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Die Erfindung betrifft ein Mahlwerk
zum Zerkleinern von körnigem
Mahlgut mit einem in einer Aufnahme festgelegten Mahlring, einem
mit einer Spindel drehfest verbundenen Mahlkegel, der im wesentlichen
konzentrisch in den Mahlring eintaucht und mit letzterem einen Mahlspalt
begrenzt, und mit einer Einrichtung zum Einstellen der Eintauchtiefe des
Mahlkegels und damit zum Ändern
und Einstellen des Mahlspalts.
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Bei bekannten Mahlwerken der gattungsgemäßen Art
wird der Mahlspalt und damit die Eintauchtiefe des Mahlkegels im
Mahlring durch eine Hutmutter eingestellt, die auf dem antriebsseitigen Ende
der Mahlspindel aufgeschraubt ist. Diese Hutmutter fixiert auch
den mit der Spindel drehfest verbundenen Deckel oder eine Antriebskurbel
auf dem Gehäuse
der Mahlvorrichtung. Zum Befüllen
der Mahlvorrichtung -im folgenden "Mühle" genannt- muß die Hutmutter
gelöst
und der Deckel vom Mühlengehäuse axial
abgenommen werden. Das körnige Mahlgut
kann dann durch die freigelegte Gehäuseöffnung in eine zylindrische
Vorratskammer gefüllt
werden, von der aus die Körner über Fördernuten
in den Mahlspalt gelangen können.
Bei jedem Befüllen
der Mühle
muß der
Mahlspalt über
die Hutmutter neu eingestellt werden, was in der Regel nur durch
lästige Mahlversuche
möglich
ist. Dadurch wird der Füllvorgang
arbeitsaufwendig, und es geht ein Teil des Mahlguts verloren.
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Hier schafft die Erfindung Abhilfe.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Mühle zum Zerkleinern von körnigem Material
zur Verfügung
zu stellen, deren Mahlwerk so ausgebildet ist, daß der Mahlspalt
vom Befüllen
der Mühle
unabhängig
und leicht zu justieren ist.
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Diese Aufgabe wird bei einem Mahlwerk
der gattungsgemäßen Art
erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
daß der
Mahlkegel axial verschiebbar auf der Spindel gelagert und in einer
ersten Richtung federnd vorgespannt ist; und daß die Einstelleinrichtung an der
Aufnahme gehaltert ist und die Position des Mahl kegels entgegen
dessen Vorspannung in einer zweiten Richtung begrenzen.
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Durch die axiale Verschiebbarkeit
des Mahlkegels auf der Spindel und die Einstellung des Mahlspaltes
durch spindelunabhängige
Mittel wird das Befüllen
der zum Mahlwerk gehörigen
Mühle mit
Getreide-, Pfeffer-, Salz-, Zucker- oder Kaffeekörnern vereinfacht. Eine einmal
eingestellte Mahlkörnung kann
praktisch unbegrenzt beibehalten bleiben und nach dem verwendeten
Einsatzmaterial und den individuellen Wünschen des Benutzers eingestellt
werden.
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Eine bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß die Einstelleinrichtung einen
mit der Aufnahme fest verbundenen Außenring und einen von der Spindel
unabhängig verstellbaren
Innenring aufweist, der mit einer bodenseitigen Handhabe drehfest
verbunden ist und die axiale Stellung des Mahlkegels entgegen der
Federvorspannung begrenzt; und daß zwischen einer Innenwand
des Außenrings
und einer Umfangswand des Innenrings eine Gewindeanordnung wirksam
ist, deren Ganghöhe
so bemessen ist, daß der
maximale Hub zum Einstellen des Mahlspalts durch Drehen der Handhabe
um einen Winkel zwischen 180° und
540° erreichbar
ist.
