DE2549752A1

DE2549752A1 - Verfahren und vorrichtung zur aufarbeitung von altgummi

Info

Publication number: DE2549752A1
Application number: DE19752549752
Authority: DE
Inventors: Georg Lippe
Original assignee: EXTRAKTOR AG
Current assignee: EXTRAKTOR AG
Priority date: 1975-11-06
Filing date: 1975-11-06
Publication date: 1977-05-18

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Aufarbeitung von Altgummi
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufarbeitung von elastischen, auch metallbewehrten Materialien, insbesondere Altgummi und zur Weiterverarbeitung des aufgearbeiteten Altgummis, sowie Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.
Zur Aufarbeitung und Weiterverarbeitung von Altgummi, insbesondere von aussortierten, schadhaften oder abgefahrenen Kraftfahrzeugreifen, ist es bekannt, die Reifen zu zerkleinern und aufzumahlen und das so erhaltene Gummimehl zu regenerieren. Die Zerkleinerung erfolgt in Schnitzel-oder Shredermaschinen. Das Aufmahlen des so zerkleinerten Gummis ist jedoch nur dann möglich, wenn im zerkleinerten Gummi keine Metallteile enthalten sind. Um solches zu erreichen, werden bisher die aufzuarbeitenden Altreifen in metallhaltige und metallfreie sortiert. Die metallfreien Reifen werden in der genannten Form aufgearbeitet. Die metallhaltigen Reifen werden mittels verflüssigter Gase tiefgefroren, so daß sie spröde werden und glasartig brechen.
Diese tiefgefrorenen Reifen werden dann zerkleinert und die Metallteile, bzw. Metallreste enthaltenden Gummiteile abgetrennt. Das metallfreie Gut wird in der genannten Form aufgearbeitet. Die Regenerierung des aufgemahlenen Gutes erfolgt in Autoklaven mittels Dampf, unter Zusatz von Weichmacherölen, Säuren und auch Laugen, oder durch Plastifizierung des vorher mit Weichmacherölen benetzten Gummimateriales auf sog. Refineranlagen.
Dieses bekannte Verfahren zur Aufarbeitung nicht oder nicht mehr gebrauchsfähiger Kraftfahrzeugreifen weist die Nachteile auf, daß vor dem Zerkleinern eine Sortierung in metallfreie und metallhaltige Reifen erforderlich ist, daß der Wärmeübergang von den Gasen auf die festen Reifen schlecht ist, wodurch die erforderliche Menge an verflüssigten Gasen weiter erhöht wird und daß mit den abzutrennenden metallhaltigen Teilen von den zerkleinerten Reifen eine nicht unerhebliche Menge an Gummi verloren geht.
Aufgabe vorliegender Erfindung ist es, ein Verfahren zur Aufarbeitung von nicht oder nicht mehr gebrauchsfähigen Kraftfahrzeugreifen zu schaffen, bei dem vor der Zerkleinerung keine Sortierung in metallfreie und metallhaltige Reifen erforderlich ist, bei dem die erforderliche Menge an Tiefgefriermitteln erheblich geringer ist und bei dem praktisch nur Metallteile abgetrennt werden und kein Gummi verloren geht.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Aufarbeitung von Altgummi, insbesondere von aussortierten, schadhaften oder abgenutzten Kraftfahrzeugreifen durch Tiefgefrieren, Zerkleinern, Entfernen der Metallteile und des Cords, Aufmahlen und Regenerieren gelöst, bei dem die aufzuarbeitenden Reifen grob zerrissen werden, das zerrissene Gut tiefgefroren und zerkleinert wird und die dabei herausgelösten Metallteile abgeschieden werden, das von den herausgelösten Metallteilen befreite Gut feinzerkleinert und nachfolgend von den Metallresten und vom Cord befreit wird, anschliessend das von Metall und Cord befreite Gut regeneriert wird und dann das regenerierte Gut ggf. nach Vermischung mit Füllstoffen, verarbeitet wird.
Die nicht oder nicht mehr gebrauchsfähigen Reifen werden zerrissen, zweckmässig in etwa handtellergrosse bis streichholzschachtelgrosse Stücke. Nur bei sehr großen Reifen, z.B. Reifen von Lastkraftwagen ist es zweckmässig, diese vorher zu teilen, zweckmässig einmal horizontal und einmal vertikal. Das Zerreissen erfolgt dabei vorteilhaft in zwei aufeinanderfolgenden Stufen, wobei die Reifen zuerst in etwa handtellergrosse Stücke und dann in etwa streichholzschachtelgrosse Stücke zerrissen werden. Beim Zerreissen werden der Verband zwischen Gummi, Metall, insbesondere Stahl und dem Cord gelockert.
Das so zerkleinerte Gut wird tiefgefroren, insbesondere mittels verflüssigtem C02 in einem Tiefgefriertunnel. Das in den Tiefgefriertunnel eingesprühte flüssige C02 verdampft zum Teil. Dabei entzieht es dem nicht verdampften Teil Wärme, so daß dieser nicht verdampfte Teil in Form von festen C02-Schnee auf das zerrissene Gut fällt und dieses tiefgefriert, insbesondere auf Temperaturen von 0 unter - 60 C Der Wärmeübergang von diesem festen CO2-Schnee auf das zerrissene Gut ist sehr gut, so daß zum Tiefgefrieren we niger Kältemittel erforderlich sind als bei der Verwendung gasförmiger Kältemittel mit entsprechend niedriger Temperatur. Dabei ist es sinnvoll, das flüssige Kohlendioxyd direkt hinter der Eintragung des zerrissenen Gutes in den Tiefgefriertunnel in diesen einzusprühen. Dabei kann die Einsprühung sowohl von oben als auch seitlich und von unten erfolgen. Das tiefgefrorene, völlig versprödete Gut gelangt, mit dem noch nicht verdampften, festen C02 in eine Zerkleinerungsanlage, zweckmässig eine Hammermühle. In dieser Zerkleinerungsanlage wird das tiefgefrorene, völlig versprödete Gut zerkleinert, vorzugsweise auf Korngrössen von 1 bis lo mm. Die dabei entstehende Wärme wird von dem noch vorhandenen festen C02 aufgenommen, welches dabei verdampft. Eine Temperaturerhöhung des Gutes in der Zerkleinerungsanlage tritt also nicht ein. Bei der Zerkleinerung wird das Metall, insbesondere Sdhldrähte, restlos vom Gummi gelöst. Nach der Zerkleinerung wird dann das Metall vom zerkleinerten Gut abgetrennt, vorzugsweise magnetisch.
