiesen, daß jeder Spannrahmen über mindestens zwei Laufwagen an der Transportbahn aufgehängt ist und wie bei der Elektrohängebahn üblich, mindestens einen Antrieb besitzt. Für die Qualitätsprüfung, Bearbeitung und eventuell auch für die Wartungsarbeiten werden die Spannrahmen in den entsprechenden Stationen mit besonderen Positionier- und/oder Spanneinrichtungen an ortsfeste Ständer angekoppelt, um auch dort für die Arbeiten eine reproduzierbare genaue Positionierung zu ermöglichen.

Die Erfindung wird anhand der beigefügten Figuren 1 bis 10 beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1

Die Draufsicht einer Anlage mit beidseitig des Karosserieförderers 2 angeordneten als Elektrohängebahnen ausgebildeten umlaufenden Transportbahnen 11

Figur 2 In der Draufsicht eine auf dem Karosserieförderer 2 angeordnete Bearbeitungsstationen 1 für die nacheinander erfolgende Anbringung der Seitenwand innen und der Seitenwand außen an der Karosserie

Figur 3 In der Draufsicht eine Speicherstation

Figur 4 Die Ebene der Transportbahn 11 auf nur einer Seite des Karosserieförderers

Figur 5 Eine Ansicht der Bearbeitungsstation

Figur 6 Eine Ansicht der Beladestation

Figur 7 Eine Seitenansicht eines an der Transportbahn 11 hängenden Spannrahmens 7 mit einer daran befestigten Seitenwand

Figur 8 Eine Ansicht einer Station für Verbindungstechnik

Figur 9 Eine andere Ansicht zu Figur

Figur Eine Ansicht einer Übergabestation 27 mit einem Heber

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Figur 1 zeigt schematisch in der Draufsicht eine Bearbeitungsstation, durch die die einzelnen Karosserien 3 auf dem Karosserieförderer 2 hindurchgefahren werden. Auf beiden Seiten neben der Bearbeitungsstation 1 sind spiegelbildlich und im wesentlichen identisch die entsprechenden Schweißrobotor 4 dargestellt. Bei dieser Anlage wird in der Beladestation 5 ein Spannrahmen 7 mit der Seitenwand 8 bestückt. Der Spannrahmen 7 wird mit der daran positionierten und verspannten Seitenwand 8 über eine der Stationen 12 bis 17 zur Bearbeitungsstation 1 befördert. Auf dieser Förderstrecke wird automatisch der Spannrahmen 7 um eine vertikale Achse um 180 ° gedreht, so daß das Bestücken der Spannrahmen 7 und die weitere Verarbeitung ohne zusätzliche an dem Transportsystem angeordnete Dreheinrichtungen durchgeführt wird. In der Bearbeitungsstation wird der Spannrahmen 7 durch eine separate Zuführeinrichtung 10 übernommen, seitlich an die Karosserie herangeführt und mit Hilfe der Positionier- und Spanneinrichtungen 9 mit den anderen Teilen der Karosserie 3 verspannt. Nun kann die Seitenwand 8 mit Hilfe der Schweißroboter 4 an die Karosserie angeschweißt werden. Hierbei besteht die Möglichkeit, zunächst nur das sogenannte "Geometrieschweißen" durchzuführen und später an einer weiteren Stelle des Karosserieförderers 2 die Karosserie 3 vollständig auszuschweißen. Nach den Figuren 2 und 4 sind hierzu die Roboter 35 vorgesehen. Nach dem Schweißen wird der Spannrahmen 7 mit der als Elektrohängebahn ausgeführten individuell verfahrbaren Transporteinrichtung auf der Transportbahn 11 über die Stationen 12 bis 17 zur Beladestation 5 zurückgeführt. Mit dieser erfindungsgemäßen Anlage können die Seitenwände 8 gleichzeitig beladen und in der Bearbeitungsstation 1 verschweißt werden. Die Taktzeiten für das Verschweißen der Seitenwände werden dabei durch einen Spannrahmenwechsel nicht beeinflußt.