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Durch diese Anordnung werden zwei
wesentliche Vorteile erreicht: Zum einen wird der beim Verstellen
wirksame Hebelarm optimal groß gemacht,
da sich die Gewindeanordnung nahe des Mahlwerk-Außendurchmessers
befindet. Zum anderen kann die Ganghöhe des Gewindes so gering gemacht
werden, daß ein
relativ starke Selbsthemmung auftritt, die einer ungewollten Verstellung
aufgrund der erheblichen axialen Mahlkräfte entgegenwirkt. Die Einstellung
des Mahlspalts kann stufenlos erfolgen und ist über die Handhabe selbst dann
ohne großen
Kraftaufwand möglich,
wenn sich im Mahlspalt hartes, körniges
Mahlgut befindet, wie dies typischerweise beim Mahlen von Pfefferkörnern der
Fall ist.
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In bevorzugter Weiterbildung der
Erfindung ist vorgesehen, daß der
Mahlring, der Mahlkegel und die mit dem Mahlkegel in Kontakt stehenden
Teile der Einstelleinrichtung als keramische Formteile ausgebildet
sind.
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Durch die Ausbildung der am Mahlvorgang unmittelbar
beteiligten Mahlwerkkomponenten als keramische Formteile wird auch
der Mahlwerkverschleiß im
Vergleich zu herkömmlichen
spanabhebend bearbeiteten Metallformteilen wesentlich verringert.
Das Mahlergebnis bleibt aufgrund der Standfestigkeit der getrennten
Mahlwerkkomponenten konstant bzw. kann über die Einstellmittel nach
Wunsch des Benutzers verstellt werden. Die keramischen Formteile
haben gegenüber
herkömmlichen
metallischen Mahlwerkkomponenten auch herstellungstechnische Vorteile.
Sie erhalten in dem leicht automatisierbaren Spritzgießvorgang
ihre gebrauchsfertige Form. Die aufwendige spanabhebende Endbearbeitung
entfällt.
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Eine bevorzugte Weiterbildung der
Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Innenring zweiteilig
ausgebildet ist und eine zur Gewindeanordnung gehörige Gewindehülse und
ein Handhabebauteil aufweist, wobei der Handhabebauteil axial auf
der Gewindehülse
abgestützt
ist und mit letzterer drehfest verbunden ist. Diese Ausführung hat
besondere herstellungstechnische Vorteile, denn der durch die Mahlbewegung
besonders abriebbelastete Teil des Innenrings mit der die Abgabeöffnung radial überspannenden
Handhabe kann aus dem festen und wiederstandsfähigen Keramikmaterial hergestellt werden,
während
die Gewindehülse
mit ihren Gewindekomponenten aus dem leicht verformbaren Kunststoff
hergestellt wird. Der Kunststoff ist allemal geeignet, die reibungsbelastete
Handhabe und den zugehörigen
Bauteil abzustützen
und zu zentrieren und eine präzise
Führung über die
Gewindeanordnung zu gewährleisten.
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Die Handhabe kann bei einer die Mahlöffnung radial überspannenden
bügelförmigen Ausbildung
einerseits genügend
große
Angriffsflächen
für eine
leichte Betätigung
bieten und andererseits befinden sich zu beiden Seiten der Handhabe
etwa halbkreisförmige
Freiräume
zur Ausgabe des Mahlguts.
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An der bügelförmigen Handhabe können geeignete
Schultern ausgebildet sein, welche den fliegend angeordneten Mahlkegel
auf der Mahlachse zentrieren.
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Die Endstellungen des zur Einstellung
des maximalen Axialhubs des Mahlspalts nötigen Drehwinkels lassen sich
durch ein fache Anschläge
definieren. Die die Endstellungen begrenzenden Anschläge haben
den Vorteil, daß die
Einstelleinrichtung nicht überdreht
und damit aus dem Gewindeeingriff gelöst werden kann. Wird der den
Maximalhub begrenzende Anschlag als federnde Rastzunge ausgebildet,
so ist einerseits eine Sicherung gegen Überdrehen gewährleistet
und andererseits durch Ausheben der Rastzunge ein Auseinandernehmen
der Mahlwerkzeuge zu Reinigungs- oder Wartungszwecken möglich.
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Aufgrund der Unabhängigkeit
der Mahlkegelposition und -lagerung von einem zum Mahlwerk und dessen
Aufnahme gehörigen
Mühlengehäuse können auch
die Formen einer solchen Mühle
nach ästhetischen
und geschmacklichen Gesichtspunkten frei gewählt werden. Daher gewährt die
Erfindung dem Designer einen erheblichen Gestaltungsspielraum.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der
Erfindung sind in den Unteransprüchen
gekennzeichnet.
