DE2704106A1

DE2704106A1 - Embossing decorative hardboard - by first wetting and then pressing with contoured plate at elevated temp.

Info

Publication number: DE2704106A1
Application number: DE19772704106
Authority: DE
Inventors: John T Clarks; James W Eaton; Royce K Harker; Michael E Hittmeier
Original assignee: Masonite Corp
Current assignee: Masonite Corp
Priority date: 1977-02-01
Filing date: 1977-02-01
Publication date: 1978-08-10

Abstract

Method of embossing decorative board includes wetting the entire surface and pressing with a contoured embossing slate at 1000 (1500-5000) psi and 400 degrees - 550 degrees F for a time pref. 1-60 secs. to permanently reshape the surface. The inter fibre bonds established in initial consolidation are realigned to set the surface of the board permanently so that very little spring back occurs.

Description

Verfahren zum Prägen einer künstlich hergestelltenMethod of embossing an artificially produced

Platte Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Prägen einer künstlich hergestellten Platte bzw. Kunstfaserplatte; sie betrifft insbesondere ein Verfahren zum Prägen oder Tiefprägen einer künstlich hergestellten Cellulosefaserplatte bei hoher Temperatur und hohem Druck nach dem Verdichten der Platte. Das erfindungsgemäße Verfahren bezieht sich speziell auf das Prägen einer künstlich hergestellten Cellulosefaserplatte in einer Prägestufe nach dem Pressen. Plate The invention relates to a method for embossing an artificially manufactured plate or synthetic fiber board; it relates in particular to a method for embossing or deep embossing an artificially produced cellulose fiber board high temperature and high pressure after compacting the plate. The inventive Process specifically relates to the embossing of a man-made cellulosic fiber board in an embossing stage after pressing.

Zu kiin tlich hergestellten, verdichteten Platten gehören Hartfaseultten, Spanholzplatten, Spanplatten, Bau- bzw. Wandplatten, schallschluckende Platten, Isolierplatten und dgl.Artificially manufactured, compacted panels include hard chamfer shoulders, Chipboard, chipboard, building or wall panels, sound absorbing Plates, insulating plates and the like.

Die Verwendung dieser Platten hängt von den physikalischen Eigenschaften, wie z.B. der Dichte der Platte, und der aufgebrachten äußeren Prägung oder dem aufgebrachten dekorativen Effekt ab. Die Qualitäten und physikalischen Eigenschaften einer Platte hängen ab von den Bedingungen, unter denen die Platte hergestellt wird, und von den Ausgangsmaterialien, die für die Herstellung der Platte verwendet werden.The use of these plates depends on the physical properties, such as the density of the plate, and the applied outer embossing or the applied decorative effect. The qualities and physical properties of a plate depend on the conditions under which the plate is manufactured and on the raw materials used to make the plate.

Es gibt zwei Grundverfahren für die Herstellung von künstlich hergestellten Platten bzw. Kunstfaserplatten - das Naßverfahren und das Trockenverfahren. Bei dem Naßverfahren wird das Ausgangsmaterial in einem Sammelbehälter mit reichlichen Mengen Wasser gleichförmig gemischt unter Bildung einer Aufschlämmung.There are two basic processes for making man-made Boards or synthetic fiber boards - the wet process and the dry process. at the wet process is the starting material in a collecting tank with ample Amounts of water mixed uniformly to form a slurry.

Die Aufschlammung wird auf einen wasserdurchlässigen Träger, im allgemeinen ein Langsieb-Drahtgitter, aufgebracht, wo ein Großteil des Wassers entfernt wird, wobei eine feuchte Matte aus dem Cellulosematerial zurückbleibt. Die feuchte Matte wird von dem durchlässigen Träger heruntergenommen und unter Wärme und Druck zu einer Platte verdichtet. In der Regel werden bei der Verdichtung einer nach dem Naßverfahren künstlich hergestellten Platte Drucke von 28,1 bis 35,2 kg/cm2 (400 bis 500 psi) und Temperaturen bis zu etwa 2040C (40O0F) angewendet.The slurry is applied to a water-permeable support, generally a fourdrinier wire mesh, applied where most of the water is removed, leaving a damp mat of the cellulosic material. The damp mat is taken down from the permeable carrier and closed under heat and pressure compacted on a plate. As a rule, one after the Wet process man-made plate pressures from 28.1 to 35.2 kg / cm2 (400 up to 500 psi) and temperatures up to about 2040C (40O0F).

Das Trockenverfahren ähnelt dem Naßverfahren, jedoch mit der Ausnahme, daß die Cellulosefasern zuerst mit einem wärmehärtbaren Harzbindemittel, wie z.B. einem Phenol-Formaldehyd-Harz, beschichtet werden und danach durch Einblasen von Luft die mit Harz beschichteten Fasern auf einem Träger zu einer Matte willkürlich verteilt werden. Bei dem Trockenverfahren wird die Matte bei Temperaturen bis zu etwa 2320C (4500F) und Drucken von weniger als etwa 70,3 kg/cm2 (1000 psi) gepreßt, um das wärmehürtbare Harz auszuhärten und um die Matte zu einer integralen verdichteten Struktur zusa=menzupressen.The dry process is similar to the wet process, with the exception that the cellulosic fibers are first coated with a thermosetting resin binder, e.g. a phenol-formaldehyde resin, and then by blowing in Air the resin coated fibers on a support into a mat at random be distributed. In the dry process, the mat is at temperatures up to pressed about 2320C (4500F) and pressures less than about 70.3 kg / cm2 (1000 psi), around the thermosetting resin cure and compacted around the mat into an integral Press the structure together.

Das Verfahren zum Prägen einer feuchten Matte in einer Plattenpresse mit einer erhitzten Prägeplatte ist an sich bekannt, insbesondere bei der Herstellun von Hartfaserplatten. Eine Prägeplatte wird so herges,ellt, daß sie eine Oberflächenzeichnung eines gewünschten Musters, beispielsweise eine Holzmaserung, aufweist. Die erwärmte Prägeplatte wird unter Anwendung eines ausreichenden Druckes gegen die Oberfläche der feuchten Matte gepreßt, um das Plattermluster in die Oberfläche der Platte einzuprägen und gleichzeitig die feuchte Matte zu einer künstlich hergestellten Dekorationsplatte zu verdichten.The process of embossing a damp mat in a platen press with a heated embossing plate is known per se, in particular during manufacture of hardboard. An embossing plate is manufactured in such a way that it has a surface drawing of a desired pattern, for example a wood grain. The warmed Embossing plate is applying sufficient pressure against the surface the damp mat to emboss the plate pattern in the surface of the plate and at the same time the damp mat becomes an artificially produced decorative panel to condense.

