DE2551660C3

DE2551660C3 - Process for the production of trays for folding doors and folding walls from rigid lamellas

Info

Publication number: DE2551660C3
Application number: DE2551660A
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Lignacord 2900 Oldenburg GmbH
Current assignee: Hueppe-Acordial 2900 Oldenburg De GmbH
Priority date: 1975-11-18
Filing date: 1975-11-18
Publication date: 1979-10-18
Also published as: DE2551660B2; DE2551660A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Schalen für Falttüren und Faltwände aus starren Lamellen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 bzw. Anspruch 2.The invention relates to a method for producing shells for folding doors and folding walls from rigid Slats according to the preamble of claim 1 or claim 2.

Bei derartigen Schalen sind auf der Außenseite eines Lamellengrundkörpers, die aus Spanplatten bestehen können, textile Gelenkeinlagen angebracht. Diese verbinden benachbarte Lamellen unter Oberdeckung einer Stoßfuge miteinander. Ein äußeres Deckfurnier entspricht in Höhe und Bteiie den Abmessungen der Lamelle und läßt zwischen diesen nur einen schmalen Streifen der Gelenkeinlage frei. Auf der Rückseite der Schale sind die Lamellen durch V-förmige Kehlungen voneinander abgegrenzt.In shells of this type, a lamellar base body made of chipboard is on the outside can, textile joint inserts attached. These connect neighboring lamellas under cover a butt joint with each other. An outer face veneer corresponds in height and size to the dimensions of the Lamella and leaves only a narrow strip of the joint insert free between these. On the back of the On the shell, the lamellae are separated from one another by V-shaped fillets.

Ein Verfahren zur Herstellung solcher Schalen der eingangs genannten Art ist aus der DE-PS 12 61 654 bekannt. Hier wird das Deckfurnier als größeres, einer Anzahl von Lamellen entsprechendes Stück »negativ«, d. h„ mit der Sichtseite nach innen, auf einer gesonderten Trägerplatte lösbar befestigt. In das so fixierte Deckfurnier werden im Bereich der späteren Stoßfugen zwischen den Lamellen Nuten eingefräst. Auf der als Lamellen-Grundkörper verwendeten Platte werden unabhängig davon die Gelenkeinlagen aufgebracht, wobei zuvor auch hier Nuten eingeschnitten wurden, die dann von den Gelenkeinlagen überdeckt werden. Die Trägerplatte und der Lamellen-Grundkörper werden an den jeweils aufgebrachten Lagen miteinander verbunden, und zwar derart, daß die jeweils angebrachten Nuten in denselben Querschnittsebenen liegen. Anschließend wird die Trägerplatte von dem Deckfurnier gelöst, so daß dieses auf dem Lamellen-Grundkörper bzw. den Gelenkeinlagen und/oder einem eventuell vorhandenen Querlagenfurnier haften bleibt.A method for producing such shells of the type mentioned is from DE-PS 12 61 654 known. Here the face veneer becomes »negative« as a larger piece corresponding to a number of lamellas, d. h "with the visible side inwards, releasably attached to a separate carrier plate. In that way Fixed face veneer is milled grooves in the area of the later butt joints between the lamellas. on The joint inserts are attached to the plate used as the lamellar base body, grooves were previously cut here, which are then covered by the joint inserts will. The carrier plate and the lamellar body are attached to the respective layers connected to one another in such a way that the grooves made in each case are in the same cross-sectional planes lie. The carrier plate is then detached from the face veneer so that it is on the lamellar base body or the joint inserts and / or any cross-layer veneer that may be present.

Anschließend werden dann auf der Rückseite des Lamellen-Grundkörpers die V-förmigen Kehlungen eingearbeitet.Then the V-shaped fillets are then on the back of the lamellar body incorporated.