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Im folgenden wird die Erfindung anhand
von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Gleiche
Bezugsziffern in den einzelnen Figuren bezeichnen dabei übereinstimmende Elemente.
In der Zeichnung zeigen:
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1 eine
axiale Schnittansicht durch ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Mahlwerks,
wobei der Mahlkegel in zwei unterschiedlichen Positionen und Mahlspalteinstellungen
gezeigt ist;
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2A eine
teilweise geschnittene Seitenansicht auf eine Mahlwerkaufnahme;
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2B eine
Axialansicht auf die Mahlwerkaufnahme gemäß 2A;
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3 eine
Teilschnittansicht des Mahlrings;
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4A eine
Ansicht von unten auf den Mahlkegel;
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4B eine
mehrfach geschnittene Seitenansicht auf den Mahlkegel gemäß 4A;
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5 einen
Axialschnitt durch den Einstellring gemäß 1.;
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6 eine
axiale Schnittansicht durch ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Mahlwerks, wobei
der Mahlkegel in zwei unterschiedlichen Positionen und Mahlspalteinstellungen gezeigt
ist;
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7A eine
Seitenansicht;
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7B eine
axiale Draufsicht;
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7C eine
axiale Ansicht von unten;
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7D eine
Schnittansicht entlang der Linie D-D der Mahlwerksaufnahme des zweiten
Ausführungsbeispiels;
und
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7E eine
Abwicklung einer Innenansicht des von der Mahlwerksaufnahme gemäß 7D gebildeten Außenrings;
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8 eine
teilweise geschnittene Seitenansicht des Mahlkegels;
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9A eine
Ansicht von unten;
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9B eine
Seitenansicht;
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9C eine
teilweise geschnittene Seitenansicht;
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9D eine
Abwicklung; und
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9E eine
vergrößerte Schnittansicht
entlang der Linie E-E in 9D der
Gewindehülse;
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10A eine
Unteransicht;
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10B eine
Seitenansicht; und
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10C eine
teilweise geschnittene Seitenansicht des Handhabebauteils.
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In der schematischen Darstellung
gemäß 1 sind die wesentlichen
Komponenten des ersten Ausführungsbeispiels
Mahlwerks zumindest teilweise dargestellt. Dazu gehören eine
Aufnahme 2, ein Mahlring 3, ein Mahlkegel 4,
ein Einstellring 5, eine Spindel 6, eine Druckfeder 7 und
ein Sicherungsring 8. Die Aufnahme 2, der Mahlring 3,
der Mahlkegel 4 und der Einstellring 5 sind in
den 2 bis 5 als Einzelkomponenten dargestellt.
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Die Aufnahme 2 ist in den
beschriebenen Ausführungsbeispielen
ein Polyamid-Spritzgießformteil
(PA 6). Wie in den 1 und 2 zu erkennen ist, hat die
Aufnahme 2 zylindrische Mantelabschnitte 20 und 21,
die über
eine radiale Ringschulter 22 miteinander verbunden sind.
In der Ringschulter sind Bohrungen ausgebildet, die zum Verschrauben
der Aufnahme 2 mit einem in der Zeichnung nicht gezeigten Mühlengehäuse dienen.
von dem oberen Rand des oberen Mantelabschnitts 21 gehen
Stützlamellen 23 aus,
die etwa radial in eine zylindrische Nabe 24 einlaufen.
Die Nabe 24 bildet eine Führung für die Spindel 6. Zwischen
den Stützlamellen 23 verbleiben
drei relativ große,
sektorförmige
Freiräume,
durch die das Mahlgut unter Eigengewichtseinfluß in das eigentliche Mahlwerk
und den Mahlspalt 11 fallen kann.
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Vier Sektoren des äußeren Mantelabschnitts 20 sind
am oberen Rand jeweils durch eine Nockenbahn 25 begrenzt.