Nach dem Trockenverfahren hergestellte Platten werden in der Regel auch verziert oder mit einem Oberficichenmuster versehen durch Warmpressen in einer Plattenpresse mit einer erwärmten Prägeplatte. Beim Prägen von Matten, die nach dem Naßverfahren oder nach dem Trockenverfahren hergestellt worden sind, wird jedoch die künstlich hergestellte Matte gleichzeitig mit dem Zusammenpressen zu einem verdichteten, integralen Produkt geprägt, so daß die Bindungen zwischen den Fasern von vornherein so erzeugt werden, daß sie dem fertigen Oberflächenmuster des Produktes entsprechen.Boards produced by the dry process are usually also decorated or provided with a surface pattern by hot pressing in one Plate press with a heated embossing plate. When embossing mats that are after have been produced by the wet process or by the dry process, however the artificially produced mat at the same time as it is pressed together to form a compacted, integral product shaped so that the bonds between the fibers in the first place be produced so that they correspond to the finished surface pattern of the product.

Ein Großteil der für die Bindung erforderlichen Kohäsion und Festigkeit entwickelt sich in einer künstlich hergestellten Platte während der Verdichtung der Platte. Vor dem Trocknen hat eine nach dem Naßverfahren hergestellte Platte eine geringe Festigkeit, die während der Verdichtung entwickelten Bindungskräfte sind jedoch im allgemeinen sehr stark. im allgemeinen tritt der gleiche Bindungseffekt bei der Verdichtung einer nach dem Trockenverfahren hergestellt:.Much of the cohesion and strength required for the bond develops in a man-made plate during compaction the plate. Before drying has a plate manufactured by the wet process low strength, the binding forces developed during compaction however, they are generally very strong. generally the same bonding effect occurs in compression one produced by the dry process :.

Platte auf. Vor dem Warmpressen weist d s lockere Cellulosefaserprodukt eine sehr geringe Festigkeit wjf, ncn dem Warmpressen der Matte zu seiner End konfiguration ird es jedoch durch die Bindung, die sich während des Warmpressens entwickelt, sehr fest zusammengehalten. Das Warmpressen während des Verdichtens bewirkt, daft die Cellulosefasern an der Oberfläche des Produktes niteinander verschweißt werden oder koaleszieren (zusat:enlaufen), so daß der Oberflächenabschnitt aus Holz beste, das in mod-fizierter Form erneut gebildet wird. Es ist sehr schwieri, die Oberfläche des verdichteten Produktes umzuformen, ohne erneut diese Verschweißungen zwischen den Fasern an der Oberfläche zu zerstören.Plate on. Before hot pressing, the cellulosic fiber product has loose very low strength wjf after hot pressing the mat to its final configuration however, it becomes very much due to the bond that develops during hot pressing firmly held together. The hot pressing during compaction causes the Cellulose fibers are welded together on the surface of the product or coalesce (add: run) so that the surface section made of wood is the best is formed again in a modified form. It's very difficult to surface of the compacted product without re-forming these welds between destroy the fibers on the surface.

Wie oben angegeben, ist das Verfahren zum Prägen einer künstlich hergestellten Platte (Kunstfaserplatte) vor der Vordichtung zur Erzeugung eines Oberflächermusters in el Produkt an sich bekannt. Wegen der starken Bindung zlvchen den Fasern, die während der Verdichtung auftritt, ist jedoch bisher noch kein wirksames Verfahren entwickelt worden, nach dem ein vorher verdichtetes Produkt nach dem Pressen geprägt werden kann unter Erzeugung eines Oberflächenmusters oder unter Erzeugung eines neuen Musters auf der Oberfläche eines verdichteten Produkts, Um wirksam zu sein, darf bei einem solchen Verfahren nicht die Bindung zwischen den Fasern, die an der Oberfläche der Platte w.ihrerd der Verdichtung erzeugt worden ist, zerstört werden, nach dem Verfahren muß es aber andererseits möglich sein, dauerhaft die Oberfläche des Produktes umzuformen.As stated above, the method of embossing is an artificially made one Plate (synthetic fiber board) in front of the pre-sealing to create a surface pattern in the product known per se. Because of the strong bond between the fibers that occurs during compaction, but has not yet been an effective method was developed, after which a previously compacted product is embossed after pressing can be generated with the generation of a surface pattern or with the generation of a new pattern on the surface of a compacted product, In order to be effective, In such a process, the bond between the fibers on the The surface of the plate will be destroyed during the compression process, on the other hand, after the process it must be possible to permanently change the surface of the product.

Eines der schwierigsten Probleme, das bei der Umformung der Oberfläche eines verdichteten Produktes auftritt, ist die Aufrechterhaltung der Mustertreue" in der Platte. Unter dem hier verwendeten Ausdruck "Mustertreue (design fiaelity)" ist das Maß der Genauigkeit der Wiedergabe des Musters der Prägeplatte auf der Oberfläche der verdichteten Platte zu verstehen. Wegen der oben erwähnten starken Bindung zwischen den Fasern, die in einer verdichteten Platte vorliegt, hat die umgeformte Oberfläche die Neigung, in ihr ursprüngliches Obeflächenmuster "zurückzuspringen". Unter dem hier verwendeten Ausdruck "zurückspringen" ist die Neigung einer umgeformten Platte, zu ihrer ursprünglichen Oberflächenform oder Oberflächenzeichnung zurückzukehren zu verstehen.One of the most difficult problems that arise when forming the surface of a compacted product is the Maintenance the pattern fidelity "in the plate. Under the expression" pattern fidelity (design fiaelity) "is the measure of the accuracy of the reproduction of the pattern of the embossing plate to understand on the surface of the compacted plate. Because of the above strong bond between the fibers, which is present in a compacted plate, the reshaped surface has the tendency to return to its original surface pattern "to jump back". Under the term "jump back" used here is the Inclination of a deformed plate to its original surface shape or surface drawing to return to understand.

Mit keinem der bisher bekannten Verfahren ist es möglich, einen hohen Grad der Mustertreue über längere Zeiträume hinweg durch Prägen eines verdichteten Produktes aufrechtzuerhalten wegen der starken Bindung zwischen den Fasern, die sich während der anfänglichen Verdichtung entwickelt.With none of the previously known methods is it possible to achieve a high Degree of pattern fidelity over longer periods of time by embossing a condensed Product because of the strong bond between the fibers that develops during initial compaction.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Prägen (Pressen) einer verdichteten, künstlich hergestellten Celluloseplatte (Cellulosefaserplatte), bei dem die feste Bindung zwischen den Fasern, die sich während der Konsolidierung und Verdichtung entwickelt hat, aufrechterhalten wird, bei dem jedoch das Cellulosematerial dazu gebracht wird, daß es zu neuen Orten "fließt" so daß die Oberfläche des verdichteten Produktes eine andere Zeichnung (Muster) erhält.The invention relates to a method for embossing (pressing) a compacted, artificially produced cellulose board (cellulose fiber board) which is the firm bond between the fibers that develop during the consolidation and Compaction has developed, is maintained, in which, however, the cellulosic material is made to "flow" to new places so that the surface of the compacted Product receives a different drawing (sample).

