DE2605037A1

DE2605037A1 - METHOD AND DEVICE FOR CYCLICAL INJECTION MOLDING OF PLASTIC MOLDED PARTS

Info

Publication number: DE2605037A1
Application number: DE19762605037
Authority: DE
Inventors: Rune Axelsson
Original assignee: Saab Scania AB
Current assignee: Saab AB
Priority date: 1975-02-18
Filing date: 1976-02-10
Publication date: 1976-09-09
Also published as: SE7501748L; NO760524L; FI760374A; GB1486883A; DE2605037B2; FR2301376B3; DK62476A; FR2301376A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum zyklischen Spritzgießen von Kunststoff-Formteilen durch Füllen einer Form mit einer Kunststoffmasse, die bei steigendem Druck die Form ausfüllt und dann zu einem Formteil verfestigt, den man anschließend aus der Form entfernt, wobei die Massetemperatur, die zu einem zuvor festgelegten Forminnendruck führende Füllzeit und der bei der Verfestigung der Masse vorhandene Nachdruck als Prozessparameter so optimal eingestellt werden, dass der Formteil durch vorgegebene Parameter-Relationen eine gewünschte Qualität erhält.The invention relates to a method and a device for the cyclic injection molding of plastic molded parts by filling a mold with a plastic compound which, when the pressure increases, fills the mold and then solidifies to a molded part which is then removed from the mold, the melt temperature being the The filling time leading to a previously determined internal mold pressure and the holding pressure present during the solidification of the mass can be optimally set as process parameters so that the molded part is given a desired quality by means of predetermined parameter relationships.

Beim Kunststoff-Spritzgießen ist die Qualität des gespritzten Formteils von Prozessparametern abhängig, die man in zwei Gruppen unterteilen kann, nämlich die Spritzgießparameter und die Strukturparameter. Zu den Spritzgießparametern, die sich auf den tatsächlichen Arbeitsprozeß beziehen, gehören der Forminnendruck während der Formgebung, die Massetemperatur und die Formtemperatur. Zu den Strukturparametern gehören die Viskosität der Massenschmelze, die Massenschmelz- und Verfestigungstemperatur und die Kristallstruktur der Masse. Die letztgenannten Parameter kennzeichnen die Eigenschaften der Ausgangsmasse. Die Spritzgussparameter haben einen überragenden Einfluß auf die Qualität der erzeugten Formteile. Da sich jedoch die zwei Parametergruppen gegenseitig beeinflussen, erwies es sich mit üblichen Prozesssteuerungen, die auf Messung und Konstanthaltung individueller Prozessvariabler basieren, bisher als unmöglich oder schwierig, Formteile von guter und gleich bleibender Qualität zu erzeugen, ohne einen großen Anteil der Produktion als Ausschuß zu verwerfen.In plastic injection molding, the quality of the molded part depends on process parameters that can be divided into two groups, namely the injection molding parameters and the structural parameters. The injection molding parameters that relate to the actual work process include the internal mold pressure during molding, the melt temperature and the mold temperature. The structural parameters include the viscosity of the mass melt, the mass melting and solidification temperature and the crystal structure of the mass. The latter parameters characterize the properties of the starting material. The injection molding parameters have a major influence on the quality of the molded parts produced. However, since the two parameter groups influence each other, it has so far proven impossible or difficult to produce molded parts of good and consistent quality without rejecting a large part of the production using conventional process controls based on measuring and keeping individual process variables constant discard.

Um zu einer besseren Steuerung und Regelung der Spritzgießzyklen zu kommen, wurden die Probleme des Spritzgiessens u.a. am Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) bei der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule Aachen untersucht. Das Ergebnis dieser Studien wurde u.a. in den nachfolgenden Publikationen veröffentlicht: DissertationIn order to achieve better control and regulation of the injection molding cycles, the problems of injection molding were investigated at the Institute for Plastics Processing (IKV) at the Rheinisch-Westfälische Technische Hochschule Aachen, among others. The results of these studies were published in the following publications, among others: Dissertation

TH Aachen 1972 "Eine Analyse des Spritzgießverfahrens als Grundlage für die Prozesssteuerung" von G. Menges und S. Stitz; "Steuerung und Regelung von Prozessvariablen beim Spritzgießen" von G. Menges und J. Vargel, Dissertation TH Aachen 1973; "Analyse der Formteilbildung beim Spritzgießen von Plastomeren als Grundlage für die Prozesssteuerung" von S. Stitz und Dissertation TH Aachen 1974: "Einfluß der Verarbeitungsbedingungen auf die innere Struktur thermoplastischer Spritzgussteile unter besonderer Berücksichtigung der Abkühlverhältnisse" von G. Wübken.TH Aachen 1972 "An analysis of the injection molding process as a basis for process control" by G. Menges and S. Stitz; "Control and regulation of process variables in injection molding" by G. Menges and J. Vargel, dissertation TH Aachen 1973; "Analysis of molded part formation during the injection molding of plastomers as a basis for process control" by S. Stitz and dissertation TH Aachen 1974: "Influence of processing conditions on the internal structure of thermoplastic injection-molded parts with special consideration of the cooling conditions" by G. Wübken.

Aus den vorerwähnten Veröffentlichungen weiß man, dass aufgrund der bestehenden Beziehungen zwischen dem Forminnendruck und Druckverlauf einerseits und den verbleibenden Prozessparametern andererseits die Qualität der Formteile hauptsächlich von der Druckfolge abhängt.It is known from the aforementioned publications that due to the existing relationships between the internal mold pressure and pressure curve on the one hand and the remaining process parameters on the other hand, the quality of the molded parts mainly depends on the printing sequence.

Ausgehend von der vorerwähnten Beziehung zwischen dem Forminnendruck und den verbleibenden Prozessparametern liegt die Aufgabe der Erfindung in der Schaffung von Verfahren und Vorrichtungen, mit denen die Prozessparameter so beeinflusst werden können, dass sie vorgegebenen Relationen zwischen Forminnendruck- und Massetemperatur-Verlauf folgen, um Formteile von gewünschter Qualität zu erzeugen.Based on the above-mentioned relationship between the internal mold pressure and the remaining process parameters, the object of the invention is to create methods and devices with which the process parameters can be influenced in such a way that they follow predetermined relationships between internal mold pressure and melt temperature in order to produce molded parts from to produce the desired quality.

