DE29521767U1 - Wärmegedämmtes Kunststoffrohr und Vorrichtung zu seiner Herstellung - Google Patents

Wärmegedämmtes Kunststoffrohr und Vorrichtung zu seiner Herstellung

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Description

"Wärmegedämmtes Kunststoffrohr und Vorrichtung zu seiner Herstellung"
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren eines wärmegedämmten Kunststoffrohres gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung.
Es sind wärmegedämmte Kunststoffrohrleitungen im Bereich der Sanitär- und Heizungstechnik sowie der chemischen Industrie bekannt, bei denen während oder nach der Installation die Wärmedämmung in Form von flexiblen Polyethylenschaum- oder Elastomerschaum-Schläuchen von der Rolle oder in kurzen Stücken auf die Medienrohre aufgeschoben werden. Soll nachträglich gedämmt werden, verwendet man geschlitzte Schläuche aus den gleichen Materialien, die man über die bereits verlegten Leitungen schiebt. Desgleichen werden die Leitungen auch oft mit relativ harten, halbschaligen oder geschlitzten Dämmrohren aus Polyurethanschaum oder Mineralfasern wärmegedämmt.
Diese Art der Dämmung während oder als Abschluß der Installation bedarf eines zusätzlichen Zeitaufwandes und kann aufgrund der bekannten, rauhen Baustellenbedingungen und möglicher Verlegefehler in Form von Kälte- und Schallbrücken dazu führen, daß das nachfolgende Gewerke, d.h. bei Gebäuden der Estrichleger, infolge erkennbarer Mangel die weitere Arbeit ablehnt oder Bedenken anmeldet. Auf diese Weise ergeben sich zeitliche Verzögerungen des Bauvorhabens und erhebliche Mehrkosten.
Es sind ferner wärmegedämmte Kunststoffrohrleitungen im gleichen Anwendungsbereich bekannt, bei denen das mediumführende Rohr in ein im
• ·
Durchmesser größeres, gewelltes Schutzrohr eingezogen ist, welches außen dann noch eine Wärmedämmung in der gleichen wie zuvor beschriebenen Weise erhält. Das gewellte Schutzrohr wird benötigt, um die Längenausdehnung des Mediumrohres bei Temperaturerhöhung aufzunehmen. Solche Rohre werden als Warmwasser-Trinkwasserleitungen oder Radiatoren-Anschlußleitungen in der Regel direkt auf der Rohbetondecke eines Gebäudes verlegt und vom später aufgebrachten Estrich eingeschlossen. Würde das medienführende Rohr ohne äußeres Schutzrohr direkt auf die Rohbetondecke und damit in den Estrich gelegt, so würden die durch die thermische Längenänderung bei höheren Temperaturen auftretenden Kräfte und Spannungen zu Rissen im Estrich bzw. harten Fußbodenoberbelägen, beispielsweise Fliesen, führen. Auch bei dieser Rohr-im-Rohr-Verlegung ist zusätzlich eine äußere Wärmedämmung notwendig. Sie ist in der Wärmeschutzverordnung in ihrer Dicke in Abhängigkeit der Wärmeleitfähigkeit des Dämmstoffes und dem Außendurchmesser des Rohres gesetzlich vorgeschrieben, allerdings nur für den Fall, daß die Dämmung direkt auf das mediumführende Rohr aufgebracht wird. Für die Rohrim-Rohr-Verlegung dagegen muß die äquivalente Wärmeleitfähigkeit nach DIN 52613 meß technisch bestimmt und mit den in der Wärmeschutz Verordnung geforderten Werten verglichen werden. Der Geltungsbereich der Wärmeschutzverordnung wurde gerade vor kurzer Zeit im Bereich Heizung und Sanitär ausgedehnt und generell viele Anforderungen verschärft. Insofern kommt der Frage einer sicheren Wärmedämmung nach den geltenden Regeln der Technik und nach dem Gesetz immer größere Bedeutung zu.
Die nachteilige Folge dieser gesetzlichen Auflage ist speziell für die Rohr-im-Rohr-Verlegung mit Außendämmung ein überproportional gegenüber dem Mediumrohr vergrößerter Außendurchmesser des gesamten Aufbaus, der damit eine höhere Dämmungsausgleichsschicht der Geschoßdämmung erfordert oder, wenn der Rohbetonboden nicht durch Dämmung bis zur Oberkante des Leitungsaufbaus ausgeglichen wird, eine größere Estrichdicke erfordert. In jedem Fall werden die Baukosten beträchtlich erhöht.
