DE2727914C2

DE2727914C2 -

Info

Publication number: DE2727914C2
Application number: DE2727914A
Authority: DE
Inventors: Kenji Jyoetsu Jp Fujisawa; Kazuo Katsube; Tadataka Arai Jp Yako; Koichi Toyonaka Jp Uemura; Yuichi Harada; Yasumasa Amagasaki Jp Sakai
Original assignee: DAICEL Ltd SAKAI OSAKA JP
Current assignee: DAICEL Ltd SAKAI OSAKA JP
Priority date: 1976-06-21
Filing date: 1977-06-21
Publication date: 1987-10-22
Also published as: GB1582602A; CA1102464A; JPS52155633A; DE2727914A1; PH13702A; JPS5855170B2

Description

Die Erfindung betrifft beschichtete Kunststoffe und Kunststoffolien, die sich insbesondere durch ausgezeichnete Heißsiegeleigenschaften auszeichnen.

Kunststoffolien, wie Polyester- oder Polyolefinfolien, besitzen zwar ausgezeichnete Transparenz, physikalische Festigkeit und chemische Beständigkeit, lassen jedoch hinsichtlich der Heißsiegeleigenschaften und Gasundurchlässigkeit zu wünschen übrig. Eine übliche Methode zur Verbesserung dieser Eigenschaften besteht darin, die Kunststoffolie mit einer Lösung eines thermoplastischen Copolymerisats, z. B. eines Vinylidenchloridharzes, in einem organischen Lösungsmittel zu beschichten. Obwohl derartige Copolymerisate eine gute Haftung auf der Trägerfolie ergeben, besteht ein Nachteil dieses Verfahrens darin, daß die zum Auflösen des Copolymerisats verwendeten Lösungsmittel im allgemeinen sehr flüchtig und entflammbar sind und daher eine Entzündungs- oder Explosionsgefahr mit sich bringen. Außerdem entwickeln einige der organischen Lösungsmittel toxische Dämpfe. Darüberhinaus bleiben oft Spuren des organischen Lösungsmittels im Überzug zurück, da es während des Auftrags nur schwer entfernt werden kann. Rückstände des organischen Lösungsmittels sollten jedoch aus hygienischen Gründen vermieden werden, wenn die beschichtete Folie z. B. als Verpackungsmaterial für Nahrungsmittel verwendet wird. Um den Anteil an Lösungsmittelrückständen zu verringern, sind somit unwirtschaftlich große Trockenvorrichtungen erforderlich.

Die geschilderten Nachteile können dadurch vermieden werden, daß man eine wäßrige Dispersion oder Lösung des Copolymerisats zum Beschichten verwendet. Bei Verwendung von Kunststoffolien, deren Oberfläche nur durch Coronaentladung oder mit einem Oxidationsmittel behandelt worden ist, ist es jedoch im allgemeinen schwierig, beim direkten Auftragen einer wäßrigen Copolymerdispersion oder -lösung auf die behandelte Folienoberfläche eine ausreichende Haftung zwischen der Trägerfolie und dem verwendeten Copolymerisat zu erzielen. Die Trägerfolie wird daher gewöhnlich vorher mit einem geeigneten Haftgrund beschichtet. Diese Verfahrensweise ist jedoch unwirtschaftlich, da sie eine mindestens zweifache Beschichtung erfordert.

Es sind bereits Verfahren bekannt, beim direkten Beschichten von Kunststoffolien mit wäßrigen Polymerdispersionen oder -lösungen eine ausreichende Haftung zu erzielen.

In der JP-AS 42 240/1971 ist z. B. die Verwendung eines Gemischs aus einer wäßrigen Alkylacrylatdispersion und Methylolmelamin oder methyl-veräthertem Methylolmelamin beschrieben. Hierbei erzielt man zwar eine verbesserte Haftung des Überzugs auf der Trägerfolie, jedoch werden die Thermoplastizität und die Heißsiegeleigenschaften, d. h. wichtige Grundeigenschaften der Kunststoffolie, beeinträchtigt. Insgesamt sieht das bekannte Verfahren somit vor, eine wäßrige Dispersion oder Lösung von Copolymerisaten als die Haftung verbessernde Grundierung zu verwenden.