Das von den herausgelösten Metallteilen befreite, noch tiefgefrorene, versprödete Gut wird dann feinzerkleinert, vorzugsweise mittels Schlagkreuz-Mühlen. Um zu vermeiden, daß in den Feinzerkleinerungsanlagen die Temperatur ansteigt und dadurch die Mahlleistung sinkt, weil das Gut nicht mehr tiefgefroren und versprödet ist, ist es sinnvoll, der Feinzerkleinerungsanlage noch festes C02 zuzuführen. So wird sichergestellt, daß das fein zu srkleinernde Gut tiefgefroren und völlig versprödet bleibt und die bei der Zerkleinerung entstehende Wärme abgeführt und nicht vom Gut aufgenommen wird. Nachfolgend wird dann das Gut noch von etvl. vorhandenen Metallresten, vorzugsweise magnetisch und vom Cord, vorzugsweise mit einer Saugeinrichtung, befreit. Das so aufbereitete Gut kann dann der Weiterverarbeitung zugeführt werden, insbesondere nach erfolgter Regenerierung.
Bei dem vorgeschlagenen Verfahren wird noch das gesamte Gut tiefgefroren. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, die erforderliche Menge an Tiefgefriermitteln weiter zu senken.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der genannten Art gelöst, bei dem die aufzuarbeitenden Reifen grob zerrissen und die dabei herausgelösten Metallteile abgeschieden werden, das von den herausgelösten Metallteilen befreite Gut in eine Metallrest enthaltende und eine metallfreie Fraktion getrennt wird, die Metallreste enthaltende Fraktion tiefgefroren, dann fein zerkleinert und nachfolgend von den Metallresten befreit wird, die beiden Fraktionen dann zusammengeführt, feinstzerkleinert und anschliessend vom Cord befreit werden, das vom Metall und Cord befreite Gut dann regeneriert wird und anschliessend das regenerierte Gut gegebenenfalls nach Vermischung mit Füllstoffen verarbeitet wird Die nicht oder nicht mehr gebrauchsfähigen Reifen werden nicht zerschnitten oder zerquetscht, sondern zerrissen, zweckmässig in etwa handtellergrosse Stücke. Dabei wird ein erheblicher Teil der Metalleinlagen herausgerissen und kann abgetrennt werden, z.B. mittels eines Magneten.
Das zerrissene Gut wird dann in eine metallfreie und eine Metallreste enthaltende Fraktion getrennt, zweckmässig magnetisch/ballistisch. Eine Sortierung der Reifen in metallhaltige und metallfreie vor dem Zerreissen ist nicht erforderlich. Von den metallhaltigen Reifen geht wiederutur ein geringer Teil - im allgemeinen etwa 20 % - in die Metallreste enthaltende Fraktion, einfach weil beim Zerreissen bereits ein erheblicher Teil der Metallteile herausgelöst und anschliessend abgetrennt wurde und weil nur die Teile der metallhaltigen Reifen, die tatsächlich Metall enthalten in diese Fraktion geht, während alle anderen Teile des zerrissenen metallhaltigen Reifens in die metallfreie Fraktion wandern.
Nur die Metallreste enthaltende Fraktion wird tiefgefroren, zweckmässig mit einer Kältemischung aus C02 - Schnee und einer Wärmeübertragungsflüssigkeit, insbesondere, Methanol, Aceton, Frigen odgl. .Die Tiefgefrierung erfolgt dabei vorzugsweise bei Temperaturen unter - 60 OC, insbesondere zwischen - 60° C und - 790 C. Da nur die tatsächlich Metallreste enthaltende Fraktion tiefgefroren wird, und der Wärmeübergang von flüssig auf fest erfolgt, ist der Bedarf an Tiefgefriermitteln erheblich geringer als bei den bekannten Verfahren. Die tief gefrorene Fraktion wird dann feinzerkleinert, insbesondere gebrochen, vorzugsweise auf Korngrößen von etwa 1 - lo mm. Von der so zerkleinerten Fraktion wird dann das Metall abgetrennt, vorzugsweise magnetisch.
Die beiden Fraktionen werden anschliessend wieder zusammengeführt und feinstzerkleinert, insbesondere feinstgemahlen, vorzugsweise auf Korngrössen von etwa 20 - 30 Mik,on. Bei dieser Korngrösse bleibt noch ein Teil des Cord in Form feinster Fasern an einem Teil der Körner haften, was für die spätere Weiterverarbeitung von erheblicher Bedeutung ist.
Von dem so zerkleinerten Gut wird dann der reine Cord getrennt, insbesondere abgesiebt.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Regenerierung von feinstzerkleinertem, von Metall und Cord befreiten Altgummi zu schaffen, mit welchem auf kaltem Wege, eine feinstplastifizierte feinkrümelige Masse erhalten wird.
Diese Aufgabe wird im wesentlichen dadurch gelöst, daß das aufgearbeitete Altgummi mit einem Weichmacheröl benetzt und anschliessend der Einwirkung schnell aufeinander wirkender Druckstösse elektrischer Entladungen ausgesetzt wird oder der Einwirkung convergierender Ultraschallwellen niedriger Frequenz.
Die Stärke der elektrischen Entladungen soll etwa 4 Watt/Sec.
betragen und vorzugsweise erfolgen pro Se. etwa lo Entladungen.
Bei der Verwendung von Ultraschallwellen soll das mit Weichmacheröl benetzte feinstkörnige Gut durch den Brennpunkt der Ultraschallwellen, die vorzugsweise eine Frequenz von etwa 20 Kiloherz aufweisen, geführt werden.
Vorteilhaft ist es dabei die Einwirkung der elektrischen Entladungen oder der Ultraschallwellen in oxydierender Atmosphäre durchzuführen, insbesondere in ozonhaltiger und/oder sauerstoff-haltiger.
Nach der Einwirkung der elektrischen Entladungen oder der Ultraschallwellen wird das Gut tiefgefroren und so in einen mahlfähigen Zustand überführt und anschliessend unter Zusatz von kollidalem Schwefel und gegebenenfalls anderer Vulkanisationshilfsmittel, wie Zn O2 feinstens gemahlen, insbesondere auf Korngrößen um 15 Mikron.
Das gewonnene Gut kann dann so weiter verarbeitet werden.
Vorzugsweise wird es jedoch granuliert oder dispergiert und dann als Granulat oder Dispersion der Weiterverarbeitung zugeführt.
Es ist nicht erforderlich, das gesamte Altgummi zu regenerieren.
Vorzugsweise wird nur ein Teil des feinstzerkleinerten, von Metall und Cord befreiten Gutes regeneriert, der regenerierte Teil dann mit dem nicht regenerierten Teil und gegebenenfalls anderen Füllstoffen, insbesondere Faserstoffen vermischt und die Mischung dann zu gewünschten Gegenständen geformt. Dabei kann aus der Mischung, erforderlichenfalls unter Zusatz eines Flottenbildners und/oder eines Bindemittels, eine Flotte gebildet werden, aus der dann im Naßverfahren Platten odgl. hergestellt werden, die anschliessend verfestigt werden. Dabei ist es möglich, die hergestellten Platten odgl. zuerst nur einer Teilverfestigung zu unterziehen, dann zu den gewünschten Gegenständen zu formen und nachfolgend endgültig zu verfestigen.