Ein weiterer Nachteil ist die nachträgliche, zeitaufwendige Dämmung des Rohr-im-Rohr-Leitungssystems auf der Baustelle mit seinen bekannten Schwachpunkten, wie Kälte- und Schallbrücken durch mangelhafte handwerkliche Ausführung.
Die Gebrauchsmuster G 83 18 005.2 und G 83 20 278.1 beschreiben einen Rohrstrang für die Wasser- und Heizungsinstallation, bei dem ein Tubus aus Schaumkunststoff in !Coextrusion mit der Herstellung eines flexiblen Kunststoff-Wellrohres auf den Außenrohren aufgebracht und mit dessen Oberfläche durch Verzahnung, Verschweißen und/oder Verkleben haftet. Nachteilig ist dabei ebenfalls der überproportional große Außendurchmesser der Rohrleitung bei gesetzlich geforderter Dämmstoffdicke.
Um diese Nachteile bezüglich des großen Außendurchmessers zu vermeiden, hat man bereits in der Vergangenheit versucht, fabrikmäßig mit Schaum vorisolierte Rohre zu fertigen und die Schaumschicht dabei direkt auf das Mediumrohr aufzubringen. Eine solche Ausführungsform ist im Gebrauchsmuster G 85 09 929.5 beschrieben. Man ummantelte beispielsweise ein Kunststoffrohr aus Polyethylen höherer Dichte on-line bei seiner Herstellung oder auch vom fertigen Großcoil ausgehend mit einer äußeren Schicht, bestehend aus Polyethylen niedriger Dichte von ca. 0,918 - 0,924 g/cm3 und einem chemischen Treibmittel, beispielsweise Azodicarbonamid, H2NCO-N=N-CONH2, mit Zersetzungstemperaturen von > 160 0C und Nukleierungsmittel für eine feinporige Zellstruktur. Extrudiert wurde diese Mischung der äußeren Rohrschicht bei Temperaturen unter der Zersetzungstemperatur, so daß sich eine homogene Schicht auf dem mediumführenden Innenrohr ausbildet. Das auf diese Weise gefertigte, zweischichtige Rohr wurde mittels Elektronenbestrahlung vernetzt. Dies hatte den Vorteil, daß zum einen das mediumführende Innenrohr in seinen Eigenschaften, insbesondere Langzeitfestigkeit verbessert wurde und zum anderen beim anschließenden Aufheizen des Zwischenschichtrohres über den Schmelzpunkt des Polyethylene und die Zerset-
zungstemperatur des Treibmittels hinaus die äußere Schicht beim Aufschäumen durch das gebildete Treibgas nicht kollabierte. Das Vernetzen verhinderte das Schmelzen und Zusammenfallen des Rohres und der Schaumzellwände.
Die auf diese Weise erzeugte äußere Schaumschicht aus Polyethylen hat bei geschlossenzelliger Struktur und bei etwa drei- bis vierfacher Dicke gegenüber der vorher extrudierten Außenschicht jedoch eine Dichte von immer noch ca.
0,60 g/cm und damit eine noch vergleichsweise hohe Wärmeleitfähigkeit, die nicht erwünscht ist. Niedrigere Dichten und damit eine geringe Wärmeleitfähigkeit, d.h. geringe Dämmdicken bei gleichzeitiger Erfüllung der Anforderungen der Wärmeschutzverordnung ließen sich mit dem Prozeß der chemischen Aufschäumung nicht erreichen.