Nach dem in der US-PS 37 53 769 beschriebenen Verfahren verwendet man zur Verbesserung der Haftung ein wasserlösliches Copolymerisat, das durch Copolymerisation eines Acrylat-Copolymerisats mit einer α,β-ungesättigten Carbonsäure, wie Acrylsäure, und anschließende Neutralisation des freien Carboxylgruppen enthaltenden Copolymerisats mit einer Base, wie Ammoniak, hergestellt worden ist. Die hierbei entstehende Beschichtung besitzt im allgemeinen geringe mechanische Festigkeit und neigt auch zum Blocking. Nach diesem Verfahren lassen sich somit keine beschichteten Folien erhalten, die die notwendige Verschleiß- und Blocking-Beständigkeit aufweisen. Darüberhinaus hat die Beschichtungsmasse in diesem Verfahren den Nachteil, daß sie das Copolymerisat auf Grund seiner Wasserlöslichkeit nicht in hoher Konzentration verwenden kann.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Beschichtungsmasse für Kunststoffolien bereitzustellen, die in Form einer wäßrigen Dispersion verwendet werden kann und ausgezeichnete Haftung und Heißsiegeleigenschaften ergibt.

Zur Lösung dieser Aufgabe eignet sich die in den Patentansprüchen bezeichnete Beschichtungsmasse.

Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse ist eine wäßrige Dispersion, in der ein im wesentlichen teilchenförmiges spezifisches Copolymerisat dispergiert ist. Diese Beschichtungsmasse kann direkt auf folienähnliche Trägermaterialien aus Polyestern oder Polyolefinen aufgetragen werden, ohne daß eine Haftgrundierung erforderlich ist. Der Überzug besitzt ausgezeichnete Haftung auf der Trägerfolie und gute Heißsiegeleigenschaften, Blocking-Beständigkeit, Verschleißfestigkeit und Wasserbeständigkeit.

Als α,β-ungesättigte Carbonsäuren mit einer oder mehreren Carboxylgruppen zur Herstellung des erfindungsgemäßen Copolymerisats eignen sich z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Crotonsäure, Fumarsäure und Maleinsäureanhydrid. Im Falle von α,β-ungesättigten Carbonsäuren mit zwei oder mehreren Carboxylgruppen können auch die Halbester verwendet werden. Die Menge der Carbonsäure beträgt etwa 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das herzustellende Copolymerisat, da die Carbonsäure vermutlich die Haftung auf dem Träger beeinflußt. Bei Verwendung von mehr als 10 Gewichtsprozent zeigt das Copolymerisat hydrophile Eigenschaften und wird im allgemeinen in Basen löslich. Ferner besitzt der Überzug in diesem Fall geringere Blocking-Beständigkeit und Verschleißfestigkeit.

Verwendet man andererseits weniger als 0,1 Gewichtsprozent der Carbonsäure, so haftet der Überzug im allgemeinen nicht ausreichend auf dem Kunststoffträger. Es können auch Gemische aus zwei oder mehreren Carbonsäuren verwendet werden.

Das als weitere Componente zur Herstellung des Copolymerisats verwendete Alkylacrylat bzw. Alkylmethacrylat stellt einen Alkylester von Acrylsäure bzw. Methacrylsäure mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe dar. Spezielle Beispiele sind Methylacrylat, Äthylacrylat, Isopropylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, Amylacrylat, n-Hexylacrylat, 2-Äthylhexylacrylat, Laurylacrylat sowie Methylmethacrylat, Äthylmethacrylat, Isopropylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, Amylmethacrylat, n-Hexylmethacrylat, 2-Äthylhexylmethacrylat und Laurylmethacrylat.

Diese Alkylacrylate bzw. Alkylmethacrylate spielen eine wichtige Rolle bei der Bildung des Überzugs und können in folgenden Kombinationen angewandt werden:

1) Ein oder mehrere Alkylacrylate
2) Ein oder mehrere Alkylmethacrylate
3) Ein oder mehrere Alkylacrylate und ein oder mehrere Alkylmethacrylate.