In der Figur 2 ist eine komplexere Anlage dargestellt, wobei in Transportrichtung des Karosserieförderers 2 nacheinander in der Bearbeitungsstation 1 die Innenwand und die Außenwand mit der Karosserie 3 verbunden werden. In der Figur 2 ist nur eine Hälfte der Anlage dargestellt. Auf der anderen Seite des Karosserieförderers 2 sind spiegelbildlich identische

Anlagen vorgesehen. In der Figur 2 sind darüber hinaus im wesentlichen die beiden übereinanderliegenden Ebenen für die Transportbahnen 11 (Figur 4) und die Speicherstation 30 (Figur 3) dargestellt.

Nach der Figur 4 werden die leeren Spannrahmen 7 mit Hilfe der Übergabestation 28 aus der Speicherstation in die umlaufende Transportbahn 11 gebracht. In der Beladestation 5 werden die Spannrahmen 7 mit den Seitenwänden 8 bzw. den Einzelteilen der Seitenwand 8 beladen und in der anschließenden Positionier- und Spannstation 6 endgültig positioniert und verspannt. Danach werden in einer der Stationen 19 bis 22 für die Verbindungstechnik mit Hilfe der Schweißroboter 18 die Seitenwände vorgefertigt bzw. endgültig hergestellt. In der Kontrollstation 23 wird die Form und Lage der vorgefertigten Seitenwände 8 nochmals überprüft. Die zusätzliche Wartestation ermöglicht, daß die Spannrahmen 7 mit den fertigen Seitenwänden 8 sofort nach Verlassen des vorherigen leeren Spannrahmens in die Bearbeitungsstation eingefahren werden können. Die leeren Spannrahmen 7 werden in der Meßstation 25 einer regelmäßigen Qualitätsprüfung unterzogen und im Bedarfsfall über die Bypassführung 29 zur Wartung und Instandhaltung in die Station 26 gegeben. Die geprüften und einwandfreien Spannrahmen 7 können dann entweder direkt zur Ladestation 5 oder über die Übergabestation 27 zur Speicherstation 30 zurückgeführt werden. Die direkte Kreislaufführung auf den Transportbahnen 11 von der Übergabestation 27 zu den Stationen 19 bis 21 und von der Kontrollstation 23 zurück zur Beladestation 5, ist zusätzlich in Figur 2 verdeutlicht.

In Figur 3 ist die auf einer Bühne oder im Keller angeordnete Speicherstation 30 schematisch dargestellt, wobei auf den Umlaufbahnen 32 bis 34 jeweils die Spannrahmen 7 für ein bestimmtes Modell (z. B. viertürig, zweitürig oder Touring) verfahren werden.

Nach Figur 5 werden in der Bearbeitungsstation 1 die auf der Transportbahn herangebrachten Spannrahmen 7 mit Hilfe der Verfahreinheit 37 an das Portalgestell 41 herangeführt und dort mit Hilfe der Positionier- und

Spanneinrichtung 40 befestigt. Zusätzlich sind die an den Spannrahmen 7 angeordneten Positionier- und Spanneinrichtungen 39 ersichtlich. In der Bearbeitungsstation 1 werden dann die Seitenwände 8 mit dem Unterboden 42, der auf dem Karosserieförderer 2 angeordnet ist, verbunden.