Es sind ferner Kunststoffrohre mit Ummantelungen aus physikalisch geschäumtem Polyethylen für den Einsatz in der Kfz-Industrie bekannt, wobei die Schauummantelung als Vibrationsschutz dient. Die physikalische Schäumung, bei der bisher Treibmittel aus der Gruppe der Fluorchlorkohlenwasserstoffe, Chlorkohlenwasserstoffe oder Kohlenwasserstoffe und aus Gründen des Umweltschutzes heutzutage Kohlendioxid oder Stickstoff eingesetzt werden, ermöglicht es, aus einem aufgeschmolzenen Polyethylen niedriger Dichte (PE-LD) unter Zuhilfenahme von Nukleierungsmitteln und Treibgas einen feinzelligen Schaum mit sehr geringer Dichte von ca. 0,01- 0,02 g/cm herzustellen, der sich aufgrund seiner niedrigen Wärmeleitfähigkeit (Wärmeleitfähigkeitsgruppe 040) hervorragend als Dämmstoff für Rohrleitungen eignet. Der Schaum kann schon bei der Herstellung des Kunststoffrohres on-line auf dieses außen aufgebracht werden. Solchermaßen hergestellte Kunststoffrohre mit äußerer PE-Schaum-Dämmung sind insbesondere auf die Maßhaltigkeit der Schaumdicke und die Struktur der Schaumaußenoberfläche bezogen, kritisch zu beurteilen. Beim Austreten der treibgashaltigen PE-LD-Schmelze aus dem ringförmigen Düsenspalt eines am Ende eines Extruders angeflanschten Querspritzkopfes, den das zu ummantelnde Kunststoffrohr
durchläuft, wird das Schaumvolumen durch das nun unter Atmosphärendruck expandierende Treibgas stark vergrößert. Da eine homogene Verteilung des im gelösten Aggregatzustand vorliegenden Treibgases in der Schmelze während des Aufschmelz- und Fördervorganges in der Extruderschnecke nicht gesichert ist, wird das schaumformige Extrudat partiell verschieden stark expandiert, so daß Maßschwankungen und Nichteinhaltung von Dickentoleranzen üblich sind. Die Außenschicht einer auf diese Weise aufgebrachten PE-Schaum-Dämmung zeigt vom Treibgas aufgerissene Zellen (Poren), d.h. eine aufgerissene, rauhe Oberfläche.
Die Erfindung geht anders vor. Ihr Grundgedanke ist im Anspruch 1 wiedergegeben. Weitere Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Erfindungsgemäß wird bereits bei der Herstellung des fertigen Rohres das Innenrohr mit der wärmedämmenden und auf dem Innenrohr fest haftenden Schaumstoffbeschichtung versehen. Dadurch, daß hierbei der Schaum in statu nascendi, also bei seiner Bildung zu einem Rohr geformt wird, geschieht dies unter Bildung einer geschlossenen Außenhaut, die die Maßhaltigkeit des fertigen Rohres und die Homogenität des Schaumes gewährleistet.
Dies kann in einer Vorrichtung nach den Ansprüchen 17 bis 23 erfolgen. Hierbei wird das Kunststoffinnenrohr durch einen Pinolen-Querspritzkopf (Ummantelungskopf) eines Extruders zur Aufbereitung einer treibgashaltigen vorzugsweise PE-LD-Schmelze geführt und die aus dem Düsenspalt des Querspritzkopfes kontinuierlich austretende, treibgashaltige Schmelze in einen Hohlraum expandiert, der aus der stirnseitigen Düsen-/Dornfläche des Pinolen-Querspritzkopfes und daran angeschlossene, beweglich umlaufend angeordnete Halbschalen- oder Mehrfachschalenformen zweier oder mehrerer kontinuierlich umlaufender Formenketten sowie dem diesen Raum mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Formenketten durchlaufenden Kunststoffrohr gebildet wird. Die Formen können mit einer Antihaftbeschichtung, z.B. Polytetrafluorethylen (PTFE) versehen und mit Luft oder vorzugsweise Wasser
bzw. Kältemittel gekühlt sein. Die Kühlung bewirkt, daß der expandierende und den Hohlraum füllende PE-Schaum die geschlossene Außenhaut bildet, die nach Anspruch 16 eine von ca. 50 bis 100 &mgr;&idiagr;&eegr; Dicke aufweist.
Die Begrenzung des beschriebenen Hohlraumes nach vorn in Extrusionsrichtung erfolgt durch den erkaltenden Schaum. Dadurch wird gewährleistet, daß das Schaumvolumen in einen exakt begrenzten Hohlraum expandiert und sich in diesem durch das Treibgas ein leichter Überdruck aufbauen läßt, der zum einen zur guten Haftung des Schaumes auf dem Basisrohr und zum anderen zur Ausbildung eines geschlossenzelligen, feinporigen PE-Schaumes mit geschlossener Außenhaut führt. Das geschieht im wesentlichen mit den Merkmalen des neuen Verfahrens nach Anspruch 2.