Jede Nockenbahn 25 hat bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel
fünf sattelförmige Vertiefungen 26,
die gestuft, d.h. an unterschiedlichen Axial- und Umfangspositionen
angeordnet sind. Wie weiter unten noch genauer erläutert werden
wird, entsprechen die gestuften Sattelflächen bestimmten und untereinander
unterschiedlichen Mahlspaltquerschnitten bzw. Mahlgutkörnungen.
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3 zeigt
eine teilweise geschnittene Seitenansicht des keramischen Mahlrings 3.
Der keramische Mahlring ist ein Spritzgießformteil, das unter Verwendung
bekannter Spritzgießtechnologien
für keramische
Formteile hergestellt ist. Der Mahlring 3 hat zwei aufeinanderfolgende
Ringabschnitte 30 und 31 mit unterschiedlichen
Schrägverzahnungen.
Der untere Ringabschnitt 30, der im beschriebenen Ausführungsbeispiel
mit sechsunddreißig
Zähnen
geringer Tiefe gleichmäßig besetzt
ist, bildet den Mahlabschnitt und begrenzt den Mahlspalt 11 gegenüber dem
Mahlkegel 4. Der obere, nach unten verjüngte Abschnitt 31 ist
mit sechzehn deutlich breiteren und tieferen Zähnen besetzt und bildet Fördernuten
zum Zuführen
der zu mahlenden Körner
zu dem eigentlichen Mahlspalt 11 zwischen dem Abschnitt 30 des Mahlrings
und dem in diesen eintauchenden Mahlkegel 4. Am Außenumfang
des oberen Zahnabschnitts 31 sind mehrere Nasen 32 angeformt,
die in passende Ausnehmungen 27 (2A) im oberen Mantelabschnitt 21 der
Aufnahme 2 einfassen und dadurch an der Aufnahme 2 drehgesichert
festgelegt sind. Ferner sind in der Zeichnung nicht dargestellte
Mittel, z.B. Nocken, vorgesehen, die den Mahlring in der Mahlwerksauf nahme 2 festhalten.
Der Mahlkegel 4 ist wie der Mahlring 3 aus keramischem
Werkstoff im Spritzgießverfahren
hergestellt. Er ist, wie 4B besonders
deutlich erkennen läßt, im wesentlichen kegelstumpfförmig ausgebildet.
In einem oberen Kegelstumpfabschnitt 41 sind sechs etwa
spiralförmig verlaufende
Zähne ausgebildet,
an die sich ein mit achtunddreißig
Zähnen
geringerer Tiefe besetzter Zahnring 40 nach unten anschließt. An den
Zahnring 40 schließt
sich ein kreisförmiger
Zentrierring 42 an, der, wie weiter unten noch erläutert werden
wird, den Mahlkegel 4 koaxial zur Aufnahme 2 und
zum Mahlring 3 zentriert. Unter dem Zentrierring sind in
gleichem gegenseitigen Winkelabstand vier Stützfüße 43 angeordnet,
die schräg
angestellt sind und beim Betätigen
des Mahlwerks als Förderschaufeln
zum radialen Einwärtsbewegen
des Mahlgutes dienen.
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Wie in 4A und 4B zu erkennen ist, ist der Mahlkegel 4 mit
einer zentralen Sechskantöffnung 44 versehen,
die von einem komplementären
Sechskant 61 am Abtriebsende der Spindel 6 durchgriffen
wird.
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Der in 5 geschnitten
dargestellte Einstellring 5 sorgt für die Zentrierung des Mahlkegels 4 und
für die
Einstellung der Eintauchtiefe des Mahlkegels 4 im Mahlring 3.
Zu diesem Zweck weist der Einstellring 5 im Anschluß an einen
zylindrischen Abschnitt 50 eine nach innen abgewinkelte
Schürze 51 auf,
die eine kreisförmige
Austragsöffnung 52 begrenzt
und eine Rinne 53 zur Aufnahme der Stützfüße 43 des Mahlkegels 4 bildet.
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Im Übergangsbereich zwischen dem
zylindrischen Abschnitt 50 und der ringförmigen Schürze 51 sind
bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel
4 Führungsnasen 54 angeformt,
die in zusammengebautem Zustand des Mahlwerks am Zentrierring 42 angreifen
und den Mahlkegel 4 auf der Zentralachse 10 des
Mahlwerks zentrieren.