Ein Verfahren, bei dem ein verdichtetes Produkt unter Anwendung von Wärme und Druck geprägt (gepreßt) werden kann, nachdem es bereits einer ersten Warmpreß-Verdichtungsstufe unterworfen worden ist, so daß die während der ersten Warnpreßstufe entwickelten Bindungen zwischen den Fasern aufrechterhalten werden, bei dem jedoch das Fasermaterial zu einer neuen Gestalt umorientiert wird, ist auf dem Gebiet der Herstellung von künstlichen Celluloseplatten (Cellulosefaserplatten) sehr überraschend.A process in which a compacted product is produced using Heat and pressure can be embossed (pressed) after it has already undergone a first hot-press compression stage has been subjected so that the developed during the first warning pressing stage Bonds between the fibers are maintained, in which, however, the fiber material being reoriented to a new shape is in the field of Manufacturing of artificial cellulose sheets (cellulose fiber sheets) very surprising.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein verdichtetes Produkt nach dem Pressen geprägt, um ihm eine neue Oberflächenzeichnung (ein neues Oberflächenmuster) zu geben, Die bei der anfänglichen Verdichtung entstandenen Bindungen zwischen den Fasern werden neu ausgerichtet, so daß die Oberfläche des Produktes dauerhaft das neue Muster annimmt.According to the method according to the invention, a compacted product is obtained embossed after pressing to give it a new surface pattern (a new surface pattern) to give, The bonds between the Fibers are realigned so that the surface of the product lasts adopts new patterns.

Die Umformung ist sehr wirksam, so daß nur ein sehr geringes "Zurückspringen" auftritt.The reshaping is very effective, so that only a very slight "spring back" occurs.

In vielen Patentschriften ist bereits das Warmpressen als eine Stufe zum Verdichten (Konsolidieren) einer Verbundplatte zu ihrer Endform beschrieben. Einige der Warmpreß-Verdichtungsverfahren sind in den US-Patentschriften 3113 065, 2 388487, 3 002878, 2 888 376, 3 428 727, 3 758 357, 3 788 929, 2 298 017, 2 803 188, 3 681 115, 2 495 043i 3 699 203 und 3 718 536 beschrieben. In einigen der oben genannten Patentschriften ist auch eine chemische Behandlung des Faserproduktes vor dem Warmpressen zur Verbesserung einer oder mehrerer Eigenschaften des Endprodukt es beschrieben. Die chemische Behandlung eines Faserproduktes ist auch in den US-Patentschriften 2 811 470, 2 724 642, 2 692 183, 2 395 311 und 1 948 314 beschrieben. Unter den oben genannten Patentschriften ist in den US-Patentschriften 3 758 357, 3 788 929 und 2 298 017 das Warmpressen eines Holzproduktes zum Binden des Produktes beschrieben. In keiner dieser drei Patentschriften ist jedoch das Prägen mit einer gemusterten Prägeplatte nach dem Pressen beschrieben und deshalb treten in diesen Patentschriften auch nicht die Wiedergabetreue-Probleme auf, die bei der Umformung eines vorher verdichteten Produktes in Erscheinung treten.In many patents, hot pressing is already a stage for compacting (consolidating) a composite panel to its final shape. Some of the hot press compaction processes are described in U.S. Patents 3,113,065, 2 388487, 3 002878, 2 888 376, 3 428 727, 3 758 357, 3 788 929, 2 298 017, 2 803 188, 3 681 115, 2 495 043i 3 699 203 and 3 718 536. In some of the above mentioned patents is also a chemical treatment of the fiber product before hot pressing to improve one or more properties of the end product it described. Chemical treatment of a fiber product is also in US patents 2,811,470, 2,724,642, 2,692,183, 2,395,311 and 1,948,314. Under the the above-mentioned patents is found in U.S. Patents 3,758,357; 3,788,929 and 2,298,017 describe hot pressing a wood product to bind the product. However, in none of these three patents is the embossing with a patterned one Embossing plate described after pressing and therefore appear in these patents Nor does the fidelity problems arise when reshaping one beforehand compacted product appear.

Die oben aufgezähften US-Patentschriften 3 718 5v6 und 3 699 203 betreffen eine zweite V rmpreßstufe, in jeder Patentschrift ist jedoch die Bindung des Produktes in seiner endgültigen Form durch Verwendung eines wärmehartbaren Kunststoffes beschrieben, der sich beim armnressen verfestigt. In der US-Patentschrift 2 803 188 ist eine Wartrreß-Prägestufe nach der Verdichtwng einer Isolierplatte beschrieben; dabei erhält man jedoch eine härtbare Uberzugsmasse, so daß das Zurückspringen über längere Zeiträume hinweg kein wichtiger Faktor ist.U.S. Patent Nos. 3,718,5v6 and 3,699,203, enumerated above, relate to a second compression step, but in every patent specification is the binding of the product described in its final form by using a thermosetting plastic, which solidifies when you throw your arms around. In U.S. Patent 2,803,188 there is one Wartrß embossing stage described after the compression of an insulating plate; included however, a hardenable coating composition is obtained, so that the springing back over a longer period of time Is not an important factor over time.

Das erfindungsgeiriäße Verfahren umfaßt, kurz zusammengefaßt, die Benetzung der Oberfläche einer verdichteten, künstlich hergestellten Platte (Kunstfaserplatte) und das anschließende Warmpressen der benetzten Platte mit einer erwärmten Prägeplatte bei hoher Temperatur und hohem Druck für einen Zeitraum, der ausreicht, um die Oberfläche der Platte dauerhaft umzuformen bzw. umzugestalten.Briefly summarized, the method according to the invention comprises the Wetting of the surface of a compacted, artificially produced board (synthetic fiber board) and then hot pressing the wetted plate with a heated die at high temperature and high pressure for a period of time sufficient to expose the surface to permanently reshape or reshape the plate.

Ziel der Erfindung ist es, ein neues und verbessertes Verfahren zum Prägen einer verdichteten, künstlich hergestellten Platte anzugeben, mit dessen Hilfe die Oberfläche der Platte dauerhaft umgeformt werden kann. Ziel der Erfindung ist es ferner, eine verdichtete, künstlich hergestellte Platte nach dem Pressen zu prägen unter Anwendung eines neuen und verbesserten Verfahrens zur Umformung von beschädigten oder ausgesonderten verdichteten, künstlich hergestellten Platten.The aim of the invention is to provide a new and improved method for Indicate embossing of a compacted, artificially manufactured plate, with its Help the surface of the plate can be permanently reshaped. Object of the invention it is also a compacted, artificially produced plate after pressing to emboss using a new and improved method of forming of damaged or discarded compacted, man-made panels.

Ziel der Erfindung ist es außerdem, ein neues und verbessertes Verfahren zum Prägen einer verdichteten, künstlich hergestellten Platte anzugeben, bei dem man durch Prägung unter Anwendung eines ausreichenden Druckes bewirkt, daß das Fasermaterial an und in der Nähe der geprägten Oberfläche der Platte in seitlicher Richtung an eine andere Stelle fließt, Diese und weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindwlg werden durch die folgende Beschreibung der Erfindung näher erläutert.Another aim of the invention is to provide a new and improved method indicate for embossing a compacted, artificially produced plate, in which is effected by embossing with the application of sufficient pressure that the fiber material on and near the embossed surface of the plate in the lateral direction another place flows, These and other goals, characteristics and Advantages of the invention will become more apparent from the following description of the invention explained.