Der Flotte können dabei noch Duftstoffe zugesetzt werden.
Auch ist es möglich, die hergestellten Platten vor der Verfestigung mit Duftstoffen zu besprühen.
Außer Altgummi lassen sich alle anderen gummiartigen und wie Altgummi aufarbeitbaren Stoffe erfindungsgemäß aufarbeiten.
Soweit tiefgefroren wird, wird die Wärmeübertragungsflüssigkeit im Kreislauf gefahren, wobei der mit dem gefrosteten Material als Oberflächennetzung abgehende Teil ersetzt wird. Die abgasende Kohlensäure wird aufgefangen, wieder in Schnee überführt und der im Kreislauf gefahrenenWärmeübertragungsflüssigkeit wieder zugesetzt. Verlorengegangene Kohlensäure wird dabei ersetzt.
Zur Durchführung des Verfahrens dient zweckmässig eine Anlage, bei der eine Zerreissvorrichtung zum Zerreissen der Reifen, ein Tiefgefriertunnel zum Tiefgefrieren des zerrissenen Gutes, eine Zerkleinerungsanlage, eine Trennvorrichtung zum Abtrennen der in1sgelösten Metallteile, eine Feinzerkleinerungsanlage und eine Trennvorrichtung zur Abtrennung noch vorhandener Metallreste und des Cords einander nachgeschaltet sind.
Wird vor der Tiefgefrierung das Gut in eine metallfreie und eine Metallreste enthaltende Fraktion getrennt, wird zweckmässig eine Anlage verwandt, bei der eine Zerreissvorrichtung zum Zerreissen der Reifen, eine Trennvorrichtung zum Abtrennen der herausgelösten Metallteile und eine Sortiervorrichtung zum Sortieren des Gutes in eine metallfreie und eine Metallreste enthaltende Fraktion einander nachgeschaltet sind. Hinter der Sortiereinrichtung wird für die Metallreste enthaltende Fraktion eine Tiefgefrieranlage und eine Trennvorrichtung für die Trennung der Metallresvon dem Gummi angeordnet. Parallel zu diesen beiden ist hinter der Sortiereinrichtung eine Transportvorrichtung für die metallfreie Fraktion vorgesehen. Hinter der Trennvorrichtung für die Metallreste enthalende Fraktion und der Transportvorrichtung für die metallfreie Fraktion befindet sich eine gemeinsame Feinstzerkleinerungsvorrichtung, z.B.
insbesondere eine Mühle und hinter dieser eine Siebvorrichtung zum Abtrennen des Cord. Hinter der Siebvorrichtung ist eine Tieffrostzerkleinerungsanlage, z.B. eine Cryo-Mühle vorgesehen, in der ein Teil des Gutes tiefgefroren und zerkleinert wird. Hier können auch kolloidaler Schwefel und andere Vulkanisationshilfsmittel zugesetzt werden.
Hinter der Tieffrostzerkleinerungsanlage folgt zweckmässig noch eine Granulierungsanlage oder eine Dispergierungsanlage.
Das regenerierte Gut wird dann mit dem nicht regenerierten Gut den Weiterverarbeitungsanlagen zugeführt.
Die Weiterverarbeitungsanlage besteht zweckmässig aus einem oder mehreren hintereinander angeordneten Behältern zur Bildung einer Flotte, einer diesen nachgeschaltete Siebmaschine mit umlaufenden Unter- und Obersieb, deren Abstand voneinander zum Auslaufende stetig abnimmt, einer nachgeschalteten Filzpresse und einem Trockner. Hinter dem Trockner können noch Längs- und Querschnei.der und Sortiervorrichtungen vorgesehen sein. Am Schluß folgt dann eine Heizpresse,in der den hergestellten Platten die gewünschte Form gegeben wird.
Weitere Merkmale der Erfindung sind in der Beschreibung der Figuren und in den Unteransprüchen dargestellt, wobei bemerkt wird, daß alle Einzelmerkmale und alle Kombinationen von Einzelmerkmalen erfindungswesentlich sind.
In den Figuren 1 bis 3 ist die Erfindung an Ausführungsformen beispielsweise dargestellt, ohne auf diese Ausführungsformen beschränkt zu sein.
Fig. 1 zeigt schematisch einen senkrechten Schnitt durch eine Anlage zur Aufarbeitung und Regenerierung von Altgummi, Fig. 2 schematisch einen senkrechten Schnitt durch eine Anlage zur Verarbeitung des aufbereiteten und regenerierten Altgummis und Fig. 3 schematisch einen senkrechten Schnitt durch eine von der Anlage nach Fig. 1 abweichende Anlage zur Aufarbeitung von Altgummi.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 werden die nicht oder nicht mehr gebrauchsfähigen Reifen über ein Band 1 dem Walzwerk 2 zugeführt. Dieses Walzwerk 2 besteht aus zwei gegenläufigen, mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten umlaufenden Stachelwalzen 2a und 2b. Von den Stachelwalzen werden die Reifen zerrissen. Dabei werden von den Stachelwalzen die Metalleinlagen, insbesondere Drahteinlagen weitgehendst aus den Reifen herausgezogen. Gleichzeitig wird in erheblichem Umfange Cord der Karkasse in Form von längeren Fäden aus dem Gummi herausgelöst. Von dem Walzwerk 2 fällt das zerrissene Gut auf das Transportband 3. Die Umlenkrolle 3a am Ablaufende des Transportbandes 3 ist ein Trommelmagnet. Dieser Trommelmagnet hält die herausgezogenen Metallteile auf dem Transportband bis unter und hinter die Umlenkrolle 3 a fest. Sind die Metallteile mittels des Transportbandes weit genug unter und hinter die Umlenkrolle 3a transportiert, so daß die magnetischen Kräfte nicht mehr wirksam werden, fallen die herausgelösten Metallteile - es handelt sich praktisch nur um Eisen - ab, und auf ein Transportband 19, mit welchem die Metallteile zu einem Lagerplatz odgl. transportiert werden. Das nicht von der als Magnettrommel ausgb£z-etm Umlenkrolle 3a festgehaltene Gut fällt vom Band 3 in ein zweites Walzwerk 2. Dieses zweite Walzwerk 2 besteht wie das erste aus zwei Stachelwalzen 2c und 2d. Die Bestiftung dieser beiden Walzen 2c und 2d ist jedoch enger als die Bestiftung der Walzen 2a und 2b des ersten Walzenpaares. Auch die Walzen 2c und 2d laufen gegenläufig mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten um.