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Im Bereich des oberen Randes des
Einstellrings 5 sind in gleichem gegenseitigen Winkelabstand
vier radial nach außen
weisende Riegel 55 angeformt, über die der Einstellring 5 auf
den Nockenbahnen 25 der Aufnahme 2 abgestützt ist.
In Anpas sung an die Aufnahmesättel 26 jeder
Nockenbahn 25 ist jeder Riegel 55 an der Unterseite
abgerundet ausgebildet.
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Betätigungsflügel 56, die etwa gegenüber den
Führungsnasen 54 an
der Außenseite
des Einstellrings angeformt sind, erleichtern die manuelle Einstellung
der Drehposition des Einstellrings 5.
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Im folgenden werden der Gesamtaufbau,
die Funktionsweise und die Einstellmöglichkeiten des zuvor beschriebenen
Ausführungsbeispiels
des Mahlwerks anhand der Darstellung in 1 näher
erläutert.
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Der Mahlkegel 4 ist auf
dem Spindelendabschnitt 61 drehfest und axial verschiebbar
angeordnet. Der Spindelendabschnitt ist als Sechskant ausgebildet
und hat einen dem Innenquerschnitt der Sechskantöffnung 44 des Mahlkegels 4 entsprechenden
Außenquerschnitt.
In der linken Hälfte
der 1 ist der Mahlkegel 4 in
der untersten Stellung gezeigt, bei der die Riegel 55 des
Einstellrings 5 in der untersten Sattelstellung justiert
sind und der Mahlspalt 11 am größten ist. Das Mahlgut fällt unter
Einfluß des
Eigengewichts durch den oberen Zahnabschnitt 31 des Mahlrings 3 in
den relativ weit geöffneten
Spalt 11, wird dort mit einer relativ großen Körnung gemahlen, fällt außen über den
Zentrierring des Mahlkegels in einen Raum oberhalb der Aufnahmerinne 53 und wird
schließlich
unter Einfluß der
Schaufelbewegung der Stützfüße 43 nach
innen in den Bereich der Austragsöffnung 52 gefördert. Die
Druckfeder 7, die an dem Sicherungsring 8 abgestützt ist,
drängt
den Mahlkegel 4 axial nach unten und sorgt dafür, daß die Stützfüße 43 satt
und gleichmäßig an der
Aufnahmerinne 53 in Anlage gehalten werden.
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In der rechten Hälfte der 1 ist das Mahlwerk bei minimalem Mahlspalt 11 gezeigt.
In dieser Position ist der Einstellring 5 soweit verdreht,
daß die Riegel 55 die
axial oberste Stellung auf den ihnen zugeordneten Nockenbahnen 25 einnehmen.
Der Überführung von
der unteren zu einer oberen Einstellposition des Einstellrings 5 bzw.
des Mahlkegels 4 erfolgt dadurch, daß der Benutzer den Einstellring 5 an
dessen Betätigungsflügel 56 erfaßt und entgegen
der Federbelastung axial verschiebt und verdreht. Die sattelförmigen Vertiefungen 26 in
den Nockenbahnen 25 sorgen für einen sicheren Eingriff und eine
genaue Justierung des Mahlspalts 11 und der davon abhängigen Korngröße des Mahlguts.
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In der schematischen Darstellung
gemäß 6 sind die wesentlichen
Komponenten des zweiten Ausführungsbeispiels
zumindest teilweise dargestellt. Dazu gehören eine Aufnahme 2,
ein Mahlring 3, ein Mahlkegel 4, eine Spindel 6,
ein Sicherungsring 8, ein Mahlspalt 11 sowie eine
Gewindehülse 13 und
ein Handhabebauteil 14. Die Aufnahme 2, der Mahlring 3,
der Mahlkegel 4 sowie die Gewindehülse 13 und der Handhabebauteil 14 sind
in den 7 bis 10 als Einzelkomponenten
dargestellt.