This procedure is not just because of the separate

Trägerplatte umständlich und insbesondere maschinell aufwendig durchzuführen; auch die gegenseitige Ausrichtung von Deckfurnier und Stoßfugen am Lameüen-Grundkörper ist verbesserungsbedürftig.Carrier plate cumbersome and in particular mechanically laborious to perform; also the mutual alignment of the face veneer and butt joints on the Lameüen base body needs improvement.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, das eingangs genannte Verfahren so auszugestalten, daß trotz Vereinfachung der Verfahrensführung eine möglichst hohe Genauigkeit bei der Relativanordnung des Deckfurniers in bezug auf die Stoßkanten des Lamellengn «dkörpers erzielt wird ι οThe object of the invention is therefore to design the method mentioned at the outset in such a way that despite Simplification of the process, the highest possible accuracy in the relative arrangement of the Face veneer with respect to the abutting edges of the lamellar body is achieved ι ο

Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 2 beschriebene Erfindung gelöstThis object is described in the characterizing part of claim 1 and claim 2, respectively Invention solved

Dadurch, daß erfindungsgemäß das Deckfurnier auf den Lamellen-Grundkörper selbst negativ aufgebracht wird, erübrigt sich die Verwendung einer gesonderten Trägerplatte. Durch das durchgehende Querlagenfurnier bzw. die durchgehende Bahn aus flexiblem Material bleibt das mit Nuten durchzogene Deckfuniier immer, auch beim Wenden, in exakt der vorbestimmten Anordnung. Die Ausführungsform der Erfindung nach Anspruch 2 ist zusätzlich besonders kostengünstig, weil die durchgehende Bahn aus flexiblem, zugfestem Material die Funktion der Gelenkeinlagen mit übernimmt. Because, according to the invention, the face veneer is applied negatively to the lamellar base body itself there is no need to use a separate carrier plate. Through the continuous cross-ply veneer or the continuous sheet made of flexible material always remains the top floor with grooves, even when turning, in exactly the predetermined arrangement. The embodiment of the invention according to Claim 2 is also particularly inexpensive because the continuous web is made of flexible, tensile strength Material takes over the function of the joint inserts.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 3 bis 7 beschrieben.Advantageous further developments of the invention are described in claims 3 to 7.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigtEmbodiments of the invention are given below explained in more detail with reference to the drawing; it shows

F i g. 1 eine Schale bzw. eine Gruppe von Lamelhn zur Bildung einer Schale im Querschnitt,F i g. 1 a shell or a group of lamellas to form a shell in cross section,

Fig.2 bis Fig.6 einzeine Herstellungsschritte der Schalen bzw. Lamellen gemäß Fig. 1, ebenfalls im Querschnitt,Fig.2 to Fig.6 individual manufacturing steps of the Shells or lamellas according to FIG. 1, also in cross section,

F i g. 7 eine andere Ausführungsform der Schale bzw. Lamellengruppe in einer Darstellung entsprechend Fig. 1.F i g. 7 shows another embodiment of the shell or group of lamellae in a corresponding representation Fig. 1.

F i g. 8 bis F i g. 11 einzelne Herstellungsschritte für eine Schale bzw. eine Lamellengruppe gemäß F i g. 7, ebenfaiis im horizontalen Querschnitt. 4üF i g. 8 to F i g. 11 individual manufacturing steps for a shell or a group of lamellae according to FIG. 7, also in horizontal cross-section. 4ü

Die hier angesprochenen Schalen sind Bestandteil von Falttüren bzw. Faltwänden. Vorzugsweise wird jede Schale aus mehreren Lamellengruppen 10 zusammengesetzt, wobei diese Lamellengruppen mit einer Tragvorrichtung verbunden sind. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht eine Lamellengruppe 10 aus zwei breiten Hauptlamellen U und 12, einer schmalen Zwischenlamelle 13 und zwei Endlp.mallen 14 und 15.The shells mentioned here are part of folding doors or folding walls. Preferably each Shell composed of several lamella groups 10, these lamella groups with a Support device are connected. In the present exemplary embodiment, there is a group of sipes 10 consists of two wide main lamellas U and 12, a narrow intermediate lamella 13 and two end lamellas 14 and 15.