Das im zweiten Walzenpaar weiter zerrissene Gut fällt von diesem auf das Transportband 5. Oberhalb dieses zweiten Transportbandes 5, in einem von l8o0 abweichenden Winkel, insbesondere in einem Winkel von 9o0, ist ein Magnetband 6 angeordnet, in einem Abstand über dem Transportband 5, der sicherstellt, daß praktisch alle freien Metallteile, aber auch nur diese, vom Transportband 5 abgehoben werden. Das Magnetband 6 wirft die aufgenommenen Metallteile ebenfalls auf das Transportband 19 ab. Unter dem Ablaufende des Transportbandes 5 ist eine magnetisch beeinflußte Kaskadenprallstrecke 7 angeordnet. In Abstand vom oberen Ende und vor der Kaskadenprallstrecke befindet sich das Transportband 8, auf das die abgeprallten metallfreien Gummi- und Cordbestandteile fallen.
Die Metallreste enthaltenden Stücke rutschen auf der Kaskadenprallstrecke 7 nach unten auf das Transportband 9 und werden von diesem in die Tiefgefrieranlage lo gefördert, in der sie in das Bad einer Kältemischung fallen, die sich unten in der Tiefgefrieranlage lo befindet. In der Tiefgefrieranlage lo befindet sich ein schräg gestelltes Förderband 30 odgl., welches mit dem unteren Ende bis auf den Boden der Tiefgefrieranlage reicht und mit dem anderen Ende aus dem Bad aus Kältemischung herausragt. Mit diesem Förderband 30 wird das in der Kältemischung tiefgefrorene, Metallreste enthaltende Gut in eine Zerkleinerungsanlage 11, zweckmässig einem Brecher, transportiert. Die Tiefgefrieranlage soll allseitig geschlossen sein und nur eine Einwurföffnung und eine Auswurföffnung besitzen, um sicherzustellen, daß die abgasende-Kohlensäure möglichst weitgehend aufgefangen und wieder verwendet werden kann. Z.B. ist es möglich, die Auswurföffnung mit der Einlauföffnung des Brechers 11 gegen die Außenluft isoliert zu verbinden. Das im Brecher 11 fein zerkleinerte Gut fällt auf das Transportband 12. Auch über diesem Transportband 12 befindet sich ein Magnetband 13, welches in einem 0 von l80° abweichenden Winkel, zweckmässig einem solchen von 9o0, zum Transportband 12 angeordnet ist. Der Abstand des Magnetbandes 13 vom Transportband 12 ist derart, daß alle Metallteile vom Transpoitband 12 abgehoben werden. Auch das Magnetband 13 wirft die vom Transportband 12 abgehobenen Metallteile auf das Transportband 19. Vom Transportband 12 fällt das jetzt metallfreie Gut in eine oder mehrere hintereinander angeordnete Feinstzerkleinerungsanlagen, insbesondere Zahnscheibenmühlen 14 und 15. In diese Zahnscheibenmühlen 14 und 15 fällt auch das von der Kaskadenprallstrecke auf das Band 8 geprallte metallfreie Gut.
Das feinstzerkleinerte, metallfreie Gut wird dann der Siebtrommel 16 zugeführt, in der die Cordfasern abgesiebt und dann abgeführt werden. Die abgesiebten Cordfasern können z.B. als Füllmittel bei der Herstellung von Platten oder dergl. aus dem regenerierten Altgummi dienen. Das vom Cord befreite feinstzerkleinerte Gummimehl wird von der Siebtrommeln eine Tieffrostmahlanlage, z.B. eine Cryo-Mühle gegeben und unter Zusatz von kolloidalem Schwefel und ggf.
von anderen Vulkanisationshilfsmitteln feinstens vermahlen.
Die Tiefgefrierung ist erforderlich, um das Gut in einem mahlfähigen Zustand zu halten. Das Gut aus der Tieffrostmahlanlage kann dann direkt weiter verarbeitet werden. Zweckmässig ist es jedoch, hinter der Tieffrostmdhlanlage 17 noch einen Dispergator oder Granulator 18 vorzusehen und in diesem mit üblichen Mitteln, z.B. gelöstem Magnesiumchlorid, zu dispergieren oder mit üblichen Mitteln, insbesondere Wasser zu granulieren. Es ist nicht erforderlich, das gesamte Gut der Tieffrostmahlanlage 17 aufzugeben und zu regenerieren.
Es reicht aus, wenn nur ein solcher Teil der Tieffrostmahlanlage 17 aufgegeben und regeneriert wird, wie er als Bindemittel für die herzustellenden Gegenstände erfroderlich ist.
Der nicht regenerierte Teil kann direkt der Weiterverarbeitung zugeführt werden und dient insbesondere als Füllstoff.
Bei der Ausführungsform einer Verarbeitungsanlage nach Fig. 2 werden Faserstoffe über ein Transportband 31 durch die Zerreisswalzen 32 einer ersten Bütte 23 a zugeführt und in dieser, ggf unter Zusatz von Flottenbildnern zu einer Flotte gemischt. Von der Bütte 23a kommt die Flotte in die Bütte 23 und wird hier mit den feinstzerkleinerten, nicht regenerierten oder auch mit anderen Füllstoffen versetzt.
Der nicht regenerierte feinstens zerkleinerte Gummi nimmt Wasser an, weil er aufgrund der Art der Zerkleinerung noch Faserreste des Cords enthält, die Wasser aufsaugen.
Von der zweiten Bütte 23 wird die Flotte einer dritten Bütte 23b aufgegeben und hier mit dem Bindemittel, also mit dem regenerierten Altgummi vermischt. Gegebenenfalls können noch andere Bindemittel und gewünschtenfalls noch Duftstoffe beigemischt werden. Von der dritten Bütte 23b wird die Flotte auf eine Siebmaschine 24 mit Ober- und Untersieb aufgebracht. Auf dieser Siebmaschine 24 wird die Flotte entwässert und wird ein Vlies gebildet. Der Abstand zwischen Obersieb und Untersieb verringert sich zum Auslauf stetig. Von der Siebmaschine 24 gelangt der vorentwässerte Vlies auf die Fiizpresse 25 und wird hier fertiggepresst. In dem nachfolgenden Trockner 26 erfolgt die Trocknung und Kondensa tion, Polymerisation oder Vulkanisation des Bindemittels.
Der aus dem Trockner kommende Vlies wird dann auf dem Längs-und Querschneider 27 zu Platten gewünschter Grösse geschnitten.
Diese Platten werden dann auf der Zwischenstation 28 einsortiert und nachfolgend in der Heizpresse 29 kalibriert und endgültig ausgehärtet.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 werden die Reifen von einer Förderstrecke lol über eine Steilförderstrecke 1o2 in eine Vorzerkleinerungsmaschine 1o3 transportiert. Für grosse Reifen, insbesondere LKW-Reifen ist dabei sinnvoll, auf der Förderstrecke lol noch eine Zerlequngsvorrichtung 142 vorzusehen, in der diese Reifen zerlegt werden, zweckmässig einmal horizontal und einmal vertikal. In der Vorzerkleinerungsmaschine lo3 werden die Reifen l40 zerrissen, vorzugsweise in etwa handtellergrosse Stücke. Der Verband zwischen Gummi, Metall und Gewebe wird dabei gelockert.