Bei einem Herstellungsverfahren der einleitend genannten Art liegt das Neue und Erfinderische in der Durchführung folgender Verfahrensschritte:In a manufacturing process of the type mentioned in the introduction, what is new and inventive lies in the implementation of the following process steps:

a) Bestimmung von Grenzwerten für die Massetemperatur, die Füllzeit und den Nachdruck, der an einer Anzahl von zuvor festgelegten Zyklus-Zeitpunkten vorhanden sein soll, um für jeden Prozessparameter Toleranzbereiche zu definieren, in denen während eines Formzyklusses für ein bestimmtes Formteil alle entsprechenden Parameter liegen sollen;a) Determination of limit values for the melt temperature, the filling time and the holding pressure that should be present at a number of previously defined cycle times in order to define tolerance ranges for each process parameter in which all the corresponding parameters for a specific molded part are located during a molding cycle should;

b) Vergleichen dieser Grenzwerte beim Formvorgang mit den gemessenen Istwerten der Prozessparameter, um für jeden Formzyklus mehrere Aussagen darüber zu erhalten, ob ein spezieller Istwert eines Prozessparameters innerhalb des zugehörigen Toleranzbereiches liegt oder nicht;b) comparing these limit values during the molding process with the measured actual values of the process parameters in order to obtain several statements for each molding cycle as to whether or not a specific actual value of a process parameter is within the associated tolerance range;

c) Sammeln dieser Aussagen und Erzeugen eines elektrisch lesbaren Schemas, in dem jede Aussage eine vorbestimmte Lage hat, um aus diesem Schema für jeden Formvorgang ablesen zu können, ob der Prozesszustand den vorgegebenen Relationen folgt oder nicht; undc) Collecting these statements and generating an electrically readable scheme in which each statement has a predetermined position in order to be able to read from this scheme for each molding process whether or not the process state follows the given relations; and

d) Übermittlung eines Befehls zur Korrektur des Verfahrenszustandes falls das Schema erkennen lässt, dass died) Transmission of a command to correct the process status if the scheme shows that the

Grenzwerte eines oder mehrerer Toleranzbereiche überschritten wurden.Limit values of one or more tolerance ranges have been exceeded.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer einstellbaren Steuerung zum Messen und Regeln von Massetemperatur und Massedruck, mit welcher eine Bedienungsperson den Formzyklus überwachen kann, gekennzeichnet durch Grenzwertgeber für die Massetemperatur, die Füllzeit und die an zuvor festgelegten Zeitpunkten erwünschten Nachdruckwerte, einen sequentiell gesteuerten Komparator, der während eines Formzyklusses eine Folge von Vergleichen zwischen den jeweiligen Grenzwerten eines bestimmten Prozessparameters und dem mit einer Messvorrichtung gemessenen Istwert dieses Prozessparameters durchführt und ein Signal aussendet, aus dem sich ergibt, ob der Istwert zwischen den Grenzwerten liegt oder nicht, und ein mit dem Komparator verbundenes Abweichungsregister, welches die Signalfolge des Komparators empfängt und für jeden Formzyklus offenbart, welche Istwerte innerhalb oder außerhalb der entsprechenden Grenzwerte liegen.According to a further feature of the invention, a device for carrying out the method according to the invention with an adjustable control for measuring and regulating melt temperature and melt pressure, with which an operator can monitor the molding cycle, is characterized by limit value transmitters for the melt temperature, the filling time and the previously specified Points in time, desired holding pressure values, a sequentially controlled comparator which, during a molding cycle, carries out a sequence of comparisons between the respective limit values of a certain process parameter and the actual value of this process parameter measured with a measuring device and sends a signal from which it can be seen whether the actual value is between the limit values lies or not, and a deviation register connected to the comparator, which receives the signal sequence of the comparator and reveals for each form cycle which actual values are inside or outside the corresponding limit values li egen.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefügtenFurther details of the invention emerge from the following detailed description and the attached

Zeichnungen, in denen eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung beispielsweise veranschaulicht ist.Drawings showing, for example, a preferred embodiment of the invention.

In den Zeichnungen zeigen:In the drawings show:

Fig. 1 ein Diagramm des erwünschten Massedruckverlaufes während eines Spritzgießzyklusses mit einem speziellen Kunststoff;1 shows a diagram of the desired mass pressure curve during an injection molding cycle with a special plastic;

Fig. 2 ein Rechteckdiagramm einer erfindungsgemäßen Regelschaltung in Verbindung mit einer zugehörigen Spritzgießvorrichtung undFIG. 2 shows a rectangular diagram of a control circuit according to the invention in connection with an associated injection molding device and FIG

Fig. 3 ein Binärwortschema, mit dem erfindungsgemäß Zustandsdaten des Spritzgießverfahrens gekennzeichnet werden.3 shows a binary word scheme with which state data of the injection molding process are identified according to the invention.

Der im Diagramm gemäß Fig. 1 dargestellte Spritzgießzyklus lässt sich in zwei Phasen 1 und 2 unterteilen. Während der ersten Füll- und Verdichtungsphase 1 wird die Masse in die Form gedrückt und bei steigendem Forminnendruck verdichtet. Während der zweiten Formgebungsphase 2, die man auch als quasi-statische Phase bezeichnet, kann sich die Masse verfestigen und zum Kunststoffgegenstand ausformen, den man anschließend der Form entnimmt. Während der Phase 1 erhöht sich der Forminnendruck auf einen Maximalwert, von dem man annimmt, dass bei ihm die Form entsprechend dem erforderlichen Füllungsgrad so gefüllt und verdichtet ist, dass bei der Verfestigung der Masse keine Hohlräume durch Schrumpf auftreten können. Während der Phase 2 fällt der Forminnendruck vom Maximalwert auf den vorhandenen Umgebungsdruck abThe injection molding cycle shown in the diagram according to FIG. 1 can be divided into two phases 1 and 2. During the first filling and compression phase 1, the mass is pressed into the mold and compressed as the internal pressure increases. During the second shaping phase 2, which is also referred to as the quasi-static phase, the mass can solidify and form into a plastic object, which is then removed from the mold. During phase 1, the internal mold pressure increases to a maximum value from which you can assumes that the mold is filled and compacted according to the required degree of filling so that when the mass solidifies, no cavities can occur due to shrinkage. During phase 2, the internal mold pressure drops from the maximum value to the existing ambient pressure