Die einzelnen Lamellen 11... 15 bestehen aus einem Lamellen-Grundkörper 16, vorzugsweise aus Spanplattenmaterial, und einem die Außenseite der Schale bildenden Deckfurnier 17. Bei dem Ausführungsbeispiel der F i g. 1 bis 6 ist zwischen dem Lamellen-Grundkörper 16 und dem Deckfurnier 17 ein Querlagenfurnier 18 angeordnet. Letzteres hat die Aufgabe, Spannungen im Deckfurnier 17 auszugleichen. Das Deckfurnier 17 und das Querlagenfurnier 18 sind im vorliegenden Fall so bemessen, daß der Lamellen-Grundkörper 16 vollflächig abgedeckt ist.The individual slats 11 ... 15 consist of a slat base body 16, preferably made of chipboard material, and a cover veneer 17 forming the outside of the shell. In the exemplary embodiment the F i g. 1 to 6 is a cross-layer veneer 18 between the lamellar base body 16 and the face veneer 17 arranged. The latter has the task of compensating for tensions in the face veneer 17. The face veneer 17 and the cross-layer veneer 18 are dimensioned in the present case so that the lamellar base body 16 over the entire surface is covered.

Die einzelnen Lamellen 11... 15 sind bei dem Ausführungsbeispiel der F i g. 1 bis 6 durch Gelenkbänder 19 und 20 miteinander verbunden. Diese beispielsweise textlien Gelenkbänder 19,20 sind in Ausnehmungen 21 der Lamellen-Grundkörper 16 eingelassen, derart, daß sie in montiertem Zustand mit der Vorderseite dieser Lamellen-Grundkörper 16 im wesentlichen bündig abschließen. Durch die Gelenkbänder 19, 20 werden zwischen den Lamellen 11... 15 gebildete Stoßfuger 22 überbrücktThe individual slats 11 ... 15 are in the embodiment of FIG. 1 to 6 with ligaments 19 and 20 connected to each other. These, for example, textile hinges 19, 20 are in recesses 21 of the lamella base body 16 let in such that they are in the assembled state with the The front side of this lamellar base body 16 is essentially flush with one another. Through the ligaments 19, 20 butt joints 22 formed between the slats 11 ... 15 are bridged

Auf der gegenüberliegenden (Rück-Jseite der Lamellengruppe 10 sind die LameUen-Gnmdkörper 16 an den einander zugehörigen Seitenrändern durch V-förmige Kehlen 23 gegeneinander abgesetzt Diese Kehlen 23 ermöglichen ein Falten bzw. Verschwenken der lamellen 11 bis 15 relativ zueinander.On the opposite (rear) side of the group of lamellas 10 are the LameUen-Gnmdkörper 16 to the Side edges belonging to one another are offset from one another by V-shaped grooves 23. These grooves 23 allow the lamellae 11 to 15 to be folded or pivoted relative to one another.

Die voranstehend beschriebene Lamellengruppe 10 wird aus einer entsprechend bemessenen, durchgehenden (Spannplatte 24 (Fig.2) hergestellt Auf der späteren Rückseite der Lamellen wird zunächst ein durchgehendes Stück Deckfurnier 17 »negativ« aufgeleimt, wobei die Sichtfläche dieses Deckfurniers 17 der Platte 24 zugekehrt istThe group of lamellae 10 described above is made up of a correspondingly dimensioned, continuous one (Clamping plate 24 (Fig.2) manufactured on the Later on the back of the lamellas, a continuous piece of face veneer 17 is first glued on in a "negative" manner, the visible surface of this face veneer 17 facing the plate 24