Von der Vorzerkleinerungsmaschine 103 gelangt das Gut in eine Nachzerkleinerungsmaschine 105, in welcher es auf bis etwa streichholzschachtelgrosse Stücke zerrissen wird. Dabei ist es sinnvoll, hinter der Vorzerkleinerungsmaschine lo3 zwei oder mehrere Nachzerk1einerungsmasn1ren lo5 vorzusehen und das Gut von der Vorzerkleinerungsmaschine 103 mittels einer Verteilereinrichtung lo4 auf die Nachzerkleinerungsmaschinen lo5 zu verteilen. Mittels eines Becherwerkes 1o6 wird dann das Gut von der Nachzerkleinerungsmaschine 105 in die Tiefgefrieranlage 1o8 eingetragen. Diese Tiefgefrieranlage 108 ist zweckmässig ein Tiefgefriertunnel, in dem das zerrissene Material vorzupweise auf einem Band,insbesondere in leicht schockenden Bewegungen von einem Ende, zum anderen transportiert wird. Dieser Tiefgefriertunnel 108 besitzt Zuführungen 133 für ein Kältemittel, zweckmässig flüssiges CO2.
Die Einführung des Kältemittels erfolgt unmittelbar hinter der Eintragung. Das flüssige C02 vergast bei der Entspannung bei der Eintragung zum Teil. Dabei entzieht es dem anderen Teil Wärme, so daß dieser andere Teil als CO2-Schnee auf das tief zu gefrierende Gut fällt. Um zu vermeiden, daß vergastes Kältemittel bei der Eintragung entweicht, ist es sinnvoll, das Gut durch eine Doppelschleuse 1o7 einzutragen. Das vergaste Kältemittel kann dann den nachfolgenden Anlageteilen als Transportmittel dienen. Der auf das zerrissene Gut fallende C02-Schnee gefriert dieses Gut sofort auf Temperaturen von unter - 6o0C. Das Band im Tiefgefriertunnel 1Q8 ist als Transportband ausgebildet. Am der Eintragung gegenüberliegenden Ende des Tiefgefriertunnels 108 fällt das Gut mit dem noch auf diesem liegenden, nicht vergasten C02-Schnee in eine Zerkleinerungsanlage lo9, zweckmässig eine Hammer-Mühle. Das tiefgefrorene und völlig versprödete Gut wird hier durch die Vielzahl der rotierenden Hämmer zerschlagen. Das Metall wird praktisch restlos vom Gummi gelöst. Wie der Tiefgefriertunnel lo8 soll auch die Zerkleinerungsanlage lo9 von der Außenluft abgeschlossen sein, damit kein Kältemittel entweichen kann. Von der Zerkleinerungsanlage 1o9 gelangt dann das in dieser auf etwa 1 bis lo mm zerkleinerte Gut auf eine Siebvorrichtung llo, zweckmässig ein Wuchtsieb. Auch dieses Wuchtsieb ist von der Außenluft abgekapselt. Oberhalb des Wuchtsiebes llo befindet sich eine Trennvorrichtung 111, zweckmässig ein Querbandmagnet, mit dem die herausgelösten Metallteile, insbesondere Stahl aus den Einlagen abgetrennt und seitlich durch eine Schleuse ausgetragen wird. Mit der Siebvorrichtung llo wird das zerkleinerte Gut in eine grobe Fraktion, z.B. über 6 mm und eine feine Fraktion, z.B. unter 6 mm getrennt. Die grobe Fraktion läuft von dem der Auftragung abgekehrten Ende von der Siebvorrichtung llo ab und wird mittels eines Gebläses durch die Materialblasleitung 113 der Feinzerkleinerungsvorrichtung 116 zugeführt und die durch die Siebvorrichtung llo fallende feine Fraktion mittels eines Gebläses über die Materialblasleitung 112, 126 der Feinzerkleinerungsanlage 127. Zum Transport dient dabei das vergaste C02, dem,um in den Blasleitungen eine ausreichende Menge Gas zum Transport zu erhalten, in den Gebläsen noch eine ausreichende Menge Luft beigemischt wird. Das feste C02 ist beim Erreichen der Feinzerkleinerungsanlage 116, 127, zweckmässig Schlagkreuz-Mühlen, weitgehendst verdampft. Um nun zu vermeiden, daß das Gut in den Feinzerkleinerungsanlagen 116, 127 eine 0 Temperatur von über - 3o C erreicht, ist es sinnvoll, vor den Feinzerkleinerungsanlagen 116, 127 über die Leitung 129 und durch die Eintragschleuse 115 bzw. 128, vorzugsweise Zellenradschleusen, C02 in fester Form beizumischen. Dieses C02 nimmt die Wärme, die beim Mahlen entsteht auf, so daß die Temperatur nicht über - 3o0C ansteigt. Von der Feinzerkleinerungsanlage 116 gelangt das Gut über die Materialblasleitung 117 und von der Feinzerkleinerungsanlage 127 über die Materialblasleitung 130 in den Behälter 118, zweckmässig einem Zyclon. In diesem fällt das zerkleinerte Gut nach unten. Das CO2-hal tige Gas wird oben im Zyclon 118 über die Leitung 131 abgezogen.
Vorzugsweise wird es entstaubt und in seine Bestandteile zerlegt. Das C02 wird dann vorteilhaft getrocknet, verflüssigt und wieder verwandt. Es kann über die Leitung 133 dann der Tiefgefrieranlage 1o8 zugeführt werden und weiter noch einem Trockeneis-Pellettierautomaten 114, von dem den Feinzerkleinerungsanlagen 116 und 127 festes C02 zugeführt wird.
Das im Trockeneis-Pellettierautomaten 114 entstehenden gasförmige C02 wird über die Leitung 132 abgezogen und in der gezeigten Form der Wiederverwertung zugeführt. Aus dem Zyclon 118 läuft das feinstzerkleinerte Gut über eine Austragschleuse, zweckmässig eine Zellenradschleuse, auf die Vorrichtung 119, zweckmässig ein Schwingsieb. Über diesem Schwingsieb ist eine Trennvorrichtung 120, zweckmässig ein Querbandmagnet zur Trennung aller noch evtl. vorhandenen Metallteile angeordnet.
Diese Trennvorrichtung l20 tragt die Metallteile seitlich aus. Nach der Trennvorrichtung 120 folgt eine Trennvorrichtung 121 zum Absaugen des Cords. Diese Trennvorrichtung 121 fördert den abgezogenen Cord in den Behälter 122, zweckmässig ein Zyclon, aus dem es unten durch die Schleuse 123 ausgetragen werden kann. Auf der Siebvorrichtung 119 wird das feinstzerkleinerte Gut in Fraktionen gewünschter Größe getrennt, die durch die entsprechenden Abschnitte des Siebes fallen und bei 124 abgezogen werden können. Das Uberkorn läuft arndem Auftragsende abgekehrten Ende der Siebvorrichtung 119 in einen Trichter 125 und wird von diesem über die Eintragsschleuse 141 in die Materialblasleitung 112, 126 eingegeben und der Feinzerkleinerungsanlage 127 zugeführt.