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Wie in den 6 und 7 zu
erkennen ist, hat die Aufnahme 2 dieses Ausführungsbeispiels
zylindrische Mantelabschnitte 20 und 21, die über eine
radiale Ringschulter 22 miteinander verbunden sind. In der
Ringschulter sind Bohrungen ausgebildet, die zum Verschrauben der
Aufnahme 2 mit einem in der Zeichnung nicht gezeigten Mühlengehäuse dienen. Vom
oberen Rand des oberen Mantelabschnitts 21 gehen Stützlamellen 23 aus,
die etwa radial in eine zylindrische Nabe 24 einlaufen.
Die Nabe 24 bildet eine Führung für die Spindel 6. Zwischen
den Stützlamellen 23 verbleiben
drei relativ große,
sektorförmige
Freiräume,
durch die Mahlgut unter Einfluß seines Eigengewichts
in das eigentliche Mahlwerk und den Mahlspalt 11 fallen
kann.
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Vier Sektoren des äußeren hohlzylindrischen Mantelabschnitts 20,
die Teil eines Außenrings 29 sind,
sind am oberen Rand jeweils durch einen nach innen vorspringenden
Gewindezahn 28 begrenzt. Wie in der Abwicklung in 7E zu erkennen ist, liegen
die Gewindezähne 28 auf
einer Schraubenlinie einheitlicher Steigung. Die Gewindezähne bildeten gemeinsam
ein Gewinde, das in eine korrespondierende Gewindenut am Umfang
der Gewindehülse 13 eingreift.
Wie weiter unten noch genauer erläutert werden wird, ermöglicht die
aus Gewindezähnen
und Gewindenut gebildete Gewindeanordnung die Einstellung von unterschiedlichen
Mahlspaltquerschnitten bzw. Mahlgutkörnungen.
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Die Mahlzähne des in 8 dargestellten Mahlkegels 4 sind
zur Mahlkegelachse 10 unter einem Winkel von 45° ange stellt.
Dieser Winkel hat sich als günstig
sowohl in Bezug auf die Mahlleistung als auch in Bezug auf die aufzuwendenden
Mahlkräfte
erwiesen.
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Im folgenden wird auf 9 Bezug genommen, die die
Gewindehülse
zeigt. Die Gewindehülse 13 ist
ein Polyamid-Spritzgießformteil
(PA 6) und auf ihrer Umfangswand mit einer in den 9B und 9D besonders
deutlich zu erkennenden Gewindebahn 46 versehen. Die Gewindebahn 46 besteht
aus zwei parallelen Rippen 48 welche eine schraubenlinienförmige Gewindenut 47 begrenzen.
In die Gewindenut 47 greifen die Gewindezähne 28 ein,
die am hohlzylindrischen Mantelabschnitt 20 angeformt sind.
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Die durch die Gewindenut 47 und
Gewindezähne 28 gebildete
Gewindeanordnung hat eine so geringe Ganghöhe, daß nach dem Erreichen einer Einstellposition
Selbsthemmung auftritt. Durch eine vollständige Umdrehung des Außenrings 13 wird
bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel
der gesamte Mahlkegelhub von 4 mm durchlaufen.
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Ferner ist in der Gewindehülse 13 eine
in den 9A, 9C und 9D gezeigte federnde Rastzunge 58 ausgebildet.
In der dem maximalen Mahlspalt entsprechenden Endstellung der Gewindehülse 13 und damit
des Mahlkegels 4 rastet die federnde Rastzunge 58 in
eine Vertiefung 59 im Außenring 29 der Aufnahme 2 ein.
Ein Weiterdrehen des Außenrings
und damit ein unerwünschtes
Lösen des
Mahlkegels 4 wird dadurch verhindert.
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Im folgenden wird auf 10 Bezug genommen, die den
Handhabebauteil 14 zeigt. Der Handhabebauteil 14 umfaßt im zweiten
Ausführungsbeispiel 32
einen Trägerring 62 und
einen an diesen angeformten, radial verlaufenden und nach unten
vorspringenden Bügel 63.
Zur Erhöhung
der Verbindungsstabilität
sind die Übergänge 64 zwischen
dem Trägerring 62 und
dem Bügel 63 abgerundet.