Es wurde gefunden, daß zum wirksamen Prägen einer verdichteten, künstlich hergestellten Celluloselatte nach dem Pressen die Oberfläche der Platte vor dem Warmpressen mit einer wäßrigen Flüssigkeit benetzt werden muß0 Zum wirksamen Prägen kann jede beliebige wäßrige Flüssigkeit verwendet werden, so lange die wäßrige Flüssigkeit in einer Menge verwendet wird, die ausreicht, um die Oberfläche der Platte zu benetzen. Eine wirksame Flüssigkeit zum Benetzen der Oberfläche der Platte ist Wasser. Im allgemeinen wird die zu prägende Oberfläche mit einer Menge von mindestens etwa 54 g Flüssigkeit pro m² der zu prägenden Oberfläche (5 g/ft.²) ausreichend benetzt. Vorzugsweise setzt man der Flüssigkeit ein Netzmittel in einer Menge von etwa 0,1 bis etwa 0,5 Gew.-'/o zu, um eine bessere und schnellere Benetzung der Oberfläche vor dem Warmpressen zu erzielen. Die Flüssigkeit kann auf jede geeignete Weise, beispielsweise durch Walzenauftrag, durch Sprüh- oder Bürstenauftrag, auf die Oberfläche der verdichteten Platte aufgebracht werden.It has been found that for effective embossing a compacted, artificial produced cellulose slat after pressing the surface of the plate before Hot pressing must be wetted with an aqueous liquid0 for effective embossing any aqueous liquid can be used so long as the aqueous liquid is used is used in an amount sufficient to wet the surface of the plate. An effective liquid for wetting the surface of the plate is water. in the generally the surface to be embossed will be in an amount of at least about Sufficiently wetted 54 grams of liquid per square meter of surface to be embossed (5 grams per square foot). A wetting agent is preferably added to the liquid in an amount of about 0.1 up to about 0.5% by weight in order to better and faster wetting of the surface before hot pressing. The liquid can be in any suitable way, for example by roller application, by spray or brush application on the surface the compacted plate are applied.

Nachdem die Oberfläche der Platte benetzt worden ist, wird die benetzte Platte bei einer Temperatur innerhalb des Bereiches von 204 bis 2880C (400 bis 5500F) und bei einem Druck und innerhalb eines Zeitraumes, die ausreichen, um eine genaue Ubertragung der Details von der Prägeplatte auf die Oberfläche der Platte zu erzielen und über einen längeren Zeitraum hinweg aufrechtzuerhalten, einer Warmpreßstufe unterworfen. Der Druck ist die wichtigste Variable unter den Druck-Temperatur-Zeit-Prägebedingungen. Durch geeignete Auswahl von Kombinationen von Temperatur, Druck und Zeit kann eine benetzte, verdichtetes künstlich hergestellte Platte geprägt werden unter Umformung der Oberfläche mit einer ausgezeichneten Mustertreue und einem sehr geringen Zurückspringen.After the surface of the plate has been wetted, the wetted Plate at a temperature within the range of 204 to 2880C (400 to 5500F) and at a pressure and within a period of time sufficient to be accurate To achieve transfer of the details from the embossing plate to the surface of the plate and to maintain it for an extended period of time, a hot pressing step subject. Pressure is the most important variable in pressure-temperature-time imprinting conditions. By suitable selection of combinations of temperature, pressure and time, a wetted, compacted artificially produced Plate to be embossed reshaping the surface with an excellent pattern fidelity and a very slight bounce back.

Für jeden angewendeten Druck gibt es einen spezifischen Temperaturbereich und eine spezifische Prägedauer, die für die wirksame Umformung eines verdichteten künstlich hergestellten Produktes erforderlich sind, Eine Erhöhung irgendeiner Variablen (Temperatur, Zeit oder Druck) ermöglicht die Herabsetzung einer oder mehrerer der restlichen Variablen, die für die wirksame Prägung nach dem Pressen erforderlich sind. Viele der Druck-Temperatur-Zeit-Wechselbeziehungen werden nachfolgend näher erläutert und andere können aus den nachfolgend angegebenen Daten extrapoliert werden.There is a specific temperature range for each pressure applied and a specific embossing time necessary for the effective deformation of a compacted man-made product are required, an increase in some variable (Temperature, time or pressure) enables one or more of the remaining variables required for effective embossing after pressing are. Many of the pressure-temperature-time interrelationships are discussed in more detail below and others can be extrapolated from the data given below.

Bei den angegebenen Zeiten handelt es sich um die Prägezeiten unter vollem Druck und sie umfassen nicht die Einführung in und die Herausnehme aus der Presse und die Zeit für das Aufpressen und für das Entspannen der Presse.The times given are the embossing times under full pressure and they do not include introducing and removing from Press and the time for pressing on and for releasing the press.

Ein Druck von etwa 281 kg/cm2 (4000 psi) ist bevorzugt; für das Prägen einer verdichteten, künstlich hergestellten Platte nach dem Pressen eignet sich jedoch ein breiter Bereich von Drucken oberhalb 70,3 kg/cm2 (1000 psi).A pressure of about 281 kg / cm2 (4000 psi) is preferred; for embossing a compacted, artificially manufactured plate after pressing is suitable however, a wide range of pressures in excess of 70.3 kg / cm2 (1000 psi).

1 2 (1000 Etsi). Drucke von nur etwa 70,3 kg/cm2 (1000 psi) erfordern eine Prägetemperatur von etwa 274 bis etwa 2880C (525 bis 550°F) für einen Zeitraum von mindestens 15 Sekunden. Bei einem Druck von etwa 70,3 kg/cm2 (1000 psi) und einer Temperatur von 2880C (5500F) beginnen die meisten künstlich hergestellten Platten nach einer Zeitdauer von etwa 30 Sekunden zu verkohlen. Bei Anwendung einer Pressentemperatur von etwa 2880C (5500F) ist es daher wichtig, daß die Platte aus der Presse herausgenommen wird, bevor eine Verkohlung eintritt.1 2 (1000 etsi). Require pressures as low as about 70.3 kg / cm2 (1000 psi) an embossing temperature of about 274 to about 2880C (525 to 550 ° F) for a period of time of at least 15 seconds. At a pressure of about 70.3 kg / cm2 (1000 psi) and Most man-made products start at a temperature of 2880C (5500F) Charring plates after a period of about 30 seconds. When using a Press temperature of about 2880C (5500F) it is therefore important that the plate is made taken out of the press before charring occurs.