Wie schon erwähnt, weiß man, dass die Qualität des Formteils vom Forminnendruckverlauf abhängt. Wie in Fig. 1 dargestellt, ist der Druckverlauf in der Phase 1 von besonderer Bedeutung für die Oberflächenqualität des Formteils. Ein zu schneller Druckanstieg führt zu einer Entfärbung, während ein zu langsamer Druckanstieg innere Spannungen hervorruft, weil sich die Masse teilweise verfestigen kann, bevor die Form vollständig gefüllt ist. Ein übermäßig hoher Maximaldruck kann schließlich auch dazu führen, dass die Form sich geringfügig öffnet und am Formteil unbeabsichtigt Grate entstehen, durch die die Entformung erschwert wird. Auch ergeben sich zusätzliche Kosten für die Entgratung.As already mentioned, we know that the quality of the molded part depends on the internal pressure curve. As shown in FIG. 1, the pressure curve in phase 1 is of particular importance for the surface quality of the molded part. Too rapid a pressure increase leads to discoloration, while too slow a pressure increase causes internal stresses, because the mass can partially solidify before the mold is completely filled. An excessively high maximum pressure can ultimately also lead to the mold opening slightly and unintentional burrs forming on the molded part, which make demolding more difficult. There are also additional costs for deburring.

Wie ebenfalls aus Fig. 1 zu entnehmen, beeinflusst der Druckverlauf in der Phase 2 die innere Qualität des entstehenden Formteils. Ein zu langsamer Druckabfall im ersten Teil der Phase 2 führt zu inneren Spannungen im Formteil, während ein zu langsamer Druckabfall im mittleren und im letzteren Teil der Phase 2 zu Verwerfungen und Rissbildungen am Formteil führt. Ein zu schneller Druckabfall in der Phase 2 führt zur Hohlraumbildung und zu starker Orientierung, was bekannterweise bedeutet, dass der Schrumpf innerhalb der Form gering und der nachfolgende Schrumpf außerhalb der Form groß wird. Die vorerwähnten Druckschriften offenbaren, wie im einzelnen die Qualität eines Spritzguß-Kunststoffgegenstandes durch innere Spannungen, Verwerfungen und dergl. beeinträchtigt wird.As can also be seen from FIG. 1, the pressure curve in phase 2 influences the internal quality of the molded part being produced. Too slow a pressure drop in the first part of phase 2 leads to internal stresses in the molded part, while too slow a pressure drop in the middle and the latter part of phase 2 leads to warping and cracking of the molded part. Too rapid a pressure drop in phase 2 leads to the formation of cavities and to strong orientation, which is known to mean that the shrinkage inside the mold is small and the subsequent shrinkage outside the mold is large. The aforementioned documents disclose how in detail the quality of an injection-molded plastic object is impaired by internal stresses, warpage and the like.

Die Qualität des Kunststoffgegenstandes ist ebenfalls vom zeitlichen Verlauf des Forminnendruckes abhängig, so dass man gemäß Fig. 1 eine Fläche 3 zwischen zwei gestrichelten Bereichen 4 und 5 definieren kann, in welcher diese Zeitfunktion liegen muß, um eine gute Qualität zu erhalten. Insbesondere hat die erforderliche Zeit zur Erzielung des Maximaldruckes, d.h. die Form-Füllzeit, einen großen Einfluß auf den Druckverlauf. Wenn Massetemperatur und Massedruck festliegen, ist die Füllzeit auch ein Maß für die Masseviskosität. Diese Viskosität ist ein besonders wichtiger Prozessparameter, der jedoch schwer zu messen ist.The quality of the plastic object is also dependent on the course of the internal mold pressure over time, so that, according to FIG. 1, an area 3 can be defined between two dashed areas 4 and 5, in which this time function must lie in order to obtain good quality. In particular, the time required to achieve the maximum pressure, i.e. the mold filling time, has a great influence on the pressure curve. If the melt temperature and melt pressure are fixed, the filling time is also a measure of the melt viscosity. This viscosity is a particularly important process parameter, but it is difficult to measure.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden für Prozessparameter, welche erfahrungsgemäß zu Formteilen gewünschter Qualität führen, wie Massetemperatur, Füllzeit und Forminnendruck bei der Verfestigung Toleranzbereiche definiert.According to the method according to the invention, tolerance ranges are defined for process parameters which, as experience shows, lead to molded parts of the desired quality, such as melt temperature, filling time and internal mold pressure during solidification.

Während eines Formzyklusses wird durch einen speziellen seriellen Vergleich geprüft, ob die Prozessparameter innerhalb oder außerhalb der Toleranzbereiche liegen. Die hierüber erhaltenen Informationen werden gesammelt und vorzugsweise in Form einer elektrisch lesbaren Darstellung in ein Informationsschema umgesetzt, aus dem sich der Verfahrenszustand bestimmen lässt. Aus diesem Schema lassen sich im Falle einer Überschreitung eines oder mehrerer Toleranzbereiche Instruktionen darüber ableiten, welche Maßnahmen durchzuführen sind, um den Verfahrenszustand zu korrigieren. Dieses erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens werden nachfolgend ausführlicher in Verbindung mit Fig. 2 erläutert.During a molding cycle, a special serial comparison is used to check whether the process parameters are within or outside of the tolerance ranges. The information obtained about this is collected and preferably converted into an information scheme in the form of an electrically readable representation, from which the process status can be determined. In the event that one or more tolerance ranges are exceeded, instructions can be derived from this scheme as to which measures are to be carried out in order to correct the process status. This method according to the invention and the device for carrying out the method are explained in more detail below in connection with FIG.

Die Fig. 2 zeigt schematisch eine Spritzgießmaschine zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen. Zu dieser Maschine gehört ein Plastizierzylinder 7, dessen vorderer konisch verengter Teil in eine Form 6 einmündet und dessen Hinterende mit einem Vorratstrichter 8 in Verbindung steht, über den die Ausgangsmasse zugeführt wird. Im Zylinder 7 ist eine Schnecke 9 drehbar gelagert, die von einem Motor 10 über eine zwischengeschaltete Hydraulikkolbenanordnung 11 bewegt wird. Mit der Kolbenanordnung 11 läßt sich die Schnecke 9 im Zylinder 7 axial verschieben. Die Drehzahl von Motor 10 und Schnecke 9 läßt sich mit einem Motordrehzahlregler 12 einstellen.Fig. 2 shows schematically an injection molding machine for the production of plastic molded parts. This machine includes a plasticizing cylinder 7, the front conically narrowed part of which opens into a mold 6 and the rear end of which is connected to a storage hopper 8, via which the starting material is fed. A screw 9 is rotatably mounted in the cylinder 7 and is moved by a motor 10 via an interposed hydraulic piston arrangement 11. With the piston arrangement 11, the screw 9 can be moved axially in the cylinder 7. The speed of the motor 10 and screw 9 can be adjusted with a motor speed controller 12.