Claims

P a t e n t a n s p rü c h e: 1.) Verfahren zur Aufbereitung von Altgummi, insbesondere von aussortierten, schadhaften oder abgenutzten Kraftfahrzeugreifen durch Tiefgefrieren, Zerkleinern, Entfernen der Metallteile und des Cords, Aufmahlen und Regenerieren, dadurch gekennzeichnet, daß die aufzuarbeitenden Reifen grobzerrissen werden, das zerrissene Gut tiefgefroren und zerkleinert wird und die dabei herausgelösten Metallteile abgeschieden werden, das von den herausgelösten Metallteilen befreite Gut fein zerkleinert und nachfolgend von den Metallresten und vom Cord befreit wird, anschließend das von Metall und Cord befreite Gut regeneriert wird und das regenerierte Gut, ggf. nach Vermischung mit Füllstoffen, verarbeitet wird.

2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aufzuarbeitenden Reifen grob zerrissen und die dabei herausgelösten Metallteile abgeschieden werden, das von den herausgelösten Metallteilen befreite Gut in eine Metallreste enthaltende und eine metallfreie Fraktion getrennt wird, die Metallreste enthaltende Fraktion fein zerkleinert und nachfolgend von den Metallresten befreit wird, die beiden Fraktionen anschließend zusammengeführt, fein zerkleinert und nachfolgend vom Cord befreit werden, das von Metall und Cord befreite Gut dann regeneriert wird und anschließend das regenerierte Gut ggf. nach Vermischung mit Füllstoffen verarbeitet wird.

3.) Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die aufzuarbeitenden Reifen in etwa handtellergroße Stücke zerrissen werden 4.) Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtrennung der Metallteile magnetisch erfolgt.

5.) Verfahren nach Anspruch 2 und/oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennung in eine Metallreste enthaltende und eine metallfreie Fraktion magnetisch/balistisch erfolgt.

6.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefgefrierung mit einer Kältemischung aus C02-Schnee und einer Wärmeübertragungsflüssigkeit, insbesondere Methanol, Aceini, Frigen oder dgl. erfolgt.

7.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefgefrierung durch Einsprühen von flüssigem C02 erfolgt.

8.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefgefrierung bei Temperaturen unter -6O0C, insbesondere 0 0 zwischen -60°C und -79°C erfolgt.

9.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das tiefgefrorene Gut auf Korngrößen von etwa 1 bis lOinm Durchmesser fein zerkleinert, insbesondere gebrochen wird.

10.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem fein zerkleinerten Gut die Metallreste magnetisch abgeschieden werden.

11.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Cord abgesaugt wird.

12.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Gut auf eine noch Cordfasern in den Körnern belassene Größe fein zerkleinert, insbesondere feingemahlen wird.

13.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Feinzerkleinerung dem Gut C02 in fester Form beigemischt wird.

14.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 und 3 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Feinzerkleinerung das Gut in eine grobe und eine feine Fraktion getrennt wird, die getrennt fein zerkleinert und dann wieder zusammengeführt werden.

15.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Gut nach der Abtrennung des Metalls und des Cords auf Korngrößen von etwa 20 bis 30 Mikron feinstzerkleinert wird.

16.) Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem feinstzerkleinerten Gut der Cord abgesiebt wird.

17.) Verfahren zur Regenerierung von feinstzerkleinertem, von Metall und Cord befreitem Altgummi, insbesondere von einem naeinem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16 aufgearbeiteten Altgummi, dadurch gekennzeichnet, daß das Altgummi mit einem Weichmacher-Öl benetzt und anschließend der Einwirkung schnell aufeinanderfolgender Druckstöße elektrischer Entladungen ausgesetzt wird.

18.) Verfahren nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch elektrische Entladungen einer Stärke von etwa 4 Watt/sec.

19.) Verfahren nach Anspruch 17 und/oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Entladungen etwa 10/sec. beträgt.