141 kg/cm2 (2000 psi): Bei einem Druck von etwa 141 kg/cm² (2000 psi) kann eine wirksame Prägung nach dem Pressen bei Temperaturen von etwa 2040C (4000F) bei einer Zeitdauer von etwa 40 bis etwa 60 Sekunden erzielt werden. Bei 141 kg/cm2 (20(-J0 psi) ist eine Temperatur von mindestens 20400 (400°F) erforderlich. Es können auch höhere Temperaturen bis zu 28800 (5500F) angewendet werden bei einer entsprechenden Verkürzung der Zeit, die für die geforderte Mustertreue in dem nach dem Pressen geprägten Produkt erforderlich ist.141 kg / cm2 (2000 psi): At a pressure of about 141 kg / cm² (2000 psi) can provide effective post-pressing embossing at temperatures of around 2040C (4000F) can be achieved for a period of about 40 to about 60 seconds. At 141 kg / cm2 (-J0 psi) a temperature of at least 20400 (400 ° F) is required even higher temperatures up to 28800 (5500F) can be used with a corresponding Shortening of the time required for the required pattern fidelity after pressing embossed product is required.

Vorzugsweise wird eine Temperatur von mindestens 23200 (4500F) angewendet, so daß die Preßzeit verkürzt werden kann.Preferably a temperature of at least 23200 (4500F) is used, so that the pressing time can be shortened.

211 kg/cm2 (3000 psi): Bei einem Druck von 211 kg/cm2 (3000 psi) muß eine Temperatur von mindestens etwa 20400 (400°F) für einen Zeitraum von etwa 15 bis etwa 30 Sekunden angewendet werden. Bei höheren Temperaturen bis zu etwa 28800 (5500F) kann die Zeitdauer entsprechend verkürzt werden.211 kg / cm2 (3000 psi): At a pressure of 211 kg / cm2 (3000 psi), the a temperature of at least about 20400 (400 ° F) for a period of about 15 can be used for about 30 seconds. At higher temperatures up to about 28800 (5500F) the time can be shortened accordingly.

281 kg/cm2~(4000 psi): Bei Drucken oberhalb 211 kg/cm2 (3000 psi) und Temperaturen von 204 bis 28800 (400 bis 5500F) wird die für die wirksame Prägung nach dem Pressen erforderliche Zeit auf 1 bis 15 Sekunden verkürzt. Es können auch Drucke von mehr als 281 kg/cm2 (4000 psi) angewendet werden bei einer entsprechenden Verkürzung der Preßzeit, höhere Pressenkapazitäten führen jedoch zu keiner merklichen Verbesserung.281 kg / cm2 ~ (4000 psi): At pressures above 211 kg / cm2 (3000 psi) and temperatures of 204 to 28800 (400 to 5500F) will be essential for effective embossing time required after pressing reduced to 1 to 15 seconds. It can too Pressures in excess of 281 kg / cm2 (4000 psi) are applied at an appropriate level Shortening the pressing time, but higher press capacities do not lead to any noticeable Improvement.

Zur Erzielung der erforderlichen Mustertreue beim Prägen einer verdichteten, künstlich hergestellten Platte nach dem Pressen ist immer die Anwendung einer Temperatur von mindestens etwa 2040C (400°F) und von nicht mehr als etwa 28800 (5500F) erforderlich. Es wurde gefunden, daß Temperaturen unterhalb etwa 2040C (400°F) unzureichend sind, um die Oberfläche einer verdichteten Platte auf wirksame Weise mit einem neuen Muster zu versehen bei gleichzeitiger Erzielung einer ausreichenden dauerhaften Mustertreue. Viele der nach dem oben angegebenen erfindungsgemäßen Verfahren geprägten Produkte können den Belastungen der Wetterbedingungen im Freien ausgesetzt werden und müssen über längere Zeiträume hinweg scharfe, harte Prägekonturen aufweisen.To achieve the required fidelity to the pattern when embossing a compacted, man-made plate after pressing is always the application of a temperature of at least about 2040C (400 ° F) and no more than about 28800 (5500F) required. It has been found that temperatures below about 2040C (400 ° F) are insufficient around the surface of a compacted slab in an effective way with a new pattern to provide with simultaneous achievement a sufficient permanent Faithfulness to the pattern. Many of those embossed by the process of the present invention outlined above Products can be exposed to the stresses of outdoor weather conditions and must have sharp, hard embossed contours over long periods of time.

Ein wesentliches Merkmal der Erfindung besteht darin, beim Prägen stets eine Temperatur von mindestens etwa 20400 (4000F) anzuwenden. Temperaturen von mehr als 28800 (550°F) führen zu einer Verkohlung und sind deshalb ungeeignet. Die am besten geeignete Prägetemperatur liegt innerhalb des Bereiches von etwa 204 bis etwa 26000 (400 bis 500°F) bei Anwendung eines Druckes von mehr als 105 kg/cm2 (1500 psi).An essential feature of the invention is when embossing always use a temperature of at least about 20400 (4000F). Temperatures greater than 28800 (550 ° F) will char and are therefore unsuitable. The most suitable embossing temperature is within the range of about 204 up to about 26,000 (400 to 500 ° F) when a pressure greater than 105 kg / cm2 is applied (1500 psi).

Die zur Erzielung einer ausreichenden Mustertreue und Haltbarkeit bei der Umformung der Oberfläche einer verdichteten Platte erforderliche Zeitdauer hängt von der angewendeten Temperatur und dem angewendeten Druck ab. So ist beispielsweise bei einem Druck von 281 kg/cm2 (4000 psi) und einer Temperatur von 26000 (5000F) nur eine Zeitdauer von etwa 1 Sekunde erforderlich. Bei niedrigeren Temperaturen und/oder Drucken steigt die Zeitdauer entsprechend an. So muß beispielsweise bei einer Temperatur von 20400 (4000F) und bei einem Druck von 141 kg/cm2 (2000 psi) die Platte bei vollem Druck für einen Zeitraum von mindestens etwa 40 Sekunden waringepreßt werden. Andere Beispiele für Präge zeiten, die bei verschiedenen Temperatur- und Druckbedingungen erforderlich sind, sind in den obigen Abschnitten und in den weiter unten folgenden Beispielen angegeben.Those to achieve sufficient pattern fidelity and durability length of time required to reshape the surface of a compacted slab depends on the temperature and pressure used. So is for example at a pressure of 281 kg / cm2 (4000 psi) and a temperature of 26000 (5000F) only a period of about 1 second is required. At lower temperatures and / or printing, the time increases accordingly. For example, at a temperature of 20400 (4000F) and a pressure of 141 kg / cm2 (2000 psi) the plate hot pressed at full pressure for a period of at least about 40 seconds will. Other examples of embossing times at different temperatures and Printing conditions are required in the sections above and in the next given below examples.