Sodann wird gemäß Fig.3 außen ein ebenfalls durchgehendes, einstückiges Querlagenfurnier 18 aufgebracht Letzteres wird in einem weiteren Arbeitsgang gemäß Fig.4 mit Nuten 25 versehen, die exakt im Bereich der späteren Stoßfugen 22 angebracht sind. Auf der gegenüberliegenden Seite der Platte 24, die bei der fertigen Lamellengruppe 10 den Furnieren 17 und 18 zugekehrt ist, werden vorzugsweise gleichzeitig ebenfalls Nuten 26 in gleichen Querschnittsbereichen eingebracht. Während dieser Phase werden auch die durchgehenden Ausnehmungen 21 für die Aufnahme der Gelenkbänder 19 und 20 hergestelltThen, as shown in FIG. 3, a continuous, one-piece cross-layer veneer 18 is applied on the outside The latter is provided with grooves 25 in a further operation according to FIG Area of the later butt joints 22 are attached. on the opposite side of the plate 24, which in the finished group of lamellas 10 has the veneers 17 and 18 is on the other hand, grooves 26 are preferably also at the same time in the same cross-sectional areas brought in. During this phase, the through recesses 21 for receiving the hinges 19 and 20 made

Sodann wird gemäß Fig.5 das Deckfurnier 17 mit dem Querlagenfurnier 18 als Einheit von der Platte 24 abgenommen. Die beiden Furnierlagen werden ebenso wie die Platte 24 um 180" gewendet und dann fest miteinander verbunden, nämlich verleimt Zuvor sind im Bereich der Ausnehmungen 21 die Gelenkbänder 19,20 aufgebracht worden. Die Nuten 25, 26 liegen nunmehr deckungsgleich einander gegenüber, lediglich durch die Gelenkbänder 19,20 getrenntThen, as shown in FIG removed. The two veneer layers, like the plate 24, are turned 180 "and then fixed connected to one another, namely glued. The hinges 19, 20 are previously in the area of the recesses 21 been applied. The grooves 25, 26 are now congruent opposite each other, only by the Joint ligaments 19.20 separated

Nunmehr folgt ein abschließender, vorzugsweise gemeinsamer Arbeitsgang, der darin besteht, daß im Bereich der Nuten 25 das äußere Deckfurnier 17 unter Bildung der Stoßfugen 22 durchtrennt wird, im Bereich der in der Platte 24 gebildeten Fugen 26 werden die Kehlen 23 eingefräst, und zwar derart, daß sie an die Nuten 26 anschließen. Dadurch sind die einzelnen Lamellen 11... 15 bei exakter Relativlage der einzelnen Schichten voneinander abgeteiltA final, preferably joint, operation now follows, which consists in the Area of the grooves 25, the outer face veneer 17 is severed to form the butt joints 22, in the area the formed in the plate 24 joints 26, the grooves 23 are milled, in such a way that they to the Connect grooves 26. As a result, the individual lamellae 11 ... 15 are in an exact relative position of the individual Layers separated from each other

Eine gegenüber dem voranstehenden Ausführungsbeispiel weitere Verbesserung ist in F i g. 7 dargestellt. Die Lamellengruppe 10 ist prinzipiell in gleicher Weise aufgebaut wie die gemäß Fig. 1. Die Hauptlamellen 11 und 12. die Zwischenlamelle 13 und die Endlamellen 14, 15 bestehen aus dem Lamellen-Grundkörper 16 und sind außen mit einem Deckfurnier 17 versehen. Das bei F i g. 1 vorgesehene Querlagenfurnier 18 ist hier jedoch durch eine ununterbrochen durchgehende Bahn aus biegsamem, zugfestem Material ersetzt Insbesondere besteht diese Bahn aus einem Kunststoff-Faservlies 27. Geeignet ist ein Polypropylen-Vlies in einer Stärke von zum Beispiel 0,4 mm oder ein Polyester-Vlies. Dieses Kunstoff-Faservlies 27 erfüllt einerseits die Funktionen des Querlagenfurniers 18 und zum anderen die der Gelenkbänder 19 und 20 gemäß F i g. 1.A further improvement over the preceding exemplary embodiment is shown in FIG. 7 shown. The group of lamellae 10 is basically constructed in the same way as that according to FIG. 1. The main lamellae 11 and 12. The intermediate lamella 13 and the end lamellae 14, 15 consist of the lamella base body 16 and are provided with a face veneer 17 on the outside. The at F i g. 1 provided transverse layer veneer 18 is here, however Replaced in particular by an uninterrupted continuous web of flexible, high tensile strength material this web consists of a synthetic fiber fleece 27. A polypropylene fleece with a thickness of for example 0.4 mm or a polyester fleece. This plastic fiber fleece 27 on the one hand fulfills the functions of the cross-ply veneer 18 and, on the other hand, that of the hinges 19 and 20 according to FIG. 1.