Die Ausgangsmasse, die dem Vorratstrichter 8 als Granulat zugeführt wird, bewegt sich durch Drehung der Schnecke 9 durch den Zylinder 7 hindurch und bildet durch Reibungswärme eine plastische Schmelze. Die Temperatur der Schmelze hängt von der Ausbildung und der Drehzahl der Schnecke 9 ab, lässt sich jedoch mit mehreren Heizmanschetten 13 am Plastizierzylinder 7 auf einen für das Spritzgießen geeigneten Wert einstellen. Die der Schmelze über die Heizmanschetten 13 zugeführte Wärme wird mit einem Temperaturregler 14 eingestellt. Den für das Einspritzen und Verdichten der Schmelze in der Form 6 erforderlichen Druck, der auch den erforderlichen Nachdruck beim Abkühlen der Schmelze liefert, erhält man vom Hydraulikkolben 11, der mit einem Druckregler 15 gesteuert wird.The starting material, which is fed to the storage hopper 8 as granulate, moves through the cylinder 7 by the rotation of the screw 9 and forms a plastic melt through frictional heat. The temperature of the melt depends on the design and the speed of the screw 9, but can be set to a value suitable for injection molding with several heating jackets 13 on the plasticizing cylinder 7. The heat supplied to the melt via the heating jackets 13 is adjusted with a temperature controller 14. The pressure required for injecting and compressing the melt in the mold 6, which also provides the required holding pressure when the melt cools, is obtained from the hydraulic piston 11, which is controlled by a pressure regulator 15.

Die vorstehende Kurzbeschreibung gilt für alle konventionellen Kunststoff-Spritzgießmaschinen. Damit die Maschine gemäß Fig. 2 entsprechend den Vorschlägen der Erfindung arbeiten kann, sind drei digitale, manuell einstellbare Sollwertgeber 16, 17, 18 vorgesehen, welche in zuvor festgelegter Folge Digitalsignale aussenden, die den Sollwerten für die Masse-Temperatur ?, für die dem Verdichtungsdruck P1 zugeordnete Füllzeit T1 und für den Forminnendruck an einer Anzahl von zuvor festgelegten Zeitpunkten (in diesem Falle drei) entsprechen. Diese Forminnendrücke sind in Fig. 1 mit P2,The above brief description applies to all conventional plastic injection molding machines. So that the machine according to FIG. 2 can work in accordance with the proposals of the invention, three digital, manually adjustable setpoint generators 16, 17, 18 are provided, which send out digital signals in a predetermined sequence that indicate the setpoints for the mass temperature? Compression pressure P1 and the filling time T1 assigned to the compression pressure P1 and for the internal mold pressure at a number of predetermined times (in this case three). These internal mold pressures are shown in Fig. 1 with P2,

P5 und P4 bezeichnet und entsprechen den Zeitpunkten T2, T3, T4. Jeder dieser Sollwertgeber 16, 17, 18 ist mit einem ersten Eingang eines entsprechenden Differenzbildners 19, 20 und 21 verbunden. Der zweite Eingang des Differenzbildners 19 führt zu einem Temperaturmelder 22, welcher ein digitales Ausgangssignal ? (T) liefert, das der Massetemperatur entspricht. Der Temperaturmelder 22 ist im vorderen konischen Teil des Plastizierzylinders 7 unmittelbar vor dem Einlaß der Form 6 angeordnet. Der zweite Eingang des Differenzbildners 21, der mit einem Druckmelder 23 verbunden ist, liefert ein digitales Ausgangssignal P (T), das dem Forminnendruck entspricht. Der zweite Eingang des Differenzbildners 20 ist mit einem Zeitmesskreis 24 verbunden, der von dem Differenzbildner 21 gesteuert wird und die Aufgabe hat, die Füllzeit T (P1), d.h. das Zeitintervall vom Beginn des Formzyklusses und dem Erreichen des Maximaldruckes P1 in der Form 6 zu messen. Die Differenzbildner 19, 20, 21 übertragen als Binärsignale die Regelabweichungen, d.h. die Unterschiede zwischen den Soll- und Istwerten der jeweiligen Parameter.P5 and P4 denote and correspond to the times T2, T3, T4. Each of these setpoint generators 16, 17, 18 is connected to a first input of a corresponding difference generator 19, 20 and 21. The second input of the difference calculator 19 leads to a temperature detector 22, which has a digital output signal? (T) delivers, which corresponds to the melt temperature. The temperature detector 22 is arranged in the front conical part of the plasticizing cylinder 7 immediately in front of the inlet of the mold 6. The second input of the difference generator 21, which is connected to a pressure indicator 23, supplies a digital output signal P (T) which corresponds to the internal pressure of the mold. The second input of the difference generator 20 is connected to a time measuring circuit 24, which is controlled by the difference generator 21 and has the task of setting the filling time T (P1), i.e. the time interval from the start of the molding cycle and the reaching of the maximum pressure P1 in the mold 6 measure up. The difference formers 19, 20, 21 transmit the control deviations, i.e. the differences between the setpoint and actual values of the respective parameters, as binary signals.

Die Differenzbildner 19, 20, 21 und ein digitaler Toleranzwertgeber 25, der in Form von Digitalsignalen die Toleranzbereiche zu den vorerwähnten Sollwerten, die in Fig. 2 mit ? ?, ? T, ? P2, ? P3 und ? P4 angibt, sind mit einem Komparator 26 verbunden, in dem die Differenzsignale mit den entsprechendenThe difference calculator 19, 20, 21 and a digital tolerance value transmitter 25, which in the form of digital signals, the tolerance ranges for the aforementioned setpoints, which in Fig. 2 with? ?,? T,? P2,? P3 and? P4 indicates are connected to a comparator 26, in which the difference signals with the corresponding