In der Beladestation 5 (vgl. Figur 6) ist der Spannrahmen 7 in einen ortsfesten Ständer 47 eingehängt und dort mittels Spannern 48 gehalten. Die Seitenwände 8 können über eine Handlingseinrichtung oder von Hand auf dem Spannrahmen 7 positioniert werden. Für die Betätigung der Positionier- und Spanneinrichtungen 39 sind diese mit der Medienkupplung 44 verbunden. Zur Positionierung des Spannrahmens 7 ist auf dem Ständer 47 zusätzlich ein Heber 46 mit einer Positionier- und Spanneinrichtung 52 (vgl. Figur 9) angeordnet, die in eine Zentrierbohrung 53 des Spannrahmens 7 eingreift. Am Spannrahmen 7 sind zusätzlich Führungsrollen 45 angeordnet. Aus Figur 7 ist die Aufhängung des Spannrahmens 7 mit zwei Laufwagen 43 und den zugehörigen Antrieben 38 für die Elektrohängebahn ersichtlich. In den Stationen 19 bis 22 für die Verbindungstechnik, den sogenannten "Robotorschweißstationen", werden nach Figur 8 die Spannrahmen 7 mit Hilfe von Spannern 50 und den Einrichtungen 44 bis 46 an einem ortsfesten Ständer 49 korrekt positioniert und verspannt und mit der am Schweißroboter 18 befestigten Schweißzange 51 zu einer fertigen Seitenwand verschweißt.

In der Übergabestation 27 wird nach Figur 10 mit Hilfe eines heb- und senkbaren Schienenteiles 55 der Spannrahmen 7 mit den zugehörigen Laufwagen 43 und dem Antrieb 38 von der Ebene der Transportbahn 11 auf die Ebene der Umlaufbahnen 32 bis 34 angehoben und umgekehrt wieder abgesenkt. In der Figur 10 ist zusätzlich der Fußboden der Speicherstation 30 mit 54 bezeichnet.

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Bezugszeichenliste:

1 Bearbeitungsstation zum Geometrieschweißen (Framing)

2 Karosserieförderder 3 Karosserie auf

4 Schweißroboter in

5 Beladestation

6 Positionier- und Spannstation für 8 auf

7 Spannrahmen für 8 Seitenwand von

9 Positionier- und Spanneinrichtungen in 1 für

10 Zuführeinrichtung zwischen 7 und

11 Transportbahnen für 12-17 Stationen für 7

18 Schweißroboter in 19 bis

19 - 22 Stationen für Verbindungstechnik

23 Kontrollstation

24 Wartestation

25 Meßstation und Qualitätsprüfung für 26 Station für Wartung und Instandhaltung

27 Übergabestation für 7 von 11 an

28 Übergabestation für 7 von 30 an

29 Bypassführung

30 Speicherstation (auf einer Bühne oder in einem Keller) 31 Heber für 7 in 27 und

32 - 34 Umlaufbahn für verschiedene Kfz-Typen (z.B. 4-türig, 2-türig etc.)

35 Roboter zum Ausschweißen der Karosserie

37 Verfahreinheit

38 Antrieb für Elektrohängebahn

39 Positionier- und Spanneinrichtung an 7 für

40 Positionier- und Spanneinrichtung für 7 an

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41 Portalgestell

42 Unterboden von 3 auf

43 Laufwagen

44 Medienkupplung

45 Führungsrolle

46 Heber

47 Ständer für 7 in 5

48 Spanner an 47 für 49 Ständer für 7

50 Spanner an 49 für

51 Schweißzange an

52 Positionier- und Spanneinrichtung

53 Zentrierbohrung für 54 Fußboden von 30

55 Schienenteil von 11 (heb- und senkbar) in 27 bzw.

Claims (13)

1. Anlage für den flexiblen Zusammenbau von Kfz-Karosserien bestehend aus

a) einer Bearbeitungsstation (1), vorzugsweise einer Geometrieschweißstation, in welcher ein Karosserieförderer (2) für die zusammenzubauende Karosserie (3) und Schweißroboter (4) angeordnet sind,

b) auf jeder Seite des Karosserieförderers (2) angeordneten Transportbahnen (11) zum Transport der Seitenwände (8) der Karosserie (3) mit Hilfe von Spannrahmen (7) zur Beladestation (1),

c) Einrichtungen zum genauen Positionieren und Spannen (6, 44, 48) von ein oder mehreren Elementen einer Seitenwand (8) auf dem Spannrahmen (7) in der Beladestation (5), wobei die Positionier- und Spanneinrichtungen (7) während des Transportes der Seitenwände (8) bis zur Bearbeitungsstation gespannt bleiben,