Bei der Herstellung der gemäß Fig.7 ausgebildeten Lamellengruppe 10 wird zunächst entsprechend Fig.2 des voranstehend geschilderten Verfahrens das Deckfurnier 17 auf die Platte 24 »negativ« aufgetragen, und zwar vorzugsweise ebenfalls auf der späteren Rückseite der Lamellen.In the production of the trained according to Figure 7 Lamella group 10 is initially the face veneer in accordance with FIG. 2 of the method described above 17 applied "negatively" to the plate 24, preferably also on the later reverse side of the slats.

The face veneer 17 is then with grooves 28 in

Bereich der späteren Stoßfugen 22 versehen. Diese Nuten 28 erstrecken sich, wie aus F i g. 8 ersichtlich, bis in den Querschnitt der Platte 24 hinein.The area of the later butt joints 22 is provided. These grooves 28 extend, as shown in FIG. 8 can be seen until into the cross section of the plate 24.

Gegenüberliegend wird die Platte 24 vorzugsweise gleichzeitig ebenfalls mit Nuten 29 versehen. Die Nuten 28 haben dabei eine größere Breite als die Nuten 29.Opposite the plate 24 is preferably also provided with grooves 29 at the same time. The grooves 28 have a greater width than the grooves 29.

Das so vorbereitete Deckfurnier 17 wird im weiteren Herstellungsverfahren außen durch eine durchgehende Bahn des Kunststoff-Faservlieses 27 überdeckt. Sodann werden gemäß Fig. 10 die miteinander verbundenen Lagen 17 und 27 von der Platte 24 abgehoben. Letztere sowie das Deckfurnier 17 mit dem Faservlies 27 werden sodann jeweils um 180° gewendet. Nunmehr wird das Faservlies 27 mit den außen aufgebrachten Abschnitten des Deckfurniers 17 mit der Platte 24 verbunden. Die zuvor gebildeten Nuten 28,29 liegen in gleichen Ebenen. Es bedarf nun lediglich noch der Anbringung der V-förmigen Kehlen 23 auf der Rückseite der Platte 24, und zwar durchgehend bis zu den Nuten 29. Damit sind die einzelnen Lamellen voneinander abgeteilt.The face veneer 17 prepared in this way is covered on the outside with a continuous one in the further manufacturing process Web of the plastic fiber fleece 27 covered. Then, according to FIG. 10, the interconnected Layers 17 and 27 lifted off the plate 24. The latter as well as the face veneer 17 with the fiber fleece 27 are then each turned by 180 °. The fiber fleece 27 with the externally applied sections is now made of the face veneer 17 is connected to the plate 24. The previously formed grooves 28, 29 are in the same planes. All that remains is to attach the V-shaped grooves 23 on the back of the plate 24, namely continuously up to the grooves 29. The individual lamellae are thus separated from one another.