Der Handhabebauteil 14 weist radial nach außen vorstehende
Nasen 65 auf, die in korrespondierende Ausnehmungen 66 in
der Gewindehülse 13 eingreifen, wenn
der Handhabebauteil 14 in die Gewindehülse 13 eingesetzt
ist. Gewindehülse 13 und
Handhabebauteil 14 sind durch die Nasen 65 und
Ausnehmungen 66 drehfest miteinander verbunden. Ferner
weist die Ge windehülse 13 an
sich gegenüberliegenden Bereichen
ihres Innenumfangs dreieckförmige
Vorsprünge 67 auf,
in die der Bügel 63 eingeführt wird, wodurch
die drehfeste Kupplung zwischen Gewindehülse 13 und Handhabebauteil 14 weiter
verstärkt wird.
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Schließlich sind auf der den Mahlkegel 4 abstützenden
Seite des Bügels 63 Schultern 68 ausgebildet,
die die Position des Mahlkegels 4 radial begrenzen und
ihn dadurch zentrieren.
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Der Handhabebauteil 14 ist
einteilig als keramisches Spritzgießformteil ausgebildet. Außer der
in 10 gezeigten Form,
bei der der Bügel 63 den vom
Trägerring 62 begrenzten
Kreis radial überspannt,
kann der Bügel 63 auch
in Form eines Kreuzes oder eines Sterns mit drei oder mehr Armen
ausgebildet sein. An den einzelnen Armen des Kreuzes oder Sterns
werden ebenfalls Schultern 68 ausgebildet. Dadurch wird
die Position des Mahlkegels 4 in verschiedenen radialen
Richtungen begrenzt und eine noch bessere Zentrierung erreicht.
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Hinsichtlich des grundsätzlichen
Aufbaus und der Funktionsweise entspricht das zweite Ausführungsbeispiel
dem zuvor beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel. In beiden Ausführungsbeispielen
ist die Einstelleinrichtung an der äußeren Aufnahme (und nicht an
der Spindel) gehaltert. Unterschiedlich sind die Einstelleinrichtungen
selbst und die zugehörigen
Betätigungsmittel.
Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel
bildet der zweiteilige Innenring 13, 14 einen
axialen Mitnehmer für
den Mahlkegel 4. Die Axialstellung des Innenrings ist bestimmt
durch die Drehposition des Handhabebügels 63. Bei dem beschriebenen
Ausführungsbeispiel
wird eine volle (360°)
Drehung des Bügels
um die Achse 10 in den maximalen Mahlspalthub von 4 mm
umgesetzt. Die Einstellung kann sehr feinfühlig erfolgen. Aufgrund der
geringen Gewinde-Ganghöhe
tritt Selbsthemmung auf, die eine ungewollte Verstellung des Mahlspaltes
ausreichend zuverlässig
verhindert.
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Im Rahmen der Erfindung sind zahlreiche Abwandlungen
möglich.
Das Innengewinde kann in die zylindrische Umfangswand des Innenrings
direkt eingeformt sein. Die Gewindezähne können auch am Innenring und
die Gewindenut am Außenring
ausgebildet sein. Auch können
Gewindehülse 13 und Handhabebauteil 14 ein teilig
und aus beliebigem Material ausgebildet sein. Ferner kann sich der
Verstellhub der Gewindehülse
einem Drehwinkel der Handhabe 63 kleiner oder größer 360° zugeordnet
sein, solange die zum Verstellen benötigten Kräfte gering bleiben, das Gewinde
eine geringe Ganghöhe
aufweist und Selbsthemmung auftritt.
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Das neue Mahlwerk hat im Bereich
des Abtriebsendes der Spindel 6 zwei Lagerstellen, welche die
Spindel und den Mahlkegel 4 in einer genau koaxialen Position
halten. Diese Positionierung bleibt trotz unterschiedlicher Querkräfte während des
Mahlens erhalten. Sie ändert
sich auch dann nicht, wenn die in der Zeichnung nicht dargestellte
Hutmutter gelöst
wird, um die Mühle
mit Mahlgut zu befüllen.
In der Regel wird man vor allem bei relativ hochbauenden Mühlen am
antriebsseitigen Ende der Spindel 6 ein drittes Lager für die Spindel
und den an dieser befestigten Komponenten vorsehen.