Das Verhältnis von Alkylacrylaten und/oder Alkylmethacrylaten wird so eingestellt, daß die gewünschte Einfriertemperatur erzielt wird, wobei auch das gegebenenfalls verwendete copolymerisierbare Vinylmonomer zu berücksichtigen ist. Als copolymerisierbare Vinylmonomere eignen sich z. B.

a) Vinyl-substituierte aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Styrol oder α-Methylstyrol,
b) a,β-ungesättigte Carbonamide, Acrylamid, Methacrylamid oder N-Methoxyacrylamid,
c) Hydroxyalkylester von α,β-ungesättigten Carbonsäuren, wie 2-Hydroxyäthylacrylat oder -methacrylat und 2-Hydroxypropylacrylat oder -methacrylat,
d) Ester von α,β-ungesättigten Carbonsäuren mit einer Epoxygruppe, wie Glycidylacrylat oder -methacrylat,
e) Vinylester von aliphatischen Säuren, wie Vinylacetat oder Vinylpropionat, und
f) Vinylchlorid.

Das copolymerisierbare Vinylmonomer wird vorzugsweise in einer Menge von etwa 0,1 bis 80 Gewichtsprozent, bezogen auf das Copolymerisat, verwendet. Die copolymerisierbaren Vinylmonomeren können als Einzelsubstanzen oder Gemische verwendet und auch weggelassen werden. Die Vinylmonomeren beeinflussen vermutlich die Härte des erhaltenen Überzugs. Vor allem die Vinylmonomeren c) und d) beeinflussen andererseits die Haftung auf dem Trägermaterial und ergeben eine gute Haftung, wenn man sie zusammen mit der α,β-ungesättigten Carbonsäure verwendet.

Bei Verwendung dieser Monomeren erfolgt die Polymerisation in an sich bekannter Weise in einem wäßrigen Medium, z. B. nach dem Verfahren der JP-AS 36 942/1974.

Die erfindungsgemäßen Copolymerisate besitzen ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 5000 bis etwa 150 000 und eine Einfriertemperatur (Tg) von etwa 20 bis 100°C. Bei Verwendung von Copolymerisaten mit einem mittleren Molekulargewicht oberhalb 150 000 wird die Haftung auf dem Kunststoffträger beeinträchtigt und die für gute Heißsiegeleigenschaften erforderliche Fließfähigkeit geht verloren. Andererseits beeinträchtigen Copolymerisate mit einem Molekulargewicht von weniger als 5000 die Überzugseigenschaften und die Heißsiegelfestigkeit. Das bevorzugte mittlere Molekulargewicht des Copolymerisats beträgt etwa 10 000 bis 80 000. Unter dem mittleren Molekulargewicht wird hierbei das Gewichtsmittel verstanden.

Die bevorzugte Einfriertemperatur beträgt etwa 30 bis 70°C. Bei Copolymerisaten mit einer Tg unterhalb 20°C neigt der Überzug aufgrund der hohen Haftung zu Blocking-Erscheinungen. Andererseits besitzt der Überzug bei Copolymerisaten mit einer Tg oberhalb 100°C hohe Härte und geringe Flexibilität, so daß die Heißsiegeleigenschaften verlorengehen.

Das Copolymerisat wird in wäßriger Dispersion hergestellt, die es im wesentlichen in Teilchenform enthält. Unter "im wesentlichen teilchenförmig" wird hierbei verstanden, daß die Teilchen im Elektronenmikroskop sichtbar sind und die Teilchengröße etwa 0,01 bis 1,0 µm, vorzugsweise 0,01 bis 0,5 µm und insbesondere 0,01 bis 0,3 µm beträgt. Vorzugsweise liegen mindestens 90% der gesamten Copolymerteilchen in den genannten Bereichen.

Das wäßrige Medium kann im wesentlichen aus Wasser bestehen, dem gegebenenfalls wasserlösliche organische Lösungsmittel, z. B. Alkohole, zugemischt werden. Ein hoher Wassergehalt des Mediums ist bevorzugt. Die Copolymerkonzentration in dem wäßrigen Medium beträgt vorzugsweise etwa 10 bis 60 Gewichtsprozent und insbesondere etwa 15 bis 45 Gewichtsprozent.

Gegebenenfalls können der wäßrigen Dispersion Gleitmittel, Antiblockingmittel, Antistatikmittel, Weichmacher, Antioxidantien, Stabilisatoren und andere Additive einverleibt werden.

Als Trägermaterialien für die erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen eignen sich z. B. Polyäthylen-, Polypropylen-, Polybuten- und Polyesterfolien, die entweder nicht orientiert oder monoaxial bzw. biaxial gereckt sein können.

Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse eignet sich insbesondere für biaxial gereckte Kunststoffolien. Der Kontaktwinkel der Trägerfolienoberfläche gegenüber Wasser beträgt vorzugsweise weniger als 85°. Polyesterfolien können als solche verwendet werden, Polyolefinfolien werden jedoch vorzugsweise vorher durch Coronaentladung oder mit einem Oxidationsmittel oberflächenbehandelt. Bevorzugt sind Träger aus einer oberflächenbehandelten Polypropylen- oder Polyesterfolie.

Die Trägermaterialien sind nicht auf die genannten Kunststoffolien beschränkt; es können auch größere Stärken, z. B. Platten, verwendet werden. Im Hinblick auf die Stabilität der wäßrigen Beschichtungsmasse sind Copolymerisate bevorzugt, bei denen die Carboxylgruppen ganz oder teilweise mit einer flüchtigen Base neutralisiert sind. Andererseits ist es bei Verwendung eines Stabilisators nicht erforderlich, ein derart neutralisiertes Copolymerisat zu verwenden. Die beschichteten Polyolefin- oder Polyesterfolien der Erfindung können auf einer oder beiden Oberflächen der Folie mit der Beschichtungsmasse beschichtet sein. Die Beschichtungsmasse der Erfindung kann auch als Haftgrundierung für Kunststoffolien verwendet werden. Beispielsweise trägt man auf eine oder beide Oberflächen einer Kunststoff- Trägerfolie zunächst die Beschichtungsmasse der Erfindung und dann auf einer oder beiden beschichteten Oberflächen eine weitere wäßrige Dispersion, z. B. eines Vinylidenchlorid- Copolymerisats auf. Das Auftragen der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse auf die Kunststoffträger erfolgt nach üblichen Methoden.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. In den Beispielen werden folgende Testmethoden angewandt:

a) Cellophanband-Test

Ein klebfertiges Cellophan-Klebeband von 24×200 mm Größe wird auf die copolymerbeschichtete Oberfläche der zu prüfenden Kunststoffolie aufgebracht und mehrmals angepreßt. Hierauf zieht man das Band schnell in einem Winkel von 90° ab. Der Anteil des abgeschälten Überzugs wird ermittelt und folgendermaßen bewertet:

kein Abschälen- ausgezeichnet abgeschälte Fläche
< 10%- sehr gut 10-20%- gut < 20%- schlecht

b) Heißsiegelfestigkeit

Die beschichteten Oberflächen der zu prüfenden Folie werden zusammengebracht und unter folgenden Bedingungen gesiegelt: Temperatur des stabförmigen Siegelgeräts: 120°C; Siegeldruck 0,5 kg/cm²; Siegelzeit 0,5 sec. Die Siegelfestigkeit einer Testfolie von 15×100 mm Größe wird mit Hilfe eines Zugfestigkeits-Prüfgeräts (Tensilon der Toyo Sokki Co. Ltd.) bei einer Ziehgeschwindigkeit von 100 mm/min gemessen.

c) Blocking-Test

Mehrere Testfolien von 50×50 mm Größe werden zwischen zwei Glasplatten eingebracht, 48 Stunden bei 40°C und 0,5 kg/cm² stehengelassen und dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Blocking-Eigenschaften werden folgendermaßen bewertet:

Folien sind ohne Kraftaufwand Blatt für Blatt leicht trennbar- ausgezeichnet Folien unter geringem Kraftaufwand trennbar- sehr gut Folien unter geringem Kraftaufwand unter teilweisem Abschälen
des Überzugs trennbar- gut Folien nicht trennbar- schlecht.

Für die verwendeten Monomeren werden folgende Abkürzungen verwendet:

MMA:Methylmethacrylat EA:Äthylacrylat MAA:Methacrylsäure ST:Styrol BA:n-Butylacrylat HEMA:2-Hydroxyäthylmethacrylat AA:Acrylsäure HPMA:2-Hydroxypropylmethacrylat.