20.) Verfahren zur Regenerierung von feinst-zerkleinertem, von Metall und Cord befreitem Altgummi, insbesondere von einem nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16 aufgearbeiteten Altgummi, dadurch gekennzeichnet, daß das Altgummi mit einem Weichmacher-Öl benetzt und anschließend der Einwirkung konvergierender Ultraschallwellen niedriger Frequenz ausgesetzt wird.

21.) Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das mit Weichmacher-Öl benetzte Altgummi durch den Brennpunkt der Ultraschallwellen geführt wird.

22.) Verfahren nach Anspruch 20 und/oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Ultraschallwellen eine Frequenz von etwa 20 KHZ aufweisen.

23.) Verfahren nach einem oder mehreren der Anspruche 17 bis 19 oder 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Einwirkung der elektrischen Entladungen oder der Ultraschallwelle in Oxydationsmittel enthaltdller Atmosphäre, insbesondere Ozon-haltiger und/oder sauerstoffhaltiger erfolgt.

24.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 17 bis 19 oder 20 bis 22 und/oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Altgummi nach der Einwirkung der elektrischen Entladungen oder der Ultraschallwellen tiefgefroren und unter Zusatz von kolloidalem Schwefel und ggf. anderer Vulkanisationsmittel wie Zn02 feinstens zerkleinert, insbesondere gemahlen wird.

25.) Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Altgummi auf Korngrößen um 15 Mikron zerkleinert wird.

26.) Verfahren nach Anspruch 24 und/oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß das feinstens zerkleinerte Gut granuliert wird.

27.) Verfahren nach Anspruch 24 und/oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß das feinstens zerkleinerte Gut dispergiert wird.

28.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß nur ein Teil des feinst-zerkleinerten, von Metall und Cord befreiten Gutes regeneriert wird, der regenerierte Teil dann mit dem nicht regenerierten Teil und ggf. mit anderen Füllstoffen, insbesondere Faserstoffen vermischt und die Mischung dann zu gewünschten Gegenständen verarbeitet wird.

29.) Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß aus der Mischung, erfdaerlichenfalls unter Zusatz eines Flottenbildners und/oder eines Bindemittels eine Flotte gebildet wird, aus der im Naßverfahren Platten odgl. hergestellt werden, die anschließend verfestigt werden.

30.) Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die hergestellten Platten odgl. vor der Verfestigung zu gewünschten Gegenständen geformt werden.

31.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Flotte Duftstoffe zugesetzt oder die hergestellten Platten vor der Verfestigung mit Durftstoffen besprüht werden.

32.) Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 31, gekennzeichnet durch die Anwendung auf andere Stoffe als Altgummi, die wie Altgummi regenerierbar sind.

33.) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zerreißvorrichtung (2) zum Zerreißen der Reifen, eine Trennvorrichtung (5,6) zum Abtrennen der herausgelösten Metallteile und eine Sortiervorrichtung (7) zum Sortieren des Gutes in eine metallfreie und eine Metallreste enthaltende Fraktion einander nachgeschaltet sind, hinter der Sortierungseinrichtung (7) eine Tiefgefrieranlage (10) und dieser nachfolgend eine Feinzerkleinerungsvorrichtung, insbesondere ein Brecher (11) sowie eine Trennvorrichtung (12,13) für die Metallreste enthaltende Fraktion und parallel zu diesem hinter der Sortiereinrichtung (7) eine Transportvorrichtung (8) für die metallfreie Fraktion angeordnet sind, der Trennvorrichtung (12,13) für die Metallreste enthaltende Fraktion und der Transportorrichtung (8) für die metallfreie Fraktion eine gemeinsame Feinstzerkleinerungsvorrichtung (14,15) insbesondere Mühle nachfolgt und dieser ein (14,15) eine Siebvorrichtung (16) zum Abtrennen des Cords, dieser einer Tieffrostzerkleinerungsanlage (17) zum Zermahlen des gesiebten Gutes nachgeschlossen ist, in der auch die erforderlichen Chemikalien beigemischt werden und dieser (17) erforderlichenfalls ein Granulator oder Dispergator (18).

34.) Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerreißvorrichtung (2) aus zwei gegenläufigen, mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten umlaufenden Stachelwalzen (2a,2b) bestehen.

35.) Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere Walzenpaare (2a,2b;2c,2d) hintereinander angeordnet sind.

36.) Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestiftung der nachfolgenden Walzenpaare (2c,2d) enger ist als die der vorhergehenden Walzenpaare (2a,2b).

37.) Vorrichtung nach Anspruch 35 und/oder 36, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei Walzenpaaren (2a,2b;2c,2d) ein Trommelmagnetabschneider (3) angeordnet ist.

38.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 33 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die der Zerreißvorrichtung (2) nachgeschaltete Trennvorrichtung (5,6) ein Transportband (5) mit einem 0 über diesem in einem von 180 abweichenden, insbesondere in einem Winkel von 900 angeordneten Magnetband (6) vor allem Scheibenmagnetband ist.

39.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 33 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Sortiervorrichtung (7) eine unter dem Ablaufende des Transportbandes (5) angeordnete, magnetisch beeinflußte Kaskadenprallstrecke (7) ist, vor der in Abstand oben und in Abstand vom oberen Ende ein Förderband (8) für die metallfreie Fraktion und unter der ein Förderband (9) für die Metallreste enthaltende Fraktion angeordnet sind.

40.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 33 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefgefrieranlage (10) hinter dem Förderband (9) für die Metallreste enthaltende Franktion angeordnet ist, im unteren Teil die Kältemischung enthält, ein Förderband (30) zum Fördern der Metallreste enthaltenen Fraktion aus der Kältemischung in die Feinzerkleinerungsanlage (10) besitzt und in wärmeisolierter Verbindung mit dieser (10) steht.

41.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 33 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die der Feinzerkleinerungsanlage (11) nachgeschaltete Trennvorrichtung (12,13) ein Transportband (12) mit 0 einem über desem in einem von 180 abweichenden, insbesondere in einem Winkel von 900 angeordneten Magnetband (6) insbesondere Scheibenmagnetband ist.

42.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 33 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinstzerkleinerungsanlage (14,15) für die beiden Fraktionen eine oder mehrere hintereinander angeordnete Zahnscheibenmühlen (14,15) sind.

43.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 33 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß die der Feinstzerkleinerungsanlage (14,15) nachgeschaltete Siebvorrichtung (16) eine Siebtrommel ist.