Toleranzsignalen verglichen werden. Das Ergebnis des Vergleiches liefert der Komparator 26 in Form von Binärsignalen, die die Beziehung der tatsächlichen gemessenen Werte zu den zugehörigen Toleranzbereichen wiedergeben. Da der Formzyklus sehr komplex ist, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, mindestens für einige der Prozessparameter auch die Beziehung der gemessenen Istwerte zu den zugehörigen Sollwerten zu erfassen und entsprechende binäre Vergleichssignale zu erzeugen. Für einige der Parameter lassen sich die tatsächlichen Abweichungen somit in eine von vier Klassen einordnen:Tolerance signals are compared. The comparator 26 supplies the result of the comparison in the form of binary signals which reflect the relationship between the actual measured values and the associated tolerance ranges. Since the molding cycle is very complex, it has proven to be expedient to also record the relationship between the measured actual values and the associated setpoint values for at least some of the process parameters and to generate corresponding binary comparison signals. For some of the parameters, the actual deviations can thus be classified into one of four classes:

I. Istwert größer als Sollwert plus Toleranzwert, II. Istwert größer als Sollwert, aber kleiner als Sollwert plus Toleranzwert, III. Istwert kleiner als Sollwert minus Toleranzwert, IV. Istwert kleiner als Sollwert, aber größer als Sollwert minus Toleranzwert.I. Actual value greater than target value plus tolerance value, II. Actual value greater than target value, but smaller than target value plus tolerance value, III. Actual value smaller than setpoint minus tolerance value, IV. Actual value smaller than setpoint, but greater than setpoint minus tolerance value.

Es ist offensichtlich, dass mit einer solchen Klassifizierung der gemessenen Istwerte die Überwachung sehr genau vorgenommen werden kann; für jeden einzelnen Parameter erhält man eine Aussage, die nicht nur zeigt, ob ein Istwert innerhalb des zugeordneten Toleranzbereiches liegt oder nicht, sondern auch, ob bei einem oder mehreren Parametern eine fallende oder steigende Tendenz vorhanden ist, obwohl die Istwerte im Toleranzbereich liegen.It is obvious that with such a classification of the measured actual values, the monitoring can be carried out very precisely; A statement is obtained for each individual parameter, which not only shows whether an actual value is within the assigned tolerance range or not, but also whether one or more parameters are falling or there is an increasing tendency, although the actual values are within the tolerance range.

Wenn jedoch die technische Analyse solcher Plastikherstellungsprozesse zeigt, dass man ausreichend gute Qualitäten erhält, ohne zwischen tolerierbaren Istwerten oberhalb der Sollwerte und tolerierbaren Istwerten unterhalb der Sollwerte zu unterscheiden, lässt sich die Auswertung der Istwerte und damit die gesamte Überwachung dadurch vereinfachen, dass man die vorerwähnten Klassen II und III in einer Klasse zusammenfasst, die alle tolerierbaren Istwerte abdeckt.However, if the technical analysis of such plastic production processes shows that sufficiently good quality is obtained without distinguishing between tolerable actual values above the setpoint values and tolerable actual values below the setpoint values, the evaluation of the actual values and thus the entire monitoring can be simplified by using the aforementioned Classes II and III combined in one class that covers all tolerable actual values.

Die vorerwähnte Zeitfolge, nach der zunächst die Massetemperatur ? (T), anschließend die Füllzeit T (P1) und schließlich der Forminnendruck P (T) an drei zuvor festgelegten Zeitpunkten T2, T3, T4 während der quasi-statischen Phase gemessen werden, legt eine Sequenzsteuerung 27 fest, die in nicht näher in Fig. 2 dargestellter Weise mit dem Sollwertgeber 18, den Differenzbildnern 19, 20, 21, dem Toleranzwertgeber 25 und dem Komparator 26 verbunden ist. Zu Beginn eines Zyklusses sorgt die Sequenzsteuerung 27 dafür, dass der Differenzbildner 19 die Differenz ? (T) - ? zwischen den Ist- und Soll-Massetemperaturwerten bildet, welche vom Temperaturmelder 22 und dem Temperatursollwertgeber 16 erhalten werden, dass der Toleranzwertgeber 25 ein Toleranzsignal ? ? für die Massetemperatur erzeugt, und dass der Komparator 26 ein Binärsignal erzeugt, welches die Relativlage des Istwertes der Massetemperatur zu den Soll- und Toleranzwerten angibt.The above-mentioned time sequence, according to which the mass temperature? (T), then the filling time T (P1) and finally the mold internal pressure P (T) are measured at three previously defined times T2, T3, T4 during the quasi-static phase, a sequence controller 27 defines which is not shown in more detail in FIG 2 with the setpoint generator 18, the difference formers 19, 20, 21, the tolerance value generator 25 and the comparator 26 is connected. At the beginning of a cycle, the sequence control 27 ensures that the difference generator 19 determines the difference? (T) -? forms between the actual and setpoint mass temperature values, which are received from the temperature detector 22 and the temperature setpoint generator 16, that the tolerance value transmitter 25 is a tolerance signal? ? generated for the melt temperature, and that the comparator 26 generates a binary signal which indicates the relative position of the actual value of the melt temperature to the setpoint and tolerance values.

Zur gleichen Zeit wird der Füllzeit-Meßkreis 24 von der Sequenzsteuerung 27 gestartet und auch dafür gesorgt, dass der Drucksollwertgeber 18 ein Signal erzeugt, das dem maximalen Verdichtungsdruck P1 entspricht. Sobald der Differenzbildner 21 feststellt, dass der am Druckmelder 23 gemessene Verdichtungsdruck gleich dem Sollwert P1 ist, wird der Zeitmesskreis 24 abgeschaltet, der nun den Füllzeit-Istwert T (P1) gemessen hat. Die Sequenzsteuerung 27 sorgt nun dafür, dass der Toleranzwertgeber 25 einen dem Füllzeit-Sollwert T1 zugeordneten Toleranzwert ? T1 liefert und der Komparator 28 analog zum Vorhergesagten ein Binärsignal erzeugt, welches die Relativlage des gemessenen Istwertes der Füllzeit T (P1) zu den Soll- und Toleranzwerten angibt.At the same time, the filling time measuring circuit 24 is started by the sequence control 27 and it is also ensured that the pressure setpoint generator 18 generates a signal which corresponds to the maximum compression pressure P1. As soon as the difference generator 21 determines that the compression pressure measured at the pressure indicator 23 is equal to the setpoint P1, the time measuring circuit 24 is switched off, which has now measured the actual filling time value T (P1). The sequence control 27 now ensures that the tolerance value transmitter 25 assigns a tolerance value? T1 supplies and the comparator 28 generates a binary signal analogous to what has been predicted, which indicates the relative position of the measured actual value of the filling time T (P1) to the setpoint and tolerance values.