Durch die unterschiedliche Breite der Nuten 28 und 29 wird erreicht, daß die aus diesen gebildeten Stoßfugen 22 keine durchgehend gleiche Breite aufweisen. Die Abschnitte des Deckfurniers 17 sindThe different widths of the grooves 28 and 29 ensure that the grooves formed from them Butt joints 22 do not have the same width throughout. The sections of face veneer 17 are

ίο dadurch gegenüber dem seitlichen Rand der Lamellen-Grundkörper 16 etwas zurückgesetzt. Diese Anordnung hat den Vorteil, daß die Deckfurniere 17 zuverlässig gestützt und daher vollflächig an den Lamellen-Grundkörper 16 bzw. an dem Kunststoff-Faservlies 27 imίο as a result opposite the lateral edge of the lamellar body 16 set back a bit. This arrangement has the advantage that the face veneers 17 are reliable supported and therefore fully on the lamellar base body 16 or on the plastic fiber fleece 27 in the

Area of this lamellar base body 16 are in contact. For this purpose 2 sheets of drawings

Claims

1 claims:

1. Process for the manufacture of trays for trap doors and folding walls from rigid slats, the by flexible, on a lamellar body attached joint inserts are pivotably connected to one another and to the outside by a face veneer are each covered in the dimensions of a lamella, a shell thereby produced is that the face veneer as a continuous layer with the visible surface (negative) on a plate is glued on, that in the one facing the gelcnkeinlage, on the inside of the finished workpiece Side of the lamellar body grooves are cut at the distance of the lamellas so that the Cover veneer is applied to the base body provided with the hinge insert, and that on the Back of the base body V-shaped grooves at the distance between the lamellas, given by the Grooves are also cut in the face veneer, characterized in that the face veneer (17) is releasably glued onto the plate forming the lamellar base body (24) that on the Back of the face veneer (17) a transverse layer veneer (18) is firmly glued on that according to the Grooves (26) in the area of the joint insert (19 or 20) on the initially outer side of the Basic body (24) grooves (25) are cut in the transverse layer veneer (18) so that special recesses (21) for the hinge inserts (19 or 20) are cut so that the unit face veneer-cross-layer veneer (17, 18) is removed from the base body so that both plate parts (17, 18 and 24) after turning by 180 ° each on their facing the inserted joint inserts (19 or 20), grooved surfaces are verleirm together, and that in the face veneer (17) the corresponding Grooves (22) and the V-shaped fillets (23) on the back of the base body (24) get cut.

2. Process for the production of trays for folding doors and folding walls from rigid lamellas, the by means of flexible joint inserts attached to a lamellar base body that can be pivoted with one another connected to the outside by a face veneer, each with the dimensions of a lamella are covered, a shell is made in that the face veneer as a continuous Position with the visible surface (negative) is glued onto a plate that the joint insert facing side of the lamellar base body on the inside of the finished workpiece Grooves at a distance the lamellas are cut so that the face veneer is interposed on the base body the joint insert is applied, and that on the back of the base body V-shaped Fillets cut at the distance between the lamellas, given by the grooves also in the face veneer are, characterized in that the face veneer (17) on the lamellar base body (24) forming plate is releasably glued on that in the area of the later butt joints (22) grooves (28) in the face veneer (17) are cut, which extend into the base body (24) that on the back a continuous sheet (27) made of flexible, tensile material is glued onto the face veneer (17), that the unit of face veneer (17) and continuous sheet (27) removed from the base body (24)

men is that the plate parts (17, 27 and 24) after turning by 180 ° at their now facing Surfaces are glued together and that on the back of the base body (24) the V-shaped Grooves (23) are cut.

3. The method according to claim 2, characterized in that a continuous web (27) Plastic fiber fleece is glued to the face veneer (17).

4. The method according to claim 3, characterized in that a plastic fiber fleece (27) Polypropylene fleece is glued to the face veneer (17).

5. The method according to claim 3, characterized in that that a polyester fleece is glued to the face veneer (17) as a plastic fiber fleece.

6. The method according to any one of claims 2 to 5, characterized in that simultaneously with introduction the emergency (28) in face veneer (17) and base body (24) on the opposite side a further groove (29) is cut into the base body (24).

7. The method according to claim 6, characterized in that the further groove (29) is somewhat narrower than the groove (28) made in the face veneer (17) and base body (24) is cut.