Ein bevorzugtes Merkmal der Erfindung besteht in der Herstellung eines zusammendrückbaren Polster- oder Unterlagenelements, das so angeordnet ist, daß es auf einer ebenen Oberfläche der Prägepresse liegt. Das zusammendrückbare Unterlagenelement stellt einen nachgiebigen Träger für die PDls-terung der nichtgeprUgten Seite der h=.in-t'ich hergestellten Platte während der Pr.-lng- dtrO Auf diese teise kann eine verdichtete künstlich hergestellte Platte bis zu außerordentlich überraschenden Tiefen gefragt werden, ohne daß sie bricht.A preferred feature of the invention is the manufacture of a compressible pad or pad element which is arranged so that it lies on a flat surface of the embossing press. The compressible pad element provides a resilient support for the Solving those not checked Side of the h = .in-t'ich produced plate during the Pr.-lng- dtrO on this teise a compacted man-made plate can be extraordinarily surprising Depths are asked without breaking.

Ein zusammendrückbares Unterlagenelement, das auf einer Seite einer Plattenpresse liegt, ermöglicht das Prägen von verdichteten Produkten bis auf Tiefen, wie sie beim Prägen nach dem Pressen bisher unbekannt waren. Lurch Verwendung einer zusammendrückbaren Unterlage kann die Verbundplatte tatsächlich geformt werden, d.h. sie kann auf beiden Oberflächen mit einem Muster versehen werden. Es können tiefe Rillen (Nuten) in die Oberfläche eingeprägt werden, um eine Verformung der nicht-geprägten Seite der Platte zu bewirken.A compressible backing element that sits on one side of a Plate press, enables the embossing of compacted products down to depths, as they were previously unknown when embossing after pressing. Using a compressible pad, the composite panel can actually be shaped, i.e. it can be patterned on both surfaces. It can deep grooves (grooves) are embossed in the surface to prevent deformation of the effect non-embossed side of the plate.

Die Polsterung erlaubt die Verformung der nicht-geprägten Seite der Platte. Die Verformung mit einem zusamtnendrückbaren Polster ist höchst vorteilhaft beim Warmpressen von dünneren Platten, bei denen ein tiefes Muster erwünscht ist. Es ist zweckmäßig, beide Seiten der Platte während des Prägens zu erwärmen, um ein Verziehen bei der Entnahme aus der Presse zu verhindern.The padding allows the deformation of the non-embossed side of the Plate. The deformation with a compressible pad is most beneficial when hot pressing thinner panels where a deep pattern is desired. It is useful to heat both sides of the plate during embossing in order to achieve a To prevent warping when removing from the press.

Als zusaminendrückbares Polster (Puffer) können viele verschiedene Materialien verwendet werden, z.B. eine Siliconkautschukfolie, eine poröse oder schwammartige Kautschukfolie, ein Baumwollgewebe, ein mit Neopren beschichtetes Asbeettuch aus 4 bis 6 Lagen oder einfach ein anderes Stück einer Hartfaserplatte oder einer anderen künstlich hergestellten Platte. Vorzugsweise wird eine dauerhaft verformbare zusammendrückbare Matte, wie z.B. ein anderes Stück einer Hartfaserplatte, verwendet. Ein elastisches Polster mit einer Dicke von etwa 0,32 bis etwa 1,27 cm (1/8 bis 1/2 inch) reicht im allgemeinen zum Prägen einer künstlich hergestellten Platte aus, um auf ihr jedes gewünschte Muster (Zeichnung) zu erzeugen.As a compressible cushion (buffer) can be many different Materials can be used, e.g. a silicone rubber sheet, a porous or sponge-like rubber film, a cotton fabric, a neoprene-coated one 4 to 6 layers of asbeet cloth or just another piece of hardboard or another man-made plate. Preferably one will be permanent deformable compressible mat, such as another piece of hardboard, used. A resilient pad that is about 0.32 to about 1.27 cm thick (1/8 to 1/2 inch) is generally sufficient for embossing an artificially made plate in order to create any desired pattern (drawing) on it.

Wenn beispielsweise eine Reihe von Prodllkten unter Verwendung der gleichen Prägeplatte hergestellt wird, kann als Polster eine verdichtete Platte verwendet werden. Nach dem Prägen einer Platte nach dem Pressen kann das Polster, das in der Preßstufe verwendet worden ist, mitgenommen werden, so daß es in der nachfolgenden Preßstufe geprägt wird. Dieser Vorgang kann unter Verwendung des Polsters aus einem Preßvorgang wiederholt werden, wenn das zu prägende Produktmaterial in der nächsten, darauffolgenden Prägestufe geprägt werden soll.For example, if a number of products using the The same embossing plate is produced, a compacted plate can be used as a cushion be used. After stamping a plate after pressing, the pad, that has been used in the pressing stage, are taken so that it is in the subsequent pressing stage is embossed. This process can be done using the pad be repeated from a pressing process if the product material to be embossed in the next, subsequent embossing stage is to be embossed.

Ein anderes wichtiges Merkmal der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein für Wasser durchlässiges zusammendrückbares Unterlagenelement herzustellen bzw. zu verwenden, so daß die Flüssigkeit, die sich in der Warmpresse verflüchtigt hat, durch die künstlich hergestellte Platte entweichen und in das Unterlagenelement (Trägerelement) eindringen kann.Another important feature of the present invention is to produce or create a compressible underlay element that is permeable to water to use so that the liquid that has evaporated in the hot press, escape through the artificially produced plate and into the support element (Carrier element) can penetrate.

Auf diese Weise ist eine Druckentspannung während der Prägung überflüssig, da sie unnötig ist, um die Dämpfe während des Pressens in die Atmosphäre abzulassen. Das für Wasser durchlässige (aufnahmefähige) Polster kann so lange verwendet werden, bis es kein weiteres Wasser mehr absorbieren kann.In this way, there is no need to release the pressure during embossing, as it is unnecessary to vent the vapors into the atmosphere during pressing. The water-permeable (absorbent) cushion can be used as long as until it can no longer absorb any more water.

Zweckmäßig kann das Unterlagenelement (Trägerelement) aus dem gleichen Material sein und die gleichen Dimensionen haben wie die zu prägende Platte. Nach dem Prägen kann das Unterlagenelement in eine neue Position gebracht werden für die Prägung mit einem neuen Unterlagenelement (Trägerelement), so daß ein neues und Wasser absorbierendes Unterlagenelement (Trägerelement) für jeden Prägevorgang zur Verfügung steht.The base element (carrier element) can expediently consist of the same Be material and have the same dimensions as the plate to be embossed. To the embossing, the base element can be brought into a new position for the embossing with a new base element (carrier element), so that a new one and water-absorbing backing element (support element) for each embossing process is available.

Auf diese Weise ist niemals eine Druckentspannung erforderlich.This way, pressure release is never required.

Beispiele für typische Druckentspannungsstufen, die erfindung8-gemäß überflüssig sind, sind in den US-Patentschriften 3 112 243 und 3 056 718 angegeben.Examples of typical pressure release stages according to the invention superfluous are set forth in U.S. Patents 3,112,243 and 3,056,718.