Die auf diese Weise erzeugte Schaumummantelung des Rohres wird in ihrem Außenmaß und ihrer Struktur gemäß Anspruch 3 so gleichmäßig gehalten, daß physikalische Eigenschaften, wie beispielsweise die Wärmeleitfähigkeit des Verbundes gerechnet werden können. Dabei kann auf die dafür bei nachisolierten Leitungen wegen möglicher Luftspalte zwischen Rohr- und Schaumisolierung bzw. bei Rohr-im-Rohr-Systemen wegen des Luftspaltes zwischen dem Mediumrohr und dem nach Anspruch 8 und gegebenenfalls auch den Ansprüchen 9 und 10 vorgesehenen gewellten Schutzrohr einerseits und Schutzrohr und äußerer Schaumisolierung andererseits nötige aufwendige Meßmethode mit dem Wärmerohr nach DIN 52613 verzichtet werden.
Es hat sich ferner für die Anwendung des erfindungsgemäß umschäumten Rohres als zweckmäßig erwiesen, die nach Anspruch 12 vorgesehene konzentrische Dämmung mit den Merkmalen des Anspruches 13 zu verwirklichen, mit denen man die Dämmung exzentrisch auf das Rohr aufbringt. Die Wärmeschutzverordnung schreibt bei der Wärmedämmung von Geschoßdecken gegen darunter liegende beheizte oder unbeheizte Wohnräume oder gegen Außenluft oder Erdreich grenzenden Rohdecken bestimmte Dämmdicken in
Abhängigkeit von der Wärmeleitfähigkeit des verwendeten Dämmstoffes vor. Dies gilt auch für wärmegedämmte Rohrleitungen, die direkt auf die Geschoßdecke verlegt werden. Nach oben abgegebene Wärme, ähnlich wie bei einer Fußbodenheizung, wird dabei nicht berücksichtigt, so daß nach oben dünnere Dämmdicken gewählt werden können. Kombiniert man für diesen Anwendungsfall die unterschiedlichen Dämmnotwendigkeiten nach oben und unten, so erhält man eine in bezug auf das Rohr exzentrische Schaumanordnung, die insgesamt eine geringere Aufbauhöhe der Wärmedämmung der Geschoßdecke ergibt.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäß wärmegedämmten Rohres ist es, daß gegenüber den herkömmlichen Rohr-itn-Rohr-Sanitär- oder Heizungsleitungen auf das äußere gewellte Schutzrohr, welches die Längenänderungen bei Temperaturwechsel aufnimmt, verzichtet werden kann. Der weiche PE-Schaum ermöglicht durch seine Flexibilität die Ausdehnung bzw. die Rückstellung des Rohres bei Temperaturänderungen.
Die Einzelheiten und weiteren Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Vorrichtungen anhand der Figuren in der Zeichnung. Es zeigen
Fig. 1 in schematischer Darstellung eine Fertigungsanlage für ein wärmegedämmtes Kunststoffrohr,
Fig. 2 den wesentlichen Teil der Anlage in vergrößerter, genauerer Darstellung,
Fig. 3 eine abgeänderte Form des Gegenstandes der Fig. 1,
Fig. 4 in schematischer Darstellung eine weitere Ausführungsform der in Fig. 1 abgebildeten Fertigungsanlage,
Fig. 5 Querschnitte durch verschiedene Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Gegenstandes.
Bei der Fertigungsanlage gemäß den Fig. 1 und 2 handelt es sich um eine sogenannte on-line-Fertigung, bei der das Kunststoffrohr und die wärmedämmende Schaumumhüllung in einer zusammenhängenden Anlage hergestellt wird. Hierbei fertigt ein Extruder 1 mit Rohrkopf 2 und Kalibrierung 3, vorzugsweise Vakuumtank-Kalibrierung mit nachfolgendem Kühlbad 4 zunächst ein Kunststoffrohr 5, beispielsweise aus polyolefinischen Werkstoffen, wie Polyethylen oder Polypropylen. Dieses Rohr wird über einem Abzug 6 einem zweiten Extruder 7 zugeführt, dessen gegenüber konventionellen Extrudern extrem lange Schnecke eine Schmelze aus Polyethylen niedrigerer Dichte aufbereitet und der dann über eine Gasversorgungsstation 8 das Treibgas für die nachfolgende Aufschäumung beigemischt wird.