Sobald der maximale Verdichtungsdruck P1 erreicht ist, sorgt der Differenzbildner 21 dafür, dass die Sequenzsteuerung 27 folgende Schritte ausführt: Befehl an den Sollwertgeber 18 ausgehend vom Zeitpunkt T1 die Sollwerte P2, P3 und P4 zu den drei Zeitpunkten T2, T3 und T4 zu liefern; Befehl an den Differenzbildner 21 eine Differenz zwischen den Drucksollwerten und dem Ist-Druckwert (P) (T) aus dem Druckmelder 23 zu bilden; Befehl an den Toleranzwertgeber 25 die zugehörigen Drucktoleranzwerte ? P2, ? P3 und ? P4 zu liefern; und Einschalten des Komparators 26 zur sequentiellen Erzeugung von Binärsignalen, die entsprechend den vorerwähnten Klassen die Relativlage der tatsächlich gemessenen Druckwerte zu den Soll- und Toleranzwerten wiedergeben. Mit Hilfe einer an den Komparator 26 angeschlossenen Codiervorrichtung 28 werden die entsprechenden Klassen in zweistellige Binärzahlen umgesetzt. Auf diese Weise entspricht die Klasse I der Binärzahl "00", die Klasse II "01", Klasse III "10" und Klasse IV "11". Während eines Formzyklusses werden die Binärzahlen der Reihe nach in einem an die Codiervorrichtung 28 angeschlossenen zehnstelligen Register 29 gespeichert, so dass ein Binärwort entsteht, in dem in Übereinstimmung mit der vorerwähnten Sequenzsteuerung die Binärzahlen in entsprechender Ordnung enthalten sind. Die Stellen 1 und 2 des Registers 29 sind für die Massetemperatur ? (T), die Stellen 3 und 4 für die Füllzeit T und die Stellen 5 und 6, 7 und 8 und 8 und 9 für den Druck P zu drei ausgewählten Zeitpunkten während der quasi-statischen Phase vorgesehen. Diese Messpunkte sind im Bereich 3 des Druck-Zeitdiagrammes der Fig. 1 als P1,As soon as the maximum compression pressure P1 is reached, the difference generator 21 ensures that the sequence control 27 carries out the following steps: Command to the setpoint generator 18 starting from the point in time T1, the setpoint values P2, P3 and P4 to deliver at the three times T2, T3 and T4; Command to the difference generator 21 to form a difference between the pressure setpoints and the actual pressure value (P) (T) from the pressure indicator 23; Command to the tolerance value transmitter 25 the associated pressure tolerance values? P2,? P3 and? P4 to deliver; and switching on the comparator 26 for the sequential generation of binary signals which, in accordance with the aforementioned classes, reflect the relative position of the actually measured pressure values to the setpoint and tolerance values. With the aid of a coding device 28 connected to the comparator 26, the corresponding classes are converted into two-digit binary numbers. In this way, class I corresponds to the binary number “00”, class II “01”, class III “10” and class IV “11”. During a form cycle, the binary numbers are successively stored in a ten-digit register 29 connected to the coding device 28, so that a binary word is produced in which the binary numbers are contained in the appropriate order in accordance with the aforementioned sequence control. The positions 1 and 2 of the register 29 are for the mass temperature? (T), the positions 3 and 4 for the filling time T and the positions 5 and 6, 7 and 8 and 8 and 9 for the pressure P are provided at three selected times during the quasi-static phase. These measuring points are in area 3 of the pressure-time diagram of FIG. 1 as P1,

T1 für Maximaldruck und Füllzeit und P2, P3, P4 für die Druckwerte zu den drei ausgewählten Zeitpunkten T2, T3 und T4 eingezeichnet.T1 for maximum pressure and filling time and P2, P3, P4 for the pressure values at the three selected times T2, T3 and T4 are shown.

Auf diese Weise kann man aus dem, beispielsweise in Fig. 3 dargestellten, Binärwort ablesen, ob der Prozeß so verläuft, wie er erfahrungsgemäß laufen müsste, um zu Erzeugnissen von der gewünschten Qualität zu führen. Gemäß der Erfindung ist es nun möglich, bei Überschreiten eines oder mehrerer Toleranzbereiche aus dem Binärwort auch die Maßnahmen zu entnehmen, die vorgenommen werden sollten, um den Prozeß zu korrigieren. Dies geschieht dadurch, dass man jedem Binärwort, das an einer oder mehreren Stellen einen nichttolerierbaren Istwert angibt, die Adresse einer Position in einem Korrekturregister 30 zuordnet. Dieses Register 30 ist so programmiert, dass jede seiner Stellen eine Korrekturmaßnahme beinhaltet, die vorgenommen werden sollte, um den Prozeß entsprechend der Kurve 1, 2 der Fig. 1 ablaufen zu lassen. Die entsprechenden Korrekturmaßnahmen ergeben sich aus einer Analyse der Verfahrenstechnik.In this way, one can read from the binary word shown, for example, in FIG. 3, whether the process is proceeding as experience has shown it should run in order to lead to products of the desired quality. According to the invention, it is now possible, when one or more tolerance ranges are exceeded, to take from the binary word the measures that should be taken to correct the process. This is done by assigning the address of a position in a correction register 30 to each binary word which specifies a non-tolerable actual value at one or more places. This register 30 is programmed in such a way that each of its positions contains a corrective action which should be taken in order to allow the process to proceed according to curve 1, 2 of FIG. The corresponding corrective measures result from an analysis of the process engineering.

Wenn dem Korrekturregister 30 ein Binärwort zugeführt wird, liefert dieses ein einen inkorrekten Prozesszustand wiedergebendes Signal mit einer eindeutigen Information darüber, welche Toleranzbereiche überschritten wurden und welche Maßnahmen durchzuführen sind, um den Verfahrenszustand zu korrigieren. Dieses Signal aus dem Register 30 wird in einem Zwischenspeicher 31 festgehalten, der mit dem Drehzahlregler 12, dem Temperaturregler 14, dem Druckregler 15 und einem Alarmkreis 32 verbunden ist. Mit Hilfe des Alarmkreises 32 kann man eine Notabschaltung verursachen oder auch eine Sichtanzeige über die Tendenz des Verfahrensablaufes erhalten, wenn der Prozeß sehr stark vom gewünschten Verlauf abweicht, um dann eine Notabschaltung auszulösen. Vom Zwischenspeicher 31 werden die Signale den Reglern 12, 14 und 15 übermittelt, die die Korrekturmaßnahmen für den Prozeß durchführen.If a binary word is fed to the correction register 30, it supplies a signal which represents an incorrect process state and which provides unambiguous information about which tolerance ranges have been exceeded and which measures are to be taken to correct the state of the procedure. This signal from the register 30 is held in a buffer memory 31 which is connected to the speed controller 12, the temperature controller 14, the pressure controller 15 and an alarm circuit 32. With the aid of the alarm circuit 32, an emergency shutdown can be caused or a visual display of the tendency of the process sequence can be obtained if the process deviates greatly from the desired course, in order to then trigger an emergency shutdown. The signals are transmitted from the buffer memory 31 to the controllers 12, 14 and 15, which carry out the corrective measures for the process.