d) Antriebseinrichtungen (28) zum individuellen Verfahren jedes einzelnen Spannrahmens (7) auf den Transportbahnen (11),

e) mindestens einer Station (19-26) an den Transportbahnen (11) zwischen der Beladestation (5) und der Bearbeitungsstation (1) zur Kontrolle und/oder Behandlung der Seitenwand (8) und/oder Verbindung mehrerer Einzelteile einer Seitenwand (8) durch Widerstandsschweißen, Laserschweißen, Stanznieten, Druckfügen oder Kleben oder zumindest teilweise durch Punktschweißen miteinander zu verbinden und

f) Zuführeinrichtungen (10) und Positionier- und Spanneinrichtungen (9) zum Heranführen, Positionieren und Verspannen der Spannrahmen (7) in der Bearbeitungsstation (1), um die Seitenwände (8) auf dem Karosserieförderer (2) mit den anderen Elementen der Karosserie (3) zumindest teilweise zu verschweißen.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannrahmen (7) auf umlaufenden Transportbahnen (11) verfahrbar sind.

3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch ein oder mehrere an den Transportbahnen (11) angeordnete Meßstationen (25), Kontroll- und Wartestationen (23, 24) und/oder Stationen (26) für Wartung und Instandhaltung.

4. Anlage nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Stationen (19-21) für die Verbindungstechnik auf verschiedenen, parallel nebeneinander angeordneten Transportbahnen (11) angeordnet sind.

5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch Elektrohängebahnen, Kettenförderer oder sonstige fahrerlose Transportsysteme zum Transport der Spannrahmen (7).

6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Meßstation (25) für die Qualitätsprüfung der leeren Spannrahmen (7) ein Bypassfahrweg (29) für die Wartung, Reparatur und Instandhaltung der Spannrahmen zugeordnet ist.

7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine Übergabestation (27, 28) zur Übergabe bzw. Übernahme der Spannrahmen (7) zwischen dem normalen Umlaufsystem der Transportbahnen (11) und mindestens einer Speicherstation (30) für die Spannrahmen (7).

8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Übergabestation (27, 28) aus einem Heber (31) zum Transport der Spannrahmen (7) in eine Speicherstation (30) ober- und/oder unterhalb der Ebene der Transportbahn (11) und/oder aus einer Einrichtung zum Verfahren der Spannrahmen (7) quer zur Transportbahn (11) besteht.

9. Anlage nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der Speicherstation (30) eine Vielzahl von Spannrahmen (7) für verschiedene Kfz-Ausführungen auf ein oder mehreren Umlaufbahnen (32-34) in beliebiger Reihenfolge und/oder für jede Kfz-Ausführung auf einer eigenen Umlaufbahn (32-34) angeordnet ist.

10. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch die Anordnung von ein oder mehreren zusätzlichen Verbindungsstationen zur Vorfertigung der Einzelelemente der Seitenwand (8) vor Einlegen in der Beladestation (5).

11. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannrahmen (7) jeweils Medienkupplungen (44) für die Positionier- und Spanneinrichtungen (39) besitzen, die zumindest in der Beladestation (5) oder auch in weiteren Stationen anschließbar sind, um einen eventuellen während des Transportes aufgetretenen Druckabfall in den Spanneinrichtungen ausgleichen zu können.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Spannrahmen (7) über mindestens zwei Laufwagen (43) an der Transportbahn (11) aufgehängt ist und mindestens einen Antrieb besitzt.

13. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Spannrahmen (7) in den einzelnen Stationen, zumindest in der Beladestation (5), den Stationen (19-22) für die Verbindungstechnik und der Bearbeitungsstation (1) an ortsfeste Ständer (41, 47, 49) mit Positionier- und/oder Spanneinrichtungen (40, 48, 50, 52) ankoppelbar ist.