Oft werden anstelle dieses extrem langen Extruders auch zwei kurze, in Kaskadenform zusammengeschaltete Extruder benutzt, wobei der erste Extruder der Schmelzeaufbereitung dient, das Treibgas über dem Adapter zwischen beiden Extrudern eingebracht wird und der zweite Extruder ledighch für eine intensive homogene Verteilung des Treibgases in der Schmelze und deren kontinuierlichen Auftrag über ein Schäumungswerkzeug sorgt. Gemäß der Erfindung handelt es sich bei dem Schäumungswerkzeug um einen sogenannten Pinolen-Querspritzkopf 9, der von dem extrudierten Rohr passiert wird. An diesem Querkopf 9 sind zwei oder mehr mit gleicher Geschwindigkeit wie das Rohr umlaufende Formenketten 10 mit halbschaligen oder mehrteiligen Formen 11 abdichtend angeschlossen, so daß ein in Extrusionsrichtung nach vorne offener, ringförmiger, zylindrischer Hohlraum, gebildet aus der Stirnfläche 12 des Pinolen-Querkopfes 9 einerseits und den äußeren Begrenzungen durch die halbschaligen oder mehrfachschaligen Formen 11 sowie das durchlaufende Kunststoffrohr 5 andererseits, entsteht. In diesem ringförmigen Hohlraum wird die treibgashaltige Schmelze 13 über einen Düsen-Ringspalt
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in der Stirnfläche 12 des Pinolen-Querkopfes 9 kontinuierlich einextrudiert, wo sie expandiert und den Hohlraum ausfüllt. Durch die Geschwindigkeit des durchlaufenden Rohres 5 und der umlaufenden Formenkette 10 ist die Kontinuität des kontrollierten Aufschäumens gesichert. Die mit einer Antihaftbeschichtung versehenen gekühlten Formen 11 bilden die äußere Abstützung des expandierenden PE-Schaumes 15. Dem Umschäumungsprozeß des Rohres folgt eine intensive Kühlung mittels Wasserduschen 16, bevor es je nach Durchmesser und Flexibilität entweder mit geeigneten Vorrichtungen 17, 18 in Stangen abgetrennt bzw. abgesägt oder als Bund aufgewickelt wird.
Die in Fig. 3 dargestellte Anlage dient einer off-line-Fertigung. Hierbei wird ein bereits fertiges Kunststoffrohr 5, vorzugsweise aus elektronenstrahl- oder peroxidisch vernetztem Polyethylen, welches zusätzlich noch eine Sauerstoffbarrierebeschichtung aus Ethylenvinylalkohol (EVOH) aufweist, von einem Großcoil 19 abgezogen und mit PE-Schaum ummantelt. Im Gegensatz zur online-Fertigung nach Fig. 1 und 2 entfallen die Einrichtungen 1 - 4. Die Fertigungsanlage ist beginnend mit dem Abzug 6 in der weiteren Folge identisch mit der nach Fig. 1 und 2.
In Fig. 4 wird eine weitere Fertigungsanlage dargestellt, die sich gegenüber der in Fig. 1, 2 und 3 dargestellten Anlage nur dadurch unterscheidet, daß ein weiterer Extruder 20 installiert und der Pinolen-Querspritzkopf 21 nun als sogenannter Doppelkopf oder 2-Schicht-Kopf ausgebildet und an beiden Extrudern 7 und 20 angeschlossen ist und daß an die umlaufenden halbschaligen Formen 11 Vakuum angelegt werden kann, wie es auch bei Corrugatormaschinen für die Kunststoff-Wellrohrfertigung praktiziert wird. Die Formenoberflächen können glatt oder auch gewellt ausgeführt werden und enthalten Löcher geringer Durchmesser zum Aufbau eines Vakuums zwischen Oberfläche und kontaktierender Kunststoffschmelze.