Während eines Formzyklusses arbeitet die vorerwähnte Vorrichtung wie folgt: Wie schon zuvor erwähnt, wird zunächst die mit dem Temperaturmelder 22 gemessene Massetemperatur mit dem am Temperatursollwertgeber 16 voreingestellten Sollwert und mit den zugehörigen vom Toleranzwertgeber 25 vorgegebenen Toleranzwerten verglichen. Es sei angenommen, dass die gemessene Temperatur ? (T) etwas höher als der Sollwert (?1) aber noch innerhalb des Toleranzbereiches ? ? liegt. Demzufolge wird an den Stellen 1 und 2 des Registers 29 die Binärzahl "01" gespeichert. Bei Zyklusbeginn wird auch der Zeitmesskreis 24 gestartet, der dann arbeitet, bis vom Differenzbildner 21 ein Signal eintrifft, dass der Maximaldruck P1 erreicht ist. Dies Signal wird in bekannter Weise im Prozeß auch zur Umschaltung auf den Nachdruck benutzt. Die vom Zeitmesskreis 24 gemessene Füllzeit T1, die zur Erzielung des Maximaldruckes P1 erforderlich ist, wird mit dem Füllzeit-Sollwert und den zugehörigen Toleranzwerten aus dem Sollzeitgeber 17 und dem Toleranzwertgeber 25 verglichen. Es sei angenommen, dass die Füllzeit etwas kürzer ist als der Prozesssollwert, aber noch innerhalb des Toleranzbereiches liegt. Unter diesen Bedingungen wird an den Stellen 3 und 4 des Registers 29 die Binärzahl "11" gespeichert.During a molding cycle, the above-mentioned device works as follows: As already mentioned, the mass temperature measured with the temperature indicator 22 is first compared with the setpoint preset on the temperature setpoint generator 16 and with the associated tolerance values specified by the tolerance value generator 25. Assume that the measured temperature? (T) slightly higher than the target value (? 1) but still within the tolerance range? ? lies. As a result, positions 1 and 2 of register 29 the binary number "01" is saved. At the beginning of the cycle, the time measuring circuit 24 is also started, which then works until a signal arrives from the difference generator 21 that the maximum pressure P1 has been reached. This signal is also used in a known manner in the process to switch over to the reprint. The filling time T1 measured by the time measuring circuit 24, which is required to achieve the maximum pressure P1, is compared with the filling time setpoint value and the associated tolerance values from the setpoint timer 17 and the tolerance value generator 25. It is assumed that the filling time is slightly shorter than the process setpoint, but is still within the tolerance range. Under these conditions, the binary number "11" is stored in positions 3 and 4 of register 29.

In Abhängigkeit von der gemessenen Füllzeit T1 schaltet die Sequenzsteuerung 27 nun der Reihe nach die drei voreingestellten Zeitpunkte T2, T3 und T4 an, zu denen die entsprechenden Forminnendruckwerte P2, P3 und P4 gemessen werden. Es sei angenommen, dass die Druckwerte P2, P3 etwas höher liegen als die Soll-Werte plus Toleranz und dass P4 größer ist als der Sollwert aber noch innerhalb des Toleranzbereiches liegt. In analoger Weise wie zuvor werden nach dem Vergleich die Binärzahlen "00", "00", "01" an den StellenDepending on the measured filling time T1, the sequence control 27 now switches on the three preset times T2, T3 and T4 one after the other, at which the corresponding internal mold pressure values P2, P3 and P4 are measured. It is assumed that the pressure values P2, P3 are slightly higher than the setpoint values plus tolerance and that P4 is greater than the setpoint value but still lies within the tolerance range. After the comparison, the binary numbers "00", "00", "01" are displayed in the same way as before

5, 6 und 7, 8 und 9, 10 des Registers 29 gespeichert. Das binäre Informationsschema gemäß Fig. 3 lautet nunmehr "0111000001", entsprechend einem Dezimalwert 449. In dieser Stellung "449" des Registers 30, welches im Hinblick auf die Kombinationsmöglichkeiten des Wortes 1024 Stellungen haben sollte, wird jetzt eine Information gespeichert, die zum Ausdruck bringt, dass der hydraulische Nachdruck um ein gewisses Maß vermindert werden sollte, da ein übermäßiger Nachdruck höchstwahrscheinlich darauf zurückzuführen ist, dass der Druck P2 außerhalb des Toleranzbereiches liegt. Diese Information wird im Zwischenspeicher 31 in ein Signal umgewandelt, mit dem der Druckregler 15 so betätigt wird, dass es beim nachfolgenden Zyklus zu einer Druckberichtigung kommt. Zur gleichen Zeit wird diese Maßnahme am Anzeige- und Alarmkreis 32 zur Schau gestellt. Die anderen Regler können mit dem beispielsweise angegebenen Informationsschema in konventioneller Weise arbeiten, um die übrigen Prozessparameter einzustellen und brauchen somit Korrektursignal vom Zwischenspeicher 31 zu erhalten.5, 6 and 7, 8 and 9, 10 of the register 29 are stored. The binary information scheme according to FIG. 3 is now "0111000001", corresponding to a decimal value 449. In this position "449" of the register 30, which should have 1024 positions with regard to the possible combinations of the word, information is now stored which is used for printing implies that the hydraulic holding pressure should be reduced by a certain amount, since an excessive holding pressure is most likely due to the fact that the pressure P2 is outside the tolerance range. This information is converted in the intermediate memory 31 into a signal with which the pressure regulator 15 is actuated in such a way that the pressure is corrected in the subsequent cycle. At the same time, this measure is displayed on the display and alarm circuit 32. The other controllers can work in a conventional manner with the information scheme specified, for example, in order to set the other process parameters and thus need to receive correction signals from the buffer store 31.