Geviünschtenfalls kann zwischen dem Unterlagenelement (Trägerelement) und der künstlich hergestellten Platte ein Bindemittel vorgesehen sein, so daß nach dem Prägen das Unterlagenelement (Trägerelement) auf die künstlich hergestellte Cellulosefaserplatte als integraler Bestandteil des Produkts auflaminiert ist. In den Fällen, in denen die Verbundplatte in der Presse geformt wird, kann das auflaminierte Unterlagenelement (Trägerelement) eine flache Oberfläche aufweisen für die leichtere Befestigung des geformten Produktes an einer bereits vorhandenen Struktur.If necessary, between the base element (carrier element) and the artificially manufactured plate a binder can be provided so that after embossing the base element (carrier element) on the artificially produced Cellulose fiber board is laminated as an integral part of the product. In In those cases where the composite panel is molded in the press, the laminated Support element (support element) have a flat surface for the lighter Attachment of the molded product to an existing structure.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.The invention is illustrated in more detail by the following examples, but without being limited to it.

Beispiele In den folgenden Beispielen werden die Minimalbedingungen, unter denen eine verdichtete Platte gepreßt werden muß> zur Erzielung einer ausgezeichneten Mustertreue und zur dauerhaften Umformung (Neugestaltung) der Oberfläche einer verdichteten Platto detaillierter und vollständiger angegeben. In jedem Falle ist die angegebene Zeit die Minimalzeit, die zur Erzielung einer dauerhaften, scharfen, harten Wiedergabe des Musters der Prägeplatte unter den jeweils angegebenen Druck-und Temperaturbedingungen erforderlich ist0 Bei 28800 (550°F) sollte die Platte vor der Verkohlung herausgenommen werden.Examples In the following examples the minimum conditions under which a compacted plate must be pressed> to obtain an excellent Faithful to the pattern and for permanent reshaping (redesigning) of the surface of a compacted Platto stated in more detail and more completely. In any case, the specified Time is the minimum time required to achieve lasting, sharp, hard reproduction of the pattern of the embossing plate under the specified pressure and temperature conditions 0 At 28800 (550 ° F) the plate should be removed before charring will.

Es sei darauf hingewiesen, daß wäßrige Lösungen, die neben Wasser noch Chemikalien enthalten, die Anwendung kürzerer Preßzeiten erfordern als die Verwendung von Wasser allein.It should be noted that aqueous solutions, in addition to water nor contain chemicals that require shorter pressing times than that Using water alone.

Wie gefunden wurde, stellt die wirksamste Chemikalienlösung eine solche von Natriumxylolsulfonat dar.The most effective chemical solution has been found to be one of sodium xylene sulfonate.