Bei sonst gleichem Fertigungsprozeß wie mit den Anlagen nach Fig. 1, 2 und wird zusätzlich vom Extruder 20 über den äußeren Ringspalt 22 des 2-Schicht-Querkopfes 21 ein Kunststoffrohr 23 mit einer Wanddicke von etwa 0,3 - 0,5 mm extrudiert und über die an Vakuum angelegte Formenkette 10 mit Formen 11 geformt und auf Maß kalibriert. Gleichzeitig wird über den inneren, zweiten Ringspalt 24 des 2-Schicht-Querkopfes 21 der treibgashaltige, expandierbare PE-Schaum 25 einextrudiert, der den Hohlraum zwischen äußerem dünnen Rohr 23 und innerem Rohr 5 ausschäumt bzw. ausfüllt. Dadurch wird ein inniger Verbund zwischen dem äußeren Rohr 23 über den PE-Schaum 25 zum inneren Rohr 5 geschaffen.
Eine weitere Variante einer Fertigungsanlage gemäß Fig. 1, 2, 3 und 4, die schematisch nicht dargestellt ist, besteht darin, anstelle des die treibgashaltige Schmelze 13 aufbereitenden Extruders 7 eine für die Herstellung duromerer Schaumstoffe, wie beispielsweise Polyurethanschaum (PUR) verwendete Dosieranlage mit Mischkopf für die beiden Rohstoffkomponenten Polyol und Isocyanat zu installieren. Die Mischdüse wird zweckmäßigerweise dann im Dorn des Pinolen-Querkopfes 9 angebracht, so daß an dessen Stirnfläche 12 die aufschäumfähige, reagierende Mischung Polyol/Isocyanat austritt und wie zuvor am Beispiel der Anlagen nach Fig. 1, 2, 3 und 4 beschrieben, den Hohlraum ausfüllt.
In Fig. 5 sind erfindungsgemäße Ausführungsbeispiele von wärmegedämmten Kunststoffrohren dargestellt. Fig. 5a zeigt im Querschnitt das mediumführende Kunststoffrohr 5 mit einer äußeren konzentrisch angeordneten PE-Schaumbeschichtung 15 als Wärmedämmung. In Fig. 5b ist das gleiche Kunststoffrohr mit nach unten gleicher Dämmdicke abgebildet, wobei aber durch die exzentrische Anordnung des Rohres ein insgesamt niedrigerer Aufbau erreicht wird. Die gleiche exzentrische Ausführung ist in Fig. 5c dargestellt, wobei die Wärmedämmung 15 abweichend von der Kreisform auch zu anderen geometrischen Formen, beispielsweise als Rechteck, ausgebildet sein kann.
In Fig. 5d ist als weiteres Ausführungsbeispiel der Variante nach Fig. 5a ein wärmegedämmtes Kunststoffrohr, bestehend aus dem Innenrohr 5 und dem PE-Schaum 15 als Wärmedämmung mit äußerem, gewellten Schutzrohr 23 im Längsschnitt dargestellt. Das äußere Rohr 23 dient als Schutzrohr für den druckempfindlichen, weichen PE-Schaum bei Anwendung des wärmegedämmten Kunststoffrohres in der Erdverlegung als Mediumrohr für Fernheizleitungen oder bei rauhen Baustellenbedingungen.
Zur Verbindung zweier erfindungsgemäßer, wärmegedämmter Kunststoffrohre untereinander durch Schweißen oder mittels Klemm-, Preß- oder Schiebehülsenverbindern wird die Wärmedämmung 15 mittels einer einfachen Schälvorrichtung vom inneren Kunststoffrohr 5 abgetrennt. Für die Dämmung dieser Verbindungsstellen werden spritzgießgeschäumte Formteile mit angepaßter Kontur verwendet, so daß sich eine quasi nahtlose Dämmung ergibt.

Claims (25)

Ansprüche
1. Wännegedämmtes Kunststoffrohr bestehend aus einem
Kunststoffinnenrohr und aus einem Außenrohr einem aufschäumbaren Kunststoff, der um das Innenrohr ausgebracht und dabei mit diesem verbunden wird, dadurch hergestellt, daß bei der Schaumbildung des Außenrohres der Schaum in statu nascendi gleichzeitig mit dem Innenrohr verbunden ist und dabei das Außenrohr mit einer aus dem aufgeschäumten Kunststoff bestehenden, geschlossenen Außenhaut versehen worden ist.
2. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach Anspruch 1, dadurch
hergestellt, daß der Durchmesser des Außenrohres bis zur Standfestigkeit des Schaumes im wesentlichen konstant gehalten worden ist.
3. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem der Ansprüche
oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Außenmaß des Außenrohres und die Struktur seines Schaumes derart gleichmäßig gehalten sind, daß physikalischen Größen des wärmedämmenden Rohres, nämlich im wesentlichen die Wärmeleitfähigkeit des Verbundes errechenbar sind.
4. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumbildung bis zur Standfestigkeit in einem geschlossenen Formraum erfolgt ist, dessen Innenwand von dem Innenrohr gebildet wird.
5. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 3, dadurch hergestellt, daß beim Aufbringen des Schaumes auf ein fortlaufendes Innenrohr die Außenwand des Formraumes mit im wesentlichen gleicher
Geschwindigkeit und gleicher Richtung wie das Innenrohr bewegt worden ist.
6. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch hergestellt, daß das Innenrohr bei laufender Fertigung des wärmegedämmten Rohres von einem Coil dem Formraum zugeführt worden ist.
7. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 6, dadurch hergestellt, daß das wärmegedämmte Rohr bei on-line-Fertigung in den Formraum extrudiert worden ist.
8. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hüllrohr zur Außenbegrenzung des Formraumes verwendet worden ist.
9. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei online-Fertigung das Hüllrohr an die Innenseite der Formraumbegrenzung extrudiert worden ist.
10. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllrohr an der Innenseite der Formraumbegrenzung gewellt ist.
11. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Formung unter einem dem Formraum von außen angelegten Vakuum erfolgt ist.
12. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Außenrohr und das Innenrohr konzentrisch angeordnet sind.
13. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Außen- und das Innenrohr derart exzentrisch angeordnet sind, daß die Wärmedämmung mit der geringeren Stärke oben liegt.
14. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Außenrohr einen von der Rreisform abweichenden Querschnitt aufweist.
15. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß für das Innenrohr ein thermoplastischer oder ein thermoelastischer Kunststoff und für das Außenrohr ein thermoplastischer, thermoelastischer oder duromerer Schaumstoff verwendet worden ist.
16. Wärmegedämmtes Kunststoffrohr nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhaut geschlossenzellig und mit einer Dicke von ca. 50 100 /xm ausgebildet ist.
17. Vorrichtung zur Fertigung des wärmegedämmten Kunststoffrohres nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeichnet durch einen Extruder (7) zur Aufbereitung einer Schmelze aus dem Kunststoff der Wärmedämmung und/oder zur Verteilung von Treibgas zur Schaumbildung in der Schmelze (13) mit einem Schäumungswerkzeug (9) zum Auftrag auf das Innenrohr (5) und einer mehrteiligen Form (11) als äußere Begrenzung des Formraumes, deren formende Teile auf miteinander zusammenwirkenden Endlosorganen (10) angeordnet sind, die synchron mit der Geschwindigkeit des in die Form (11) einlaufenden Innenrohres (5) umlaufen.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch mehrere Extruder, von denen einer zur Aufbereitung der Schmelze (13)
dient und diese einem weiteren Extruder übergibt, wobei zwischen beiden Extrudern eine Treibgaseinführung vorgesehen ist und der zweite Extruder zur gleichmäßigen Verteilung des Treibgases in der aufbereiteten Schmelze dient.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der zum Ausbringen der Schmelze dienende Extruder (7) einen Pinolen-Querkopf (9) aufweist, der die Einführungsseite des Formraumes begrenzt.
20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis
19, dadurch gekennzeichnet, daß die umlaufenden Formteile (11) mit einer Antihaftbeschichtung versehen sind.
21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis
20, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile mit Luft, Wasser oder einem Kältemittel gekühlt sind.
22. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis
21, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile (11) Durchbrechungen zum Anlegen eines Vakuums aufweisen.
23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis
22, dadurch gekennzeichnet, daß zur !Coextrusion des Hüllrohres ein weiterer Extruder (20) dient und der Pinolen-Querspritzkopf (21) als Zweischichten-Doppelkopf ausgebildet und an den oder die Extruder (7, 20) angeschlossen ist.
24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis
23, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufbereitung der treibgashaltigen Schmelze eine Dosieranlage mit Mischkopf für Polyol-/Isozyanat-Komponenten der Wärmedämmung dient.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischdüse im Dorn des Pinolen-Querkopfes (9) derart
angebracht ist, daß an dessen Stirnfläche (12) Polyol-Isozyanat-Mischung austritt und den Formraum ausfüllt.
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