Es sollte noch erwähnt werden, dass die Massetemperatur ein so bedeutsamer Parameter ist, dass bei außerhalb des Toleranzbereiches liegender Temperatur die Füllzeitwerte und der Nachdruckverlauf vernachlässigbar sind, so dass keine gemessenenIt should also be mentioned that the melt temperature is such a significant parameter that if the temperature is outside the tolerance range, the filling time values and the holding pressure curve are negligible, so that none are measured

Werte für diese Parameter gespeichert werden. Entsprechend einem Charakteristikum der Erfindung kann eine festgestellte Temperaturabweichung auch allein eine Temperaturkorrektur verursachen. Der unmittelbare Vorteil, der sich hieraus ergibt, liegt darin, dass alle Wortkombinationen, die an der Stelle 1 eine Binäre "1" aufweisen, vom Korrekturregister 30 ferngehalten werden können, so dass dieses Register in entsprechendem Maße kleiner gemacht werden kann.Values for these parameters can be saved. According to a characteristic of the invention, a detected temperature deviation can also cause a temperature correction on its own. The immediate advantage that results from this is that all word combinations which have a binary “1” at position 1 can be kept away from the correction register 30 so that this register can be made smaller to a corresponding extent.

Gemäß der Erfindung ist es auch möglich, anstatt individuelle Druckwerte P2, P3 und P4 bezüglich der Toleranzgrenzen zu überprüfen, die Steigungen der zwei Druckkurventeile zwischen P2 und P3 bzw. zwischen P3 und P4 daraufhin zu untersuchen, ob sie innerhalb ausgewählter Steigungstoleranzgrenzen liegen. Durch eine solche Überprüfung des Druckverlaufes kann man ebenfalls viele Stellen im Binärwort und im Korrekturregister 30 einsparen.According to the invention, instead of checking individual pressure values P2, P3 and P4 with regard to the tolerance limits, it is also possible to examine the slopes of the two pressure curve parts between P2 and P3 or between P3 and P4 to determine whether they are within selected slope tolerance limits. By checking the pressure curve in this way, it is also possible to save many places in the binary word and in the correction register 30.

Gemäß einer Abwandlung der Erfindung können die vom Komparator kommenden Ausgangssignale anstatt logisch verarbeitet und zur automatischen Prozesssteuerung verwendet zu werden, ein Lampenschema oder ein ähnliches optisches Display steuern, mit dem man die Vergleichssignale in eine der vier vorerwähnten Klassen I bis IV einordnen kann, um auf diese Weise ein lesbares Zustandsschaubild zu erzeugen, welches über den Ist-Zustand des Prozesses Auskunft gibt. Mit Hilfe einer zuvor festgelegten Korrekturbefehlstabelle kann für jede wichtige Kombination solchermaßen klassifizierter Vergleichssignale die Maßnahme erfahren werden, die eine Bedienungsperson der Maschine manuell auszuführen hat, um einen angezeigten Prozessfehler zu korrigieren, damit der nachfolgende Formzyklus den gewünschten Verlauf gemäß Fig. 1 nimmt.According to a modification of the invention, the output signals coming from the comparator, instead of being logically processed and used for automatic process control, can control a lamp scheme or a similar optical display with which the comparison signals can be classified in one of the four aforementioned classes I to IV in order to be able to this way to generate a readable status diagram, which provides information about the current status of the process. With the aid of a previously defined correction command table, for each important combination of comparison signals classified in this way, the measure that an operator of the machine has to carry out manually in order to correct a displayed process error so that the subsequent molding cycle takes the desired course according to FIG. 1 can be found out.

Claims

1. Process for the cyclic injection molding of plastic molded parts by filling a mold with a plastic compound which fills the mold with increasing pressure and then solidifies to form a molded part which is then removed from the mold, the melt temperature increasing to a predetermined internal mold pressure leading filling time and the holding pressure present during the solidification of the mass are optimally set as process parameters so that the molded part is given a desired quality by means of predetermined parameter relationships, characterized by the following process steps

a) Determination of limit values for the melt temperature (?), the filling time (T1) and the holding pressure (PT2 - PT4), which should be present at a number of previously defined cycle times (T2 - T4) in order for each of the process parameters Define tolerance ranges (??,? T1,? P2,? P3,? P4) in which all relevant parameters should lie for a specific molded part during a molding cycle;

b) Compare these limit values during the molding process with the measured actual values of the process parameters in order for to receive several statements in each molding cycle about whether or not a specific actual value of a process parameter is within the associated tolerance range;

c) Collecting these statements and generating an electrically readable scheme in which each statement has a predetermined position in order to be able to read from this scheme for each molding process whether or not the process state follows the given relations; and

d) Transmission of a command to correct the process status if the scheme shows that the limit values of one or more tolerance ranges have been exceeded.

2. The method according to claim 1, characterized in that when comparing the individual process parameter values, a binary number is generated which indicates the relationships between the measured value and the limit values of the tolerance range, that a binary word is formed from the binary numbers, which is the address of a programmable correction command register whose storage locations correspond to possible combinations of binary numbers and that a signal is output from the correction command register with the aid of the address, which reflects the process status and clearly indicates which corrective action is to be taken when a tolerance range is exceeded.

3. The method according to claim 1, characterized in that a temperature correction signal is generated when the measured temperature value is outside the associated preselected limit values.

4. The method according to claim 1, characterized in that the slope coefficient of the time-pressure curve is determined with the aid of the holding pressure values measured at previously specified times and is compared with associated preselected limit values.

5. Device for performing the method according to claim 1 with an adjustable control for measuring and regulating melt temperature and melt pressure, with which an operator can monitor the molding cycle, characterized by limit value transmitter (16, 17, 18, 24, 25) for the melt temperature ( ?), the filling time (T1) and the holding pressure values (PT2 - PT4) desired at previously defined times (T2 - T4), a sequentially controlled comparator (19, 20, 21, 26) that performs a series of comparisons during a molding cycle between the respective limit values of a certain process parameter and the actual value of this process parameter measured with a measuring device (22, 23) and sends out a signal from which it can be seen whether the actual value is between the limit values or not, and a comparator (19, 20, 21, 26) connected deviation register (29), which receives the signal sequence of the comparator (19, 20, 21, 26) and reveals for each molding cycle which actual values are inside or outside the corresponding limit values.

6. The device according to claim 5, characterized in that the deviation register (29) is connected to controllers (12, 14, 15) of the injection molding machine via a programmable correction command register (30, 31), and that the correction command register (29) has a relation for each The signal combination showing the limit values contains information about the measures to be carried out with the aid of the controller (12, 14, 15).