44.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 33 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Tieffrostzerkleinerungsanlage (17) eine Tieffrostmahlanlage (Cryo-Mühle) ist.

45.) Vorrichtung zur Herstellung von Gegenständen aus regeneriertem Altgummi, insbesondere aus nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 32, vor allem in einer Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 33 bis 44 aufgearbeitetem Altgummi, gekennzeidnet durch einen oder mehrere hintereinander angeordnete Behälter (23) zur Bildung einer Flotte aus aufgearbeitetem, feingemahlenem Altgummi und aus regeneriertem, zweckmäßig granuliertem oder dispergiertem Altgummi, sowie ggf. aus anderen Füllstoffen, insbesondere Faserstoffen, und/oder Bindemittel und/oder Duftstoffen, eine diesen (23) nachgeschaltete Siebmaschine (24) mit umlaufendem Unter- und Obersieb, deren Abstand voneinander zum Auslaufende stetig abnimmt, zur Vliesbildung und Vorentwässerung und eine dieser (24) nachgeschalteten Filzpresse (25) mit nachfolgendem Trockner (26).

46.) Vorrichtung nach Anspruch 45, gekennzeichnet durch einen hinter dem Trockner (26) angeordneten Längs-und Querschneider (27).

47.) Vorrichtung nach Anspruch 45 und/oder 46, gekennzeichnet durch eine hinter dem Trockner (26) oder dem Schneider (27) angeordnete Sortiervorrichtung (28).

48.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 45 bis 47, gekennzeichnet durch eine hinter dem Trockner (26) oder dem Schneider (27) oder der Sortiervorrichtung (28) angeordnete Heizpresse (29) zum Formen.

49.) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 und 3 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zerreißvorrichtung (103,104,105) zum Zerreißen der Reifen (140), eine Tiefgefrieranlage (108) und eine Zerkleinerungsanlage (109) einander nachgeschaltet sind, die Tiefgefrieranlage Zuführungen (133) für Kältemittel, insbesondere flüssiges C02 aufweist, der Zerkleinerungsanlage (109) eine Feinzerkleinerungsanlage (116,127) nachfolgt und dieser eine Trennvorrichtung (120,121) zum Abtrennen des Metalls und des Cords.

50.) Vorrichtung nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Zerreißanlage (103,104,105) eine Schneidvorrichtung (101) zum Zerschneiden großer Reifen angeordnet ist.

51.) Vorrichtung nach Anspruch 49 und/oder 50, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Zerkleinerungsanlage (109) und der Feinzerkleinerungsanlage (116, 127) eine Trennvorrichtung (111) zum Abtrennen von Metall angeordnet ist.

52.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 49 bis 51, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungsanlage (109) eine Hammer-Mühle ist.

53.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 49 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinstzerkleinerungsanlage (116,127) eine Schlagkreuz-Mühle ist.

54.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 49 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinstzerkleinerungsanlage (116,127) eine Zuführung (129, 115;129,128) für festes CO2 aufweist.

55.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 49 bis 54, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Zerkleinerungsanlage (109) und Feinstzerkleinerungsanlage (116,127) eine Siebvorrichtung (110) zur Trennung des zerkleinerten Gutes in eine grobe und eine feine Fraktion angeordnet ist und für jede Fraktion gesonderte Feinzerkleinerungsanlagen (116, bzw. 127) vorgesehen sind.

56.) Vorrichtung nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebvorrichtung (110) ein Wuchtsieb ist.

57.) Vorrichtung nach Anspruch 51 und 55 und ggf. 56, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (111) zwischen Zerkleinerungsanlage (109) und Feinzerkleinerungsanlage (116,127) zur Abtrennung von Metall oberhalb der Siebvorrichtung (110) angeordnet ist.

58.) Vorrichtung nach Anspruch 51 und/oder 57, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (111) ein Querbandmagnet ist 59.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 49 bis 58, dadurch gekennzeichnet, daß der, der Feinzerkleinerungsanlage (116,127) nachfolgenden Trennvorrichtung (120,121) zum Abtrennen von Metall und Cord eine Siebvorrichtung (119) zur Fraktionierung des Gutes nachgeschaltet ist.

60.) Vorrichtung nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebvorrichtung (119) ein Vibrationssieb ist.

61.) Vorrichtung nach Anspruch 49 und 59 und ggf. 60, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (120,121) zum Abtrennen von Metall und Cord oberhalb der Siebvorrichtung (119) angeordnet ist.

62.) Vorrichtung nach Anspruch 49 und/oder 61, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (120) zum Abtrennen des Metalls ein Querbandmagnet ist.

63.) Vorrichtung nach Anspruch 49 und/oder 61 und/oder 62, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (121) zum Absaugen des Cords eine Synchronsaugvorrichtung ist.

64.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 59 bis 63, dadurch gekennzeichnet, daß das Überkorn von der Siebvorrichtung (119) der Feinzerkleinerungsanlage (127) zugeführt wird.

65.) Vorrichtung nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden feinzerkleinerten Fraktionen von den Feinzerkleinerungsanlagen (116,127) vor der Siebvorrichtung (119) zur Fraktionierung in einen Behälter (118) zusammengeführt werden.

66.) Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 49 bis 65, dadurch gekennzeichnet, daß Tiefgefrieranlage (108), Zerkleinerungsanlage (109) und Feinzerkleinerungsanlage (116,127) sowie ggf. Siebvorrichtung (110) zwischen den Zerkleinerungsanlagen (109;116,127) und der Behälter (118) vor der Siebvorrichtung (119) zur Fraktionierung allseitig geschlossen sind, die Tiefgefrieranlage (108) eine Eintragsschleuse (107) und der Behälter (118) eine Austragsschleuse besitzen, Tiefgefrieranlage (108), Zerkleinerungsanlage (109), Siebvorrichtung (110), Feinzerkleinerungsanlage (116,127) und Behälter (118) durch Materialblasleitung (112,113,117,126, 130) miteinander verbunden sind, der Behälter (118) ein Zyclon ist und die Tiefgefrieranlage (108) eine Zuführung (133) für flüssiges C02 und der Behälter (118) eine Abführung (131) für gasförmiges C02 besitzen.

67.) Vorrichtung nach Anspruch 66, dadurch gekennzeichnet, daß in den Zuführungen (129,115; 129,128) für festes C02 und in der Zuführung (125,126) für das Uberkorn aus der Siebvorrichtung (119) zu der Feinzerkleinerungsanlage (127) Eintrags schleusen (115,128,141) angeordnet sind.