Beispiele 1 bis 6 und Vergleichsbeispiele 1 und 2

17,1 g Natrium-laurylsulfat als Emulgator und 530 ml Wasser, das 1,4 g Kaliumpersulfat als Katalysator enthält, werden in ein Polymerisationsgefäß eingebracht, das mit Rührer, Kühler und Thermometer ausgerüstet ist. Das Gemisch wird unter Rühren auf etwa 80°C erhitzt, worauf man ein Gemisch von insgesamt 285 g der in Tabelle I genannten Monomeren sowie eine bestimmte Menge eines Mercaptans als Molekulargewichtsregler innerhalb 3 Stunden zutropft und hierauf das Gemisch 30 Minuten bei 80°C hält. Die erhaltene wäßrige Dispersion wird mit Ammoniak neutralisiert, 1 Stunde bei 60°C stehengelassen und dann abgekühlt. Durch Verdünnen mit Wasser wird eine Copolymerkonzentration von 20% eingestellt. Die erhaltene Dispersion wird auf eine durch Coronaentladung vorbehandelte Oberfläche einer biaxial gereckten Polypropylenfolie von 20 µm Stärke in einer Feststoffmenge von 1,0 g/m² aufgetragen und dann 1 Minute bei 110°C getrocknet, so daß eine beschichtete Folie entsteht.

In Tabelle I ist der Einfluß verschiedener Monomermengen und Molekulargewichtsregler auf die Trägerfolienhaftung und die Heißsiegelfestigkeit gezeigt.

Tabelle I

Beispiele 7 bis 10 und Vergleichsbeispiel 3

Die Polymerisation erfolgt wie in den Beispielen 1 bis 6, jedoch werden 1,0 Teil des Mercaptans als Molekulargewichtsregler pro 100 Teile der Gesamtmonomeren verwendet. Nach dem Neutralisieren und Verdünnen werden pro 100 Teile der erhaltenen Dispersion 4 Teile einer wäßrigen Carnaubawachs-Dispersion (Feststoffgehalt 20%) und 0,3 Teile feinpulverisiertes Siliciumdioxid zugegeben.

Die erhaltene Dispersion wird auf die durch Coronaentladung vorbehandelte Oberfläche einer biaxial gereckten Polypropylenfolie von 20 µm Stärke in einer Feststoffmenge von 1,0 g/m² aufgetragen und hierauf 1 Minute bei 110°C getrocknet, so daß eine beschichtete Folie entsteht.

Die Testergebnisse sind in Tabelle II wiedergegeben. Hieraus ist insbesondere der Einfluß der Einfriertemperatur des Copolymerisats auf die Trägerfolienhaftung und die Heißsiegelfestigkeit erkennbar.

Tabelle II

Beispiele 11 bis 20 und Vergleichsbeispiele 4 bis 5

Die Beschichtungsmassen und beschichteten Folien werden wie in den Beispielen 7 bis 10 hergestellt. Die verwendeten Monomeren und die Testergebnisse sind in Tabelle III wiedergegeben. Hieraus ist insbesondere der Einfluß verschiedener Mengen der α,β-ungesättigten Carbonsäure erkennbar.

Beispiel 21

Die Beschichtungsmasse von Beispiel 17 wird auf eine biaxial gereckte Polyäthylenterephthalatfolie von 12 µm Stärke in einer Feststoffmenge von 1,0 g/m² aufgetragen und hierauf 1 Minute bei 110°C getrocknet. Die Überzugshaftung auf der Trägerfolie ist ausgezeichnet und die Heißsiegelfestigkeit beträgt 120 g/15 mm.

Beispiel 22

Eine 50prozentige wäßrige Vinylidenchlorid-Methylacrylat- Copolymerdispersion wird pro 100 Teile des Copolymerisats mit 0,2 Teilen feinpulverigem Siliciumdioxid und 3 Teilen einer wäßrigen Carnaubawachs-Dispersion (Feststoffgehalt 20%) versetzt. Das erhaltene Gemisch wird in einer Menge von 3 g/m² auf die beschichtete Folie aus Beispiel 5 aufgetragen und hierauf 1 Minute bei 110°C getrocknet.

Die Haftung zwischen der biaxial gereckten Polypropylenfolie und dem Vinylidenchlorid-Methylacrylat-Copolymerüberzug ist ausgezeichnet; die Heißsiegelfestigkeit beträgt 150 g/15 mm.