Tabelle Beispeil Druck in Temp in Zeit in Hartfaserplatte: Benetzungslösung Nr. kg/cm² (psi) °C (°F) Sek. Art der Herstellung, Dicke, spezifisches Gewicht 1 70,3 (1000) 288 (550) 30 nach dem Naßverfahren 20 %igen wäßrige Natrium-C,32 cm (1/8 inch), xylolsulfonatlösung 0,99 - 1,00 2 120 (1700) 219 (425) 120 nach dem Trockenver- " fahren, 0,64 cm (1/4 inch), 0,95-1,00 3 120 (1700) 243 (470) 30 nach dem Naßverfahren " 0,64 cm (1/4 inch), 0,85-0,90 4 120 (1700) 243 (470) 90 nach dem Trockenver- " fahren, 0,64 cm (1/4 inch), 0,95-1,00 5 127 (1800) 232 (450) 30 nach dem Naßverfahren " 0,64 cm (1/4 inch), 0,85-0,90 6 127 (1800) 260 (500) 20 nach dem Naßverfahren " 0,64 cm (1/4 inch), 0,85-0,90 7 141 (2000) 204 (400) 45 nach dem Naßverfahren " 0,64 cm (1/4 inch), 0,85-0,90 8 141 (2000) 204 (400) 60 nach dem Trockenver- " fahren 0,64 cm (1/4 inch), 0,95-1,00 9 141 (2000) 232 (450) 30 nach dem Naßverfahren 0,32 cm (1/8 inch), 0,99-1,00 Fortsetzung der Tabelle Beispeil Druck in Temp in Zeit in Hartfaserplatte: Benetzungslösung Nr. kg/cm² (psi) °C (°F) Sek. Art der Herstellung, Dicke, spezifisches Gewicht nach dem Naßverfahren 20 %ige wäßrige Natrium-10 141 (2000) 232 (450) 25 0,64 cm (1/4 inch), xylolsulfonatlösung 0,85-0,90 nach dem Trockenver-11 141 (2000) 232 (450) 30 fahren, 0,64 cm (1/4 inch), " 0,95-1,00 nach dem Naßverfahren 12 141 (2000) 260 (500) 15 0,32 cm (1/8 inch), 0,95-1,00 Waser nach dem Naßverfahren 20 %ige wäßrige Natrium-13 141 (2000) 260 (500) 15 0,32 cm (1/8 inch), xylolsulfonatlösung 0,95-1,00 nach dem Naßverfahren 14 141 (2000) 260 (500) 15 0,64 cm (1/4 inch), " 0,85-0,90 nach dem Naßverfahren 15 141 (2000) 288 (550) 5 0,32 cm (1/8 inch), 0,99-1,00 " nach dem Naßverfahren 16 176 (2500) 232 (450) 15 0,32 cm (1/8 inch), 0,85-0,90 " nach dem Naßverfahren 17 211 (3000) 232 (450) 15 0,32 cm (1/8 inch), 0,85-0,90 " nach dem Trockenver-18 211 (3000) 232 (450) 15 fahren 0,64 cm (1/4 inch), 0,95-1,00 " Fortsetzung der Tabelle Beispeil Druck in Temp in Zeit in Hartfaserplatte: Benetzungslösung Nr. kg/cm² (psi) °C (°F) Sek. Art der Herstellung, Dicke, spezifisches Gewicht nach dem Naßverfahren 19 211 (3000) 232 (450) 30 0,32 cm (1/8 inch), 0,99-1,00 Wasser nach dem Naßverfahren 20 %ige wäßrige Natrium-20 211 (3000) 232 (450) 20 0,32 cm (1/8 inch), xylolsulfonatlösung 0,99-1,00 nach dem Naßverfahren 21 211 (3000) 232 (450) 5 0,32 cm (1/8 inch), " 0,99-1,00 nach dem Naßverfahren 22 211 (3000) 260 (500) 15 0,32 cm (1/8 inch), 0,99-1,00 Wasser nach dem Trockenver- 20 %ige wäßrige Natrium-23 211 (3000) 260 (500) 10 fahren, 0,64 cm xylolsulfonatlösung (1/4 inch) 0,95-1,00 nach dem Naßverfahren 24 211 (3000) 260 (500) 5 0,64 cm (1/4 inch), 0,85-0,90 " nach dem Veßverfahren 25 211 (3000) 288 (550) 5 0,32 cm (1/8 inch, 0,99-1,00 Wasser nach dem Naßverfahren 20 %ige wäßrige Natrium-26 211 (3000) 288 (550) 1 0,32 cm (1/8 inch, xylolsulfonatlösung 0,99-1,00 nach dem Naßverfahren 27 281 (4000) 232 (450) 1 0,32 cm (1/8 inch), 0,99-1,00 " Fortsetzung er Tabelle Beispiel Druck in Temp. in Zeit in Hartfaserplatte: Benetzungslösung Nr. kg/cm² (psi) °C (°F) Sek. Art der Herstellung, Dicke, spezifisches Gewicht nach dem Naßverfahren 20 %ige wäßrige Natrium-28 204 (4000) 232 (450) 1 0,64 cm (1/4 inch), xylolsulfonatlösung 0,85-0,90 nach dem Trockenverfahren " 29 204 (4000) 232 (450) 1 0,64 cm (1/4 inch), 0,95-1,00 Table example pressure in temp in time in hardboard: wetting solution No. kg / cm² (psi) ° C (° F) sec. Type of manufacture, thickness, specific gravity 1 70.3 (1000) 288 (550) 30 by the wet method 20% aqueous sodium C, 32 cm (1/8 inch), xylene sulfonate solution 0.99-1.00 2 120 (1700) 219 (425) 120 after the Dry method, 0.64 cm (1/4 inch), 0.95-1.00 3 120 (1700) 243 (470) 30 according to according to the 1/4 inch, 0.85-0.90 4 120 (1700) 243 (470) 90 wet process the dry method, 1/4 inch, 0.95-1.00 5,127 (1800) 232 (450) 30 wet process "0.64 cm (1/4 inch), 0.85-0.90 6 1800 (127) 500 (260) 20 by the wet process "0.64 cm (1/4 inch), 0.85-0.90 7 141 (2000) 204 (400) 45 by the wet process "0.64 cm (1/4 inch), 0.85-0.90 8 141 (2000) 204 (400) 60 according to the drying process 0.64 cm (1/4 inch), 0.95-1.00 9 141 (2000) 232 (450) 30 by the wet process 0.32 cm (1/8 inch), 0.99-1.00 continuation the table example pressure in temp in time in hardboard: wetting solution No. kg / cm² (psi) ° C (° F) sec. Type of manufacture, thickness, specific gravity according to the wet process 20% aqueous sodium 10 141 (2000) 232 (450) 25 0.64 cm (1/4 inch), xylene sulfonate solution 0.85-0.90 in accordance with dry-11 141 (2000) 232 (450) 30 drive, 0.64 cm (1/4 inch), "0.95-1.00 wet process 12 141 (2000) 260 (500) 15 1/8 inch (0.32 cm), 0.95-1.00 water by the wet process, 20% aqueous Sodium 13 141 (2000) 260 (500) 15 1/8 inch (0.32 cm), xylene sulfonate solution 0.95-1.00 wet process 14 141 (2000) 260 (500) 15 0.64 cm (1/4 inch), "0.85-0.90 wet process 15 141 (2000) 288 (550) 5 0.32 cm (1/8 inch), 0.99-1.00 " by the wet process 16 176 (2500) 232 (450) 15 0.32 cm (1/8 inch), 0.85-0.90 " wet process 17 211 (3000) 232 (450) 15 0.32 cm (1/8 inch), 0.85-0.90 " According to the Trockenver-18 211 (3000) 232 (450) 15 drive 0.64 cm (1/4 inch), 0.95-1.00 " Continuation of the table Example pressure in temp in time in hardboard: Wetting Solution No. kg / cm² (psi) ° C (° F) sec. Type of preparation, thickness, specific Wet Process Weight 19,211 (3000) 232 (450) 30 0.32 cm (1/8 inch), 0.99-1.00 Wet method water 20% aqueous sodium 20 211 (3000) 232 (450) 20 1/8 inch (0.32 cm) xylene sulfonate solution 0.99-1.00 wet method 21 211 (3000) 232 (450) 5 0.32 cm (1/8 inch), "0.99-1.00 wet process 22 211 (3000) 260 (500) 15 0.32 cm (1/8 inch), 0.99-1.00 water after the dry 20% aqueous Sodium 23 3000 (211) 500 (260) 10 drive, 1/4 inch (0.64 cm) xylene sulfonate solution 0.95-1.00 wet process 24 211 (3000) 260 (500) 5 0.64 cm (1/4 inch), 0.85-0.90 "by Veß method 25,211 (3000) 288 (550) 5 0,32 cm (1/8 inch, 0.99-1.00 water by the wet method, 20% strength aqueous sodium 26 211 (3000) 288 (550) 1 0.32 cm (1/8 inch, xylene sulfonate solution 0.99-1.00 by wet method 27 281 (4000) 232 (450) 1 1/8 inch, 0.99-1.00 " Continuation of the table Example pressure in temp. In time in hardboard: wetting solution no. Kg / cm² (psi) ° C (° F) sec. Method of manufacture, thickness, specific gravity by the wet process 20% aqueous sodium 28 204 (4000) 232 (450) 1 0.64 cm (1/4 inch), xylene sulfonate solution 0.85-0.90 by the dry method "29 204 (4000) 232 (450) 1 0.64 cm (1/4 inch), 0.95-1.00

Claims

Claims 1. A method for embossing a decorative, artificial manufactured plate, d u r h e k e nn n z e i c h n e t that one the surface a compacted, artificially manufactured plate with an aqueous liquid wets in a Menz that is sufficient to cover practically the entire surface to be embossed to wet the wetted, artificially produced plate with one with a pattern (a drawing) provided embossing plate at a pressure of at least about 70.3 kg / cm² (1000 psi) and at a temperature within the range of about 204 to about 2880C (400 to 550 ° F) for a period of time sufficient to at least to permanently reshape (reshape) a surface of the man-made plate.

2. The method according to claim 1, characterized in that the wetted plate at a pressure within the range of about 105 to about -j52 kgicm2 (1500 to 5000 psi) for a time within the range of about 1 to about 60 seconds.

30 The method according to claim 1 or 2, characterized in that the Liquid contains or consists of a Vlasser.

4. The method according to claims 1 to 3, characterized in that that one the wetted plate at a pressure within the range of about 211 to about 352 kg / cm2 (-000 to 5000 psi) for a period of time within the range from about 1 to about 30 seconds.

5. The method according to claims 1 ois @, d a d u r c h g e k e n It should be noted that the artificially produced discarded plate can be used against a compressible cushion shapes.

6. The method according to claim 5, characterized in that mn as a compressible Upholstery porous rubber 'used.

7. The method according to claim 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t that you can use an artificially produced plate as a compressible cushion used.

8. The method according to claim 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t that a compressible cushion is used that is permeable to water or is receptive.

9. The method according to claims 1 to 8, d a d u r c h g e k e n n shows that the artificially produced compacted plate in a plate press is embossed0 100 Process according to Claims 1 to 9, characterized in that that the artificially produced plate is continuously embossed against a roller.

11 The method according to claims 5 to 10, characterized in that that an adhesive is placed between the plate and the pad to make the pad to be glued to the sheet material during hot pressing.