Tabelle III

Beispiel 23

Gemäß Beispiel 22 wird das Vinylidenchlorid-Methylacrylat- Copolymerisat auf die beschichtete Oberfläche der Folie aus Beispiel 12 aufgetragen. Die Haftung zwischen der biaxial gereckten Polypropylenfolie und dem Copolymerüberzug ist ausgezeichnet; die Heißsiegelfestigkeit beträgt 135 g/15 mm.

Beispiel 24

Gemäß Beispiel 12 werden beide Oberflächen der biaxial gereckten Polypropylenfolie beschichtet. Hierauf wird eine Oberfläche (A) mit einem Acrylat-Copolymerisat und die andere Oberfläche (B) wie in Beispiel 22 mit einem Vinylidenchlorid- Methylacrylat-Copolymerisat beschichtet.

Die Heißsiegelfestigkeit von A/A beträgt 145 g/15 mm, die von A/B 115 g/15 mm und die von B/B 120 g/15 mm.

Beispiele 25 bis 30 und Vergleichsbeispiele 6 und 7

17,1 g Natriumlaurylsulfat und 530 mm Wasser, das 1,4 g Kaliumpersulfat enthält, werden in ein Polymerisationsgefäß eingebracht, das mit Rührer, Kühler und Thermometer ausgerüstet ist. Das Gemisch wird unter Rühren auf etwa 80°C erhitzt, worauf man innerhalb 3 Stunden ein Gemisch von insgesamt 285 g der in Tabelle IV genannten Monomeren und eine bestimmte Menge eines Mercaptans als Molekulargewichtsregler zutropft und schließlich das Gemisch 30 Minuten bei 80°C hält.

Die erhaltene wäßrige Dispersion wird mit Ammoniak neutralisiert, 1 Stunde bei 60°C stehengelassen und abgekühlt. Hierauf verdünnt man mit Wasser bis zu einer Copolymerkonzentration von 20%. Die erhaltene Beschichtungsmasse wird auf die durch Coronaentladung vorbehandelte Oberfläche einer biaxial gereckten Polypropylenfolie von 20 µm Stärke und einem Kontaktwinkel gegenüber Wasser von 60° mit Hilfe eines Mayer- Stabs aufgetragen und hierauf 1 Minute bei 110°C getrocknet. Die Überzugsmenge beträgt nach dem Trocknen 0,5 bis 0,6 g/m².

Die auf diese Weise mit einer Haftgrundierung versehene Folienoberfläche wird dann zusätzlich mit einer Überzugsmasse aus 100 Teilen einer wäßrigen Vinylidenchlorid-Acrylat-Copolymerdispersion (Vinylidenchloridgehalt: 85 Gewichtsprozent), 2,0 Teilen einer Wachsdispersion (F. 85°C) und 0,1 Teil Calciumcarbonat beschichtet.

Tabelle IV

Claims

1. Beschichtete Polyolefin- oder Polyesterfolien mit einer Beschichtung aus einem Copolymerisat aus α,β-ungesättigten Carbonsäuren und Alkylacrylaten, dadurch gekennzeichnet, daß die Folien durch Beschichten mit einer Beschichtungsmasse, enthaltend eine wäßrige Dispersion eines im wesentlichen teilchenförmigen Copolymerisats, das aus

(a) einer oder mehreren α,β-ungesättigten Carbonsäuren mit einer oder mehreren Carboxylgruppen und
(b) einem oder mehreren Alkylacrylaten mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe und/oder einem oder mehreren Alkylmethacrylaten mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe sowie gegebenenfalls
(c) einem oder mehreren copolymerisierbaren Vinylmonomeren erhalten worden ist
und das 0,1 bis 10 Gewichtsprozent der Komponente (a) enthält, ein mittleres Molekulargewicht von 5000 bis 150 000 und eine Einfriertemperatur von 20 bis 100°C aufweist, herstellbar sind.

2. Beschichtete Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einfriertemperatur des Copolymerisats 30 bis 70°C beträgt.

3. Beschichtete Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Carboxylgruppen des Copolymerisats vollständig oder teilweise mit einer flüchtigen Base neutralisiert sind.

4. Beschichtete Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymerisat eine Teilchengröße von 0,01 bis 1,0 µm aufweist.

5. Verwendung der beschichteten Folien nach Anspruch 1 für eine zusätzliche Beschichtung mit einer wäßrigen Dispersion eines Vinylidenchlorid-Copolymerisats.